Do An Ckd Thay An 2014.doc

CHƯƠNG II GIỚI THIỆU VỀ XI MĂNG POÓC LĂNG Xi măng pooc lăng là chất kết dính có khả năng đông kết, rắn chắc và phát triển cường độ trong môi trường không khí và môi trường nước, thường được gọi là chất kết dính rắn trong nước hay chất kết dính thuỷ lực. Để sản xuất xi măng poóc lăng người ta nghiền mịn clanhke xi măng với thạch cao và có thể có một số phụ gia khác. Clanhke là thành phần chính trong xi măng poóc lăng. Clanhke xi măng poóc lăng được sản xuất bằng cách nung đến thiêu kết hỗn hợp nguyên liệu đồng nhất, phân tán mịn của đá vôi, đất sét là nguyên liệu chính và một số nguyên liệu khác đóng vai trò điều chỉnh như : xỉ pyrít, quặng sắt, trêpen và tro xỉ nhiệt điện...Để điều chỉnh tốc độ đóng rắn và một số tính chất khác của xi măng khi nghiền clanhke xi măng người ta pha thêm thạch cao. Trong quá trình nghiền có thể sử dụng một số phụ gia công nghệ nhưng không quá 1% so với khối lượng clanhke. Khi nghiền xi măng có cho thêm các phụ gia trơ hay phụ gia khoáng hoạt tính sẽ cho ta sản phẩm là xi măng poóc lăng hỗn hợp (PCB). TCVN 2682 - 2009 quy định xi măng PC30 và PC40 độ mịn sót sàng 90 m không lớn hơn 10%, theo phương pháp Blaine không được nhỏ hơn 2700 cm 2/g . TCVN 6260 - 2009 quy định xi măng PCB30 và PCB40 độ mịn sót sàng 90 m không lớn hơn 10%, theo phương pháp Blaine không được nhỏ hơn 2800 cm2/g. Bảng 4: Các tiêu chuẩn của xi măng poóc lăng hỗn hợp TCVN 6260 – 2009 Các chỉ tiêu

Mức PCB30

1. Cường độ nén, MPa, không nhỏ hơn: - 3 ngày  45 min - 28 ngày  8 h 2. Thời gian đông kết, min - Bắt đầu, không nhỏ hơn - Kết thúc, không nhỏ hơn 3. Độ mịn, xác định theo: - Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09mm, %, không lớn hơn - Bề mặt riêng, xác định theo phương pháp Blaine, cm2/g, không nhỏ hơn 4. Độ ổn định thể tích, xác định theo phương pháp Le Chatelier, mm, không lớn hơn 5. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO3), %, không lớn hơn

PCB40

14 30

18 40 45 420 10 2800 10 3,5

Bảng 5:Các tiêu chuẩn của xi măng poóc lăng TCVN 2682 – 2009 Các chỉ tiêu

Mức PC30

1. Cường độ nén, MPa, không nhỏ hơn: - 3 ngày  45 min - 28 ngày  8 h 2. Thời gian đông kết, min - Bắt đầu, không nhỏ hơn - Kết thúc, không nhỏ hơn 3. Độ mịn, xác định theo: - Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09mm, %, không lớn hơn - Bề mặt riêng, xác định theo phương pháp Blaine, cm2/g, không nhỏ hơn 4. Độ ổn định thể tích, xác định theo phương pháp Le Chatelier, mm, không lớn hơn 5. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO3), %, không lớn hơn

PCB40

16 30

21 40 45 375 10 2800 10 3,5

I. Những đặc trưng cơ bản của clanhke xi măng poóc lăng Tùy thuộc vào công nghệ và dạng lò nung mà cho ta clanhke xi măng có những tính chất khác nhau về kích thước, hình dạng, chất lượng, năng suất....Theo cấu trúc vi mô clanhke xi măng là hỗn hợp các hạt nhỏ của nhiều pha tinh thể và một lượng nhỏ pha thuỷ tinh. Chất lượng của clanhke phụ thuộc chủ yếu vào: Thành phần phối liệu cũng như phương pháp công nghệ và dạng lò nung... 1. Thành phần khoáng của clanhke xi măng poóc lăng Trong clanhke xi măng poóc lăng gồm chủ yếu là các khoáng silicát canxi chiếm khoảng (70  80)% (các khoáng này là alít (C3S), bêlít (C2S)) và các khoáng tricanxi aluminat (C3A) và tetracanxi aluminat ferit (C4AF). + Khoáng Alít (3CaO.SiO2 ký hiệu là C3S) là khoáng quan trọng nhất của clanhke xi măng, tạo cho xi măng có cường độ cao, tốc độ đông kết rắn chắc nhanh và khoáng này có ảnh hưởng nhiều đến các tính chất của xi măng. Trong clanhke xi măng khoáng C3S chiếm từ (45  60)%. Alít là một dung dịch rắn của 3CaO.SiO 2 và một lượng nhỏ các chất khác có hàm lượng nhỏ từ (2  4)% như MgO, P 2O5, Cr2O3,... Khoáng C 3S ở dạng tinh khiết bền vững trong khoảng nhiệt độ (1200  1250)0C đến (1900  2070)0C. Nhiệt độ lớn hơn 2070 0C thì C3S bị nóng chảy, nhỏ hơn 12000C thì bị phân huỷ thành C 2S (C3S = C2S + CaO tự do).

