Laporan Praktik Kerja Lapangan Selesai.docx

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT.TIRTA INVESTAMA PABRIK LANGKAT

PROSES PRODUKSI AQUA 600 ML

Diajukan Oleh:

NOPITA VERONIKA BR KACARIBU NIM: 1505041016

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA JURUSAN TEKNIK ELEKTRO POLITEKNIK NEGERI MEDAN 2018

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN DI PT.TIRTA INVESTAMA PABRIK LANGKAT

PROSES PRODUKSI AQUA 600 ML

Telah disetujui dan disahkan pada tanggal: 24 April 2018

Medan, 24 April 2018 Menyetujui: Pembimbing Akademis,

Pembimbing Lapangan

Berman Panjaitan, S.T., M.T.

Muhammad Fajar

NIP. 19721023 200112 1 002 Mengetahui: Ketua Jurusan,

Ketua Program Studi

Nobert Sitorus, S.T., M.T.

Meidi Wani Lestari, S.T., M.T.

NIP. 19620825 198803 1 002

NIP. 19750523200312 2 001

ii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan yang Maha Esa karena atas limpah rahmat dan karunia-Nya kepada penulis, sehingga dapat menyelesaikan laporan praktik kerja lapangan ini tepat pada waktu yang telah ditentukan.. Laporan praktik kerja lapangan disusun untuk memenuhi penyelesaian satu mata kuliah bagi Mahasiswa Program Studi Teknik Elektronika Politeknik Negeri Medan. Kegiatan praktek kerja lapangan dilakukan di PT Tirta Investama Pabrk Langkat. Pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada seluruh pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan ini, yaitu : 1. Bapak M. Syahruddin selaku Direktur Politeknik Negeri Medan. 2. Bapak Nobert Sitorus selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro Politeknik Negeri Medan. 3. Ibu Meidi Wani Lestari selaku Ketua Program Studi Teknik Elektronika Politeknik Negeri Medan. 4. Bapak Lestyo Prihadianto selaku manager plan PT.Tirta Investama Pabrik Langkat 5. Bapak Jonson Hutabarat selaku manager HR PT.Tirta Investama Pabrik Langkat 6. Bapak Ardyles selaku manager engenering & SHE PT.Tirta Investama Pabrik Langkat 7. Bapak Muhammad Fajar selaku pembimbing praktek kerja lapangan 8. Seluruh Team PT.Tirta Investama Pabrik Langkat yang turut serta dalam pembimbingan kami selama melaksanakan praktek kerja lapangan. 9. Teman-teman peserta Praktik kerja lapangan, yang telah menemani, membantu memberikan saran dan berdiskusi bersama dalam menyempurnakan pengerjaan laporan praktik kerja lapangan ini.

iii

10. Kedua orang tua kami yang selalu memberi dukungan baik dalam dukungan doa, motivasi beserta materi yang sanngat luar biasa kepada kepada penulis. Medan, April 2018 Salam Hormat

Penulis

iv

SURAT KETERANGAN SELESAI PKL

v

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii SURAT KETERANGAN SELESAI PKL .............................................................. v DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi BAB I ...................................................................................................................... 1 PENDAHULUAN .................................................................................................. 1 1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1 1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan.................................................................... 2 1.3 Manfaat Pratek Kerja Lapangan................................................................... 2 1.3.1 Bagi Mahasiswa ......................................................................................... 2 1.3.2 Bagi Universitas ......................................................................................... 3 1.3.3 Bagi Perusahaan ......................................................................................... 3 1.4 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ........................... 3 1.5 Sistemematika Pembahasan .......................................................................... 3 BAB II ..................................................................................................................... 5 2.1 Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................................... 5 2.2 Deskripsi Perusahaan .................................................................................... 8 2.3

Stuktur Organisasi Perusahaan ............................................................... 10

2.4 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................... 10 A. Visi ............................................................................................................... 10 2.5 Produk ......................................................................................................... 11 BAB III ................................................................................................................. 12 3.1 Contifeed RS ............................................................................................... 12 3.1.1 Pengenalan Contifeed RS......................................................................... 12 3.1.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator ......................................................... 12 3.1.3 Zona Bahaya Mesin.................................................................................. 14 3.2 Contiform .................................................................................................... 15 3.2.1. Pengenalan Contiform............................................................................. 15 3.2.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator ......................................................... 15

vi

3.2.3 Zona Bahaya Mesin................................................................................. 16 3.3 Modulfill ..................................................................................................... 16 3.3.1 Pengenalan Modulfill ............................................................................... 16 3.3.2 Tempat Kerja dan Stasiun Sperator.......................................................... 17 3.3.3 Zona Bahaya Mesin.................................................................................. 18 3.4 Contiroll HS ................................................................................................ 18 3.4.1 Pengenalan Contiroll HS .......................................................................... 18 3.4.2 Tempat kerja dan Stasiun Operator .......................................................... 19 3.4.3 Zona Bahaya Mesin................................................................................. 20 3.5 Variopack .................................................................................................... 20 3.5.1 Pengenalan Variopack .............................................................................. 20 3.5.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator ......................................................... 21 3.5.3 Zona Bahaya Mesin.................................................................................. 22 3.6 Checkmate ................................................................................................... 23 3.6.1 Pengenalan Checkmate ............................................................................ 23 3.6.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator ......................................................... 24 3.6.3 Zona Bahaya Mesin.................................................................................. 25 3.7 Dasar Maintenance ...................................................................................... 25 3.7.1 Kepentingan Terhadap Maintenance........................................................ 26 BAB IV ................................................................................................................. 27 4.1 Cara Kerja Alat ........................................................................................... 27 4.1.1 Contifeed RS ............................................................................................ 27 4.1.2 Contiform ................................................................................................. 29 4.1.3 Modulfill .................................................................................................. 31 4.1.4 Cap Feed Unit .......................................................................................... 34 4.1.5 Contiroll HS ............................................................................................. 35 4.1.6 Variopack ................................................................................................. 37 4.1.7 Checkmate ................................................................................................ 39 4.2 Pembahasan ................................................................................................. 40 4.2.1 Proses Produksi AQUA 600 ml ............................................................... 40 4.2.2 Botol Standart ABC ................................................................................. 43 vii

4.2.3 Work Order .............................................................................................. 45 BAB V................................................................................................................... 46 5.1 KESIMPULAN ........................................................................................... 46 5.2 SARAN ....................................................................................................... 46

viii

DAFTAR GAMBAR Gambar 3.1.1 Contifeed RS Preform Feed System............................................... 12 Gambar 3.1.2.1 Main Operator Station, Blow Moulder ....................................... 13 Gambar 3.1.2.2 Stasiun Operator Utama Preform Feed System .......................... 13 Gambar 3.1.2.3 Panel Operator di Hopper ............................................................ 14 Gambar 3.2.1 Contiform 3 Standard Blow Moulder............................................. 15 Gambar 3.2.2 Stasiun Operator Utama dengan Layar Sentuh .............................. 16 Gambar 3.3.1 Filler – Modular Design ................................................................. 17 Gambar 3.3.2.1 Main Operator Station ................................................................. 17 Gambar 3.4.1 Teknologi Modular ......................................................................... 19 Gambar 3.4.2 Stasiun Operator Utama dengan Layar Sentuh .............................. 19 Gambar 3.5.1 Pengemas yang Tidak Dapat Dikembalikan Pada Baki Tanpa Karton.................................................................................................................... 21 Gambar 3.5.2 Touch-Screen Operator Panel ........................................................ 22 Gambar 3.6.1 Mesin Inspeksi................................................................................ 24 Gambar 3.6.2 Operator Panel di Kontrol Kabinet................................................. 24 Gambar 3.7.1 Jenis Pekerjaan Pemeliharaan ....................................................... 26 Gambar 4.1.1 Konstruksi Contifeed RS ................................................................ 27 Gambar 4.1.2 Konstruksi Contiform..................................................................... 29 Gambar 4.1.3.1 Konstruksi Modulfill ................................................................... 31 Gambar 4.1.3.2 Penanganan Botol oleh Mesin ..................................................... 33 Gambar 4.1.4 Konstruksi Cap Feed Unit .............................................................. 34 Gambar 4.1.5.1 Konstruksi Contiroll HS .............................................................. 36 Gambar 4.1.5.2 Metode Pengoperasian Contiroll HS ........................................... 36 Gambar 4.1.6 Konstruksi Variopack ..................................................................... 37 Gambar 4.1.7 Konstruksi Checkmate ................................................................... 39 Gambar 4.2.1 Flow Process Line 600 Ml ............................................................. 41 Gambar 4.2.1.1 Packaging Bottle Filling Level .................................................... 44 Gambar 4.2.1.2 Packaging Cap ............................................................................. 44

