Laporan Pti Modul 8 Kel 5 Fix Print.docx

KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan rahmat-Nya, Laporan Modul 8 Praktikum Perancangan Teknik Industri tentang “Manufacturing Facilities Design” ini dapat terselesaikan dengan baik. Dalam proses pembuatan laporan ini, kami tidak bekerja sendiri, melainkan kami juga mendapatkan banyak bantuan sehingga dapat menyelesaikan laporan ini. Untuk itu, kami ingin berterimakasih kepada : 1. Orang tua yang telah memberikan doa serta izin dalam pembuatan laporan ini 2. Bapak Purnawan Adi W.,ST, MT selaku dosen penanggung jawab praktikum PTI 3. Asisten laboratorium Rekayasa Sistem Kerja dan Ergonomi (RSKE) yang telah sabar membimbing dan menyertai kami selama proses pembuatan laporan, terutama atas segala kritik dan saran yang membangun atas laporan yang kami kerjakan, sehingga terselesaikan sesuai keinginan. 4. Angkatan Teknik Industri 2015 yang selalu memberikan semangat dan bantuannya saat kami mulai putus asa dalam pembuatan laporan ini. Sebelum itu kami memohon maaf apabila terdapat banyak kesalahan dan kekurangan dalam laporan yang telah disusun. Kami akan menerima segala kritikan, dan akan sangat senang untuk menerima saran yang membangun sebagai pembelajaran untuk selanjutnya. Semoga hasil dari Laporan Modul 8 Praktikum Perancangan Teknik Industri tentang “Manufacturing Facilities Design”

ini dapat bermanfaat dan

dimanfaatkan. Atas perhatiannya, kami ucapkan terima kasih.

Semarang, 17 April 2018

Penulis

DAFTAR ISI Kata Pengantar..........................................................................................................….. iii Daftar Isi....................................................................................................................….. iv Daftar Gambar..........................................................................................................….. vii Daftar Tabel................................................................................................................... viii BAB I PENDAHULUAN1 1.1

Latar Belakang1

1.2

Perumusan Masalah2

1.3

Tujuan Penulisan2

1.4

Pembatasan Penelitian dan Asumsi2

1.5

Sistematika Penulisan............................................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................4 2.1

Perancangan Tata Letak Fasilitas4

2.2

Pola-Pola Aliran Material5

2.3

Prinsip Pembuatan Layout7

2.3.1 From to Chart (FTC)7 2.3.2 Activity Relationship Chart (ARC)8 2.3.3 Activity Relationship Diagram (ARD)10 2.3.4 Activity Template Block Diagram (ATBD)11 2.3.5 Space Relationship Diagram (SRD)11 2.4

Material Handling 13

2.5

Fasilitas Ruangan Produksi16

2.6

Penentuan Jumlah Lampu17

2.7

Penentuan Jumlah Exhaust Fan18

2.8

Penentuan Jumlah AC18 BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM20

3.1

Flowchart Metodologi Praktikum20

3.2

Penjelasan Metodologi21 BAB IV PENGUMPULAN DATA22

4.1

Rekap Jumlah Karyawan dalam Organisasi22

4.2

Data Produksi23

4.2.1 Data Jadwal Induk Produksi (JIP)23 4.2.2 Data Plan Order Release (POR)24 4.3

Layout SK25

4.4

Ukuran Komponen Tamiya26

BAB V ANALISIS27 5.1

Perencanaan Layout Lantai Produksi27

5.1.1 Detail Komponen dan Lokasi Proses27 5.1.2 From to Chart28 5.1.3 Penentuan Fasilitas Produksi34 5.1.4 Layout Area Produksi47 5.1.5 Material Handling48 5.1.6 Penentuan Jumlah Exhaust Fan55 5.1.7 Penentuan Jumlah Lampu57 5.1.8 Penentuan Jumlah AC59 5.1.9 Rekap Fasilitas Area Produksi60 5.2

