PEMBAHASAN LAS LISTRIK Kelompok
:3
Nama
: Farah Hafizhah (151424012) Fitri Nafisa
(151424013)
Heni Khautsar (151424014) Dalam praktikum las listrik ini, pengelasan yang dilakukan berupa sambungan T (T-joint), sambungan sudut (corner joint), sambungan tumpul (butt-joint), sambungan sisi (edge joint), dan sambungan tumpang (lapp joint). 1.
Butt joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja berada pada bidang yang sama dan disambung pada ujung kedua benda kerja yang saling berdekatan.
Berdasarkan
praktikum
yang
telah
dilaksanakan,
hasil
sambungan yang dihasilkan tidak terlalu rapi, yang disebabkan oleh cairan elektroda yang tidak merata terdistribusi pada celah sambungan. Hal ini disebabkan karena praktikan melakukan pengelasan yang terus menerus dilakukan pada jangka waku yang lama sehingga cairan elektroda yang dihasilkan melebihi yang dibutuhkan. Selain itu, penempatannya yang tidak tepat menyebabkan celah sambungan tidak tertutup secara merata dan timbul tonjolan-tonjolan dari cairan elektroda yang berkumpul di satu tempat. 2.
Lap joint merupakan sambungan yang terdiri dari dua benda kerja yang saling bertumpukkan. Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, dihasilkan sambungan tumpang yang kurang baik, yaitu terdapat tonjolantonjolan dari cairan elektroda. Hal ini kemungkinan disebabkan dari kecepatan penggeseran elektroda yang tidak konstan dari praktikan.
3.
T-joint merupakan sambungan di mana salah satu benda kerja tegak lurus dengan benda kerja lainnya sehingga membentuk huruf âTâ. Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, terdapat beberapa kesulitan saat pengelasan pada jenis sambungan T, yaitu masih terdapat celah yang belum terisi oleh cairan elektroda. Seharusnya cairan elektroda terdistribusi secara merata di antara ujung penyambung supaya sambungan antara kedua logam bagus dan tidak mudah lepas.
4.
Edge joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja sejajar satu sama lain dengan catatan salah satu ujung dari kedua benda kerja tersebut berada pada tingkat yang sama. Praktikan mengalami kesulitan pada
pengelasan sambungan ini, karena cairan elektroda tidak bisa terdistribusi merata menutupi bagian sambungan. Kedua benda yang disambungkan tidak memiliki
permukaan
yang
rata
sehingga
ketika
ditumpuk
masih
menghasilkan celah yang cukup besar. Celah ini harus diisi dengan cairan elektroda yang lebih banyak. 5.
Corner joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja membentuk sudut sehingga keduanya dapat disambung pada bagian pojok dari sudut tersebut. Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, sambungan sudut yang dihasilkan lebih rapi daripada sambungan T, karena cairan elektroda mampu terdistribusi secara merata dan tepat pada bagian penyambungan.
Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, untuk menghasilkan sambungan yang rata dan halus terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan, diantaranya sebagai berikut: 1.
Arah dari pengelasan - Setelah kawat las menyala, kawat las harus ditarik menjauhi bahan sekitar 2 ~ 3 mm. Terlalu dekat akan mengakibatkan hasil las kurang matang dan kawat mudah menempel pada bahan sehingga apinya mati. Terlalu jauh mengakibatkan hasil las kasar dan tidak rata. - Api las harus menyembur/ disemprotkan pada hasil las yang baru terjadi. - Kalau bahan sudah menyatu, harus segera pindah titik pengelasannya. Terlalu cepat akan mengakibatkan pengelasan tidak rata (muncul tonjolan-tonjolan dari cairan elektroda), terlalu lambat mengakibatkan bahan jebol/ bolong.
2.
Jika perlu berhenti saat mengelas, sebelum start lagi harus membersihkan kerak pada hasil las dengan mengetok-ngetok dengan menggunakan palu. Bila hal ini tidak dilakukan, maka pengelasan berikutnya akan menempel pada kerak sehingga kekuatannya berkurang.
3.
Bahan yang akan di las harus dirapatkan, kalau memungkinkan harus di pres atau ditekan, supaya memudahkan pengelasan.
4.
Besi yang akan disambung pun harus terbebas dari karat. Jika terdapat karat pada besi, akan menyebabkan munculnya porosity. Besi yang praktikan gunakan pada saat praktikum berkarat sehingga seluruh macam sambungan mengalami cacat ini.