ix

DAFTAR LAMPIRAN

1. Lampiran 1 Surat Pengajuan Permohonan PKL .............................. 2. Lampiran 2 Surat Jawaban Instansi Tempat PKL ............................ 3. Lampiran 4 Daftar Nilai Mahasiswa Dari Perusahaan ..................... 4. Lampiran 5 Absensi Praktek Kerja Lapangan Mahasiswa .............. 5. Lampiran 7 Daftar Uraian Mahasiswa Dari Perusahaan ..................

x

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Lapangan ini ialah sebagai realisasi untuk melihat secara nyata bagaimana dunia kerja sesungguhnya,agar dapat memiliki kesiapan dalam menghadapi dunia profesionalitas sesuai dengan bidang yang digeluti oleh setiap mahasiswa, hal ini telah menjadi kebutuhan bagi mahasiswa yang akan terjun ke dunia kerja. Pengalaman kerja merupakan salah satu bentuk dari persiapan mahasiswa untuk terjun ke dunia kerja. Tanpa pengalaman kerja, mahasiswa yang telah lulus akan sulit menyesuaikan diri dengan kehidupan nyata di lapangan. Mahasiswa yang telah lulus masih harus menyesuaikan ilmu pengetahuan yang diperoleh di Universitas dalam bentuk teori statis dengan kenyataan di lapangan yang cenderung bersifat adaptif terhadap lingkungan kerja. Teori yang diperoleh pada masa kuliah belum tentu sama dengan praktik kerja di lapangan.Adanya keterbatasan waktu dan ruang pun mengakibatkan ilmu pengetahuan yang diperoleh mahasiswa setelah lulus masih terbatas. Karena hal-hal tersebut, Universitas mewajibkan mata kuliah Praktik Kerja Lapangan agar para mahasiswa dapat memperoleh ilmu pengetahuan tambahan yang tidak dapat diperoleh di bangku kuliah dan pengalaman terjun ke dunia kerja. Praktik Kerja Lapangan merupakan salah satu syarat daftar sidang tugas akhir Jurusan Teknik Elektro Program Studi Elektronika Politeknik Negeri Medan. Praktik Kerja Lapangan dilakukan di sebuah perusahaan atau industri selama kurang lebih 40 hari dan disetujui oleh Jurusan Teknik Elektro Program Studi Teknik Elektronika. Melalui Praktik Kerja Lapangan ini, mahasiswa diharapkan dapat mengaplikasikan teori-teori ilmiah yang diperoleh di bangku akademis untuk menganalisis dan memecahkan masalah yang ada di lapangan, serta memperoleh pengalaman yang berguna untuk turun ke dunia kerja nantinya. 1

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan Secara khusus, pelaksanaan program Praktik Kerja Lapangan ditujukan untuk memenuhi salah satu syarat daftar sidang tugas akhir Jurusan Teknik Elektro Program Studi Teknik Elektronika Politeknik Negeri Medan. Disamping itu dengan dilakukannya kegiatan praktek kerja lapangan diharapkan juga mahasiswa mampu memandang bahwa kegiatan tersebut sebagai wahana atau sarana sebagai mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan etos kerja yang profesional. Selain itu hal-hal yang ingin dicapai melalui Kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagi berikut: 1.

Melatih Kedisiplinan

2.

Melatih kemampuan berintraksi dengan bawahan, rekan kerja, atasan dalam perusahaan.

3.

Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

4.

Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan menjalankan bisnis

6.

Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di perusahaan khususnya kegiatan-kegiatan yang berhubungan langsung dengan Teknik Elektro dan Teknik ELektronika.

1.3 Manfaat Pratek Kerja Lapangan 1.3.1 Bagi Mahasiswa 1. Membantu memberikan pembekalan pengetahuan dan keterampilan kepada setiap

mahasiswa tentang kondisi yang terdapat di lapangan

secara nyata. 2. Memperluas wawasan setiap mahasiswa untuk mendapatkan pengetahuan melalui praktik di lapangan. 2

3. Menjadi fasilitator bagi pengembangan minat dan bakat mahasiswa yang bersangkutan. 4. Mahasiswa Jurusan Teknik Elektro dapat sebagai calon tenaga profesional yang akan terjun di dunia kerja sehingga dapat menjadi SDM yang siap pakai. 1.3.2 Bagi Universitas Terciptanya pola kemitraan yang baik dengan perusahaan tempat mahasiswa melaksanakan praktik kerja lapangan mengenai berbagai persoalan yang muncul untuk kemudian di cari solusi bersama yang lebih baik. Juga sebagai tolak ukur perguruan tinggi dalam menilai kemampuannnya terhadap kebutuhan industri yaitu melalui sumber daya manusia yang dibutuhkan. 1.3.3 Bagi Perusahaan 1. Dapat membina hubungan baik antara perusahaan dengan pihak institusi Perguruan Tinggi dan mahasiswa. 2. Peserta praktik kerja lapangan dapat membantu melaksanakan pekerjaan operasional yang rutin dilaksanakan, maupun memecahkan permasalahan yang sering dihadapi oleh pihak industri. 3. Dapat dijadikan sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi perushaan dilihat dari sudut pandang masyarakat khususnya mahasiswa yang melakukan praktik kerja lapangan. 1.4 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Praktik kerja lapangan ini dilaksanakan di PT Tirta Investama Pabrik Langkat , Jl. Binjai-Namu Ukur Dusun V Dame Rejo Desa Pasar VI Kwala Mencirim.Waktu

pelaksaan

praktik kerja lapangan, yaitu mulai tanggal 12

Februari 2018 sampai dengan 24 Maret 2018. 1.5 Sistemematika Pembahasan Untuk memudahkan penulisan laporan ini, penulis membuat sistematika penulisan dalam susunan babsebagai berikut:

3

BAB I : PENDAHULUAN, berisikan informasi materi yang berkaitan dengan tema laporan PKL yang diambil,waktu dan tempat pelaksanaan PKL, tujuan , serta manfaat kegiatan PKL.

BAB II : PROFIL PERUSAHAAN, berisi gambaran umum mengenai perusahaan tempat PKL, antaralain: visi misi perusahaan, status kepemilikan, sejarah singkat, struktur organisasi, unit kerja, produk, dan hal-hal lain yang perlu ditampilkan.

BAB III : DESKRIPSI ALAT, menerangkan tentang deskripsi alat atau sistem yang diamati di perusahaan tempat PKL, baik secara keseluruhan maupun secara khusus di unit kerja tempat PKL.

BAB IV : PENGENDALIAN KUALITAS, berisi tentang penjelasan secara lengkap tentang cara kerja alat yang diamati pada saat kerja praktik.

BAB V : PENUTUP, berisikan kesimpulan secara keseluruhan dari laporan PKL ini beserta saran-saran dari penulis.

