Plan De Calidad De Instalacion De Geomembrana.docx

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PLAN DE CALIDAD INSTALACION DE GEOMEMBRANA EN LA MARGEN IZQUIERDA Y DERECHA DEL DEPOSITO DE RELAVES DE UNTUCA Rev. 0

APROBADO POR: Gerente General:

Henry Javier Rivera Paullet

Control de Calidad

Ramiro Villasante

Cliente:

Unidad Minera Cori Puno

Revisión

Hecho Por

Descripción

Fecha

Revisado

Aprobado

18de Junio del 2018

Henry Rivera Torres

H. Rivera

0

Ramiro Villasante

Emitido para aprobación del cliente

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Firmas:

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COMENTARIO DEL CLIENTE:

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INDICE Pág. 1 Objetivo ..................................................................................................................................... 3 2 Alcance ...................................................................................................................................... 3 3 Documentos de Referencia ............................................................................................................. 3 4 Definiciones .................................................................................................................................... 4 4.1 Aseguramiento de Calidad (QA) ................................................................................................... 4 4.2 Control de Calidad (QC)............................................................................................................. 4 4.3 Dossier de Calidad ....................................................................................................................... 4 4.4 Despliegue ..................................................................................................................................... 4 4.5Geomembrana................................................................................................................................... 4 4.6Geosintético .................................................................................................................................... 4 4.7 Instalador de Geosintéticos .......................................................................................................... 4 4.8Panel ............................................................................................................................................. 4 4.9Curb de concreto.......................................................................................................................... 4 4.10 Zanja ........................................................................................................................................... 4 4.11 Amolador .................................................................................................................................... 4 4.12 Leister ......................................................................................................................................... 5 4.13 Lastre .......................................................................................................................................... 5 5 Desarrollo .......................................................................................................................................... 5 5.1 Instalación de Geomembrana ..................................................................................................... 5 5.1.1 Aceptación de la Sub-rasante ......................................................................................... 5 5.1.2 Anclaje .............................................................................................................................. 6 5.1.3 Instalación de geotextil ..................................................................................................... 6 5.1.4 Instalación de geomembrana ............................................................................................ 7 5.1.5 Homologación de Técnicos y puesta en marcha de equipos de soldadura ...................... 11 5.1.6 Pruebas de puesta en Servicio diario Equipo de Soldadura ........................................... 11 5.1.7 Unión de Geomembrana ................................................................................................ 13 6 Ensayos No Destructivas y Destructivas ......................................................................................... 14 6.1. Ensayos No Destructivos ...................................................................................................... 14 6.2. Ensayos Destructivos ............................................................................................................ 19 6.3. Reparaciones de Geomembrana ............................................................................................ 21 A. Parches ................................................................................................................. 22 B. Huinchas (CAPS) ................................................................................................. 22 C. Aporte de Extruido directamente sobre la geomembrana .................................... 23 D. Verificación de Reparaciones............................................................................... 23 7 Modos de Aceptación ...................................................................................................................... 23 8 Responsabilidades ............................................................................................................................ 24 9 Registros ........................................................................................................................................... 26

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1 OBJETIVO Establecer métodos de instalación y diseños de sistema confiables para un comportamiento satisfactorio del producto y del material. Cualquier junta o unión hecha de manera inadecuada o inapropiada podría causar demoras en la instalación, podría deshabilitar o estropear las operaciones del sistema, o podría crear condiciones peligrosas. Garantizar el suministro y la calidad de los materiales durante la etapa de construcción del proyecto. Incorporar en nuestros diseños, consideraciones a la protección y salud de las personas, conservación del medio ambiente y la protección a los equipos. 2 ALCANCE Ejecutar y completarlos trabajos de la construcción de la Presa de Relaves, Revestimiento con geosinteticos en la margen derecha e izquierda del depósito de Relaves Untuca. La instalación de estos geosintéticos se realizará con la plena aprobación del QC del Contratista, CA de Cori Puno. 3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA  Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);  Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad;  Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente adoptados por la Unidad Minera Cori Puno  PETS aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del Contratista.  Manual aprobado de control de calidad del Fabricante;  Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM); y  Plan de instalación general presentado y aprobado al inicio de la obra. 4 DEFINICIONES 4.1 Aseguramiento de Calidad (QA): Verificación de las funciones de control de calidad con el propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera correcta y el trabajo sea conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobados.

