Anteproyecto Keila Aguero .docx

UNIVERSIDAD YACAMBÚ VICERRECTORADO ACADÉMICO FACULTAD DE INGENIERÍA

Autora: Keila Agüero Profesora: Gianella Polleri

Agosto 2018

INDICE GENERAL

pp. Lista de cuadros

ii

INTRODUCCIÓN

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Objetivos

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Objetivo General

3

Objetivos Específicos

3

Justificación Y Alcances

5

Estudios Previos

5

Revisión Documental y Electrónica

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DISEÑO DEL TRABAJO DE GRADO

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Unidad de Estudio

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Estructura del Proyecto

19

REFERENCIAS

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ANEXOS

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Anexo A. Carta de la Empresa

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Anexo B. Resumen Curricular

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i

LISTA DE CUADROS

CUADRO

Descripción

pp.

1

Sujetos de Estudio

18

2

Sujetos de Estudio

18

3

Objetos de Estudio

19

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Fases del Trabajo

20

5

Técnicas y herramientas de la fase I

ii

20

INTRODUCCIÓN

La mejora de los procesos de producción es un tópico de gran importancia, que genera interés en todo tipo de industrias tanto de nivel internacional como nacional detectándose con detalle las diferentes operaciones que intervienen en el proceso, desde la obtención de materias primas hasta el producto que llega al consumidor final. Por esta razón, las organizaciones en búsqueda de otorgar un producto de calidad de la forma más eficiente posible, requieren de una estandarización de procesos, así como la necesidad de tener personal capacitado para las labores específicas que se requieran devengar, no solo por el bienestar de la empresa si no del producto que se desea obtener. Un estándar, de acuerdo a lo definido por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) en el 2015 “son acuerdos documentados que contienen especificaciones técnicas u otros criterios precisos para ser usados consistentemente como reglas, guías o definiciones de características para asegurar que los materiales, productos, procesos y servicios cumplan con su propósito”, es decir un estándar es un conjunto de normas y recomendaciones, deberán estar documentados con el propósito de que sean difundidos y captados de igual manera por las entidades o personas que los vayan a utilizar. Es importante resaltar que la principal meta de la estandarización es la conversión de las materias primas en productos terminados, mediante los esfuerzos de las personas a cargo de ello, ejecutando los procesos de la mejor manera con resultados repetitivos y uniforme. En la empresa Nutrinca se puede constatar que las líneas productivas no se encuentran estandarizadas es por ello que el ingeniero reitera la necesidad que existe de realizar este proceso debido a que actualmente se presente y

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evidencian algunos problemas y demoras en el proceso productivo el cual consiste en. La movilización de la materia prima (harina de maíz, linaza y harina de palma) a través de en carros tolva a la fosa de la línea 1, la cual es transportada por tornillo sin hacia la mezcladora, donde se unen los tres tipos de harina y ya pasados 5 minutos la mezcla es transportada por un tornillo sin fin a la tolva de recepción del acondicionador donde el operador dosifica el vapor y la melaza a través de válvulas, y a su vez inspecciona la consistencia de la mezcla, la cual se puede modificar la dosificación de los dos flujos anteriores de acuerdo al criterio del operador. ; La mezcla es movilizada a una prensa donde se generan los granos. La mezcla hidratada pasa por un elevador de cangilones hacia al enfriador y de allí entra en la llamada “zaranda” donde ocurre el proceso de selección del grano y retorno.Una vez seleccionado el grano se transporta a la tolva de ensacado en donde un operador es el encargado de accionar una válvula la cual descarga el grano en una bolsa y la misma es cerrada de manera automática cuando el peso marca 25 kg posteriormente el operador procede a sellar la bolsa. Una vez sellados diez sacos el operador realiza una inspección del producto terminado para asegurarse que no existan problemas en el llenado y no se presente falta o exceso del mismo esta operación la realiza con la ayuda de otro peso electrónico certificado para comprobar. El producto terminado es enviado al almacén para su pertinente almacenado. Actual mente por falta de estandarización, la empresa posee a poseer una capacidad instalada de la línea 1 de granulados de 30 ton/día, su volumen de producción presente es de 18 ton/día; esta discrepancia podría ser originada por distintas causas, entre los cuales se pueden resaltar los siguientes: En el proceso de acondicionado el operador a la hora de ejecutar la inspección pertinente para verificar la consistencia de la mezcla, lo realiza