+ Khoáng bêlít (2CaO.SiO2 ký hiệu C2S ). Trong clanhke xi măng C2S chiếm khoảng (20  30)%, là thành phần quan trọng của clanhke, có đặc tính là đông kết rắn chắc chậm nhưng cường độ cuối cùng tương đối cao. Bêlít là dung dịch rắn của 2CaO.SiO2 với một lượng nhỏ các ôxít khác như Al2O3, Fe2O3, Cr2O3... - Khoáng C2S được tạo thành trong clanhke ở 4 dạng thù hình C2S, ‘C2S,  C2S,  C2S *  C2S: bền vững ở điều kiện nhiệt độ cao từ (1425  2130)0C, ở nhiệt độ lớn hơn 21300C,  C2S bị chảy lỏng, ở nhiệt độ nhỏ hơn 1425 0C khoáng  C2S chuyển sang dạng ’ C2S * ’C2S bền vững ở nhiệt độ (830  1425)0C, khi nhiệt độ nhỏ hơn 8300C và làm lạnh nhanh thì ’C2S chuyển sang dạng C2S, còn khi làm nguội chậm bị chuyển sang dạng C2S. * C2S không bền luôn có xu hướng chuyển sang dạng C2S đặc biệt là ở nhiệt độ nhỏ hơn 5000C. Khi C2S chuyển thành C2S làm tăng thể tích khoảng 10% và bị phân rã thành bột. * C2S thì hầu như không tác dụng với nước và không có tính chất kết dính, chỉ trong điều kiện hơi nước bão hoà, khoảng nhiệt độ (150  200)0C, C2S mới có khả năng dính kết.Chất trung gian phân bố giữa khoáng Alít và Bêlít là các pha Aluminôferit, pha canxi Aluminat và pha thuỷ tinh. + Pha canxi Aluminat tồn tại trong clanhke ở hai dạng C 3A, C5A3. Do trong clanhke lượng CaO dư nên pha Canxi Aluminat thường nằm chủ yếu ở dạng C 3A. Đặc điểm của C3A là đông kết rắn chắc nhanh, dễ tạo nên các ứng suất làm nứt, tách cấu trúc đá xi măng khi chúng làm việc trong môi trường xâm thực sunfat. Trong một số loại xi măng chuyên dụng có khống chế hàm lượng khoáng này (xi măng thuỷ công lượng C 3A < 5%, xi măng bền sunfat lượng C3A < 8%). + Pha Aluminôferit là dung dịch rắn của các khoáng canxi Alumôferit. Khoáng canxi Aluminôferit có thành phần khác nhau phụ thuộc vào thành phần nguyên liệu ban đầu, điều kiện nung luyện,... Trong clanhke chúng thường tồn tại dưới dạng sau: C 6A2F, C4AF, C2F, nhưng thành phần chính là C4AF và trong đó hoà tan khoảng 1% MgO và TiO2. + Pha thuỷ tinh có trong clanhke xi măng poóc lăng với hàm lượng từ (5  10)%. Thành phần của pha thuỷ tinh bao gồm một số loại ôxít như CaO, Fe 2O3, Na2O, K2O,... Hàm lượng của pha thuỷ tinh phụ thuộc vào thành phần hỗn hợp nguyên liệu ban đầu và điều kiện làm lạnh clanhke. Sự có mặt của pha này trong clanhke xi măng poóc lăng làm ảnh hưởng đến tính chất của các khoáng khác và đặc biệt là làm thay đổi nhiệt độ tạo khoáng chính.

- Ngoài ra trong clanhke xi măng poóc lăng còn tồn tại một lượng CaO và MgO tự do, chúng thường là các hạt già lửa nên tác dụng với nước rất chậm khi xi măng đã đông kết rắn chắc chúng mới thuỷ hoá gây nên ứng suất phá hoại cấu trúc của sản phẩm như bị nứt, rữa,... Làm thay đổi thể tích của sản phẩm và làm giảm cường độ của đá xi măng. 2. Thành phần hoá của clanhke xi măng poóc lăng Thành phần hoá của clanhke xi măng poóc lăng gồm các ôxít chính là : Al2O3, Fe2O3, CaO, SiO2 chúng chiếm từ (95 – 97)% trong clanhke. Ngoài ra trong clanhke xi măng poóc lăng còn có các ôxít khác như : MgO, TiO 2, K2O, Na2O, P2O5, SO3...với hàm lượng rất nhỏ. Hàm lượng các ôxít trong clanhke xi măng poóc lăng dao động trong khoảng rộng: CaO = 63  66% SiO2 = 21  24% Al2O3 = 4  9% Fe2O3 = 2  4% SO3 = 0,3  1% P2O5 = 0,1  0,3% K2O + Na2O = 0,4  1% TiO2 + Cr2O3 = 0,2  0,3% Hàm lượng các ôxít trên thay đổi sẽ làm cho tính chất của xi măng cũng thay đổi theo - Canxi ôxít (CaO): Ôxít này chủ yếu có trong nguyên liệu đá vôi. Trong quá trình nung luyện tạo thành clanhke ở các điều kiện nhất định chúng sẽ liên kết với các ôxít khác tạo nên các hợp chất hoá học quyết định tốc độ đông kết rắn chắc và cường độ của xi măng. Khi hàm lượng CaO càng lớn thì khả năng tạo thành các hợp chất dạng khoáng canxi silicat có độ bazơ cao (C 3S) trong clanhke càng nhiều, cho xi măng đông kết rắn chắc nhanh cường độ cao nhưng xi măng lại kém bền trong môi trường xâm thực sunfat. Hàm lượng CaO nhiều đòi hỏi nhiệt độ nung phải lớn khó nung luyện và để lại trong clanhke một lượng canxi ôxít tự do nhiều, có hại cho xi măng. Vì vậy, trong clanhke xi măng người ta phải khống chế hàm lượng CaO hợp lý khoảng (63  66)%. Tuy nhiên, khả năng phản ứng CaO với các ôxít khác để tạo thành các khoáng trong clanhke còn phụ thuộc vào bản chất của các ôxít trong nguyên liệu, chế độ gia công hỗn hợp nguyên liệu và chế độ nung. - Silic điôxít (SiO2): Ôxít này chủ yếu có trong nguyên liệu đất sét, trong quá trình nung luyện clanhke, SiO2 sẽ tác dụng với CaO tạo thành các hợp chất dạng khoáng canxi silicat. Khi hàm lượng SiO2 càng nhiều thì ngoài việc tạo thành khoáng C 3S ra, khoáng canxi silicat có độ bazơ thấp (C 2S) được hình thành sẽ tăng lên. Hàm lượng khoáng C2S tăng làm xi măng đông kết rắn chắc chậm và cường độ phát triển chậm ở thời kỳ đầu của quá trình rắn chắc đá xi măng. Tuy nhiên loại xi măng có hàm lượng C2S cao lại có khả năng bền trong nước và môi trường xâm thực sunfat. Khi hàm lượng SiO2 trong clanhke ít, khoáng C3S được tạo thành nhiều, sẽ làm cho xi măng