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4.2 Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que este trabajo sea conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobadas y desarrolladas con procedimientos adecuados. El programa de QC será desarrollado por el Contratista. 4.3 Dossier de Calidad: expediente que integra y documenta los ensayos de control y aseguramiento de la calidad de los materiales, informes, memorándums, minutas de reuniones, certificaciones, fotografías, no conformidades, 4.4 Despliegue: Es la acción de colocar una lámina de geomembrana y/o geotextil sobre un área determinada asistida de un equipo de izaje. 4.5Geomembrana: Lámina delgada sintética fabricada de polímeros de muy baja permeabilidad, utilizada como barreras para sólidos, líquidos o gases. 4.6 Geotextil: Geo sintético permeable, compuesto por material de fibra sintética tejida o no tejida, que se emplea para separar distintos tipos de suelos, construcción de sistemas de drenaje, o para controlar la erosión de un terreno. 4.7Geosintéticos:Los Geosintéticos son un grupo de materiales fabricados mediante la transformación industrial de sustancias químicas denominadas polímeros, que de su forma elemental, de polvos o gránulos, son convertidos en láminas, fibras, perfiles, películas, tejidos o mallas. 4.7 Instalador de Geosintéticos: También denominado “Instalador”. La unidad responsable para la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que realice trabajos definidos como instalación de geomembrana, geocompuesto, GCL, geotextil, etc.incluso cuando estas no sean sus funciones primarias. 4.8 Panel: Un área unitaria de cualquier geosintético, el cual será instalado en campo de acuerdo a los requerimientos de las especificaciones técnicas y el manual de QA del Proyecto. 4.9 Zanja: Excavación larga y estrecha que se hace en la tierra. 4.10Amolador: Equipo utilizado para esmerilar la geomembrana a soldar por extrusión.

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4.12Leister: Equipo soplador de aire caliente a un máximo de 600 grados centígrados, utilizado para fijación de geomembrana y geotextil. 4.13Lastre: Sacos de polietileno contenido de material granular fino, que no dañe ni el saco ni la geomembrana, se utiliza como elemento de fijación temporal de la geomembrana y geotextil. 4.14 Sub rasante:Es el suelo preparado y compactado para soportar un sistema o pavimento.

5 DESARROLLO 5.1 INSTALACION DE GEOSINTETICOS 5.1.1 Aceptación de superficie para instalación de geosinteticos.  El instalador de la geomembrana y el QA de la Unidad Minera Cori Puno inspeccionarán la superficie a ser cubierta con la geomembrana durante la jornada, para asegurar que ésta es adecuada, previo a los trabajos de instalación.  El instalador de la geomembrana y el QA de la Unidad Minera Cori Puno proveerán un reporte diario de aceptación de la superficie a ser cubierta con geomembrana durante ese día.  El área o taluddañada por equipo de construcción, y considerada inadecuada para la colocación de geomembrana, será reparada previo a la geomembrana. Todas las reparaciones serán aprobadas por el QA de la Unidad Minera Cori Puno y el Instalador de Geomembrana. Este daño, su reparación y las responsabilidades del contratista y el instalador de la geomembrana, serán definidos durante la reunión previa a la construcción. Esta indicación también es aplicable a la sub-rasante de la zanja de anclaje.

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5.1.2 Anclaje  La excavación de las zanjas de anclaje deben realizarse antes de iniciar los trabajos de instalación de geosinteticos.  Se debe de verificar las dimensiones de ésta, las cuales están especificadas en el plano o aprobadas por el ingeniero de campo.  El material excavado de la zanja de anclaje de la presa será revisado para ver si cumple con las especificaciones de material de relleno, si cumple se reutilizará de caso contrario se apilará en un lugar apropiado y el Gerente de construcción identificará una nueva fuente de material de relleno para la zanja de anclaje.  Cada capa se colocará en espesor de material suelto de 0,15 m y se compactará con una plancha compactadora, para alcanzar una mínima densidad seca de 95% de la máxima densidad seca de la Compactación ProctorEstándar, de conformidad con la norma ASTM 698. Los controles y evaluación de la compactación serán realizados por QA de la Unidad Minera Cori Puno. 5.1.3 Instalación de Geotextil.  La Unidad Minera Cori Punoes responsable del transporte y la descarga del geotextil, hacia el frente de trabajo. También será responsable del almacenamiento según las recomendaciones del fabricante y de modo que esté protegido contra el punzonamiento, suciedad, grasa, gasolina, diesel, agua, humedad, lodo, abrasión mecánica, calor excesivo y otras causas potenciales que dañen al material.  El alineamiento, longitud, y áreas para la colocación de geotextil se muestran en los planos, las cuales pueden variar para adaptarse a las condiciones encontradas en el campo, según aprobación del Ingeniero.  El traslape entre cada panel de geotextil es de 25cm y estos deben de ser unidos a través de la pistola de aire caliente.  En caso de que hubiese alguna quemadura del geotextil en el traslape o alguna protuberancia en el panel del geotextil, este debe ser reparado a través de un parche de Geotextil, la cual debe extenderse al menos 15cm en todas la direcciones del defecto.  Conforme se ejecute la instalación de cada panel de geotextil; estos deben ser rotulados deacuerdo al despliegue de estos:

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   

Numero de panel. Numero de rollo. Fecha y hora de despliegue. Longitud.