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extrayendo una pequeña porción con sus manos para bajo su propio criterio establecer si la misma se encuentra compactada en caso afirmativo el operario mantiene las válvulas tal como se encuentra en ese momento, pero en el caso contrario donde el perciba que la mezcla sigue estando en un estado muy granulado y no compactado, el operador procese a modificar la dosificación de los dos flujos hasta donde el crea conveniente. Este ajuste es realizado hasta que al inspeccionar la masa la misma se encuentre compactada, generando entonces una gran demora debido a que la mezcla es recirculada hasta obtener la consistencia deseada. El operador tarda en calcular cuánto debe abrir las válvulas de melaza y vapor dando varias vueltas hasta lograr el grano debido a que el rango de apertura lo otorga la experiencia del operador. Otro inconveniente ocurre cuando el operario abre desmesuradamente la válvula de la melaza generando una masa que debido a sus características se adhiere en las paredes de la tolva provocando que se pare el proceso momentáneamente para proceder a limpieza de la tolva, la cual crea una demora de entre 15 a 25 minutos, el remante extraído de la limpieza es colocado en el mezclador. Otro parámetro resaltante es la falta de capacitación que existe actualmente pues la misma se realiza prácticamente de manera empírica y cambia radicalmente en el tiempo, solamente se le explica al operador el proceso en el primer día y resto del conocimiento necesario lo obtiene de manera individual con el paso del tiempo y práctica. Es importante recalcar el hecho que la empresa técnicamente no genera pérdidas puesto que todo lo que sea derramado o bien caiga al suelo es colocado de nuevo en el mezclador para entonces ser recirculado más destaca el hecho que no se lleva ninguno registro ni estadística sobre la merma generada en el proceso.

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Las empresa no lleva un registro sobre la perdidas monetarias ocurrida en las demoras presentadas en el proceso productivo, sin embargo el ingeniero y el gerente de producción estiman que se dejan de producir alrededor de unos diez sacos diario, acusa de la demora en el proceso de ajuste de las válvulas en el arranque de la línea de los 720 sacos que la empresa produce diariamente. Por subsiguiente la empresa deja de percibir unos Bs. 850.000 al día en la actualidad lo cual semanalmente representa Bs. 4.250.000. Es por ello que se crea la necesidad de ejecutar un proceso de estandarización.

OBJETIVOS

Objetivo General

Estandarizar la línea de alimentos en grano para animales en la empresa Nutrinca ubicada en Barquisimeto estado Lara.

Objetivos Específicos

1. Diagnosticar la situación actual de la línea de alimentos en grano para animales en la empresa Nutrinca. 2. Identificar las causas que producen la falta de estandarización en la

línea de alimentos en grano para animales en la empresa Nutrinca. 3. Proponer un modelo de Estandarización de la línea de alimentos en grano para animales en la empresa Nutrinca ubicada en Barquisimeto estado Lara

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Justificación Y Alcances

La empresa Nutrinca, Nutrimentos E Insumos Para Animales C.A no posee ningún tipo de estándar en sus líneas de producción y las

operaciones

realizadas por los trabajadores de las líneas se manejan a criterio propio, debido a que no existen procedimientos escritos, como ningún indicador de gestión. mediante la estandarización de los tiempos de actividad de cada puesto de trabajo, se espera alcanzar resultados eficientes y la optimización del proceso de producción, para así incrementar la producción en la línea de alimento, mediante la implementar de controles y mediciones que disminuyen los retraso o perdida que se genere en el proceso. Desde el punto de vista económico, la estandarización ayuda a aumentar la productividad de la línea 1 de alimentos de la empresa y disminuye los costos en cuanto a las mermas de la que presenta la linea, por lo que aporta un logro esencial en la calidad óptima y la satisfacción de los clientes. El siguiente proyecto de estandarización será implementada en la línea uno (1) de alimento en grano para animales de la Empresa Nutrica, Nutrimentos E Insumos Para Animales C.A. la cual se encuentra ubicada en la zona industrial 2 de Barquisimeto Estado Lara