đông kết rắn chắc nhanh, cường độ cao song quá trình nung luyện khó, để lại lượng vôi (CaO) tự do lớn. Vì vậy trong clanhke xi măng thì ôxít SiO 2 cần phải khống chế ở một tỉ lệ thích hợp (thường chiếm khoảng 21  24% khối lượng clanhke). Ngoài ra, độ hoạt tính của SiO 2 cũng ảnh hưởng đến quá trình công nghệ sản xuất xi măng. Khi SiO2 có độ hoạt tính càng cao thì quá trình tạo khoáng khi nung càng nhanh và càng triệt để - Nhôm ôxít (Al2O3): Nằm ở dạng khoáng C3A và C4AF. Trong clanhke xi măng ôxít này được đưa vào chủ yếu từ đất sét, khi nung luyện, ôxít nhôm tham gia vào quá trình tạo nên các khoáng nóng chảy canxi Aluminat. Khi hàm lượng Al2O3 càng nhiều khoáng C3A tạo thành càng lớn, khả năng xuất hiện pha loãng trong clanhke càng sớm và càng nhiều, còn đối với xi măng, nó có khả năng tạo cho xi măng đông kết rắn chắc nhanh nhưng cường độ thấp và kém bền trong môi trường sunfat. Trong clanhke hàm lượng ôxít nhôm chiếm khoảng (4  8)%. - Sắt ôxít (Fe2O3): Có tác dụng làm giảm nhiệt độ thiêu kết của quá trình nung luyện và tham gia vào quá trình tạo khoáng tetracalcium Aluminôferit (C 4AF). Hàm lượng ôxít này trong clanhke xi măng càng lớn thì nhiệt độ nung được hạ thấp, khoáng C4AF được tạo thành nhiều nên nâng cao được độ bền trong môi trường xâm thực. Vì vậy trong quá trình nung luyện clanhke cần đặc biệt chú ý thành phần ôxít này ở một tỷ lệ hợp lý mới có tác dụng tốt cho việc giảm nhiệt độ nung luyện, nếu quá nhiều, pha lỏng xuất hiện trong clanhke sẽ lớn, gây nên hiện tượng bám dính lò đặc biệt trong công nghệ xi măng lò đứng, thông thường tổng hàm lượng ôxít Fe 2O3 chiếm khoảng (2  4)% khối lượng clanhke. Ngoài các ôxít chính tham gia vào quá trình tạo khoáng còn có một hàm lượng nhỏ các ôxít khác cũng hoà tan trong đó nên ảnh hưởng lớn đến tính chất và chất lượng của xi măng: - Magiê ôxít (MgO): Là thành phần có hại cho xi măng, là nguyên nhân gây sự mất ổn định thể tích khi xi măng đã đông kết rắn chắc. Thường trong sản xuất clanhke xi măng, lượng ôxít MgO được khống chế với hàm lượng nhỏ hơn 5%. - Titan ôxít (TiO2): Thành phần ôxít này gây ảnh hưởng tới xi măng tuỳ thuộc vào hàm lượng của nó trong clanhke. Nếu hàm lượng của nó từ (0,1  0,5)% thì sẽ làm tốt cho quá trình kết tinh các khoáng, ngược lại khi hàm lượng từ (2  4)% thì TiO2 sẽ thay thế một phần SiO2 trong xi măng, nếu hàm lượng lớn hơn 4% thì làm giảm cường độ của xi măng. - Crôm ôxít (Cr2O3) và phốt pho ôxít (P2O5): Khi hàm lượng của các ôxít này nằm vào khoảng (0,1  0,3)% sẽ có tác dụng tốt là thúc đẩy quá trình đông kết ở thời kỳ đầu, tăng cường độ cho xi măng. Nhưng với hàm lượng lớn (1  2)% có tác dụng

ngược lại làm chậm thời gian đông kết rắn chắc và làm suy giảm cường độ của đá xi măng. - Ôxít kiềm kali và kiềm natri (K2O + Na2O): do đất sét đưa vào trong clanhke với hàm lượng khoảng 0,5  1%. Khi hàm lượng các ôxít này lớn hơn 1% sẽ gây nên sự mất ổn định thể tích của xi măng đặc biệt là gây nên sự tách, nứt trong bê tông thuỷ công do các ôxít kiềm này có khả năng tác dụng với CaO, Al2O3 tạo nên các khoáng trương nở thể tích là Na2O.8CaO.3Al2O3(NC8A3), K2O.8CaO.3Al2O3 (KC8A3). 3. Đặc trưng của clanhke xi măng poóc lăng Chất lượng của Clanhke xi măng được đánh giá qua thành phần hoá học và thành phần khoáng. Để đánh giá một cách tổng quát hơn thành phần của xi măng người ta thường đánh giá chúng thông qua các hệ số đặc trưng. - Các hệ số đặc trưng của clanhke xi măng là: a. Hệ số bazơ (ký hiệu m): %CaO

m = % SiO  % Fe O  % Al O 2 2 3 2 3 m = 1,7  2,4.

Thông thường hệ số bazơ vào khoảng b. Hệ số Silicat (ký hiệu n): n =

% SiO2 % Al 2 O3  Fe2 O3

Đối với xi măng poóc lăng thường hệ số n = 1,7  3,5. Khi tăng n thì làm giảm khả năng nung của lanhke, giảm hàm lượng pha lỏng, giảm sự đông kết rắn chắc của xi măng. c. Hệ số Alumin (p): p =

% Al 2 O3 % Fe2 O3

Thông thường hệ số p = 1  2,5. Khi p giảm thì nhiệt hydrat hóa thấp d. Hệ số bão hoà KH:

KH 

CaO

tong

 CaOtudo   1,65 Al 2 O3  0,35  Fe2 O3  0,7  SO3



2,8  SiO2 tong  SiO2tudo



Hệ số KH thích hợp thường dao động trong khoảng 0,85  0,95.Hệ số KH càng cao thì clanhke xi măng có C3S lớn, KH=1 thì CaO liên kết hoàn toàn với SiO2 để tạo ra C3S II.Các phụ gia trong sản xuất xi măng Trong công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ người ta sử dụng nhiều loại phụ gia nhằm mục đích: + Cải thiện các tính chất kỹ thuật của chất kết dính.