Perencanaan Layout Departemen61

5.2.1 Luas Tiap Departemen61 5.2.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung62 5.2.2.1 Penentuan Jumlah Exhaust Fan65 5.2.2.2 Penentuan Jumlah Lampu Fasilitas Pendukung65 5.2.2.3 Penentuan Jumlah AC Fasilitas Tambahan67 5.2.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen68 5.2.4 Penentuan AC Tiap Departemen70 5.2.5 Rekap Fasilitas Pabrik72 5.2.6 Activity Relationship Chart73 5.2.7 Activity Relatinoship Template Block Diagram75 5.2.8 Space Relationship Diagram77 5.2.9 Layout Keseluruhan Perusahaan78 BAB VI PENUTUP79 6.1

Kesimpulan79

6.2

Saran....................................................................................................................80

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1

Pola Straight Line .....................................................................................5

Gambar 2.2

Pola Zig-Zag (S-Shaped) ..........................................................................5

Gambar 2.3

Pola U-Shaped ..........................................................................................6

Gambar 2.4

Pola Circular .............................................................................................6

Gambar 2.5

Pola Odd Angle .........................................................................................7

Gambar 2.6

Activity Relationship Chart .......................................................................9

Gambar 2.7

Activity Template Block Diagram ...........................................................12

Gambar 2.8

Space Relationship Diagram ..................................................................13

Gambar 2.9

Skema Perencanaaan Fasilitas Manufaktur ............................................16

Gambar 3.1

Flowchart Metodologi Praktikum ..........................................................20

Gambar 4.1

Layout SK pada PT SAKURA ...............................................................25

Gambar 5.1

Layout Toilet Pria dan Wanita pada Area Produksi ................................35

Gambar 5.2

Rak pada PT SAKURA ..........................................................................40

Gambar 5.3

Truk CDD Box .......................................................................................42

Gambar 5.4

Troli ........................................................................................................44

Gambar 5.5

Conveyor ................................................................................................45

Gambar 5.6

Layout Area Produksi (Skala 1 : 50) ......................................................47

Gambar 5.7

Exhaust Fan ............................................................................................55

Gambar 5.8

AC ..........................................................................................................59

Gambar 5.9

Activity Relationship Chart PT SAKURA .............................................74

Gambar 5.10 ATBD Awal pada PT SAKURA .............................................................75 Gambar 5.11 ATBD Akhir pada PT SAKURA ............................................................76 Gambar 5.12 Space Relationship Diagram (SRD) Perusahaan....................................77 Gambar 5.13 Layout Keseluruhan Perusahaan ...........................................................78

DAFTAR TABEL Tabel 2.1

Deskripsi Alasan .........................................................................................10

Tabel 2.2

Penggambaran Hubungan Aktivitas pada ARD ..........................................11

Tabel 2.3

Tingkat Pencahayaan Minimal ....................................................................17

Tabel 2.4

Nilai LLF .....................................................................................................18

Tabel 2.5

Kapasitas AC Berdasarkan PK ....................................................................18

Tabel 4.1

Rekap Jumlah Karyawan pada PT SAKURA .............................................22

Tabel 4.2

Data JIP 6 Periode PT SAKURA ................................................................23

Tabel 4.3

Data JIP 12 Periode PT SAKURA...............................................................24

Tabel 4.4

Data POR PT SAKURA..............................................................................24

Tabel 4.5

Data Ukuran Komponen Tamiya pada PT SAKURA..................................26

Tabel 5.1

Data Detail Komponen Tamiya pada PT SAKURA....................................27

Tabel 5.2

Data Lokasi Proses pada PT SAKURA.......................................................28

Tabel 5.3

Penentuan Aliran Pemindahan Material.......................................................28

Tabel 5.4

Jumlah Komponen yang Dipindahkan ........................................................30

Tabel 5.5

From to Chart pada PT SAKURA...............................................................34

Tabel 5.6

Luasan Toilet di Area Produksi ...................................................................36

Tabel 5.7

Jumlah Karyawan Office .............................................................................36

Tabel 5.8

Kebutuhan Total Area Office........................................................................37

Tabel 5.9

Ukuran dan Kebutuhan Part Tamiya ..........................................................37