Estudios Previos

La estandarización, permite a las empresas generar mayor productividad y la confiabilidad a un nivel máximo de eficiencia de los equipos. En relación con dicho contenido, se presentan trabajos afines con el estudio, enfocados desde diferentes puntos de vista, que se consideraron de utilidad para orientar la presente propuesta. En la universidad Yacambú Soto (2017) elaboro un trabajo de grado con título Estandarización de la línea de producción de molienda de trigo en la

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empresa silos y secado C.A., ubicada en la zona industrial III como requisito para obtener el título de Ingeniero Industrial en la Universidad Yacambú. Enmarcado bajo la modalidad de proyecto técnico, cuya finalidad fue estandarizar la línea de producción de molienda de trigo. Donde se analizó por medio de técnicas y herramientas como observación directa, entrevista no Estructurada, descripción del proceso, diagrama de flujo de procesos, análisis operacional, entre otros. Una vez que se analizaron e interpretaron los resultados obtenidos, se realizó el diseño de la propuesta, la cual se desarrolló en seis fases, partiendo de la elaboración de un cuadro de los parámetros de ajuste de proceso según el tipo de trigo, estandarizando los mismos. Seguidamente, se elaboró un estudio de tiempo de las operaciones manuales, posteriormente, se realizó un cuadro comparativo para establecer los parámetros del producto s, seguidamente se plasmó un plan de capacitación con la finalidad de que todo el personal tenga un mejor rendimiento y finalmente se establecieron indicadores de gestión, para garantizar la calidad, eficacia y capacitación del personal. Se concluyó que hay ausencia de parámetros estandarizados, falta de planes de capacitación en el área de molienda, y paradas repetitivas por fallas de ajuste de proceso; Recomendando la aplicación de la propuesta planteada para el mejoramiento de la línea de producción de molienda de trigo. Este trabajo sirvió de guía para la estructuración de los objetivos para el presente estudio. A su vez Rodríguez (2013) realizo un trabajo que lleva por título: “Estandarización de la línea de producción de alimentos balanceados para animales en la Empresa Vitalim C.A, Trabajo de grado de la Universidad Yacambú enfocada bajo la modalidad de proyecto técnico para optar por el título de Ingeniero Industrial. El trabajo se desarrolló a través de instrumentos de recolección de datos como la observación directa, diagrama de flujo de proceso, entrevista no

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estructurada, entre otros que permitió detectar las deficiencias en el proceso de producción, resaltando, la realización de las actividades a criterio personal y de manera empírica, por lo que se desarrolló una propuesta basada en la aplicación del ciclo PDCA y que enfocó como principales alternativas de solución, la estandarización de las actividades del proceso estudiado, capacitación del personal y la creación e implementación de tres actividades a la línea de producción. Se concluyo en trabajo implementando la estandarización propuesta permitiendo procedimental las actividades para todo el proceso, estandarizar las operaciones de producción, disminuir los costos de producción y aminorar los niveles de desperdicios. La estructura como la metodología fueron de gran aporte para el presente trabajo. Barrios (2012), elaboró un trabajo el cual llevaba por título fue Estandarización del proceso de Saneamiento de la Línea de Néctar de la empresa CONVELAC C.A. de la Universidad Centro Occidental Lisandro Alvarado, como requisito para obtener el título de Ingeniero de Producción, enmarcado en la modalidad de estudio de proyecto técnico; durante la realización del trabajo de grado fueron utilizadas técnicas y herramientas como observación directa, entrevista no estructurada, tormenta de ideas, técnica de grupo nominal, y herramientas asociadas a estas respectivamente. Al culminar él trabajo de grado se concluyó que la empresa no poseía procedimientos estandarizados de saneamiento actualizados en al área de estudio, no permitiendo realizar las actividades de manera adecuada y ordenada, dando como resultado retrasos en las actividades de producción por falta de limpieza en equipos y utensilios, y también paradas persistentes para la fabricación de néctares por falta de ajustes en equipos y maquinarias. Se recomendó implementar el diseño del proyecto descrito en el estudio, como forma para solucionar las insuficiencias presentes en la línea de néctar, como la capacitación del personal mediante la implementación del uso de instructivos, utilizando el plan de acción presentado. El aporte de este trabajo