+ Điều chỉnh mác chất kết dính, giảm giá thành xi măng (phụ gia đầy). + Nâng cao hiệu suất của thiết bị công nghệ (phụ gia công nghệ). 1.Phụ gia thạch cao Phụ gia thạch cao là phụ gia bắt buộc phải đưa vào khi nghiền cùng với clanhke xi măng. Thạch cao có tác dụng điều chỉnh tốc độ đông kết và đóng rắn của xi măng. Thạch cao có thành phần khoáng chủ yếu là CaSO 4.2H2O. Yêu cầu kỹ thuật của thạch cao dùng để sản xuất xi măng đưa ra theo tiêu chuẩn xây dựng TCXD 8256-2009. 2. Phụ gia sử dụng trong xi măng có hai loại : 2.2 . Phụ gia khoáng hoạt tính: Là các loại phụ gia nguồn gốc thiên nhiên hay nhân tạo, ở dạng nghiền mịn khi khuấy trộn với nước tự nó không đóng rắn , nhưng nó có khả năng kết hợp với vôi ở nhiệt độ thường tạo thành các sản phẩm có tính chất kết dính. Khả năng liên kết vôi của phụ gia ở nhiệt độ thường tạo thành các sản phẩm có tính chất kết dính. Khả năng liên kết với vôi của phụ gia ở nhiệt độ thường gọi là hoạt tính puzolannic. Độ hoạt tính của phụ gia phụ thuộc vào thành phần hóa và thành phần khoáng tỉ lệ pha thủy tinh và độ nghiền mịn của phụ gia. Số lượng và bản chất của vôi them vào có ảnh hưởng đến nhiệt đông học ninh kết và rắn chắc của hệ cũng như hàm lượng nước tham gia hình thành pha hidrat hiện nay độ hoạt tính của phụ gia khoáng được đánh giá thông qua chỉ số hoạt tính (với xi măng pooclăng và với vôi ), trong đó chỉ số hoạt tính với xi măng pooclăng là quan trọng nhất. Căn cứ vào nguồn gốc tạo thành của phụ gia khoáng hoạt tính được chia làm 2 loại phụ gia : phụ gia nguồn gốc thiên nhiên và phụ gia nguồn gốc nhân tạo 2.2.1 Phụ gia hoạt tính nguồn gốc thiên nhiên : bao gồm phụ gia nguồn gốc núi lửa và phụ gia nguồn gốc kết tủa. Phụ gia nguồn gốc núi lửa bao gồm tro núi lửa , túp, trass, đá bazan và đá bọt được tạo thành do hoạt động núi lửa. Tùy thuộc vào điều kiện tạo thành mà các loại phụ gia này có đặc tính khác nhau. Tro núi lửa là loại đá xốp chứa 60% các hạt dạng bụi cát và đá dăm. Khi tro núi lửa bị nèn chặt tạo thành dạng đá xốp thì gọi là túp núi lửa. Khi túp núi lửa bị nèn chặt tạo thành trass. KLTT của trass và túp tương ứng là 1800-2000 kg/m3 và 1200 -1500 kg/ m3. Trong các loại phụ gia núi lửa thì đá bọt là loại phụ gia nhẹ nhất và KLTT khoảng 500 kg/ m 3. Thành phần khoáng các loại phụ gia nguồn gốc núi lửa chủ yếu là alumosilicat trong đó hàm lượng SiO2=45 -70 % , Al2O3= 10 – 20%, oxit kiềm thổ từ 2 – 6% , oxit kiềm từ 3 – 8%. Phụ gia nguồn gốc kết tủa cũng có nhiều loại : Điatomit là đá kém bền nhẹ , màu vàng hay vàng sang chủ yếu là SiO2 chiếm đến 94% và một số hợp chất khác như cacbon oxit nhôm…Khi điatomit biến chất thì tạo thành dạng trepan được gọi là gezơ. Khối lượng thể tích của các đá nguồn gốc kết tủa phụ thuộc vào mức độ nèn chặt hàm lượng các tạp chất có lẫn mà dao động từ 400 – 1600 kg/m3, trong đó diatomit có khối lượng thể tích nhỏ nhất và gezo có khối lượng thể tích lớn nhất .

Hiện nay có một số dạng phụ gia khoáng khác có thể được sử dụng làm phụ gia trơ hay phụ gia hoạt tính như đá silic ,đá vôi. Việc lựa chọn phụ gia khoáng thiên nhiên pha vào xi măng không chỉ phụ thuộc vào độ hoạt tính mà còn phụ thuộc vào màu sắc, khối lượng thể tích của chúng . 2.2.2 . Phụ gia khoáng nhân tạo : Là các sản phẩm tạo thành do nung luyện các vật liệu khoáng trong tự nhiên hay các phế thải công nghiệp Glinhit là phụ gia nhận được khi nung đất sét ở nhiệt độ 600 – 800 0C . Khi nung Caolinit ở nhiệt độ 750 – 8500C có thể chế tạo được metâcolinit có độ hoạt tính cao. Một loại phụ gia nhan tạo khác là thải phẩm của ngành công nghiệp được sử dụng rộng rãi làm phụ gia pha vào xi măng là tro xỉ. Tro xỉ được hình thành ở nhiệt độ cao do tác dụng lí hóa của nguyên liệu ban đầu (như nhiên liệu, chất cháy,quặng sắt…) với môi trường không khí. Tro và xỉ của các nhà máy nhiệt điện có thể sử dụng làm phụ gia khoáng cho ngành công nghiệp xi măng. Tro có kích tước lớn hơn 0,3 – 0,5 mm.Thành phần hóa học và thành phần pha của trovà xỉ phụ thuộc vào dạng than khả năng thải xỉ dạng lò đốt. Với cùng nhà máy thải ra xỉ thường có độ hoạt tínhlớn hơn so với tro.KLR và tro nhiên liệu từ 2,2 – 2,8g/cm3. KLTT đổ đống của xỉ là 700 – 1000 kg/m3 và 500 – 1000 kg/m3. 2.2.3. Phụ gia đầy : gồm các vật liệu khoáng thiên nhiên hoặc nhân tạo thực tế không tham gia vào quá trình hydrat hóa xi măng chủ yếu đóng vai trò là cốt liệu mịn, làm tốt thành phần hạt và cấu trúc của đá xi măng. Phụ gia đầy được sử dụng trong công nghệ sản xuất xi măng bao gồm : Đá vôi, đá silic có màu, đá sét đen , các loại bụi thu hồi trong dây truyền sản xuất xi măng cũng được sử dụng như một loại phụ gia đầy nhân tạo. Trong xi măng loại phụ gia đày không được vượt quá 20% so với khối lượng xi măng theo TCVN 6260 – 2009. 3. Phụ gia cải thiện tính chất đặc biệt cho chất kết dính Các phụ gia này có khả năng tăng độ bền nhiệt, bền kiềm và bền axít cho chất kết dính. Các chất loại này thường là các vật liệu chịu nhiệt, chịu axít, chịu kiềm có trong tự nhiên hoặc nhân tạo 4. Phụ gia hoạt tính bề mặt Loại phụ gia này có khả năng hoạt tính bề mặt cao, khi chất kết dính thuỷ hoá chúng sẽ tạo thành một màng mỏng trên bề mặt hạt chất kết dính làm thay đổi trạng thái bề mặt hạt chất kết dính khi thấm nước, giảm ma sát trượt tăng độ dẻo của hỗn hợp nên nên thường được gọi là các chất phụ gia tăng dẻo hay phụ gia siêu dẻo. Một số phụ gia thuộc loại này là bã rượu sunfit, nước thải bã giấy, các loại axít béo tổng hợp. 5.Phụ gia cải thiện một số tính chất của chất kết dính Loại phụ gia này làm tăng nhanh hay làm chậm thời gian đông kết của chất kết dính, phụ gia gây mầm tinh thể thúc đẩy quá trình kết tinh rắn chắc của chất kết dính... 6. Phụ gia công nghệ Để nâng cao hiệu suất của thiết bị công nghệ trong quá trình sản xuất xi măng có thể sử dụng các phụ gia công nghiệp nhằm nâng cao hiệu suất nghiền Clanhke xi măng, phụ gia kéo dài thời gian bảo quản xi măng. III.Các tính chất cơ bản của xi măng pooc lăng