 Adicionalmente se revisara los códigos de rollos con la lista del fabricante enviada por de la Unidad Minera Cori Puno. 5.1.4 Instalación de Geomembrana La Instalación de geomembrana consiste en desplegar en terreno adecuado, lo que significa un riesgo por la manipulación de esta, ya que por lo general, se trata de superficies significativas y se esta expuesto a fenómenos ambiéntales como ráfagas de viento, lluvias o condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del material a desplegar. Por lo tanto, la operación de despliegue deberá ser previamente programada y conversada con los trabajadores participantes a fin de evitar accidente tanto en las personas como en los equipos.El supervisor de terreno en coordinación con los instaladores, procederán con la secuencia de instalación de paneles tomando en consideración lo siguiente:  Dirección y velocidad del viento  Las condiciones de la superficie de apoyo.  Condiciones climáticas  La accesibilidad de terreno.  Orientación del traslape entre paneles. así mismo, se deberá observar:  El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.  No fumar sobre los geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento que se este sobre ella.  Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos. (no tener piedras atrapadas)

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 La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los geosintéticos. El despliegue de cada rollo se llevará a cabo en la cresta de la presa, colocando una lámina de sacrificio y cortando este a la medida. Luego se enrollará y con apoyo del camión grúa se colocara en la cresta de la presa (en la zanja de anclaje para su posterior despliegue). Proveer anticipadamente de un adecuado anclaje temporal sobre la geomembrana para evitar daños de la mismapor acción del viento. (Sacos rellenos con material) estos deberán estar espaciados cada metro. Cuando las condiciones del tiempo sean adversas, no se debe desplegar los geosintéticos ya que podrían poner en riesgo la seguridad de los trabajadores, la calidad del material y la instalación propia deestos materiales. El traslape entre los paneles a soldar debe ser el adecuado (15 cmo 6pulg.) de acuerdo al tipo de material utilizado en el revestimiento y especificado en el plan de control de calidad (15 cm). Una vez desplegado el panel y verificado el traslape, se dará iniciorápidamente lo mas pronto a la soldadura de estos paneles.Simultáneamente, el área de control de calidad deberá identificar cada panel anotando con lápiz “marca-metal” o similar la siguiente información: 

Nº de panel.



Fecha y Hora de Despliegue.



Temperatura ambiental.



Nº de rollo utilizado



Dimensiones del panel (largo x ancho).

El corte de la geomembrana deberá de hacerse con una“porta cuchilla”, el corte se iniciará en la parte más cercana al cuerpo y será dirigido hacia el exterior, cuidando que al momento de hacerlo no se encuentre algún compañero cerca de la operación.

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El alineamiento, longitudes y áreas para la instalación de geomembrana se muestran en los planos. Las ubicaciones y las longitudes exactas pueden variar según las condiciones encontradas en el campo, según lo aprobado por el Ingeniero Supervisor de Tecni Fluidos SAC con conocimiento del QA de la Unidad Minera Cori Puno. Todo material instalado durante una jornada deberá quedar soldado, debidamente anclado y asegurado con sacos de lastre, a fin de evitar daños y riesgos a la propiedad y a las personas, vale decir panel instalado igual a panel soldado. En los trabajos de instalación se deberán tomar en cuenta las siguientes recomendaciones: A. Ningún panel de geomembrana será desplegado hasta que los certificados aplicables de control de calidad del material, hayan sido entregados y aprobados por el QA de la Unidad Minera Cori Puno. En caso que se despliegue geomembrana previo a la aprobación del QA de la Unidad Minera Cori Puno, ésta será por único riesgo del Instalador de geomembrana y/o el Contratista. Si el material no cumple con las especificaciones del proyecto, será removido del área del trabajo, sin costo para el Propietario. B. La geomembrana será instalada dentro de los límites mostrados en los planos de construcción, y esencialmente tal y como se muestra en el plano de despliegue de paneles. C. No se desenrollará ni desplegará ningún material de geomembrana, si las temperaturas del ambiente son menores de 4 grados C (39 grados F), a menos que esto haya sido aprobado por el QA de la Unidad Minera Cori Puno. La temperatura mínima especificada para el despliegue del material puede ser ajustada por el QA de la Unidad Minera Cori Puno, basado en recomendaciones del fabricante. Los límites de temperatura serán definidos durante la reunión pre-constructiva. Únicamente la cantidad que pueda ser anclada y unida en un día, deberá ser desplegada. D. Sacos de lastre con arena o materiales similares, serán utilizadas conforme se

