Las Siete Herramientas Clásicas De Control Y Gestión De La Calidad.docx

UNIVERSIDAD LATINOAMERICANA CIMA INGENIERÍA AMBIENTAL

LAS SIETE HERRAMIENTAS CLÁSICAS DE CONTROL Y GESTIÓN DE LA CALIDAD

Curso: Control de Calidad Docente: Ing. Cesar Cáceda Latorre Martínez, Allinson

Tacna – Perú 2018

UNIVERSIDAD LATINOAMERICANA CIMA PROCESO DE LICENCIAMIENTO INSTITUCIONAL “COMPROMISO DE TODOS”

VISIÓN DE LA ULC Ser referente regional en educación Universitaria y formadora de emprendedores exitosos, mediante la investigación y su integración con la comunidad y el medio ambiente.

INTRODUCCIÓN Estas herramientas pueden ser utilizadas para detectar y solucionar la inmensa mayoría de los problemas que surgen en la organización. Según ishikawa (1994), aplicadas e utilizadas correctamente permiten la resolución del 95 % de los problemas de los puestos de trabajo, quedando sólo un 5 % de los casos en que se necesitan otras herramientas con utilización de métodos estadísticos mucho más complejos y avanzados.

1. HOJA DE RECOGIDA DE DATOS Sirve para recoger los datos necesarios y poder realizar un posterior análisis de éstos. Su principal utilidad proviene del empleo de datos objetivos a la hora de examinar un fenómeno determinado. Como sirven de base para adoptar decisiones, es importante que el método de recogida y el análisis de los propios datos garanticen una interpretación correcta del fenómeno estudiado. 

Hoja de recogida de datos cuantificables.

pág. 2



Hoja de recogida de datos por magnitudes medibles



Hoja de datos por situación del defecto

2. DIAGRAMA DE PARETO Es una herramienta de representación gráfica que identifica los problemas más importantes, en función de su frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y permite establecer las prioridades de intervención. 

En una empresa textil se desea analizar el número de defectos en los tejidos que fabrica. En la tabla siguiente se muestran los factores que se han identificado como causantes de los mismos así como el número de defectos asociado a ellos:

FACTORES SEDA ALGODÓN TUL TAFETÁN RASO ENCAJE LANA LINO SATÉN VISCOSA

NÚMERO DE DEFECTOS 13 171 105 7 7 8 4 9 11 9

N°DEFECTOS

N°DEFECTOS ACUMULADOS

%TOTAL

%ACUMULADO

ALGODÓN

171

171

49,71

49,71

TUL SEDA SATÉN LINO VISCOSA ENCAJE TAFETÁN RASO LANA TOTAL

105 13 11 9 9 8 7 7 4 344

276 289 300 309 318 326 333 340 344

30,52 3,78 3,20 2,62 2,62 2,33 2,03 2,03 1,16 100,00

80,23 84,01 87,21 89,83 92,44 94.77 96,80 98,84 100,00

Rpt. En el gráfico obtenido se observa que un 20% de los tejidos (Algodón y Tul) representan aproximadamente un 80% de los defectos, por lo tanto centrándose la empresa solo en esos 2 productos reduciría en un 80% el número de defectos. 

Nuestra empresa pertenece al sector de las artes gráficas. Queremos saber por qué se producen reclamaciones de nuestros clientes, de cara a adoptar acciones correctoras que nos permitan reducir el coste de las mismas a cortomedio plazo. En esta línea, acabamos de implantar un sistema de control de las reclamaciones de los clientes, mediante el cual podemos conocer el número de reclamaciones habidas en un determinado plazo de tiempo, así como la causa de cada una y el coste que supone para nuestra empresa. Dado que acabamos de implantar el sistema, nos damos 3 meses de plazo para disponer de datos fiables y que nos den una visión suficientemente global de los problemas que provocan las reclamaciones de nuestros clientes.

Durante los 3 meses previstos, nuestro sistema nos permite recoger los datos de las reclamaciones, una a una. Finalizado dicho período, el resultado de la recogida de datos es el siguiente:

CAUSAS DE RECLAMACIÓN Defectos de color Errores en el techo Motas Errores de corte Mal troquelado Calidad pael Máculas en trabajo final

N°RECLAMO

COSTE

5 15 13 4 1 2 7

700 530 150 134 99 50 49

Mala encuadernados Daños en transporte Entrega retrasada Errores facturación Otros TOTAL

4 1 22 6 9 89

43 34 25 6 52,5 1,872,5

CAUSAS DE N°RECLAMO COSTE Porcentaje RECLAMACIÓN individual % Defectos de 5 700 37,4 color Errores en el 15 530 28,3 techo Motas 13 150 8,0 Errores de corte 4 134 7,2 Mal troquelado 1 99 5,3 Calidad papel 2 50 2,7 Máculas en 7 49 2,6 trabajo final Mala 4 43 2,3 encuadernados Daños en 1 34 1,8 transporte Entrega 22 25 1,3 retrasada Errores 6 6 0,3 facturación Otros 9 52,5 2,8 TOTAL 89 1,872,5

Porcentaje acumulado % 37,4 65,7 73,7 80,9 86,2 88,9 91,5 93,8 95,6 96,9 97,2 100



Los 25 alumnos del primer año escolar de la carrera de Ingeniería, llevan 7 materias, en las cuales el número de reprobados se muestra en la tabla siguiente: Reprobados por materia del alumnado de Ingeniería MATERIA

NÚMERO DE ALUMNOS REPROBADOS

Física

18

Algebra

7

Cálculo

4

Computación

3

Geometría y Trigonometría

2

Taller de Desarrollo de habilidades Comunicación Oral y Excrita

0

Total

34

0

MATERIA

NÚMERO DE ALUMNOS REPROBADOS 18 7 4 3 2

Física Algebra Cálculo Computación Geometría y Trigonometría Taller de 0 Desarrollo de habilidades Comunicación 0 Oral y Escrita Total 34

Porcentaje de Reprobados 52,94 20,59 11,77 8,82 5,88

Acumulación de Reprobados 18 25 29 32 34

Porcentaje de acumulado 52,94 73,53 85,30 94,12 100.00

0

34

100,00

0

34

100,00

100

34

100

3. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN La representación gráfica más útil para describir el comportamiento conjunto de dos variables es el diagrama de dispersión o nube de puntos. 