1.Khối lượng riêng và khối lượng thể tích Khối lượng riêng ( a) là tỷ số giữa khối lượng của xi măng với thể tích của xi măng, phụ thuộc vào thành phần khoáng clanhke xi măng và thành phần phụ gia trong nó. Xi măng poóc lăng thông thường có khối lượng riêng từ 3,0  3,2 g/cm3. Khối lượng riêng của xi măng được xác định theo tiêu chuẩn TCVN 4030 – 85. Khối lượng thể tích đổ đống ( đ) là tỷ số giữa khối lượng của xi măng với thể tích đổ đống của nó. Khối lượng thể tích đống phụ thuộc vào thành phần khoáng , độ mịn của xi măng và hàm lượng phụ gia trong xi măng và khả năng lèn chặt của xi măng. Xi măng poóc lăng thường có khối lượng thể tích xốp (900  1100) kg/m3, ở trạng thái lèn chặt từ 1400 1600 kg/m3. 2.Độ nghiền mịn của xi măng Độ mịn của xi măng ảnh hưởng đến chất lượng xi măng. Hạt xi măng càng mịn tốc độ thuỷ hoá càng nhanh đạt đến triệt để, do đó cường độ xi măng sẽ phát triển nhanh. Để đánh giá độ mịn của hạt xi măng người ta dùng một đại lượng gọi là tỷ diện tích, đó là tổng diện tích bề mặt các hạt của một đơn vị trọng lượng xi măng. Theo tiêu chuẩn hiện hành độ mịn xi măng được xác định bằng hai phương pháp: phương pháp độ mịn theo sàng 90m và độ mịn theo bề mặt riêng (phương pháp Blaine). TCVN 2682 - 2009 quy định xi măng PC30 và PC40 có lượng sót sàng 90 m không lớn hơn 10%, theo phương pháp Blaine không được nhỏ hơn 2800 cm2/g. TCVN 6260 - 2009 quy định xi măng PCB30 và PCB40 có lượng sót sàng 90m không lớn hơn 10%, theo phương pháp Blaine không được nhỏ hơn 2800 cm2/g. 3.Lượng nước yêu cầu và độ dẻo tiêu chuẩn của hồ xi măng Lượng nước yêu cầu (lượng nước tiêu chuẩn) là lượng nước cần thiết để hyđrat hoá các khoáng của clanhke xi măng và đảm bảo cho hồ xi măng có độ lưu động cần thiết, khi thi công. Ưng với lượng nước tiêu chuẩn cho ta hồ xi măng có độ dẻo tiêu chuẩn. Lượng nước yêu cầu của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clanhke, độ mịn của xi măng và loại phụ gia cho vào khi nghiền clanhke xi măng. Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng được xác định bằng dụng cụ kim Vica theo TCVN 4031-1985 . Lượng nước tiêu chuẩn xi măng PC thường từ (21  29)%, và của xi măng PCB thường từ (24  32)%. 4. Thời gian đông kết của xi măng poóc lăng Quá trình trộn hỗn hợp xi măng với nước tương đối linh động dần dần đặc lại và có cường độ ban đầu nào đó gọi là quá trình đông kết. Thời gian đông kết phụ thuộc vào thành phần khoáng của clanhke, độ nghiền mịn của xi măng, phụ gia trong xi măng, điều kiện môi trường và lượng nước tiêu chuẩn khi đưa vào nhào trộn. Thời gian đông kết cũng được xác định bằng dụng cụ Vica theo TCVN 60172009. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 2682 – 2009 yêu cầu về thời gian đông kết của xi măng PC như sau: + Đối với xi măng PC - Thời gian bắt đầu đông kết không sớm hơn 45 phút. - Thời gian kết thúc đông kết không chậm hơn 375 phút. + Đối với xi măng PCB - Thời gian bắt đầu đông kết không sớm hơn 45 phút - Thời gian kết thúc đông kết không chậm hơn 600 phút 5. Cường độ của xi măng

