Bab Iv 180319.docx

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Proses peremukan batu kapur PT. Indocement terdiri dari tiga shift dengan tiga kali istirahat. Jumlah jam kerja dikurangi jam istirahat berjumlah 8 jam per hari. Pada hari Jumat jam kerja berkurang menjadi 6 jam per hari, dikarenakan adanya sholat jumat, rata-ratajam kerja tersedia per hari adalah 7,77 jam atau 233 jam per bulan. Jadwal kerja peremukan batu kapur PT. Indocement ditunjukkan pada Tabel 4.1 Kegiatan Masuk kerja Kerja produksi Istirahat Kerja produksi Selesai

Tabel 4.1 Jadwal kerja Waktu 07.00 07.00-12.00 12.00-12.45 12.45-15.00 15.00 Total

Lamanya (jam) 5 0,45 2,55 8

Proses peremukan batu kapur yang dioperasikan PT. Indocement bertujuan untuk menghasilkan produk semen yang sesuai dengan permintaan konsumen. Target produksi sebesar 3600 ton per shift dengan waktu jam kerja yang tersedia 8 jam/hari, sedangkan jumlah hari kerja dalam satu bulan selama penelitian 30 hari. Proses dimulai dari bahan baku yang diperoleh dari hasil penambangan dengan metode peledakan. Batuan tersebut diangkut dari daerah penambangan yang berjarak ± 1 km dari crushing plant 9 atau kedalam hopper. Material yang berada dalam hooper diumpankan kemulut jaw crusher menggunakan apron feeder lalu masuk ke vibrating screen, sehingga material feed yang berukuran < 200 mm akan jatuh ke belt conveyor dan yang > 200 mm masuk kedalam jaw crusher. Feed awal yang berasal dari apron feeder melalui vibrating screen akan masuk ke dalam jaw crusher dan menghasilkan ukuran feed produk dari primary crushing sebesar 25-35 cm. Berikut ini merupakan foto gambaran umum crushing plant :

Gambar 4.1 Foto gambaran crushing plant 09 4.1

Kondisi Peralatan di Crushing Plant 09 PT Indocement

Gambar 4.1 Limestone crushing plant 09 Proses pengolahan batu kapur yang dilakukan oleh PT Indocement dibagi dalam dua tahap yaitu : 1. Proses penghancuran atau peremukan (crushing) Proses peremukan di bagi dalam 2 tahapan yaitu tahapan primary crusher dan secondary crusher. Pada tahapan primary crusher alat yang digunakan adalah jaw crusher dengan tipe KS 7060 Single Toggle Jaw Crusher dengan kapasitas produksi sebesar 800 ton/jam sedangkan untuk tahapan secondary crusher menggunakan SAP-7/250 N Impeller Breaker dengan kapasitas produksi sebesar 650 ton/jam. 2. Proses pengayakan (screening) Pada proses pengayakan yang dilakukan PT Indocemnt bertujuan untuk memisahkan batu kapur yang ukurannya > 200 mm akan masuk ke jaw crusher sedangkan < 200 mm yang akan dibawa oleh belt menuju impact crusher.

(a) (b) Gambar 4.2(a) Jaw crusher dan Vibrating Screen, (b) Impact Crusher Secara keseluruhan rangkaian dari proses pengolahan batu kapur yang di lakukan oleh PT Indocement adalah sebagai berikut: 1. Batuan hasil peledakan berukuran ± 100 cm akan diangkut menggunakan dump truck dan ditumpahkan ke hooper, selanjutnya batu akan masuk ke Apron Feeder di ayak menggunakan vibrating screen yang ukuran < 200 mm akan masuk ke belt conveyor, > 200 mm akan menuju mulut jaw crusher. 2. Terdapat satu buah vibrating screen yang digunakan pada Jaw crushing plant 09 PT Indocement Tunggal Prakarsa dimana screen memiliki 1 deck screen dengan ukuran material yang dihasilkan dari screen 1 undersizenya akan langsung turun ke conveyor B1 06 untuk diangkut menuju Impact Crusher produk ukuran ± 350 mm, sedangkan oversizenya akan masuk ke Primary crushing (jaw crusher) dan hasil primary crushing akan dibawa ke conveyor B1 06 . Gambar rangkaian proses crushing plant secara keselurahan dari material sampai menjadi produk dapat dilihat pada gambar 4.3. Pada gambar tersebut dijelaskan pertama bahan baku masuk kedalam hopper kemudian melalui apron feeder dan masuk ke dalam vibrating screen yang akan di bawa ke jaw crusher yang merupakan tahapan pertama peremukan hasil dari jaw akan dibawa oleh belt conveyor menuju impact crusher (Secondry Crusher). Produk yang dihasilkan PT Indocement ada 2 yaitu material limestone dan PCC (Portland Composite Cement) atau semen campuran.