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al presente estudio es la implementación de la metodología para la aplicación de herramientas de mejoramiento continuo para la detección de no conformidades dentro del concepto de la estandarización, para el desarrollo de las actividades. A nivel nacional Noriega (2012) generó un estudio que lleva por título: “Estandarización de proceso de reconstrucción de componentes de maquinaria pesada”. Trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Mecánico de la Universidad Simón Bolívar. Este consistió en diseñar los prototipos de hojas de procesos de reparación de subcomponentes de la maquinaria pesada La idea detrás de la estandarización del proceso de reconstrucción fue lograr la optimización en el cálculo de los tiempos. Se concluyó con la implementación permanente de las hojas de procesos creadas que permitieron la optimización en los tiempos de entrega y en la adecuación de las tarifas de según los cálculos de gastos del proceso. El aporte de este trabajo al presente estudio es la técnica de implementación del estudio de tiempo utilizado. Por otro lado, Osma y Russi (2014). Realizaron un trabajo que lleva por título: “Estandarización y optimización del proceso productivo de la brocha profesional 5 de industrias Goyaincol ltda” presentado en la Universidad Distrital Francisco José De Caldas, ubicada en la ciudad de Bogota. Proyecto de grado para obtener el título de tecnólogo industrial, siendo enmarcado en la modalidad de proyecto descriptivo. Las fases del presente trabajo fueron realizadas en base a sus objeitvos por ende las etapas que tuvo fueron las siguientes: La primera etapa consistió en identificar los procesos productivos, subsiguiente la segunda fue la realización y documentación con la ayuda de un estudio de toma de tiempo para la estandarización del proceso productivo y finalmente la última etapa consiste en generar una propuesta para la optimización del proceso productivo con la realización de la estandarización de la línea productiva

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Durante su Trabajo se implementó un estudio de métodos y tiempos para lograr ejercer un mejor control en la planeación de la producción que genera la gran demanda que presentan sus productos como un estudio de tiempos para estandarizar el proceso productivo. Se concluyó que el proceso de fabricación de la Brocha Profesional 5 ha presentado inconvenientes que involucran fallas tanto en procedimientos de compras de insumos y materias primas, como en procedimientos de elaboración del producto. Se recomendó realiza la implementación del estudio de tiempos del proceso productivo de la Brocha Profesional 5 y la elaboración de la documentación de los procedimientos involucrados en la fabricación del producto y establecidos en la proyección documental, en los cuales se han detectado falencias, con el fin de mejorar los procesos y ejercer un mejor control en la planeación de la producción. El aporte de este trabajo al presente estudio investigativo fue la utilización de las bases teóricas que fueron planteadas, debido a que muchas de estas fueron de gran utilidad como bases fundamentales del presente trabajo. Todos estos estudios previos expresados fueron de gran utilidad para la realización de este presente trabajo de grado debido a que aportaron distintas directrices y estructuras las cuales fueron una referencia de gran ayuda para construcción de este trabajo.

Revisión Documental y Electrónica

Para la fácil comprensión y desarrollo del presente trabajo se utilizó diversas bases teóricas existentes sobre temas, cuyos fundamentos permitirán una fácil comprensión del estudio de productividad. A continuación, se señalará cada uno de los conocimientos que se emplearon en el presente estudio.

Calidad

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Según Juran (1995), el concepto de “calidad significa satisfacción del cliente externo e interno. Las características del producto y la falta de 12 deficiencias son los principales determinantes de la satisfacción.” (p.5). La calidad se refiere no solo a la calidad de producto o servicio terminado, sino también a la optimización de los procesos que se relacionan con los mismos, esta pasa por todas las fases de la actividad de la empresa; es decir, en los procesos de desarrollo, diseño, producción, venta y mantenimiento.