4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan Aqua adalah sebuah merek air minum dalam kemasan (AMDK) yang diproduksi oleh PT Aqua Golden Mississippi Tbk di Indonesia sejak tahun 1973.Selain di Indonesia, Aqua juga dijual di Malaysia, Singapura, dan Brunei.Aqua adalah merek AMDK dengan penjualan terbesar di Indonesia dan merupakan salah satu merek AMDK yang paling terkenal di Indonesia, sehingga telah menjadi seperti merek generik untuk AMDK. Sejak tahun 1998, Aqua sudah dimiliki oleh perusahaan multinasional dalam bidang makanan dan minuman asal Prancis, Grup Danone, hasil dari penggabungan PT Aqua Golden Mississippi dengan Danone. Aqua didirikan oleh Tirto Utomo (1930-1994), warga asli Wonosobo yang setelah keluar bekerja dari Pertamina, dan bekerja di Petronas, mendirikan usaha air minum dalam kemasan (AMDK).Tirto berjasa besar atas perkembangan bisnis atau usaha AMDK di Indonesia, karena sebagai seorang pionir maka Almarhum berhasil menanamkan nilai-nilai dan cara pandang bisnis AMDK di Indonesia. Aqua untuk saat ini merupakan market leader dalam medan persaingan berbagai produk air mineral di Indonesia. Posisinya yang kuat disebabkan oleh faktor Aqua sebagai produk air mineral yang pertama kali hadir di Indonesia serta strategi promosi dan pemasaran yang gencar.Metode promosi yang digunakan adalah terutama melalui iklan di media elektronik dan cetak, mensponsori berbagai acara, serta instalasi iklan billboard secara luas. Dalam pemasarannya, grup distribusi Aqua memiliki jaringan distribusi air mineral yang terluas di Indonesia, yang mana menembus sampai hampir ke setiap sudut kepulauan.Jumlah titik stok (gudang) semakin diperbanyak secara agresif

5

sejak tahun 2005, sehingga mampu menyediakan penetrasi pasar yang lebih luas melalui rantai suplai dan penghantaran.Gudang stok ditempatkan pada area-area yang memiliki outlet retail yang banyak, termasuk pasar tradisional, sehingga setiap gudang dapat melayani masing-masing area geografis dalam waktu yang sesingkat mungkin. PT Aqua Golden Mississippi didirikan pada tahun 1973 di Indonesia. Ide mendirikan perusahaan AMDK timbul ketika Tirto bekerja sebagai pegawai Pertamina pada awal tahun 1970-an dan pegawai Petronas pada awal dekade 1980-an. Ketika itu Tirto bertugas menjamu delegasi sebuah perusahaan Amerika Serikat. Namun jamuan itu terganggu ketika istri ketua delegasi mengalami diare yang disebabkan karena mengonsumsi air yang tidak bersih. Tirto kemudian mengetahui bahwa tamu-tamunya yang berasal dari negara Barat tidak terbiasa meminum air minum yang direbus, tetapi air yang telah disterilkan. Ia dan saudara-saudaranya mulai mempelajari cara memproses air minum dalam kemasan di Bangkok, Thailand. Ia meminta adiknya, Slamet Utomo untuk magang di Polaris, sebuah perusahaan AMDK yang ketika itu telah beroperasi 16 tahun di Thailand. Tidak mengherankan bila pada awalnya produk Aqua menyerupai Polaris mulai dari bentuk botol kaca, merek mesin pengolahan air, sampai mesin pencuci botol serta pengisi air, karena di Indonesia sama sekali tidak ada. Atasan Tirto, Ibnu Sutowo juga mengatakan: "Aneh Tirto iki, banyu banjir kok diobokke dalam botol". Tirto mendirikan pabrik pertamanya di Pondok Ungu, Bekasi, dan menamai pabrik itu PT Golden Mississippi dengan kapasitas produksi enam juta liter per tahun.[1] Tirto sempat ragu dengan nama PT Golden Mississippi yang meskipun cocok dengan target pasarnya, ekspatriat, namun terdengar asing di telinga orang Indonesia. Sebelum bernama Aqua, dahulu bernama Puritas (nama lain dari Pure Artesian Water), yang berlogo daun semanggi. Tetapi, Eulindra Lim, mengusulkan untuk menggunakan nama Aqua karena cocok terhadap imej air minum dalam botol serta tidak sulit untuk diucapkan. Ia setuju dan mengubah

6

merek produknya dari Puritas menjadi Aqua pada bulan Oktober 1974, karena kata Puritas sulit diucapkan. Dua tahun kemudian, produksi pertama Aqua diluncurkan dalam bentuk kemasan botol kaca ukuran 950 ml dengan harga jual Rp. 75, hampir dua kali lipat harga bensin yang ketika itu bernilai Rp.46/liter. Awalnya orang sinis dengan ide Tirto Utomo untuk menjual air minum kemasan botol yang harga per botol awalnya sama dengan harga 1 liter bensin Premium. Namun Tirto Utomo yakin, pada masa yang akan datang Indonesia akan kekurangan air bersih yang siap untuk diminum, sehingga idenya ini terus dia lanjutkan dan tidak memikirkan komentar sinis orang. Pada awalnya market AGM adalah orang-orang asing yang ada di Indonesia, karena mereka yakin air kemasan lebih steril dan aman daripada air tanah dan air PDAM. Dengan mendirikan pabrik air minuman dengan mesin yang canggih di Bekasi, sehingga orang asing lebih percaya dengan minuman air kemasan ini. Pada tahun 1985, diperkenalkan air minum kemasan kecil ukuran 200 ml, yang memungkinkan orang dapat minum air bersih dengan harga yang tidak terlalu mahal. Pada tahun 1987, Aqua menggunakan kemasan dari Polyethylene Terephthalate ( PET ) yang jauh lebih unggul dari PVC. Hal ini merupakan hal yang membuat Aqua lebih terkenal dan unggul daripada perusahaan atau supplier air minum botol di Amerika dan Eropa. Pada tahun 1990, penjualan dengan kemasan melonjak menjadi 1,130 juta liter, sehingga pada saat itu Aqua menguasai pasar di Indonesia.

Kunci sukses dalam bisnis air mineral ini adalah : 1.

Distribusi yang efektif.

2.

Periklanan yang diferentiate untuk mengembangkan merek atau brand yang dikenal dan diminati oleh konsumen ( brand loyality ). Aqua berasal dari bahasa Latin yang artinya air, dimana pada awalnya di

jual untuk orang asing, tetapi kemudian Tirto Utomo melihat pasar masyarakat Indonesia juga memiliki potensi, sehingga dia menjual air kemasan botol ukuran kecil dan ditempatkan di terminal-terminal bus di Jakarta dan 7

sekitarnya, serta sepanjang jalan pantura Jawa Tengah. Hal ini ternyata sukses, membuat Aqua diminati oleh para supir-supir bus dan penumpang, serta masyarakat lainnya. Hal ini menunjukkan, bahwa masyarakat Indonesia sangat membutuhkan air mineral botol yang bersih.

Strategi Pemasaran 1

Dengan slogan awal bersih, bening dan bebas bakteri dan tahun 1979, Tirto Utomo mengubah slogan menjadi air sehat setiap saat dan mendongkrak penjualan menjadi 13 juta liter pada tahun 1983.

2

Menggunakan semua media untuk iklan, seperti bus,taksi, televisi, radio, surat kabar dan majalah dan juga aktif dalam mensponsori kegiatan baik itu berhubungan dengan olah raga atau tidak.

3

Service atau pelayanan adalah hal yang sangat penting dalam bisnis air minum, sehingga pelayanan seluruh Indonesia dilakukan oleh perusahaanperusahaan distribusi Aqua, sehingga pelayanan dapat dilakukan di seluruh Indonesia.