Hopper

Apron Feeder

Vibrating Screen

Under Size

Over Size

Produk > 200 mm

Produk < 200 mm

Jaw Crusher

Belt Conveyort (B1 – 06 dan B1 – 07.1 )

Impact Crusher

Belt Conveyor ( B1 – 10 )

Pile 1 Limestonee

Pile 1 PCC

Pile 2 PCC

Pile 2 Limestone e

Gambar 4.3 Rangkaian Proses Crushing Plant 09

2.1.1 Efektivitas Kesediaan Alat Crushing Plant Berdasarkan penelitian di lapangan waktu oprasional (Lampiran A) dan waktu hambatan (Lampiran C dan D) unit crushing plant 09 PT Indocement diperoleh nilai efektivitas kesediaan alat per hari sebagai berikut : Waktu kerja (W)

= 4,38 jam per hari

Waktu perbaikan (R) = 2,23 jam per hari Waktu Standby (S)

= 0,57 jam per hari

a. Mechanical availability (MA) W

MA = W+R x 100 % MA =

4,38 4,38 + 2,23

x 100 %

MA = 66,26 % Dari hasil perhitungan MA di atas sebesar 66,26 %, menunjukkan bahwa kesediaan mekanis alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut Partanto (1983) ketersediaan alat mekanis dikatakan buruk, apabila nilai MA kurang dari 67% dan dikatakan baik apabila melebihi 83%. b. Physical Availability (PA) W+S

PA = W + R + S x 100 % 4,38 + 0,57

PA = 4,38+2,23 + 0,57 x 100 % PA = 68,94 % Sedangkan untuk PA dengan nilai perhitungan diatas sebesar 68,94 %, menurut Partanto (1983) adalah buruk, karena nilai kesediaan fisik yang dikatagorikan sedang berkisar antara 75- 83 %. c. Use Avalability (UA) UA =

W W+S

X 100 %

4,38

UA = 4,38+0,57 x 100 % UA = 88,48 %

Berdasarkan hasil perhitungan UA diatas sebesar 88,48 %, menunjukkan bahwa kesediaan pemakaian alat crushing plant dikatagorikan baik. Menurut Partanto (1983) ketersediaan pemakaian alat dikatakan buruk apabila kurang dari 67 % dan dikatakan baik apabila melebihi 83%. d. Effective Utilization (EUT) W

EUT = W+R+S x 100% EUT =

4,38 4,38+2,23+0,57

x 100 %

EUT = 61.00 % Berdasarkan hasil perhitungan EUT diatas sebesar 61,00 %, menunjukkan bahwa penggunaan efektif alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut Partanto (1983) penggunaan efektif alat dikatakan buruk apabila kurang dari 67 % dan dikatakan baik apabila melebihi 83%. Berdasarkan kondisi kesediaan alat di atas maka dapat diambil kesimpulan bahwa peralatan pada proses peremukan batu kapur pada unit crushing plant 09 PT Indocement dalam kondisi buruk maka dilakukan peningkatan untuk mencapai sasaran produksi yang diinginkan.

4.2

Faktor yang Mempengaruhi Produksi Crushing Plant 09

4.2.1 Hambatan yang Dapat Dihindari Hambatan ini disebabkan karena factor manusia (operator). Perilaku dari operator yang kurang disiplin menyebabkan menurunnya waktu produktif yang tersedia. Berdasarkan penelitian di lapangan (Lampiran D), hambatan yang dapat dihindari sebagai berikut: 1. Terlambat awal kerja, hambatan yang terjadi karena tertundanya produksi disebabkan keterlambatan

memulai kegiatan pada jam kerja dan kerja lanjutan

setelah jam istirahat. Secara umum hambatan ini terjadi karena adanya waktu yang terbuang yang disebabkan terlambatnya operator berkumpul dan terpakainya waktu untuk pengarahan kerja oleh supervisor. Jumlah waktu yang terbuang sebesar 6,74 menit/hari.