Diagrama de Procesos El diagrama de proceso de acuerdo a Burgos (2005), “es la representación gráfica del orden de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y almacenajes que tiene lugar durante un proceso y comprende información considerada necesaria para el análisis como son: tiempos, cantidades y distancias recorridas” (p.40) , Para la elaboración de un diagrama de procesos se implementa una simbología establecida la cual se puede observar en el Cuadro 1. Cuadro 1 Simbología Símbolo

Descripción

descripción Operación: tiene lugar intencionalmente

se

una

operación

cambia

cualquiera

cuando de

las

características físicas o químicas de un objeto; es montado o desmontado de otro objeto, o se arregla o prepara para otra actividad. Transporte: tiene lugar un transporte cuando un objeto se traslada de un lugar a otro; excepto cuando dichos traslados son parte de la operación.

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Inspección: tiene lugar una inspección cuando un objeto, es examinado para su identificación o se verifica su cantidad o calidad en cualquiera de sus características.

Almacenaje: tiene lugar un almacenaje cuando un objeto se mantiene y protege contra un traslado no autorizado.

Demora: se origina cuando las condiciones, excepto aquellas que cambian intencionalmente las características físicas o químicas del material, no permiten la inmediata realización de la siguiente acción planificada. Actividad

Combinada:

cuando es necesario

indicar

actividades realizadas conjuntamente por el mismo operario en el mismo punto de trabajo. Nota. Información obtenida del Burgos, (2005). Ingeniería de métodos, p. (32)

Línea de Producción

La línea de producción es definida por Burgos (2005) como una disposición del área de trabajo, donde los eventos son consecutivos de forma inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente, y a una velocidad uniforme a través de una serie de operaciones balanceadas, lo cual permite trabajo simultaneo en todas las estaciones; llegando el material a su condición física a través de un cambio razonablemente directo. De igual forma Ruiz (2011), expone que una línea de producción es un conjunto armonizado de diversos subsistemas como son: neumáticos, hidráulicos, mecánicos, electrónicos, software, entre otros. Todos estos con una finalidad en común: transformar o integrar materia prima en otros productos.

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Proceso Productivo De acuerdo a Montoyo y Marco (2011) “El Proceso productivo es la producción de bienes y servicios, mediante un proceso de transformación que sigue unos planes organizados de actuación según el cual las entradas de factores de producción, como materiales, conocimientos y habilidades, se convierten en los productos deseados.” Generalmente existen diferentes caminos que se pueden tomar para fabricar un producto, ya sea este un bien o un servicio. Pero la selección de cada uno de los pasos la secuencia de ellos, ayudan a lograr los principales objetivos de producción como son: costos, calidad, confiabilidad y flexibilidad.

DISEÑO DEL TRABAJO DE GRADO

Para la ejecución de este trabajo enmarcado bajo la modalidad de proyecto técnico, va a ser indispensable la ejecución de diferentes técnicas y herramientas, que nos permitirán conocer la situación actual que presenta la línea de granos en la empresa NUTRINCA, para posteriormente establecer los lineamientos para la estandarización. De acuerdo a Pérez (2003) define un proyecto técnico como aquel que: “abarca las diferentes áreas del conocimiento con el fin de avalar el proceso de trabajo de articulación de las actividades de diseño y ejecución, permitiendo la producción de un objeto o proceso tecnológico y aportando soluciones a problemas de índole técnico identificados en el sector empresarial”. (p.20).

Unidad de Estudio

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Para desarrollar las etapas del Proyecto fue necesario definir la Unidad de Estudio, y de acuerdo a Hurtado (2000) resalta que “las unidades de estudio se deben definir de tal modo que a través de ellas se puedan dar una respuesta completa y no parcial a la interrogante de la investigación”.