Là độ bền của đá xi măng khi chịu tác động của các lực cơ học mà không bị phá hoại. Đây là một chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng xi măng, là chỉ tiêu để phân loại cho xi măng (mác xi măng). Do vậy người ta đã qui định mác của xi măng là cường độ nén của những mẫu thí nghiệm với cấp phối X:C = 1:3 và đã được dưỡng hộ 28 ngày trong môi trường có nhiệt độ 25  50C và độ ẩm 90  100%. Cường độ của xi măng được xác định theo TCVN 6016 – 1995. 6 .Tính ổn định thể tích của xi măng Khi xi măng đông kết rắn chắc cần phải ổn định thể tích. Sự thay đổi thể tích trong quá trình đông kết rắn chắc của xi măng có thể sẽ làm giảm cường độ của bê tông khi đóng rắn, gây các vết nứt, rạn hoặc phá hoại sản phẩm. Nguyên nhân chính của sự thay đổi thể tích là do trong xi măng có chứa một lượng CaO và MgO tự do, các hạt này ở dạng hạt già lửa nên tác dụng với nước rất chậm, sau khi xi măng đã đông kết rắn chắc, chúng mới tham gia phản ứng thuỷ hoá làm tăng thể tích, phá hoại cấu trúc sản phẩm. Chỉ tiêu độ ổn định thể tích quy định đối với xi măng PC tại TCVN 2682 -2009 và PCB tại TCVN 6260 -2009 là không lớn 10 mm khi thử theo phương pháp khuôn Le Chatelier. 7.Lượng nhiệt sinh ra trong quá trình thuỷ hoá Nhiệt thuỷ hoá của xi măng là nhiệt lượng sinh ra của một đơn vị khối lượng xi măng khi thuỷ hoá. Nhiệt thuỷ hoá xác định tại những thời điểm nhất định . Nhiệt thuỷ hóa được xác định bằng nhiệt kế theo TCVN 6070 – 1995. Xi măng poóc lăng PC có lượng nhiệt thuỷ hoá sau 7 ngày là 80  90 cal/g và sau 28 ngày có thể lên đến 100 cal/g. Lượng nhiệt sinh ra khi thủy hóa các khoáng xi măng sẽ làm ảnh hưởng đến việc thi công bê tông, thúc đẩy nhanh quá trình đông kết rắn chắc của vữa xi măng.Với khối bê tông có thể tích lớn thì tính chất này sẽ gây ra nội ứng suất trong khối bê tông đó và sinh ra nứt rạn và phá hủy kết cấu công trình. 8. Độ bền chống ăn mòn của đá xi măng Độ bền ăn mòn của đá xi măng là khả năng bền vững của đá xi măng trong môi trường xâm thực. Đá xi măng trong các môi trường có tác nhân xâm thực bị ăn mòn theo thời gian và trở nên kém bền, các tác đông ăn mòn chính gồm ăn mòn sun phát, ăn mòn muối, ăn mòn rửa trôi.

CHƯƠNG III NGUYÊN LIỆU VÀ NHIÊN LIỆU SẢN XUẤT CLANKE XIMĂNG POOCLANG I.Nguyên liệu. Hai nguyên liệu chính để sản xuất clanhke xi măng bao gồm đá vôi, đất sét. Đá vôi là nguồn cung cấp CaO và đất sét là nguồn cung cấp SiO 2, Al2O3, Fe2O3. Tuy nhiên để đủ đảm bảo các ôxít theo đúng tỉ lệ yêu cầu nhằm thoả mãn các hệ số KH, n , p thì trong sản xuất thường phải sử dụng thêm phụ gia quặng sắt, bôxít, đất giầu silíc để bổ xung thêm các thành phần hoá khi đá vôi và đất sét không đảm bảo theo yêu cầu. Các nguồn nguyên liệu sử dụng phải theo tiêu chuẩn Việt Nam như sau. 1. Đá vôi. Hàm lượng cấu tử đá cacbonat trong hỗn hợp nguyên liệu sản xuất xi măng pooc lăng thường từ (76-80)%, vì vậy tính chất lý học và hóa học của nó ảnh hưởng quyết định việc lựa chọn công nghệ sản xuất xi măng. Đá dùng để sản xuất xi măng poóc lăng phải đảm bảo yêu cầu về hàm lượng các ôxít như sau: CaCO3  90%; MgO≤2%; SO3 ≤1%; SiO2 ≤8% ; Fe2O3 ≤1%; Al2O3 ≤2% Thông thường đá vôi thường sử dụng tại các nhà máy xi măng ở nước ta có hàm lượng CaCO3 = 90  98%, MgO ≤ 3 %, ngoài ra có thể sử dụng đá vôi san hô, đá phấn, đá mác nơ vỏ... 2. Đất sét. Đất sét là nguyên liệu quan trọng sử dụng để sản xuất clanhke xi măng nhằm cung cấp các ôxít SiO2, Al2O3, Fe2O3 bao gồm đất sét, đất hoàng thổ, phiến thạch sét. Tùy từng mỏ tùy từng khu vực mà thành phần của đất sét khác nhau nhưng thành phần khoáng chủ yếu của đất sét là khoáng Alumô silicát ngậm nước tồn tại ở dạng Al2O3.2SiO2.2H2O. Ngoài ra trong đất sét còn có lẫn các hợp chất khác như cát, tạp chất hữu cơ, Fe2O3 và các ôxít kiềm,... Đất sét sử dụng để sản xuất thuộc loại đất sét dễ chảy, thành phần hóa học dao động lớn.Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6071 – 1995 hỗn hợp sét dùng làm sản xuất xi măng poóc lăng phải có hàm lượng ôxít trong khoảng sau: SiO2 = 55  70%; Fe2O3 ≤ 1% K2O + Na2O ≤3%; Al2O3 =5  24% Sét không được lẫn vật sắt thép và các vật có hại , W = 15 – 25% . 3. Phụ gia điều chỉnh. Phụ gia điều chỉnh đưa vào sản xuất xi măng khi thành phần hóa học của phối liệu chưa đảm bảo yêu cầu đã định. Để tăng cường hàm lượng ôxít SiO2 trong phối liệu thường dùng phụ gia điều chỉnh là cát, trepen, điatômit. Khi hàm lượng oxit sắt trong phối liệu thấp thì dùng quặng sắt làm phụ gia điều chỉnh . II. Nhiên liệu: Để sản xuất xi măng poóc lăng có thể sử dụng hầu hết các loại nhiên liệu ở cả ba dạng rắn, lỏng và khí. Trong đó nhiên liệu khí và lỏng là tốt nhất vì chúng có nhiệt trị cao không có tro và dễ điều chỉnh chế độ nung. Khí thiên nhiên được sử dụng để nung luyện clanhke xi măng poóc lăng có nhiệt trị 8000-9000 kCal/kgCLK.Nhiên liệu lỏng thường sử dụng là dầu ma dút có nhiệt