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requiera, para asegurar temporalmente la geomembrana en el sitio, en previsión de condiciones de viento razonablemente previsibles. E. Paneles dañados o porciones de paneles dañados que han sido rechazados, deben ser marcados, reparados y/o removidos del área de trabajo, de acuerdo a la indicación de la supervisión. F. La geomembrana no debe “puentear” vacíos o áreas bajas en el talud. En estas áreas, la geomembrana debe descansar en contacto íntimo con el área de apoyo requerida. G. Las “arrugas” causadas por el despliegue de los paños o por expansión térmica deben minimizarse. H. Consideraciones sobre la geometría del sitio: En general, las uniones deben orientarse en forma paralela a la línea del talud máximo. En las esquinas, y en aquellas partes de forma irregular, el largo total de las uniones debe ser minimizado. No se harán uniones en puntos bajos en la sub-rasante a menos que la geometría lo exija, y siempre que lo apruebe el CQA Antamina. I. Traslapes: Los paños deben traslaparse previo a soldarlos, de la forma que sea necesaria para asegurar un buen trabajo de soldadura y permitir pruebas adecuadas. En ningún caso el traslapedeberá ser menor a 150 mm (6”).

5.1.5 Homologación de técnicos y puesta en marcha de equipos de soldadura. Este procedimiento permite la pre-calificación del personal, equipo y procedimientos, para hacer uniones en materiales idénticos de geomembrana, bajo las mismas condiciones climáticas que se tendrá durante las uniones reales en el campo. Se tendrá en cuenta lo siguiente:  Se cortarán tiras de prueba de dos pedazos delgados de excedentes de geomembrana, variando en longitud de 3.5m. a 7m. tanto para Fusión como para Extrusión.

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 Una vez cortados, serán unidos por fusión o extrusión según sea el caso para la respectiva evaluación.  La evaluación se realizara por el ingeniero de QA.  Se cortaran 10 cupones distribuidos a lo largo de cada costura, cuyas dimensiones serán de 25mm (ó 1pulg.) de ancho por 150mm (ó 6pulg.) de longitud.  De las cuales 5 cupones serán ensayados al desgarre y 5 al corte y serán probados por un tensiómetro calibrado con una velocidad de prueba de 2pulg. / min.  Se registrará los resultados para su aceptación. 5.1.6 Pruebas de puesta en servicio diario del equipo de soldadura La prueba de puesta en servicio del equipo de soldadura también es un requisito básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno debido que ello permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión de terreno. La periodicidad de este ensayo es:      

Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno. Después de 4 horas de operación continua (una en la mañana y otra en la tarde) Después de reparar el equipo. Cada vez que un técnico diferente use el equipo. Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente. Cuando exista corte de energía mas allá de 5 minutos.

El equipo que se utilizara para las pruebas de puesta en servicio será un tensiómetro debidamente calibrado, los sujetadores o “Clamps” deberán tener una sección de sujeción sobre los cupones de una pulgada cuadrada. En el procedimiento para la ejecución de las “Pruebas de Puesta en Servicio” del equipo de soldadura se debe de verificar lo siguiente:  La prueba se realizará sobre piezas de geomembrana de un tamaño apropiado para verificar que las condiciones de soldadura y procedimientos sean los adecuados.  Los trozos de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de un largo mínimo de 1200 mm.

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 En la muestra debe anotar: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.  “Prueba de Puesta en Servicio” será hecha por cada soldador en equipo de fusión y extrusión. Sé hará bajo las mismas circunstancias, materiales y técnicas de costura que se usaran durante la ejecución de costuras de producción.  Se tomaran cinco probetas , cuyas dimensiones serán de 25mm (ó 1pulg.) de ancho por 150mm (ó 6pulg.) de longitud, 03 de las cuales serán ensayadas al desgarre y 02 para el corte.  Las“probetas” extraídas serán ensayados por el instalador utilizando un tensiómetro calibrado que cumpla con las especificaciones del proyecto (velocidad de prueba 2 pulgada/min.), el cual será verificado y calibrado todos los días antes de comenzar con los ensayos. El criterio de aceptación de la prueba será: Ensayo de Corte (Shear) Tipo de Rotura: FTB (Film Tearing Bond)  Las 2 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida  La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90 % de la resistencia del material base. Ensayo de Desgarre (Peel) Tipo de Rotura: FTB (Film Tearing Bond)  Las 3 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o  La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70 % de la resistencia del material base en caso de soldaduras por termofusión (cuña caliente) y de un 60% del material base en caso de soldaduras por extrusión. La “Prueba de Puesta en Servicio” se considera aprobada si se cumple con los criterios de aceptación y se dará autorización para el inicio de los trabajos de soldadura en terreno. En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, el técnico deberá revisar su

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máquina para comprobar que este bien calibrada, limpia y con sus elementos controladores funcionando. Luego de eso, se deberá rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de terreno y llevada a mantenimiento, previa verificación si el fallo proviene del equipo y/o técnico. Si la falla proviene del técnico, este no podrá realizar trabajos de soldadura durante el día y deberá ser capacitado y re inducido para su siguiente evaluación. Se llevará un registro correlativo de pruebas denominado” Registro de PruebasPuesta en Servicio Equipo de Soldadura”.