2.2 Deskripsi Perusahaan PT Tirta Investama Plant Langkat merupakan salah satu perusahaan swasta yang bergerak dibidang industri air minum dibawah naungan Danone. Lokasi PT Tirta Investama Plant Langkat terletak di Jalan Binjai–Namu Ukur, Dusun V Dame Rejo, DesaPasar VI Kwala Mencirim, Kecamatan Sei Bingai, Langkat, Sumatera Utara. PT Tirta Investama Plant Langkat memiliki luas area sekitar 65.721 m2. PT Tirta Investama Pabrik Langkat memiliki karyawan tetap berjumlah 163 karyawan tetap dan memiliki karyawan tidak tetap atau pihak ketiga (Out Sourching) berjumlah 19 karyawan (Security) serta 23 karyawan Cleaning service. PT Tirta Investama Plant Langkat menggunakan sistem

WISE agar

seluruh pekerja terhindar dari kecelakaan akibat kerja dalam menetapkan standar Keselamatan

dan

Kesehatan

Kerja

(K3)

yang

tinggi

untuk

seluruh

karyawannya.WISE adalah suatu kebijakan mengenai kesehatan dan keselamatan 8

kerja ditempat kerja yang diciptakan oleh DuPont. Safety rule pertama yang ditetapkan oleh DuPont pada tahun 1811 adalah Safety is a line management responsibility No employee may enter a new or rebuilt mill until a member of top management has personally operated it– E. I. du Pont.Pada tahun 2010, Danone memakai sistem manajemen WISE Culture yang terdiri dari 13 elemen. Untuk lebih meningkatan standar keselamatan dan kesehatan kerja pada tahun 2016, Danone menambahkan WISE Standard untuk mencapai angka kesehatan dan keselamatan kerja yang baik.WISE Standard terdiri dari Hazardous Energy (LOTO) dan 12 Basics Safety. PT Tirta Investama Plant Langkat mulai berproduksi (air minum dalam kemasan botol 600 ml) pada tanggal 13 Agustus 2015. Dan diresmikanresmi dibuka pada tanggal 19 Agustus 2015. PT Tirta Investama Plant Langkat memiliki hari kerja mulai dari hari senin hingga hari Sabtu dengan menggunakan sistem shift (jam kerja) sebagai berikut: Shift I

: Pukul 07.00 - 15.00 WIB

Shift II

: Pukul 15.00 – 23.00 WIB

Shift III

: Pukul 23.00 – 07.00 WIB

Untuk hari Minggu libur, namun apabila diharuskan untuk bekerja maka karyawan dianggap lembur.

9

Gambar 2.2.1 PT Tirta Inevstama Pabrik Langkat

2.3 Stuktur Organisasi Perusahaan

2.4 Visi dan Misi Perusahaan A. Visi 1

Menjadi pabrik dengan efesiensi produk tertinggi

2

Kualitas produk terbaik

3

Pemakaian air paling efesien

4

Dan tempat bekerja paling aman di seluruh Aqua Group pada 2020

10

B. Misi 1. Impedansi Damaway secara berkelanjutan 2. Menjaga kualitas dari hulu ke hilir 3. Nihil kebocoran 4. Safety di level interdependen 2.5 Produk PT Tirta Investama Plant Langkat memproduksi air minum dalam kemasan beberapa diantaranya kemasan botol 600 ml, kemasan cup 240 ml, dan air minum dalam kemasan 5 galon 19 liter. Hasil produksi dari perusahaan ini didistribusikan ke wilayah Aceh dan Sumatera Utara.

11

BAB III DESKRIPSI ALAT

3.1 Contifeed RS 3.1.1 Pengenalan Contifeed RS

Gambar 3.1.1 Contifeed RS Preform Feed System Contifeed RS preform feed system (RS: Roller Sorter) menyuplai blow moulder dengan preform melalui roller orientor.

3.1.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator Mesin lebih baik dioperasikan dari stasiun operator utama dari blow moulder. Stasiun operator utama dari preform feed system juga dapat digunakan untuk membuat pengaturan. Hopper hanya dapat dioperasikan melalui panel operator yang terpisah.

12

Gambar 3.1.2.1 Main Operator Station, Blow Moulder

Gambar 3.1.2.2 Stasiun Operator Utama Preform Feed System

13

Gambar 3.1.2.3 Panel Operator di Hopper Ketika mesin dioperasikan, tidak mungkin untuk menghindari zona bahaya, misalnya: 1. Untuk melakukan pergantian pekerjaan. 2. Membuka guard door (misalnya, untuk memecahkan masalah atau melakukan pekerjaan pemeliharaan yang komprehensif).

3.1.3 Zona Bahaya Mesin Berikut ini adalah zona bahaya mesin: 1. Komponen mesin yang bergerak (misalnya, sorting rollers, sabuk konveyor, tutup hopper). 2. Komponen listrik (misalnya, control cabinet). 3. Komponen yang menjadi panas selama operasi (misalnya, sistem pipa, motor, roda gigi). 4. Area di sekitar komponen tempat media yang dapat bocor. 5. Area pintu, untuk alasan teknis, tetap terbuka (misalnya, di area mesin infeed dan discharge). 14

3.2 Contiform 3.2.1. Pengenalan Contiform

Gambar 3.2.1 Contiform 3 Standard Blow Moulder Contiform 3 standard blow moulder digunakan untuk blow-molding botol PET non-returnable cocok untuk cold filling (suhu pengisian berkisar antara 4 dan 20°C) dengan ketinggian botol berkisar antara 65 mm dan 340 mm (tanpa neck finish) dan diameter botol berkisar antara 35 mm dan 118 mm. Dalam heating module, preform dipanaskan dan kemudian diangkut ke blowing stations. Dalam cetakan, yang didinginkan hingga antara 8 dan 12°C, preform diregangkan dan dibentuk kembali ke dalam wadah. Setelah itu botol keluar dari mesin untuk penggunaan langsung.

3.2.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator Ketika mesin dioperasikan, tidak mungkin untuk menghindari zona bahaya, misalnya : 1. Untuk melakukan pengalihan pekerjaan 2. Membuka guard door (misalnya, untuk memecahkan masalah atau melakukan pekerjaan pemeliharaan yang komprehensif). 15

Gambar 3.2.2 Stasiun Operator Utama dengan Layar Sentuh 3.2.3 Zona Bahaya Mesin Berikut ini adalah zona bahaya mesin: 1. Komponen mesin yang bergerak

(misalnya, blowing wheel, blowing

stations and conveyors) 2. Komponen listrik (misalnya, control cabinet, electronics cabinet) 3. Komponen yang menjadi panas selama operasi (misalnya, pipe system, motors, gears) 4. Area di sekitar komponen tempat media yang dapat bocor. 5. Area guard door, karena alasan teknis, tetap terbuka (misalnya, machine infeed and discharge areas)

3.3 Modulfill 3.3.1 Pengenalan Modulfill Botol ditransfer ke mesin melalui infeed area. Di dalam mesin, botol diposisikan di bawah katup pengisian dan diisi. Setelah itu botol dipindahkan ke capper, di mana mereka ditutup. Botol kemudian keluar dari mesin melalui discharge area. 16

Gambar 3.3.1 Filler – Modular Design 3.3.2 Tempat Kerja dan Stasiun Sperator Mesin lebih baik dioperasikan dari stasiun operator utama.

Gambar 3.3.2.1 Main Operator Station Ketika mesin dioperasikan, tidak mungkin untuk menghindari zona bahaya, misalnya: 17

1. Untuk melakukan pekerjaan pada valve manifold (misalnya, untuk mengambil sampel). 2. Membuka guard door (misalnya, untuk memecahkan masalah atau melakukan pekerjaan pemeliharaan yang komprehensif).