Para la realización de este proyecto técnico estuvo conformada por el personal encargado de la línea y a las personas relacionadas, quienes proporcionan datos para el análisis, ver Cuadro 2. Igualmente la integran las maquinarias y equipos que intervienen en el diseño del proceso de fabricación de la línea HPU los cuales se muestran en el Cuadro 3. Cuadro 2 Unidad Sujeto a Estudio Tipo del Personal

Número de personas

Jefe de Planta

1

Supervisor

2

Obreros

2

Total

5

Nota: Elaborado con datos suministrado por la empresa. Cuadro 3 Unidad Objeto a estudio Área Equipo

Proceso

Cantidad

Mezclador

1

Centrifugadora

1

Estructora

2

Tanque de enfriamiento

1

Sistema de Aire

1

Ponchador

1

Enrollador

1

Embaladora

1

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Total Nota: Elaborado con datos suministrado por la empresa. Estructura del Proyecto

La investigación se desarrollará en dos etapas fundamentales dirigidas a la estandarización de actividades en el área de la línea HPU de la empresa Hidrasol c.a. A continuación, se detallan las etapas del proyecto en el Cuadro 4 y se detallan las herramientas a utilizar en el trabajo en el cuadro 5. Cuadro 4 Etapas del Proyecto Etapas Descripción

I

II

Objetivo

Identificar las técnicas y Diagnóstico herramientas a de la utilizar, para luego situación realizar el análisis de actual los resultados obtenidos al aplicarlas, todo ello con el fin de identificar las causas que generaron la problemática. Desarrollo Diseñar una de la propuesta para Propuesta estandarizar las actividades del proceso productivo de utilizando de herramientas de ingeniería de métodos.

Cuadro 5

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Herramientas Aplicar los métodos, técnicas y herramientas, con la finalidad de obtener la información sobre las consecuencias y causas que produce la problemática.

Estandarización de los tiempos de Operación. Diseño de Procedimientos Operacional Estándar y mejoramiento de métodos.

Tacnicas y Herramientas

Etapa

Técnicas

Herramientas

Observación Directa Entrevista estructurada

Diagrama de flujo procesos no Diagrama de Recorrido Análisis operacional

de

I Tormenta de ideas

Diagrama Causa-Efecto

Técnica es la de Grupo El diagrama de Pareto Nominal

Observación Directa

Según Hurtado (2000.), La observación directa es

La observación es la primera forma de contacto o de relación con los objetos que van a ser estudiados. Constituye un proceso de atención, recopilación y registro de información, para el cual el investigador se apoya en sus sentidos, para estar al pendiente de los sucesos y analizar los eventos ocurrentes en una visión global, en todo contexto natural. De este modo la observación no se limita al uso de la vista. (p.58)

Esta se utilizará en el proyecto como la primera forma de recopilación de información que más adelante será utilizada para la realización del diagrama de flujo de procesos. También dará a conocer la situación actual de la empresa. Entrevista no estructurada

De acuerdo a Arias (2006), la entrevista no estructurada la define de la siguiente manera: “Es aquella que se realiza en un clima informal, de libertad,

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tratándose en general de una conversación abierta, que tiene como característica principal la ausencia de una estandarización formal”. (p.90). Para realizar el estudio será necesario algunas entrevistas no estructuradas con el fin de recaudar información necesaria respecto a los procedimientos existentes en la empresa, es por ende que será necesario esta clase de entrevista a el personal que realiza actividades en la línea.

Análisis operacional Según lo establecido por Burgos (2005), establece que “Es un procedimiento empleado para investigar las actividades que agregan valor y la que no a una tarea, con la finalidad de tratar de eliminar o reducir aquellas que no agregan valor y mejorar aquellas que lo agregan. (p.53). Este análisis se utilizara en el estudio con la finalidad de presentar los elementos que son o no de importancia en el proceso de producción de las mangueras de riego.

Tormenta de ideas Según Ishikawa, K. (1988) define la tormenta de ideas como “una técnica desarrollada para promover la creatividad para incrementar la productividad y la fuerza de trabajo de manera grupal”. Esta técnica será implementada al personal que trabaja en la línea de grano para generar la mayor cantidad de ideas posibles, y de esta manera elegir las más oportunas u originales y se realizará un lista de cada una de las causa que generen la deficiencia en la línea.