2. Mengakhiri kerja lebih awal, waktu hambatan karena kebiasaan dari operator untuk menghentikan pekerjaan sebelum jam istirahat dan sebelum habis jam kerja. Besarnya waktu hambatan ini adalah 1,32 menit/hari. 3. Bahan baku tidak tersedia secara terus menerus (continue). Hambatan rata-rata yang disebabkan oleh kurangnya bahan baku per harinya sebesar 34,09 menit/hari. 4.2.2 Hambatan yang Tidak Dapat Dihindari Hambatan yang menyebabkan tidak dapat beroperasinya unit peremuk meskipun kondisi alat dalam keadaan baik dan siap beroperasi, hambatan yang dimaksud hambatan standby. Hambatan yang tidak dapat dihindari lainnya yaitu karena kerusakan alat, proses pemeliharaan alat (preventive maintenance), faktor alam (cuaca), atau dihentikannya operasi karena pertimbangan faktor keselamatan kerja. 1. Pemeliharaan alat Waktu pemeliharaan ini telah direncanakan oleh bagian maintenance perusahaan. Pengamatan di lapangan dan data dari divisi maintenance PT Indocement, diperoleh waktu yang digunakan untuk perawatan alat sebesar 25 menit/hari. 2. Kondisi alat (faktor teknis) Hambatan yang disebabkan karena kondisi alat, sehingga alat berhenti beroperasi dan membutuhkan waktu untuk perbaikan. Terjadinya hambatan ini menyebabkan pengurangan waktu kerja, sehingga menurunkan waktu produksi efektif alat. Dari hasil pengamatan di lapangan, hambatan teknis pada proses peremukan dapat dikelompokan menurut urutan alat yang digunakan pada unit peremuk (Lampiran C). Alat tidak beroperasi dapat disebabkan oleh: a. Hambatan pada jaw crusher, disebabkan kerusakan mekanik panel induk, motor penggerak, bearing dan terjadi slip akibat ukuran batu yang masuk terlalu besar, sehingga proses peremukan terganggu serta distribusi ukuran produk tidak sesuai dengan yang diinginkan. Besarnya waktu hambatan rata-rata karena kerusakan ini sebesar 1,18 menit/hari. b. Hambatan pada impact crusher, disebabkan kerusakan mekanik dan motor penggerak, sehingga proses peremukan dan distribusi ukuran produk terganggu.

Besarnya waktu hambatan rata-rata yang disebabkan karena kerusakan ini sebesar 28,39 menit/hari. c. Ayakan getar, hambatan yang terjadi karena pergantian screen dan penggantian motor yang rusak, besarnya waktu hambatan rata-rata yang disebabkan sebesar 22,18 menit/hari. d. Belt conveyor, hambatan yang terjadi karena kerusakan pada belt seperti terkelupasnya belt sehingga harus ditambal dan belt yang suka berhenti sendiri besarnya waktu hambatan rat-rata sebesar 58,48 menit/hari. Berdasarkan penjelasanndi atas maka dapat disimpulkan bahwa hambatan yang paling besar adalah kurangnya bahan baku, yang termasuk kedalam hambatan yang dapat dihindari, maka dapat dilakukan perbaikan untuk meningkatkan produksi yang diinginkan. 4.3

Penilaian Produktivitas Crushing Plant Serangkaian alatcrushing plant yang paling berperan dalam proses peremukan

batuan adalah jaw crusher dan impact Crusher, karena merupakan alat peremuk pertama dan kedua di PT Indocement. Dengan kapasitas terpasang jaw crusher sebesar 800 ton/jam dan untuk impact crusher 650 ton/jam dengan produktivitas jaw crusher dapat mencapai 160.000 ton/bulan dan untuk impact crusher sebesar 130.000 ton/bulan,dari produktivitas berdasarkan kapasitas terpasang untuk target produksi yang ditetapkan perusahaan sebesar 90.000 ton/bulan dapat tercapai, namun pada kenyataannya terdapat hambatan-hambatan yang terjadi di crushing plant 09 yang menyebabkan jam kerja efektif berkurang dan berdampak pada pencapaian produksi. Hambatan yang terjadi di unit crushing plant dibagi dalam dua kelompok yaitu hambatan yang dapat dihindari dan hambatan yang tidak dapat dihindari. 4.3.1 Efisiensi Kerja Crushing Plant Dengan mengetahui waktu hambatan, maka waktu produksi efektif sebagai berikut : We = 8 jam – 3,62 jam = 4,38 jam/hari

Jadi, rata-rata waktu produksi efektif setiap hari yang diperoleh 4,38 jam. Sementara efisiensi kerja : Ek =

we × 100 % wt

Ek =

4,38 × 100 % 8

Ek = 50,75 % 4.3.2 Produksi Crushing Plant 4.3.2.1 Produksi Terpasang Produksi terpasang crushing plant 09 dengan melihat spesifikasi alat yang digunakan (Lampiran K) sebagai berikut : 1. Jaw crusher Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif = 800 ton/jam × 8 jam/hari = 6.400 ton/hari Berdasarkan perhitungan, produksi terpasang jaw crusher dengan melihat spesifikasi alat sebesar 160.000 ton/bulan. 2. Impact crusher Q

= produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif = 650 ton/jam × 8 jam/hari = 5200 ton/hari Berdasarkan

perhitungan,Produksi

terpasang

Impact

crusher

berdasarkan

spesifikasi alatsebesar 130.000 ton/bulan. 4.3.2.2 Target Produksi Target produksi yang ditetapkan perusahaan adalah sebesar 3600 ton/shift. Untuk mencapai target produksi, maka produksi nyata harus mencapai 50% dari kapasitas terpasang alat jaw crusher yaitu sebesar 160.000 ton/bulan dan untuk impact crusher sebesar 130.000 ton/bulan.