3.3.3 Zona Bahaya Mesin Berikut ini adalah zona bahaya mesin: 1. Komponen mesin yang bergerak (misalnya, carrousel, starwheels) 2. Komponen listrik (misalnya, control cabinet, electronics cabinet) 3. Komponen yang menjadi panas selama produksi (misalnya, komponen di sirkuit CIP, sistem pipa) 4. Area di sekitar komponen media dapat mengalami kebocoran (misalnya, katup pembuangan, manifold katup) 5. Area di sekitar komponen yang menggunakan radiasi (misalnya radiasi UV). 6. Area guard door, untuk alasan teknis, tetap terbuka (misalnya, pada machine infeed and discharge).

3.4 Contiroll HS 3.4.1 Pengenalan Contiroll HS Rotary labeller dirancang untuk aplikasi otomatis label ke wadah khusus * yang ditentukan dalam kontrak berdasarkan proses pelabelan dari stasiun pelabelan yang sesuai. Mesin telah dibangun sesuai dengan prinsip konstruksi modular. Tergantung pada desain mesin, stasiun pelabelan lem dingin, stasiun pelabelan hotmelt dan aplikator label perekat dapat dihubungkan ke mesin modular. Mesin berinteraksi dengan stasiun pelabelan untuk memposisikan label. Pengoperasian mesin hanya diperbolehkan dengan stasiun pelabelan yang ditentukan.

18

Gambar 3.4.1 Teknologi Modular 3.4.2 Tempat kerja dan Stasiun Operator

Gambar 3.4.2 Stasiun Operator Utama dengan Layar Sentuh

Ketika mesin dioperasikan, tidak mungkin untuk menghindari zona bahaya, misalnya: 19

1. Untuk melakukan pengalihan pekerjaan. 2. Membuka guard door (misalnya, untuk memecahkan masalah atau melakukan pekerjaan pemeliharaan yang komprehensi).

3.4.3 Zona Bahaya Mesin Berikut ini adalah zona bahaya mesin: 1. Komponen mesin yang bergerak (misalnya, infeed/discharge starwheel) 2. Komponen listrik (misalnya, control cabinet, electronics cabinet) 3. Komponen yang menjadi panas selama produksi (misalnya, motor, gears) 4. Area di sekitar komponen tempat media dapat mengalami kebocoran (misalnya, pneumatic components, hot-air tunnel atau steaming tunne). 5. Area di sekitar komponen yang menggunakan radiasi (misalnya, laser radiation). 6. Area guard door, karena alasan teknis, tetap terbuka (misalnya, pada mesin infeed dan discharge)

3.5 Variopack 3.5.1 Pengenalan Variopack Mesin ini dirancang untuk mengelompokkan botol, kaleng, dan untuk membentuk paket. Wrap-around atau tray blanks dapat digunakan untuk mengemas.

20

Gambar 3.5.1 Pengemas yang Tidak Dapat Dikembalikan Pada Baki Tanpa Karton

3.5.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator Mesin ini dioperasikan dari panel operator, yang dipasang pada rangka mesin dengan lengan berputar.

21

Gambar 3.5.2 Touch-Screen Operator Panel Ketika mesin dioperasikan, tidak mungkin untuk menghindari zona bahaya, misalnya: 3. Untuk melakukan pergantian pekerjaan. 4. Membuka guard door (misalnya, untuk memecahkan masalah atau melakukan pekerjaan pemeliharaan yang komprehensif).

3.5.3 Zona Bahaya Mesin Berikut ini adalah zona bahaya mesin: 1. Komponen mesin yang bergerak (misalnya, container spacer, pusher chain, film wrapping module) 2. Komponen listrik (misalnya, control cabinet) 3. Komponen yang menjadi panas selama produksi (misalnya, motor, gears, gluing unit, glue nozzles, shrinking tunnel) 4. Area di sekitar komponen media dapat mengalami kebocoran (misalnya, glue nozzles) 5. Area guard door, karena alasan teknis, tetap terbuka (misalnya, pada mesin infeed/discharge). 22

3.6 Checkmate 3.6.1 Pengenalan Checkmate Varian mesin ini memiliki stasiun operator sendiri serta kabinet kontrolnya sendiri untuk kontrol elektronik. Checkmat adalah mesin inspeksi multi-fungsi untuk: 1. Pemeriksaan level pengisian 2. Pemeriksaan label 3. Inspeksi tutup botol 4. Pemantauan penolakan 5. Penolakan

Botol dapat diperiksa di berbagai bidang: 1. Di area terpisah dari konveyor 2. Terintegrasi dalam mesin bagian atas (misalnya, labeller, filler) 3. Di daerah yang menggabungkan dua bidang yang disebutkan sebelumnya.

Sistem inspeksi menyediakan pemeriksaan akhir dari botol yang diisi. Unit inspeksi individual digunakan untuk melakukan analisis kualitas dari botol yang diperiksa. Hasil pemeriksaan dikirim ke sistem penolakan. Botol yang rusak kemudian ditolak, atau diantara mesin dan konveyor akan dihentikan.

23

Gambar 3.6.1 Mesin Inspeksi

3.6.2 Tempat Kerja dan Stasiun Operator Mesin lebih baik dioperasikan dari ruang operator pada kabinet kontrol.

Gambar 3.6.2 Operator Panel di Kontrol Kabinet 24

3.6.3 Zona Bahaya Mesin Berikut ini adalah zona bahaya mesin: 1. Komponen mesin

yang bergerak (misalnya conveyor, carrousel,

starwheels) 2. Komponen listrik (misalnya, kabinet kontrol) 3. Komponen yang menjadi panas selama produksi (misalnya, komponen elektronik) 4. Area di sekitar komponen tempat media dapat mengalami kebocoran (misalnya, komponen pneumatik) 5. Area di sekitar komponen yang menggunakan radiasi (misalnya, radiasi sinar X, radiasi sinar gamma, radiasi UV). 6. Area guard door, karena alasan teknis, tetap terbuka (misalnya, pada mesin infeed/discharge).

3.7 Dasar Maintenance Pemeliharaan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awal. Dibentuknya bagian pemeliharaan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan agar mesin-mesin produksi, bangunan maupun peralatan pendukung industri lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal. Bagian pemeliharaan merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya dalam menjalankan fungsinya masing-masing. Untuk dapat memelihara peralatan dengan baik dan benar maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai dengan baik pula.Dalam penerapannya, pemeliharaan memerlukan teknik-teknik yang merupakan penerapan dari ilmu pengetahuan dan prinsip-prinsip dasar pemeliharaan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu peralatan produksi dalam kondisi siap pakai.

25

3.7.1 Kepentingan Terhadap Maintenance Pada langkah awal kegiatan perencanaan pembangunan sebuah industri disamping perencanaan yang detail juga diperlukan sistem pemeliharaan peralatan industri yang berguna untuk mempertahankan dan meningkatkan keberadaan fungsi dan kerja dari peralatan tersebut. Pemeliharaan yang dikenal di dunia industri dengan istilah maintenance selanjutnya dTjadikan bagian dari sistem produksi untuk mendukung tercapainya produktifitas yang maksimal.