5.1.7 Unión de Geomembrana Solo una vez aceptado el “Ensayo de Puesta en Servicio”, se dará la orden de iniciar los trabajos de soldadura de uniones. El trabajo de soldadura empezara sobre los paneles desplegados en la zona designada por el supervisor de terreno. Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos y no destructivos. Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados serán anotados tanto en la geomembrana como en los protocolos correspondientes. En el caso de soldadura por extrusión, la soldadura deberá estar protegida contra la humedad, para lo cual cada técnico de extrusión contara con un depósito (Tamalera) para mantener seca la soldadura. En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:  Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima pendiente, o a lo mucho a 45º de esta.  Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo.  Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en lugares irregulares.  Preferir siempre las uniones por termofusión (cuña caliente) respecto de las uniones

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por extrusión. 6 Ensayos No Destructivos y Destructivos A continuación se detalla las definiciones de ensayos destructivos y no destructivos del plan de calidad. 6.1. Ensayos No Destructivos El propósito de los ensayos no destructivos es comprobar el sello hidráulico de la unión. Las uniones en campo a ensayarse deberán ser determinadas por QAde la Unidad Minera Cori Puno con ensayos no destructivos. Tecni Fluidos SAC efectuará el ensayos no destructivo al 100% de todas las costuras para este proyecto. En caso de soldaduras por extrusión, el ensayo no destructivo correspondiente es el Vaccum Test (Prueba de vacío) y en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil accesibilidad, la prueba será realizada mediante la prueba chispa eléctrica( SparkTest). Toda reparación pequeña con soldadura de extrusión (gusanos o “Beads”) deberá pasar la prueba de vacíos (Vacuum Test) e identificada adecuadamente. Estos ensayos se realizaran al 100% de los parches. En caso de soldaduras por Fusión (Cuña Caliente), el ensayo no destructivo correspondiente es la prueba de Aire que se ejecuta sobre el canal de prueba existente en la soldadura. El control de calidad programara los ensayos no destructivos de manera tal de evitar que queden uniones sin estos ensayos durante un periodo prolongado de tiempo. Así mismo, informará al personal sobre el resultado de los ensayos y marcara las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.

a) Prueba de Vacío (Vaccum Test)

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La prueba de vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El ensayo de caja de vacío se realizará en 100% para todas las costuras soldadas por extrusión y parches y el Ingeniero observará el 100% de todo el ensayo de caja de vacío. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior trasparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa. En ningún caso se usará detergentes. El procedimiento es el siguiente:  La unión a ensayar debe estar limpia (lavada), exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.  Preparar una solución de agua y jabón líquido y mojar una sección de la unión utilizando una escobilla.  Colocar la caja de vacío sobre el área mojada y aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello de espuma el revestimiento que de tal manera que la junta este al centro. La presión ejercida por la caja de vacío deberá ser de 5 PSI en negativo(mínimo).  Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja. En caso de existir fuga, serán detectadas porque se formaran burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una posterior reparación y vuelta a ensayar.  Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladara la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con un ligero traslape (10 cm ó 4pulg.).  Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la geomembrana la información del ensayo y también en los protocolosde ensayos no destructivos antes indicados.

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Para el caso de parches, el procedimiento es el mismo, no obstante se dispone de un formulario control de parches que deberá ser llenado con la información que se indica. b) Prueba de presión de aire (Air Test): La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para ello, la soldadura por cuña caliente dejará un canal de aire en donde se aplicará la prueba y el Ingeniero observará el 100% de todo el ensayo de canal de aire de acuerdo a la norma ASTM D 5820. El equipo para efectuar este ensayo consta de:  Un bombín manual con capacidad para generar una presión de aire de 30 psi en el canal de junta.  Un set de “Prueba de aire” consistente en una aguja hueca para inyectar aire dentro del canal de la junta y accesorios para introducir el aire a través de la aguja.  Una pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire. El procedimiento para efectuar este ensayo es el siguiente:  Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en los extremos hasta conseguir que el plástico se funda.  Ejercer presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.  Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta.  Inyectar aire a presión entre las dos costuras usando, una bomba manual.  La presión a utilizarseen el canal de aire de la geomembranaes de 30 psi (200KPa).  Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo (2 minutos) para permitir que la temperatura del aire se estabilice. Después de ese tiempo se deberá leer la presión.  Esta lectura corresponde a la presión inicial.  La presión final se lee 5 minutos después que la presión inicial.La prueba de aire