trị 8000-1100 kCal/kgCLK . Hiện nay nước ta thường sử dụng nhiên liệu rắn là than, đây cũng là nhiên liệu để nung clanhke phổ biến trong sản xuất xi măng ở nước ta. Đối với lò quay thường sử dụng nhiên liệu rắn là than cám, nhiệt trị của than  5500 kCal/kgCLK. Than có chất lượng càng cao thì chất lượng clanhke càng tốt. Đối với các nhà máy xi măng lò quay , phụ thuộc vào phương pháp sản xuất , loại lò nung mà sử dụng than có yêu cầu kỹ thuậtkhác nhau. Để tăng quá trình cháy của than và giảm hàm lượng tro lẫn vào clanke khi nung trong lò quay , than được đưa vào lò ở dạng mịn . Mức độ nghiền mịn của than phụ thuộc vào loại than và dạng lò nung mà yêu cầu lượng sót sàng khác nhau. Để tăng quá trình cháy của than trong lò quay khi sử dụng than ngắn lửa , có thể sử dụng than kết hợp với dầu .

CHƯƠNG IV LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT I:Lựa chọn phương pháp sản xuất Quá trình sản xuất xi măng pooclang gồm hai giai đoạn chính là sản xuất clanke xi măng pooclang và nghiền clanke xi măng với thạch cao , có thể có them phụ gia khoáng hoạt tính. Sản xuất clanke xi măng pooclang là quá trình phức tạp phụ thuộc vào thành phần và chất lượng của nguyên liệu , tỉ lệ giữa các cấu tử ban đầu , độ phân tán mịn và độ đồng nhất của hỗn hợp phối liệu , chế độ nung và làm lạnh clanke. Trên thế giới hiện nay tồn tại hai phương pháp chính sản xuất xi măng pooclang là phương pháp khô và phương pháp ướt . Ngoài ra người ta còn sử dụng phương pháp lien hợp . Các phương pháp sản xuất xi măng pooclang đều gồm ba giai đoạn sau + Khai thác nguyên liệu và nhiên liệu + Chuẩn bị hỗn hợp nguyên liệu + Nung hỗn hợp nguyên liệu điều chế clanke + Nghiền clanke xi măng pooclang , thạch cao và có thể có thêm phụ gia khoáng hoạt tính. 1. Phương pháp khô Phương pháp khô sản xuất xi măng pooclang là phương pháp nghiền và trộn nguyên liệu ở dạng khô, vì vậy nguyên vật liệu khó nghiền mịn, độ đồng nhất của hỗn hợp phối liệu kém nhưng tiêu tốn nhiên liệu khi nung thấp ( 725 – 1200 Kcal/Kg clanke ), do sử dụng hiệu quả nhiệt của khí thải và khí làm lạnh clanke, kích thước lò nung ngắn , mức độ tự động hóa cao. Khi sản xuất xi măng theo phương pháp khô, thể tích khí cháy nhỏ hơn từ 35-40% so với phương pháp ướt khi năng suất lò là như nhau, do đó giá thành làm sạch khói lò giảm, khả năng sử dụng nhiệt của khí thải để sấy nguyên liệu lớn, làm giảm tiêu tốn nhiệt dùng để sản xuất clanke. 2, Phương pháp ướt Phương pháp ướt sản xuất xi măng pooclang là phương pháp nghiền và trộn nguyên vật liệu trong nước . Phương pháp ướt sản xuất xi măng đã được sử dụng lâu đời , có ưu điểm cơ bản là độ đồng nhất của phối liệu cao nhưng tiêu tốn nhiệt để chế tạo clanke lớn gấp 1,5 – 2 lần so với phương pháp khô. Lò nung dài , năng suất thấp và diện tích xây dựng lại lớn . Với sự phát triển của khoa học kỹ thuật , nhược điểm cơ bản của phương pháp khô là độ đồng nhất kém đã được khắc phục , đồng thời việc nghiên cứu , chế tạo và đưa vào sử dụng các thiết bị tiền nung có hiệu quả cao , các thiết bị phân hủy đá vôi có mức độ phân hủy lớn đã cho thấy nhưng ưu nhươc điểm nổi trội của phương pháp ướt. Vì vậy hiện nay trên thế giới phương pháp khô sản xuất xi măng ngày càng chiếm ưu thế , phương pháp ướt dần thu hẹp lại. 3.Phương pháp liên hợp Ngoài hai phương pháp chủ yếu trên , trong công nghiệp sản xuất xi măng pooclang còn sử dụng phương pháp lien hợp dựa trên cơ sở của phương pháp ướt hay phương pháp khô. Khi sử dụng phương pháp ướt thì bùn phối liệu ( có độ ẩm W= 30-50% ) được khử nước trong thiết bị lọc chân không hay máy ép lọc đến khi đạt độ ẩm W=12-15% , sau đó đưa vào tạo hạt trong thiết bị tạo hạt. Nếu hỗn hợp nguyên liệu sản xuất theo phương pháp khô thì phải làm ẩm phối liệu đến độ ẩm W=12-15% khi tạo hạt. lò nung phương pháp liên hợp là lò đứng , lò quay có xích canxinater và phối liệu vào lò ở dạng hat.

Kết luận : Dựa vào nguyên liệu sử dụng , vào khả năng khinh tế kỹ thuật của đất nước và công suất yêu cầu của nhà máy . Trong mức độ nào đó việc tăng công suất của nhà máy làm giảm tiêu tốn năng lượng cho môt đợn vị sản phẩm , tăng năng suất lao động. Hiệu quả kinh tế lớn nhất của việc tăng công suất nhà máy là trường hợp số tuyến công nghệ ít nhất ( hai hay ba tuyến ) , có nghĩa là các thiết bị gia công suất lớn. Ngoài ra từ việc so sánh nhưng ưu, nhược điểm của các phương pháp sản xuất xi măng. Em thấy phương pháp khô có nhiều ưu điểm nổi trội hơn phương pháp ướt và phương pháp liên hợp . Vì vậy trong đồ án tốt nghiệp này em xin lựa chọn phương pháp sản xuất xi măng là phương pháp khô. II. Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô. Dựa vào sự lựa chọn phương pháp sản xuất xi măng ở trên là phương pháp khô. Từ đó ta có sơ đồ công nghệ chung sản xuất xi măng pooclang theo phương pháp khô cho toàn nhà máy :