Gambar 3.7.1 Jenis Pekerjaan Pemeliharaan

26

BAB IV PENGENDALIAN KUALITAS

4.1 Cara Kerja Alat 4.1.1 Contifeed RS

Gambar 4.1.1 Konstruksi Contifeed RS Keterangan : 1. Hopper 2. Elevator 3. Roller orientor 4. Feed rail 5. Additional functional units Cara Kerja : 1. Hopper 27

Preform disimpan dalam hopper untuk segera digunakan dalam Contiform. Pada Hopper terdapat P.E Sensor untuk Level Monitoring. Ketinggian dalam hopper dimonitor secara otomatis. Jika level pengisian di hopper preform di bawah level preset, level pengisian fungsi monitoring akan mulai mengisi ulang preforms. Tipper yang berada di depan hopper akan mengisi ulang hopper. 2. Elevator Elevator mengangkut preform dari hopper ke roller orientor. Feed conveyor elevator menggunakan sabuk yang dikunci untuk mengangkut preform. Intermediate conveyor digunakan untuk menjembatani kesenjangan spesifik-line antara elevator dan roller serta untuk memisahkan preform. 3. Roller orientor Pada roller sorter, preform dipisahkan dan disejajarkan sehingga menggantung dibagian kanan atas. Preform yang saling menempel atau berdekatan ditolak dan dikirim kembali ke tempat sampah parasut roller penyortir melalui feed conveyor dari return conveyor. Pada Roller Elevator, jarak antara roller orientasi yang berputar berlawanan, agak lebih besar dari diameter tubuh preform, tetapi kurang dari cincin leher preform, yang memungkinkan menggantung preform untuk transportasi lebih lanjut. Pada Roller Elevator terdapat juga P.E Sensor untuk memantau kerapatan preform. Jika ada preform yang tidak rapat, maka akan ada tembakan udara untuk merapatkan preform. 4. Feed rail Feeding rail untuk transportasi Preform menuju Contiform memanfaatkan gaya grativitasi. Preform bergeser ke bawah melalui feed rail ke bagian penanganan infeed dari pemanasan yang dinamakan modul. 5. Additional functional units Untuk mensterilkan preform, terdapat UVC unit yang dipasang pada feed rail. Preform akan dipancarkan dengan sinar UV-C, yang akan membunuh kuman yang berada di dalam preform.

28

4.1.2 Contiform

Gambar 4.1.2 Konstruksi Contiform Keterangan : 1. Pyrometer 2. Heaters 3. Preform surface cooling, preform neck finish cooling 4. Equilibration zone and drives for spindle rotation 5. Return section 6. Infeed control P.E. sensor 7. Infeed stop 8. Infeed handling parts 9. Drive unit 10. Infeed starwheel 11. Discharge starwheel 12. Machine discharge 13. Transfer system (optional additional equipment) 14. Mechanical sequence control cams 15. Blowing wheel 29

16. Blowing station Cara Kerja : 1. Preform ditransfer ke infeed handling parts dari modul pemanas sementara infeed stop dilepaskan. Pitch dari infeed handling parts sesuai dengan jarak antara mandrel pemanas dari modul pemanas. 2. Grippers preform pada rantai mandrel pemanas mengambil preforms dari infeed handling parts. Mandrel pemanasan mengangkut preform melalui modul pemanas dan memutar di sekitar sumbu mereka sendiri untuk memaksimalkan distribusi temperatur preform. Di zona ekuilibrasi dari modul pemanas, panas didistribusikan secara merata dalam bentuk sebelumnya. 3. Setelah preform melewati modul pemanas, preform dipindahkan ke starwheel infeed dari modul blowing. Pyrometer memeriksa suhu preform. Preform yang terlalu dingin atau terlalu panas akan ditolak. 4. Blowing station terletak di blowing wheel. Selama operasi, blowing wheel berputar bersama dengan blowing station. Blowing wheel station mengambil satu preform per blowing station dari starwheel infeed, meniupnya ke dalam wadah dan kemudian mentransfernya ke discharge starwheel. 5. Awalnya preform akan mengalami stretching agar preform lebih mudah ditiup. Peniupan botol terjadi 3 kali. 1. Pre-blowing = 9.5 bar 2. Intermediate blow = 14 bar 3. Final blow = 26 bar

30

4.1.3 Modulfill

Gambar 4.1.3.1 Konstruksi Modulfill

Keterangan : 1. Main operator station 2. Starwheel columns 3. Infeed area 4. Guards 5. Carrousel 6. Control cabinet 7. Capper 8. Valve manifold and pipe system 9. Discharge area

Rakitan utama mesin: 1. Main operator station Mesin dioperasikan dari stasiun operator utama. 2. Starwheels 31

Perangkat transportasi dipasang pada starwheel columns. 3. Infeed Botol memasuki mesin melalui area infeed. 4. Guards Guards melindungi orang-orang dari cedera saat mesin sedang beroperasi. 5. Carrousel Unit pengisian terletak di bagian atas carrousel. Drive carrousel terletak di bagian bawah carrousel. 6. Control cabinet Kabinet kontrol berisi komponen listrik mesin. 7. Capper Capper menutup botol yang terisi. 8. Valve manifolds and pipe system Pengolahan dan bahan operasi dipasok ke mesin melalui katup manifold dan sistem pipa. 9. Discharge Botol keluar dari mesin melalui discharge area.

32

Gambar 4.1.3.2 Penanganan Botol oleh Mesin Keterangan : 1. Blow moulder (upstream machine) 2. Discharge starwheel of blow moulder 3. Transfer starwheel 4. Transfer starwheel 5. Transfer starwheel 6. Filler infeed starwheel 7. Carrousel with filling units 8. Carrousel discharge starwheel 9. Capper 10. Machine discharge starwheel 11. Container discharge with conveyor Penanganan Botol : 1. Botol diangkut oleh air conveyor melalui container infeed ke infeed starwheel dengan container stop. 2. Starwheel infeed meningkatkan jarak antar container sampai sesuai dengan pitch dari starwheel infeed dan jarak antara filling units. 33

3. Botol diangkut dari mesin bagian atas, misalnya, rinser atau blow moulder, dengan jarak yang sesuai untuk filler infeed starwheel melalui transfer starwheel. 4. Filling units dipasang pada carrousel. Selama operasi, carrousel berotasi bersama dengan filling units. Carrousel mengambil satu botol kosong per filling unit dari infeed starwheel dan mentransfernya ke discharge starwheel, setelah diisi. 5. Botol diberi tutup melalui discharge starwheel ke capper, di mana mereka ditutup. 6. Setelah itu botol ditransfer melalui lowering starwheel yang diturunkan ke container discharge.

4.1.4 Cap Feed Unit

Gambar 4.1.4 Konstruksi Cap Feed Unit

34

Keterangan : 1. Sorter 2. Conveyor 3. Base 4. Control cabinet 5. Cap buffer 6. Optical inspection unit Cara Kerja : 

Cap elevator terpisah digunakan untuk memberi tutup ke penyortir. Mereka diurutkan dan disejajarkan dalam penyortir dan kemudian dipindahkan ke conveyor.



Tutup dipindahkan ke optical inspection unit melalui conveyor, di mana kerusakan dan kontaminan tutup diperiksa. Tutup yang rusak ditolak.



Cap buffer dalam sistem buffer cap dan diumpankan ke capper melalui cap chute.



Capper dipasang di meja depan. Dalam capper ini, botol ditutup segera setelah pengisian.

4.1.5 Contiroll HS

35

Gambar 4.1.5.1 Konstruksi Contiroll HS Keterangan : 1. Top part 2. Container table 3. Discharge 4. Control cabinet 5. Guards 6. Front table 7. Infeed 8. Modular labelling station 9. Operator station

Gambar 4.1.5.2 Metode Pengoperasian Contiroll HS Keterangan : 1. Container infeed 2. Container stop 3. Infeed worm 4. Infeed starwheel

36

5. Container table 6. Modular labelling station 7. Discharge starwheel 8. Container discharge Penanganan botol : 1. Saat botol dihentikan, botol akan dikirimkan ke infeed worm melalui container infeed. 2. Infeed worm meningkatkan jarak antara botol sampai sesuai dengan pitch dari infeed starwheel. 3. Botol tersebut kemudian dipindahkan ke container table. Botol dijepit erat antara container plates dan centring bells dari container table. 4. Selama produksi, container table dan container plates berputar, dan label diterapkan ke botol oleh modular labelling stations. 5. Setelah itu botol dipindahkan ke container discharge.