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se entenderá aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia entre la presión inicial y la final es menor o igual a 3 psi (21 KPa).  Transcurrido el tiempo reglamentario y no habiéndose observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire se encuentra libre y que efectivamente la prueba de aire ha considerado la totalidad del cordón. Para ello se deberá cortar la unión en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar si el aire utilizado en la prueba ha salido para lo cual luego del corte de la unión, el manómetro debe bajar a cero.  Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra bloqueado en alguna parte de la unión; por lo que deberá ser localizada, reparada y la prueba deberá rehacerse.  Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 KPa), se recomienda revisar visualmente la unión en busca de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer la prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la aguja.  En caso de mantenerse el problema, es señal de fuga de aire y por tanto la unión es defectuosa. Se deberá proceder de la siguiente manera:  Cambio de instrumentos de medición.  Rehacer la prueba desde el principio, esto es, se debe hacer nuevamente desde el sellado de los extremos de la unión.  Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con atención, escuchar algún ruido que delate la presencia de un escape de aire.  Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la empleada en los ensayos de vació debajo de la aleta (sin retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la presencia de fuga.  Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la unión en intervalos mas pequeños (½,¼,1/8, etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga.  Encontrada la fuga se deberá reparar con Extrusión y verificar la reparación con prueba de vacíos. c) Prueba de Chispa eléctrica (Spark Test)

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La prueba de Chispa eléctrica o “Spark Test”, se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la prueba de vacío. El ensayo de Chispa Eléctrica se realizará en 100% para todas las costuras soldadas por extrusión y parches y el Ingeniero observará el 100% de todo el ensayo de Chispa Eléctrica. Básicamente, este ensayo esta orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad o parte de caja de vacío o donde ella definitivamente no se pueda ocupar. No obstante lo anterior, su gran campo esta en determinados materiales geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable. La prueba consiste en:  Colocar hilo de cobre Nº 28 en los parches en donde no entre la caja de vacío antes del aporte del material por extrusión, luego.  Aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 KV sobre el cordón de extrusión al cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las 2 geomembranas.  En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un cortocircuito entre el equipo y el alambre de cobre generando una chispa eléctrica que será visible al inspector. Adicionalmente, y producto del corto circuito, se oirá un ruido (chasquido).  El control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo para su reparación. La reparación consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el anterior previamente preparado.  Si la magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el cordón

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defectuoso y volver a soldar. Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, este quede exactamente en la unión entre las 2geomembranas. De la misma manera que los demás ensayos no destructivos, se deber anotar tanto en la geomembrana como en el formato protocolo de ensayos no destructivos. 6.2. Ensayos Destructivos A diferencia de los ensayos no destructivos, estos ensayos permiten determinar las características mecánicas de las uniones. Los ensayos destructivos se realizarán en lugares seleccionados por el QA de la Unidad Minera Cori Puno.El ensayo de muestra destructiva deberá comprender ensayos de resistencia al desgarre y al corte según la Norma ASTM D 4437. El Ingeniero deberá observar la obtención de todas las muestras destructivas.La frecuencia con que se deberán tomar los ensayos destructivos es a criterio del Cliente, no obstante el considerar una toma de muestra cada a 150 m es una práctica usual entre los instaladores. Cabe indicar que por cada ensayo destructivo, se debe hacer un “parche” como reparación, que si bien se realiza bajo los estándares de calidad establecidos, ciertamente no es lo mismo que si no lo tuviera. El ensayo destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro. El procedimiento para la ejecución de las pruebas destructivas es:  La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles ejecutada en terreno y seleccionada por el Cliente.  Las “probetas” de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de largo mínimo de 1000mm.  En la muestra se anotará: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.  Ensayo destructivo será efectuado por el QC de Tecnifluidos.

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 La geomembrana deberá ser cortada en 3 secciones de geomembrana (2 secciones de 300 mm y 1 de 400 mm). Tecni Fluidos ensaya con la sección de 400mm de geomembrana, en tanto que corresponde a QA de la Unidad Minera Cori Punola sección de 300 mm. De geomembrana. QA de la Unidad Minera Cori Punopodrá efectuar los ensayos en forma paralela o guardarlo como antecedente para futuros ensayos. La sección de geomembrana restante se entrega al asesor de Control de Calidad que indique el cliente.  De la probeta de 400 mm, se deben cortar 10 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 5 de las cuales serán ensayadas al desgarre (peel), y 5 al ensayo de Corte (Shear).  Las probetas extraídas serán ensayados por el instalador utilizando un tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min.) El criterio de aceptación de la prueba será: Ensayo de Corte (Shear) Tipo de Rotura: FTB  Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o.  Si la probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.  La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90 % de la resistencia del material base. Ensayo de Desgarre (Peel) Tipo de Rotura: FTB (FILM TEARING BOND)  Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.  Si una probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.  La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70 % de la resistencia del material base en caso de soldaduras por termofusión (cuña