Than

Đất sét

PG khoáng

Thạch cao

Đá vôi Khai thác

Khai thác Đập

Đập Định lượng

Đập

Khai thác

Đập

Sấynghiền

Đập

Định lượng

Vòi phun

Sấy

Sấy + Nghiền Định lượng

Điều chỉnh +Đồng nhất PL

Xyclon TĐN

Lò nung

Làm lạnh ủ CLK

Nghiền

Xilô chứa

Kho chứa

Đóng bao

Xuất rời

+ Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ toàn nhà máy Đá vôi, đất sét , phụ gia khoáng hoạt tính được khai thác ở các mỏ đá vôi, đất sét, phụ gia khoáng bằng các phương pháp khác nhau. Sau đó chung được đem đi gia công để đạt kích thước yêu cầu. Sauk hi đá vôi , đất sét được gia công sơ bộ tới kích thước yêu cầu và độ ẩm yêu cầu thì chúng được đem đi định lượng để đưa vào máy nghiền sấy liên hợp. Tại đây thì đá vôi, đất sét được nghiền và sấy đồng thời cho tới khi đạt kích thước mong muốn thì chúng được đưa vào các si lô chứa để điều chỉnh và đồng nhất . Tiếp đo bột liệu được đưa qua các xyclon trao đổi nhiệt có buồng phân hủy đá vôi hoặc không có buồng phân hủy đá vôi. Sau đó thì bột liệu được đưa vào lò nung. Nếu sử dụng các xyclon trao đổi nhiệt có buồng phân hủy đá vôi thì nhiệt thu được lấy từ vòi phun than và một phần từ đường ống khí thải thu được từ làm lạnh clanke. Sau khi bột liệu vào lò nung thì tạo thành các viên clanke. Các viên này sẽ được đem đi làm lạnh nhanh và ủ . Sau đó thi đem đi định lượng và nghiền . Trong máy nghiền nhoài clanke người ta còn đưa thêm vào máy nghiền là thạch cao, phụ gia khoáng hoạt tính(có thể có hoặc không).Sau khi qua máy nghiền thi thu được xi măng . Xi măng được đem tới các si lô để chứa . Tại đây thì xi măng được đưa đi đóng bao rồi đưa tới kho hoặc la xuất rời một phần ( nếu có đơn đặt hàng ).

PHẦN II CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG CHƯƠNG I: LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY CHƯƠNG II THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ CHI TIẾT Dây chuyền công nghệ của nhà máy được chia thành ba phân xưởng chính gồm có : + Phân xưởng chuẩn bị hỗn hợp phối liệu + Phân xưởng nung clanke xi măng pooclang + Phân xưởng nghiền và đóng bao xi măng Sơ đồ dây chuyền công nghệ chi tiết phân xưởng chuẩn bị hỗn hợp phối liệu , phân xưởng nung clanke xi măng pooclang , phân xưởng nghiền và đóng bao xi măng của nhà máy sản xuất xi măng theo công nghệ lò quay phương pháp khô phụ thuộc chủ yếu vào việc sử dụng phối liệu , mức độ tiên tiến của dây chuyền , loại thiết bị lựa chọn và loại sản phẩm chế tạo. Khi sử dụng bài toán phối liệu càng ít cấu tử thiết bị càng tiên tiến và chỉ sản xuất xi măng pooclang ( PC ) thì dây chuyền càng đơn giản va gọn . Sơ đồ dây chuyền công nghệ chi tiết của các phân xưởng nhà máy sản xuất xi măng sử dụng bài toán phối liệu bốn cấu tử và sản xuất xi măng PCB đưa ra dưới đây . I .Dây chuyền công nghệ phân xưởng chuẩn bị hỗn hợp phối liệu III. Dây chuyền công nghệ phân xưởng nghiền + đóng bao xi măng.

*Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ phân xưởng nghiền xi măng và đóng bao.

- Công đoạn nghiền xi măng: Thạch cao và đá bazan đươc đưa qua phễu cấp liệu để tới băng tải cao su. Sau đó chung đươc đưa vào bunke chứa và được đem đi định lượng. Clanke từ si lô chứa đươc đem đi định lượng và đưa vào băng tải cao su chung đem đi nghiền . Tại máy nghiền thì thạch cao,clanke,đá bazan được nghiền bởi máy nghiền bi. Máy nghiền bi là một dạng ống thép hình trụ , bên trong có vật nghiền làm bằng thép hình dạng va kchs thước khác nhau . Khi thùng máy nghiền quay , các viên bi dưới tác dụng của lự ly tâm sẽ được nâng lên đến độ cao nhất định , tại đó trọng lực của các viên bi lớn hơn so với lực ly tâm, các viên bi sẽ rơi xuống đập vỡ vật liệu nghiền . Sự quay thung nghiền còn làm các viên bi chuyển động trượt tương đối với nhau, gây ra sự trà xát vật liệu nghiền khi nó bị lọt giữa các viên bi. Vật liệu chuyển động dọc theo chiều dài thùng nghiền do áp lực từ phía đầu của thùng nghiền tạo ra bởi dòng liệu nạp liên tục vào máy . Vật liệu nạp vào càng nhiều thì sản phẩm ra càng lớn, tuy nhiên thời gian vật liệu ở trong máy nghiền sẽ giảm, do đó sản phẩm nghiền sẽ có cỡ hạt thô lớn. Sau khi vật liệu nghiền ra khỏi máy nghienf bi thì được máng khí động và gầu nâng đưa tới máy phân ly. Tại đây thì các hạt thô có kích thước lớn sẽ quay lại máy nghiền bi để nghiền lại , còn các hạt nhỏ đạt yêu cầu thì đươc máng khí động đưa tới các si lô chứa xi măng. - Công đoạn đóng bao và xuất xi măng. Xi măng từ các si lô có thể đươc xuất trực tiếp qua các hệ thống xuất xi măng rời hoặc có thể được vận chuyển về hệ thống đóng bao xi măng nhờ hệ thống máng khí động , gầu nâng và sang rung. Tại máy đóng bao thì xi măng đươc đóng bao rồi nhờ băng tải cao su vận chuyển vào kho chứa nhà máy.