4.1.6 Variopack

Gambar 4.1.6 Konstruksi Variopack Keterangan :

37

1. Pack forming unit 2. Gluing unit 3. Operator panel 4. Container conveyor in machine 5. Blank feed unit in machine 6. Separator 7. Carton magazine 8. Container infeed ahead of machine 9. Pusher chain

Rakitan utama mesin : 1. Pack forming unit Produk yang akan dikemas ditempatkan di bagian kosong yang ditransfer dari bawah. Pack forming unit terdiri dari: 1. Bottom pack forming unit Sementara produk ditempatkan di tempat kosong, sisi baki depan dilipat. Selanjutnya, produk ditekan ke sisi baki depan. Kemudian sisi belakang nampan dilipat oleh tuas. Tuas untuk depan dan sisi belakang baki dipasang pada rantai terpisah. Dua rantai lipat didorong dan disesuaikan relatif satu sama lain oleh drive yang terpisah. Flap sisi depan dilipat oleh guides. Flap sisi belakang dilipat masuk melalui rotating folding devices. 2. Gluing unit Karena kemasan produk terus berkembang, lem diterapkan dari atas ke sisi baki yang masih terbaring mendatar. Jika perlu, unit aplikasi lem dapat disesuaikan secara lateral. Masing-masing dari dua flap luar ditutup dengan menggunakan guide. 3. Blank feed unit in machine Flight bars dengan jarak tertentu disediakan pada carton conveyor chain. Flight bars menyinkronkan kekosongan dengan botol untuk memposisikan mereka tepat di bawah wadah.

38

4. Monitoring devices Ada beberapa monitoring devices di bagian blank handling. Sensor mendeteksi malfungsi berikut: 5. Saklar referensi : hanya dengan pemisah sikloidal. 6. Perbandingan : Blank present - pack present. 7. Double blank : hanya dengan Wrapapac. 8. Mengontrol tekanan pada titik-titik kosong pada titik di mana mereka dilepas 9. Pusher chain Pada saat pusher chain berputar ada batang yang diposisikan pada jarak yang sama sebagai flights pada carton conveyor chain. Batang-batang ini bergerak turun ke celah antara kelompok botol yang dibentuk oleh spacer dan mendorong kelompok botol melalui dead plate ke posisi di mana mereka ditempatkan pada karton kosong yang ditransfer dari bawah. Pusher chain digerakkan oleh motor yang terpisah.

4.1.7 Checkmate

Gambar 4.1.7 Konstruksi Checkmate

39

Keterangan : 1. Mesin bagian atas (misalnya, pengisi, pengontrol labeller atau konveyor) 2. Container blower 3. Unit pemeriksaan tutup botol (misalnya dengan kamera) 4. Inspeksi tutup botol 360 ° dengan kamera 5. Layar sentuh 6. Kontrol kabinet inspeksi mesin (dengan kontrol terintegrasi elektronik) 7. Unit pemeriksaan tingkat pengisian (misalnya menggunakan X-ray) 8. P.E. sensor 9. Sistem penolakan pada konveyor (misalnya Ecopush) 10. Sistem pemantauan penolakan 11. Wadal botol yang ditolak 12. Gate 13. MAS sistem deteksi kebocoran 14. Unit pemeriksaan label di bagian atas mesin (misalnya dengan kamera)

4.2 Pembahasan 4.2.1 Proses Produksi AQUA 600 ml

40

Gambar 4.2.1 Flow Process Line 600 Ml

Bahan baku botol Aqua adalah Preform,yang akan di supplay dari tempat penyimpanannya adalah silo perform unit. Produksi perform tersebut /shift-nya (8 jam) 24 kerangkeng atau setara dengan 221184 pcs. Pada silo perform terdapat sensor PE (Photo Electrik) fungsinya memantau level tersedianya perform di tempat penyimpananya. Jadi jika levelnya sudah berada pada standart yang ditentukan maka secara otomatis akan di isi ulang. Preformpreform tersebut akan di hantar ke mesin contifeed namun sebelumnya performpreform tersebut akan dijatuhkan ke elevator vertikal conveyor dilanjutkan ke intermedied conveyor sebagai bagian penghantar perform menuju ke mesin contifeed yang adalah tempat perform akan diatur supaya sejajar atau beriringan teratur. Selanjutnya dari mesin contifeed perform tersebut akan melewati roller elevator, pada bagian ini terdapat kembali sensor PE (Photo Electric) untuk memantau kerapatan perform. Jika tidak rapat akan memberikan printah kemesin supaya kecepatan mesin tersebut ditingkatkan sehingga perform tersebut kerapatannya sesuai dengan standart yang telah ditentukan.Maka perform akan di lanjutkan ke bagian mesin feed rail, ini adalah bagian pengahantar preporm dari mesin contifeed ke bagian mesin contiform sekaligus tempat pembersihan perform dari debu. Pada mesin contiform ada dua bagian proses yang dilakukan ,pertama adalah proses memanaskan perform dengan suhu 60 drajat C terdapat 13 oven memiliki 9 lampu dan dapat memanaskan preporm 236 pieces sekaligus. Kedua adalah proses pengembusan perform pada masin blowing ,yang

memiliki 14 unit

pencetak botol (mould). Awalnya priform akan melewati proses stearching terlebuh dahulu tujuaannya supaya mempermudah proses pengembusan , selanjutnya adalah proses pengembusan yang memiliki tiga tahapan yaitu : 1.Pre-blowing = 9.5 bar 2.Intermediet blow =14 bar 3.Final blow= 26 bar

41

Angin yang di gunakan untuk proses blowing disupplay dari mesin compressor unit Kecepatan mesin blowing dapat memprodiksi botol sebanyak 31500/Jamnya. Perlu juga kita ketahui bahwa sekalian berlangsungnya proses streaching atau peregangan ada pensuplyan air, tujuannya untuk mendinginkan botol dengan suhu air sebesar 10◦ C . Setelah prosses pengembusan botol tersebut akan di transfer ke bagian cooling system melalui discarge star whell, bagian tersebut menggunakan system vakum yaitu penyerapan panas. Selanjutnya botol akan ditransfer ke mesin filler melalui infeed star whell. Botol ditranser ke Filling nozzle untuk di isi,terdapat 72 pengisian botol dan sesudah terisi air di berikan tutup botol pada mesin capper. Capper tersebut disupplay dari cap storageyang di transfer ke elevator vertical conveyor akan mengantarkan tutup botol ke elevator horizontal conveyor. Tutup botol akan disortir dengan posisi tutup botol terbuka keatas. Ada dua tempat untuk mensortir tutup botol yaitu Sorter screw cap left dan Sorter screw cap right. Selanjutnya melalui discharge Star whell screw cap botol akan ditransfer ke conveyor. Kemudian botol akan diseleksi melalui Checkmate 1. Pada bagian checkmate 1 botol yang sudah berisi akan diperiksa yakni ketinggian botol, kerapatan tutup botol, dan ketinggian level air. Jika tidak sesuai dengan standart yang telah ditetapkan maka botol akan ditolak dengan mengaktifkan system penolakan botol. Selanjutnya adalah proses pelabelan memalui mesin label yaitu Contiroll HS. Melalui Infeed starwheel botol akan ditransfer ke Caroussel untuk mulai dilabel. Botol akan berada diatas Container passage. Kemudia label yang dipasang di reel holder akan ditarik ke splicing unit hingga akhirnya dipotong di cuting unit. Terdapat vacum agar label tidak jatuh. Lem untuk label berasal dari gluing unit. Dan pada Contiroll HS ini juga terdapat Sensor bottle present untuk memberikan perintah agar jumlah label dipotong sesuai dengan jumlah botol yang datang. Ada juga sensor monitoring, dimana satu sensor mendeteksi harus ada label, dan satu sensor lagi mendeteksi harus tidak ada label (menggunakan sensor PE). Terdapat beberapa sensor yang mendukung agar label dapat terpasang dengan baik. Yaitu sensor garis bening, kemudiaan sensor untuk menghilangkan listrik elektrostatik, kemudian sensor ketebalan dan juga sensor ketinggian untuk mengubah