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caliente) y de un 60% del material base en caso de soldaduras por extrusión. El ensayo destructivo se considera aprobado si cumple con criterios de aceptación. En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el siguiente procedimiento:  Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor de 15m.de la muestra sacada en ambas direcciones.  Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo.  En caso que estas muestras sean aceptadas de acuerdo al criterio de aceptación, se reparara la unión entre estas 2 muestras mediante un cordón de soldadura por extrusión y parches en la zona de toma de muestras.  En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio.  Dependiendo del número de muestras obtenidas, y una a vez que se detecta que el problema es mayor, se recomienda reparar completamente la unión para lo cual se deberá cortar la unión y colocar un panel de geomembrana auxiliar (“Cap”) soldado a la geomembrana instalada mediante termofusión (máquina de Cuña).  Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No destructivas como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.  Los ensayos destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como en los formatos protocolo de ensayos destructivos. 6.3. Reparaciones de Geomembrana Los señores de control de calidad en sus inspecciones de terreno, deberá examinar exhaustivamente tanto las uniones como los “parches” y la geomembrana instalada en busca de defectos ya sea en la instalación como en el material base. Cualquier anomalía que se detecte deberá ser marcada con un elemento adecuado para su posterior reparación.

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Si bien esta es una responsabilidad del control de calidad, no libera a los trabajadores de su responsabilidad para que en caso de detectar algún defecto o falla, den cuenta de ella al control de calidad para que tome las medidas que correspondan. De acuerdo al tipo o característica de la reparación a efectuar ala geomembrana, se consideran los siguientes métodos: A. Parches Se utilizán para reparar la geomembrana base, la cual presenta roturas. Estas roturas pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc. Para la confección de “parches”, se recomienda especialmente lo siguiente:  El material de los parches deben ser del mismo espesor y características del material base.  Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como tampoco discontinuidades.  El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 15 cm. en todas las direcciones del borde del defecto.  Deberán ser dimensionados (cortados), en sectores apropiados para ello, no aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.  Los bordes se esmerilarán alrededor e interior del parche.  La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre debe ser hecha áspera o rugosa usando el esmeril.  Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.  Si se detecta que el parche esta defectuoso en mas de tres puntos diferentes, (Prueba de vació), el parche deberá ser removido y reemplazado por uno nuevo. B. Huinchas (caps) Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas “Huinchas”

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sesueldan por Fusión (Cuña caliente) y en los extremos se utilizan parches para sellar. Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 1200 mm libres entre una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material. C. Aporte de Extruido directamente sobre la geomembrana Este tipo de reparaciones se utiliza en aquellos puntos en donde la geomembrana base ha sufrido alguna deformación provocada ya sea por un mal almacenamiento, o presencia de objetos indeseables en la superficie de apoyo que ha dañado la geomembrana. Antes de efectuar este tipo de reparaciones, se deberá efectuar una limpieza de la superficie mediante lijado mecánico y reparar con soldadura por extrusión directamente sobre el material base. D. Verificación de Reparaciones: Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando ensayos nodestructivos. 7 Modos de Aceptación Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de Tecni Fluidos S.A.C., deberán ser entregados al cliente. Esta entrega se efectuará de acuerdo a lo siguiente:  La documentación de calidad debe ser entregada diariamente.  Los señores de control de calidad deberán completar el Formato “Aceptación de Panel y Unión de Geomembrana” “Croquis de aceptación de área”.  Se deberá efectuar una inspección visual entre el ingeniero de Control de Calidad y el Ingeniero QA de la Unidad Minera Cori Puno donde se revisarán los trabajos ejecutados.  El QA de la Unidad Minera Cori Punohará las observaciones correspondientes al trabajo terminado.  En caso de existir zonas que requieran de reparaciones, estas serán programadas y ejecutadas de inmediato por personal de Tecni Fluidos S.A.C.  Una vez terminadas las pruebas se procederá ala “Caminata de entrega de área”, a cargo de control de calidad de Tecni Fluidos SAC y QA de la Unidad Minera Cori