Tabel 5.10 Penentuan Kebutuhan Dus...........................................................................38 Tabel 5.11 Kebutuhan Total Area RMS.........................................................................40 Tabel 5.12 Kebutuhan Total Packaging Area ...............................................................41 Tabel 5.13 Kebutuhan Total Finished Good Storage.....................................................42 Tabel 5.14 Kebutuhan Total Receiving Area .................................................................43 Tabel 5.15 Kebutuhan Total Material Handling ...........................................................44 Tabel 5.16 Kebutuhan Total Lantai Produksi ................................................................46 Tabel 5.17 Rekap Luasan Area Produksi ......................................................................46 Tabel 5.18 Data Kebutuhan Dus ...................................................................................48 Tabel 5.19 Jarak dan Kebutuhan Dus Setiap Stasiun ....................................................50

Tabel 5.20 Perencanaan Material Handling ...................................................................50 Tabel 5.21 Data Total Biaya Peralatan.............................................................................53 Tabel 5.22 Perhitungan OMH .........................................................................................54 Tabel 5.23 Rekap Fasilitas Area Produksi ......................................................................60 Tabel 5.24 Luas Tiap Departemen ..................................................................................62 Tabel 5.25 Luas Tiap Fasilitas Pendukung .....................................................................64 Tabel 5.26 Jumlah Lampu Tiap Departemen ..................................................................70 Tabel 5.27 Jumlah AC Tiap Departemen.........................................................................71 Tabel 5.28 Rekap Fasilitas Pabrik pada PT SAKURA ...................................................72 Tabel 5.29 Derajat Hubungan ARC ................................................................................73 Tabel 5.30 Deskripsi Alasan Kedekatan pada ARC.........................................................73 Tabel 5.31 Rekap Hubungan ARC ..................................................................................75

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Perkembangan industri di Indonesia yang semakin pesat dari waktu ke waktu

memaksa perusahaan untuk terus

meningkatkan kualitas

dari barang yang

diproduksinya. Usaha peningkatan kualitas tersebut tentunya akan memakan banyak biaya apabila tidak diatasi dengan benar. Untuk mengatasi hal ini, PT sakura wajib melakukan proses produksi yang efektif dan efisiensi guna menekan ongkos yang timbul. Salah satu faktor yang mempengaruhi produktifitas di dalam area produksi yaitu perancangan tata letak fasilitasnya. PT Sakura merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur, yaitu perakitan produk tamiya 4WD. Perusahaan ini masih terbilang muda, sehingga pengembangan perusahaan harus terus dilakukan untuk meningkatkan pengalaman dalam dunia industri. Meskipun masih terbilang baru, tetapi PT Sakura berusaha untuk terus meningkatkan kualitas produknya demi mendapat kedudukan teratas di segmen pasar yang ditujunya, yaitu anak-anak dan koleksi. Dalam membangun perusahaan ini, dibutuhkan perencanaan dan perancangan yang baik termasuk perencanaan tata letak fasilitas. Perencanaan tata letak fasilitas dapat diartikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Perencanaan tersebut digunakan untuk menghitung luas area departemen, jumlah fasilitas penunjang, pola aliran material yang sesuai, ongkos material handling, dan sebagainya. Selain itu, hal ini juga untuk mencegah terjadinya kekeliruan akibat aktivitas proses produksi. PT Sakura telah melakukan simulasi pola aliran material berbentuk “Straight line”, dimana akan dilakukan evaluasi apakah aliran tersebut telah sesuai untuk mengantisipasi terjadinya bottle neck. Perancangan tata letak pabrik juga akan mempengaruhi material handling yang terjadi serta penggunaan alat handling yang digunakan karena berpengaruh langsung terhadap biaya produksi. Tata letak pabrik yang terencana akan mempertimbangkan prinsip efisiensi dan efektifitas, hal ini guna

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

1

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

meminimalisir adanya kerugian yang terjadi, karena tata letak ini tidak selalu berubahubah. 1.2

Perumusan Masalah PT Sakura merupakan perusahaan perakitan tamiya 4WD yang masih baru di

dalam dunia industri. Untuk itu, diperlukan adanya perancangan tata letak fasilitas sebuah area produksi guna mengetahui luas lantai produksi yang dibutuhkan serta untuk mengetahui apakah pola aliran material yang diterapkan sudah meminimalisir terjadinya bottle neck. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan efektifitas serta efisiensi di area produksi perusahaan. Perencanaan area produksi juga akan menentukan penggunaan alat handling yang akan mempengaruhi biaya produksi. 1.3

Tujuan Penulisan Berikut adalah tujuan penelitian pada modul 8: 1) Praktikan mampu merancang tata letak fasilitas secara keseluruhan. 2) Praktikan mampu menggunakan relationship diagram dalam merancang tata letak fasilitas. 3) Praktikan mampu menerapkan aspek ergonomi dalam merancang tata letak fasilitas. 4) Praktikan mampu melakukan perhitungan material handling.