42

ketinggian label guider, agar label yang dipasang tidak miring. Setelah label terpasang terdapat brush untuk membersihkan debu yang menempel. Setelah label berhasil dipasang pada carrousel terdapat kamera, untuk mendeteksi posisi label. Kecepatan mesin labeler ini sama dengan kecepatan mesin blowing hanya saja mesin ini dapat diubah-ubah, sedangkan mesin blowing tidak. Selanjutnya adalah Cekhmat 2, yakni pengecekan botol yang sudah di beri label seperti posisi label, sambungan lebel. Jika tidak sesuai dengan standart yang telah ditentukan maka kembali botol akan ditolak dengan mengaktifkan system penolakan botol. Setelah itu akan dilanjutkan dengan proses pengkodean botol. Penulisannya sesuai dengan tangal dan waktu pengkodean pada saat itu juga dan best before-nya adalah dua tahun setelahnya. Kemudian adalah proses packing botol pada mesin variovack, per kotaknya berisikan 24 botol produk. Magazine (kotak) yang digunakan

akan di supply dari mesin lifting magazine secara

otomatis. Namun penyediaanya magazine-nya masih di oprasikan secara manual. Selanjutnya adalah proses weigher yaitu proses penimbangan , dengan system yang sama jika tidak sesuai dengan standart yang ditentukan maka akan mengaktifkan system penolakan . kemudian akan dilanjutkan dengan proses pengkodean box. Sistemnya juga sama sesuai dengan tanggal dan waktu pengkodean pada saat itu juga dan best before-nya adalah dua tahun setelahnya. Selanjutnya adalah proses turning box, proses ini bertujuan untuk mempermudah penyusunan box pada mesin palletizer nantinya. Palletizer adalah mesin untuk menyusun box ke atas pallet.

4.2.2 Botol Standart ABC Standarisasi dari level pengisian botol dikategorikan menjadi 3, yaitu : 1. Satandart A : 19 mm- 25 mm dari tutup botol 2. Standart B : <19 mm dan 25 mm – 30 mm 3. Standart C : > 30 mm dari mulut botol

43

Gambar 4.2.1.1 Packaging Bottle Filling Level Checkmate akan memeriksa standart dari botol yang telah mengalami proses pengisian dan juga sudah dipasang tutup botol. Apabila level pengisian botol tidak sesuai dengan standart yang telah ditetapkan, maka botol akan ditolak dengan mengaktifkan sistem penolakan botol.

Gambar 4.2.1.2 Packaging Cap 44

Standarisasi dari kondisi tutup botol dikategorikan menjadi 3, yaitu : 1. Standart A = Tidak bocor, tidak kotor, tidak miring, bridge tidak terputus 2. Standart B = bridge yang putus tidak lebih dari 3, cap pada posisi 3. Standart C = Bocor, kotor, bridge banyak yang putus, cap mudah dicabut. Apabila tutup botol tidak sesuai dengan standart yang telah ditetapkan, maka botol akan ditolak dengan mengaktifkan sistem penolakan botol Metode operasi penolakan botol yang tidak sesuai standart, sebagai berikut: 1. Botol melewati unit pemeriksaan tutup. Masing-masing sisi terdapat dua kamera menghasilkan gambar dari masing-masing sisi botol, tetapi saling berlawanan dengan yang lain dengan kemiringan 80 derajat. Ini memastikan deteksi yang dapat diandalkan jika tutup botol miring. 2. Sinyal ditransmisikan ke sistem penolakan jika tutupnya salah (posisi miring). 3. Pendeteksian logo tutup botol opsional menggunakan satu kamera dibagian tengah. Metode operasi penolakan botol berdasarkan standart label: 1. Botol sejajar dalam mesin utama. 2. Unit inspeksi menganalisis kontras, yaitu semua grafik label berwarna atau warna yang jelas menonjol dari latar belakang dapat dideteksi. Dengan label transparan, misalnya, grafik yang dicetak dianalisis tetapi bukan garis bentuknya. 3. Label miring dianalisis menggunakan garis pengukuran sepanjang perubahan kontras yang telah ditentukan (terang - gelap, gelap - terang). 4. Jika botol tidak diberi label dengan benar, unit analisis akan memberi sinyal ke unit penolakan. Botol yang salah ditolak atau mesin dihentikan.

4.2.3 Work Order Work Order (WO) adalah daftar pekerjaan maintenance yang sudah di susun Oleh AE (Aset Engineer) dalam bentuk daftar, dengan pedoman manual book & feedback dari tim lapangan, serta ditanda tangani oleh PIC (Personal In Chat) yang mengeksekusi untuk dipertanggung jawabkan.

45

BAB V PENUTUP

5.1 KESIMPULAN 1. Proses produksi Aqua 600 ml menerapkan sistem produksi in line. Pemrosesan air dan pembuatan kemasan Aqua dilakukan bersamaan agar botol AQUA yang baru dibuat dapat segera diisi air bersih, sehingga proses produksi menjadi lebih higienis. 2. Penggunaan mesin Checkmate sangat berperan penting untuk mendukung kualitas produk Aqua 600 ml agar sesuai standart ABC. 3. Penggunaan sensor P.E. dan sensor proximity memudahkan pemantauan pada saat terjadi masalah sehingga tidak terjadi down-time yang mempengaruhi hasil produksi. 4. Pit

Stop

Maintenance

yang

dilakukan

setiap

hari

membantu

mempertahankan kemampuan alat sesuai dengan spesifikasinya supaya memenuhi kebutuhan yang sesuai dengan target serta rencana produksi. 5. Work Order membantu agar pekerjaan maintenance lebih terarah dan terjadwal.

5.2 SARAN 1. Perusahaan harus selalu mengembangkan produknya secara lebih kreatif dan inovatif supaya tidak kalah saing oleh perusahaan dengan produk sejenis yang semakin banyak bermunculan. 2. Memanfaatkan sarana IPTEK sebagai salah satu jalan untuk lebih dekat dengan masyarakat.

46

DAFTAR PUSTAKA

http://e-journal.uajy.ac.id/12791/1/TF07974.pdf PET Handling,Preform Feed System Operating Manual PET Handling,Preform Feed System Manual, Preform Treatment System, Linear Interior Blower Operating Manual Contiform Standart Process Blow Moulder Operating Manual Modular Technology-Labeller,Rotary Machine, Belt Drive Manual Labelling Station with Servo Drivesfor Reel-Fed Labels Operating Manual Filler-Modular Design, StandardNeck-Handling System Oprating instructions Scre cap feed unit for screw caps Operating Manual Inspection Tecnology-Checkmat Plus-Stand-Alone Operating Manual Non-Returnables,Variopac Pro W and WT Report ProgressFiller & Blowing Machine

47

Lampiran 1 Surat Pengajuan Permohonan PKL

48

49

50

Lampiran 2 Surat Jawaban Instansi Tempat PKL

51

Lampiran 3 Daftar Nilai Mahasiswa Dari Perusahaan

52

Lampiran 4 Absensi Praktek Kerja Lapangan Mahasiswa

53

54

Lampiran 5 Daftar Uraian Mahasiswa Dari Perusahaan.

55

DAFTAR PUSTAKA

http://e-journal.uajy.ac.id/12791/1/TF07974.pdf PET Handling,Preform Feed System Operating Manual PET Handling,Preform Feed System Manual, Preform Treatment System, Linear Interior Blower Operating Manual Contiform Standart Process Blow Moulder Operating Manual Modular Technology-Labeller,Rotary Machine, Belt Drive Manual Labelling Station with Servo Drivesfor Reel-Fed Labels Operating Manual Filler-Modular Design, StandardNeck-Handling System Oprating instructions Scre cap feed unit for screw caps Operating Manual Inspection Tecnology-Checkmat Plus-Stand-Alone Operating Manual Non-Returnables,Variopac Pro W and WT Report ProgressFiller & Blowing Machine

56