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Puno; inspeccionando panel por panel, verificando que no se encuentren daños en la geomembrana así como en las pruebas realizadas en las uniones por fusión y parches. Las observaciones realizadas serán reparadas inmediatamente. Finalmente se entregara en protocolo de “Aceptación de área instalada de geomembrana”.  El original queda en manos del QA de la Unidad Minera Cori Puno en tanto que la copia deberá ser firmada por este y devuelta a Tecni Fluidos S.A.C.  Se realizara la lectura de información antes de la inspección de los paneles. El Ingeniero de QA de la Unidad Minera Cori Puno llevará a cabo las pruebas de “Aseguramiento de la Calidad”. El Instalador será responsable de notificar al Ingeniero de QA de la Unidad Minera Cori Punocada vez que se completen las áreas de trabajo y estén listas para la prueba de QA de la Unidad Minera Cori Puno. Todos los ensayos destructivos deberán ser completados por el Instalador y el equipo de QA de la Unidad Minera Cori Puno dentro de un cronograma previamente establecido, el cual tendrá que ser cumplido estrictamente, de tal forma de que el Instalador no tenga áreas relativamente grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos ensayos. Los retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán considerados como fundamentos para prolongar el tiempo para completar el trabajo contratado. El QC Tecni Fluidos SAC será responsable de calidad de la geomembrana hasta la aceptación final por parte del Ingeniero de QA de la Unidad Minera Cori Puno. El Ingeniero de QA de la Unidad Minera Cori Puno realizará las observaciones en el caso de ser requeridas antes de la aceptación final. 8 Responsabilidades A. Del Residente de Obra o Supervisor  Participar en las reuniones de construcción en campo.  Es el responsable de proveer personal, equipos, herramientas, equipo de protección personal, materiales para el proyecto.  Monitorear el buen desempeño en seguridad y productividad de la labor.  Es el responsable de la coordinación y dirección del trabajo y de cumplir y hacer cumplir las normas de seguridad y el procedimiento constructivo.  Es el encargado de solicitar los permisos, inspeccionar y recorrer el área de trabajo de manera permanente.

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 Difundir el PETS aprobado al personal antes de iniciar los trabajos y continuar con el personal que se sume a este trabajo. B. Del supervisor QA/ QC  El supervisor de QA/QC se encargará de verificar los materiales y los procedimientos a utilizar antes, durante y después de la obra, con la finalidad de verificar que se este cumpliendo con las exigencias de:     

Control Cualitativo. Control Cuantitativo. Supervisión de Aseguramiento de la Calidad del operador. Protocolos de recepción de unidades terminadas. Registro y documentación del desarrollo de la obra.

C. Del Supervisor de Seguridad y Medio Ambiente  Auditar, asesorar, apoyar para que se cumpla lo indicado en este PETS referido a la prevención de incidentes.  Puede paralizar un frente cuando considere que no se esta trabajando con medidas de seguridad o cuando el supervisor no cumpla con sus obligaciones Art 38 y que ponga en riesgo la salud.  Informar cualquier accidente o incidente.  Es el responsable del asesoramiento sobre la compra correcta de los equipos de protección personal, materiales y herramientas necesarios para este proyecto.  Asesoramiento al supervisor de operaciones para el correcto uso de los equipos de protección personal, materiales y herramientas necesarios para esta labor.  Supervisión de la correcta aplicación de las normas, reglas, políticas y procedimientos estándar D. Líder de Grupo  Dirige el grupo, acata las normas internas establecidas y estándares de trabajo seguro exigidas por la Unidad Minera Cori Puno.  Controla el cumplimiento de las normas de seguridad y el PETS.

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 Hacer participar a todo el personal en la elaboración del PRC. Controlar que todo el personal conozca los riesgos potenciales existentes en dicha labor y sus medidas de control. E. Personal Técnico  Es responsable por su propia seguridad y la de sus compañeros, cumpliendo con todas las normas, reglas, políticas y procedimientos estándar.  Es responsable del avance de su labor respectiva.  Responsable de la calidad los trabajos ejecutados. 9. REGISTROS:    

TF-G-001: Registro de Recepción de Geosinteticos TF-G-002: Protocolo de liberación de superficie para instalaciónde geomembrana. TF-G-003:Despliegue de geotextil. TF-G-004:Aceptación de instalación de geotextil.

         

TF-G-005:Despliegue de geomembrana. TF-G-006: Prueba inicial de soldadura por fusión en geomembrana. TF-G-007:Prueba inicial de soldadura por extrusión en geomembrana. TF-G-008: Uniones por fusión. TF-G-009: Registro de soldadura por extrusión. TF-G-010: Registro de prueba de aire (AT) TF-G-011: Prueba de Chispa eléctrica (ST) TF-G-012: Registro de prueba de vacío (VT) TF-G-013:Ensayos destructivos de soldadura por fusión. TF-G-014:Ensayos destructivos de soldadura por extrusión.

 TF-G-015: Aceptación de instalación de geomembrana.  TF-G-016: Croquis de aceptación de área instalada de geosinteticos  TF-G-017: Aceptación de compactación de zanja.

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10.- ANEXOS I - Lista de equipos y certificados de calibración 10.1Cuñas 10.2 Extrusoras 10.3Tensiómetro 10.4Spark Test 10.5 Cajas de Vacío 10.6 Manómetro de prueba de aire

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