Diagrama Causa-Efecto

De acuerdo al artículo de la Universidad de Champagnat. Brainstorming: lluvia o tormenta de ideas, el diagrama Causa-Efecto o Ishikawa “Es una

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técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas, que relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan”. Este se utilizará como forma de conseguir las causas raíces de un problema de la perdida de material de cinta de riego en la línea HPU de la empresa Hidrasol c.a., la cual ayudara a simplifica el análisis y ayudara a visualizar mejor los problemas.

Técnica es la de Grupo Nominal

De acuerdo a Hurtado

(2005) esta técnica es “ Una estrategia para

conseguir información de una manera estructurada, en la cual las ideas son generadas en un ambiente exento de tensión, donde las personas exponen sus ideas tanto de forma oral como escrita” esta técnica será implementada con la finalidad de aumentar la participación del personal para aportar soluciones en la problemática de la línea de producción HPU , donde se utilizará el conocimiento y la experiencia de cada uno de los Trabajadores y será utilizada como base del diagrama de Pareto.

Diagrama de Pareto

Por su parte, para Tomey (2009), el Diagrama de Pareto consiste:

En una gráfica de barras en la que se muestran categorías de datos en orden de frecuencia o relevancia descendente, de izquierda a derecha. Recibió esta denominación después de que Pareto, un economista, observara que el ochenta por ciento (80%) de la riqueza en Italia en el siglo XIX estaba controlada por el veinte por ciento (20%) de la población. EL principio de Pareto afirma que la mayoría de los efectos provienen de unas pocas causas. (p.470) Este diagrama se realizará seguidamente de la aplicación de la técnica del grupo nominal, debido a que los resultados de la técnica servirán para la elaboración del Diagrama de Pareto, cuya finalidad es jerarquizar las causas

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que generan las deficiencias presentes en la línea HPU de riego a goteo y así establecer prioridades en la elaboración de la propuesta de mejoras.

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REFERENCIAS

Arias, G (2003) Ingeniería de Métodos. Módulo de clase UAO. Cali. [Documento

en

línea].

Disponible

en

https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/1166/1/TID00296.pdf [Consulta: 01 de Agosto 2018]

Huerta J. Grupo Nominal [Documento en línea]. Disponible

en:

http://academic.uprm.edu/jhuerta/HTMLobj-95/Grupo_Nominal.pdf [Consulta: 02 de Agosto 2018]

Hurtado, J (2005) Observación directa: Técnicas de Investigación documental.

Caracas.

[Documento

en

línea].

Disponible

en:

https://metodologiaecs.files.wordpress.com/2015/09/metodologia-deinvestigacion-holistica-3ra-ed-2000-jacqueline-hurtado-de-barrera-666p.pdf [Consulta: 1 de Agosto 2018]

Ishikawa, K. (1988). Diagrama Causa y Efecto. Editorial Norma. Japón, Tokio. México: Alfa omega Grupo Editors S.A.

Juran, J. (1995). Manual de Control de Calidad. (4ª ed.) [Documento en línea]. Disponible: http://www.eumed.net/ce/2009b/ydg.htm [Consulta: 1 de Agosto de 2018]

Licenciatura en RR.HH., Universidad de Champagnat. Brainstorming: lluvia o tormenta de ideas (2002) [Documento en línea]. Disponible en: https://www.gestiopolis.com/brainstorming-lluvia-o-tormenta-de-ideas/ [Consulta: 1 de Agosto de 2018]

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Moreno, P. (2007). Intruduccion a la Gestión de la Calidad . México. Prentice Hall.

Pérez, T. (2003). Orientaciones para Desarrollar la Propuesta de Proyecto de Trabajo de Grado. Trabajo de grado no publicado. Universidad Yacambú, Barquisimeto.

Tomey, A. (2009). Guía de Gestión y Dirección de Ingeniería. (8ª Ed.). Editorial Unigraf. Barcelona-España.

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ANEXO A ANEXOS Carta de la Empresa

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ANEXO B Resumen Curricular

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