1.4

Pembatasan Penelitian dan Asumsi Pembatasan penelitian yang ada pada modul 8 tentang Manufacturing Facilities

Design ini yaitu perancangan tata letak fasilitas PT Sakura yang meliputi luas total tanah dan bangunan perusahaan, layout keseluruhan, jumlah fasilitas penunjang, dan ongkos material handling yang akan dikeluarkan berdasarkan input. Input yang digunakan dalam modul ini yaitu struktur organisasi, layout SK, jumlah SK pada PT yaitu 4 SK, layout komponen, komponen SK, data POR, serta asumsi dari data given dari ukuran komponen tamiya.

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

2

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

1.5

Sistematika Penulisan Berikut sistematika penulisan yang ada pada laporan ini: BAB I

PENDAHULUAN Berisi

latar

belakang,

perumusan

masalah,

tujuan

praktikum,

pembatasan masalah dan sistematika penulisan laporan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Berisi teori – teori atau dasar – dasar metode yang digunakan. BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM Berisi metodologi yang digunakan dalam penelitian sebagai dasar penulisan laporan. BAB IV PENGUMPULAN DATA Berisi data-data yang telah didapatkan dari modul sebelumnya yang akan di input dan diolah. Pengumpulan data berisikan jumlah karyawan, data produksi, layout SK, layout running dan ukuran komponen Tamiya. BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS Berisi tentang pengolahan dan anali yang dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang dilakukan. BAB VI PENUTUP Berisi kesimpulan dan saran.

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

3

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Perancangan Tata Letak Fasilitas Pengertian Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF) menurut para ahli yaitu : a. Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya (Wignjosoebroto, 2009). b. Tata letak pabrik adalah kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan yang berhubungan erat dengan industri manufaktur (Apple. James M, 1990). c. Tata letak pabrik adalah merupakan salah satu langkah di dalam perencanaan suatu pabrik secara lebih luas. Pada dasarnya proses perancanaan fasilitas tidak dapat di kategorikan sebagai bagian dari ilmu pasti dalam melakukan tahapan-tahapan dalam aktivitas perencanaan fasilitas, teknik-teknik analis dari berbagai disiplin ikut andil di dalamnya (Purnomo, 2004). d. Perancangan Tata Letak Fasilitas merupakan ilmu yang multi disiplin, dimana berkaitan dengan merencanakan layout fasilitas, memilih material handling sistem, dan menentukan peralatan proses yang diperlukan (Tomkins, 1996). e. Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan konfigurasi departemendepartemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang terlibat dalam proses konversi bahan baku menjadi barang jadi (Adam, 1989).

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

4

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

2.2

Pola-Pola Aliran Material Pola aliran material untuk proses produksi (pabrikasi) pada umumnya merupakan

pola aliran untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang dapat dibedakan menurut (Purnomo, 2004) : a. Straight Line Pola aliran berdasarkan garis lurus (Straight Line) umum digunakan bila proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran material berdasarkan garis lurus ini akan memberikan jarak terpendek antara dua titik, aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus, dari mesin nomor satu hingga ke mesin yang terakhir. Jarak pemindahan bahan secara total akan lebih kecil (jarak sependek-pendeknya).

Gambar 2.1 Pola Straight Line

b. Zig-zag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan jika aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas area yang tersedia. Untuk itu, aliran material akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi keterbatasan dari area, bentuk dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

Gambar 2.2 Pola Zig-Zag (S-Shaped)

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

5

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

c. U – Shaped Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai jika dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Apabila garis aliran material relatif panjang, maka pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran material tipe zig-zag.