Determinar si las calificaciones obtenidas por un grupo de estudiantes en la materia de Matemáticas de la Universidad Virtual del Estado de Guanajuato tienen alguna relación con la edad del estudiante. EDAD CALIFICACIÓN EDAD CALIFICACIÓN EDAD CALFICACIÓN 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

6 7 8 9 5 6 7 10 4 6

28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

9 8 6 4 8 10 7 5 9 6

38 39 40 41 42 43 44 45 46 47

6 5 6 9 8 7 10 8 7 5



Litográfica está abriendo una nueva área de producción para la impresión de posters, y en este momento se encuentra haciendo todos los ensayos y pruebas para determinar la cantidad de tinta de cada color que deberían tener las maquinas. CANTIDADES DE TINTAS(LT) 0,47 0,4 0,69 0,7 0,59 0,59 0,37 0,62 0,39 0,35 0,68 0,52 0,42

NÚMERO DE ERRORES 18 14 30 31 15 17 10 21 11 13 28 17 11

0,51 0,5 0,34 0,41 0,3 0,53 0,33 0,36 0,4 0,4 0,69 0,61 0,32 0,66 0,64 0,45 0,59 0,6 0,55 0,44 0,49 0,63 0,65 0,38 0,67

18 19 10 14 7 20 7 11 16 13 24 24 9 28 23 17 20 21 18 15 16 25 26 10 24



Una empresa se plantea cambiar la composición de uno de sus productos utilizando un nuevo material. Antes de tomar una decisión, la empresa decide realizar un ensayo para estudiar la posible relación entre la utilización de dicho material y el número de defectos. Para ello analiza lotes con diferentes porcentajes del nuevo material y toma los siguientes datos: N° NUEVO MATERIAL 1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,7 1,8 2 2,2

N° DEFECTOS 20 24 18 27 23 25 21 29 26

N° NUEVO MATERIAL 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,5 4,6 4,8

N° DEFECTOS 32 30 40 43 35 33 39 46 48

2,3 2,4 2,6 2,8 3 3,2

34 31 27 27 30 36

5 5,2 5,4 5,6 5,8 6

39 41 48 43 48 49

4. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO Se utiliza para recoger de manera gráfica todas las posibles causas de un problema o identificar los aspectos necesarios para alcanzar un determinado objetivo (efecto). También se lo denomina diagrama causaefecto o diagrama de Ishikawa.





5. DIAGRAMA DE FLUJO Es una representación diagramática que ilustra la secuencia de las operaciones que se realizarán para conseguir la solución de un problema. 

Producción

RETENER INTERNET TELÉFONO

VERIFICAR

ENTRADA

REVISAR CONTRATO

FAX REVISIÓN DE INVENTARIO

PROGRAMAR PRODUCCIÓN

NOTIFICAR AL CLIENTE EL TIEMPO DE ENTREGA



Elaboración de pan

INICIO

MEZCLAR LOS INGREDIENTES

ELABORAR LAS PIEZAS

DEJAR EN REPOSO

PROTECCIÓN ,ETC

¿ESTA ISTO?

METER AL HORNO

¿ESTA COCIDO?

ALMACEN

FIN

6. HISTOGRAMA Son diagramas de barras que muestran el grado y la naturaleza de variación dentro del rendimiento de un proceso. El histograma muestra la distribución de frecuencias de un conjunto de valores mediante la representación con barras.

1 2 3 4 5

 Histograma de Peso. 486 495 486 481 487 497 498 499 500 510 491 498 500 499 497 490 489 495 497 492 490 487 491 499 483

INTERVALO 480-484 484-488 488-492 492-496 496-500 500-504 504-508 508-512

490 509 506 481 487

VALOR MEDIO 482 486 490 494 502 502 506 510

500 492 506 501 495

501 493 509 509 500

506 485 489 506 502

498 495 486 503 498

FRECUENCIA 5 7 7 8 10 8 6 4

482 504 490 504 492



En una guardería de Salamanca se realizó un estudio sobre el peso de los niños de la sala LC. Se encontró que el rango de pesos de los niños estaba entre más de 14 kilos hasta 19 kilos. Clase Rango de peso Numero de nuos 1 Más de 14 kilos e 3 15 kg 2 Más de 15 kg a 16 5 kg 3 Más de 16 kg a 17 12 kg 4 Más de 17 kg a 18 9 kg 5 Más de 18 kg a 19 4 kg



TIEMPO DE ESPERA DEL CLIENTE

7. POLÍGONO DE FRECUENCIAS 

Variable Continua

El p e s o d e 65 p e rs o n as ad u l tas vi en e d ad o p o r l a si gu i en t e tabl a:



En un operativo en el distrito de Villa María del Triunfo se efectúo la detención de 50 consumidores de drogas observándose que sus edades fluctúan entre 12 años y 46 años siendo su tabla de distribución de frecuencia la siguiente :



Califica la habilidad de los operarios para el armado de automóviles en una empresa de Ciudad Sahagún.