Gambar 2.3 Pola U-Shaped

d. Circular Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan jika dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai jika departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

Gambar 2.4 Pola Circular

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

6

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

e. Odd Angle Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan kondisi-kondisi seperti jika keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan dan juga jika dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang ada. Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek terutama akan terasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

Gambar 2.5 Pola Odd Angle

2.3

Prinsip Pembuatan Layout

2.3.1 From to Chart (FTC) From to Chart adalah sesuatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak items yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Pada dasarnya, from to chart merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), angka-angka yang terdapatt dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume, atau kombinasi-kombinasi dari faktorfaktor ini (Wignjosoebroto, 2003). Flow to chart dibagi menjadi dua yatu from to chart inflow dan from to chart outflow. From to chart inflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

7

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin. Berikut ini adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan untuk from to chart inflow (Harahap, 2006). Rumusnya =

Ongkos di Mesin ..............(2.1) Ongkos yang Masuk dari Mesin

From to chart outflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang keluar dari suatu mesin. Berikut ini merupakan rumus yang digunakan dalam perhitungan untuk from to chart outflow adalah sebagai berikut (Harahap, 2006). Rumusnya =

Ongkos di Mesin .............(2.2) Ongkos yang Keluar dari Mesin

Dalam menentukan fasilitas apa saja yang dibutuhkan, maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu : (1) Flow (Aliran) (2) Space (3) Activity Relationship Untuk menentukan activity relationship perlu ditentukan berdasarkan berapa banyak proses fasiltas yang akan di desain. Untuk itu, perlu untuk mempertimbangkan hal-hal : (1) Hubungan antar organisasi (2) Hubungan flow (aliran), seperti aliran material, pekerja, peralatan, dan informasi (3) Control relationship, apakah kontrol material tersebut sentralisasi atau desentralisasi. (4) Hubungan environmental, seperti K3, faktor- lingkungan lainnya (5) Process relationship, seperti floor loading, proses kimia, dan sebagainya. 2.3.2 Activity Relationship Chart (ARC) Activity Relationship Chart (ARC) adalah digram yang digunakan untuk mendapatkan hubungan dari aktivitas-aktivitas tertentu, sehingga dapat ditentukan aktivitas yang harus berdekatan dan aktivitas yang harus berjauhan dalam suatu perancangan tata letak fasilitas (Iswanto, 2011). Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

8

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Dalam menggambarkan derajat kedektan hubungan antar seluruh kegiatan Activity Relationship Chart menggunakan simbol-simbol A, E, I, O, U dan X yaitu: A : Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak E : Especially important yaitu hubungan bersifat sangat penting I : Important yaitu hubungan bersifat cukup penting O : Ordinary yaitu bersifat biasa-biasa saja U : Undersireble yaitu hubungan yang tidak diinginkan X : Hubungan yang sangat tidak diinginkan Dalam mendukung hubungan derajat kedekatan antar aktivitas dalam perancangan tata letak pabrik, dibutuhkan alasan-alasan baik itu alasan yang mendekatkan maupun alasan yang menjauhkan. Adapaun alasan-alasan tersebut adalah sebagai berikut : 

Untuk simbol A, E, dan I



Hubungan produksi



Urutan aliran kerja



Menggunakan peralatan yang sama

Gambar 2.6 Activity Relationship Chart

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

9

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Yang perlu diperhatikan dalam proses, urutan proses, dan sifat yaitu pengisian kode tingkat hubungan dalam satu bagian kelompok aktivitas didahulukan setelah pengisian tingkat hubungan terkait proses. Sementara, untuk memberikan rating faktor kebutuhan (untuk melakukan aktivitas) yaitu : 

Yang terjadi (akibat adanya aktivitas tersebut)



Yang dihindari (untuk leakukan aktivitas tersebut)

Dimana dalam penentuan kedekatan hubungan tersebut berdasarkan pada alasanalasan sebagai berikut : Tabel 2.1 Deskripsi Alasan

Kode Alasan 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Deskripsi alasan Pemakaian catatan secara bersamaan Menggunakan tenaga kerja yang sama Menggunakan space area yang sama Derajat kontak personal sering dilakukan Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan Urutan Aliran Kerja Melaksanakan kegiatan kerja yang sama Menggunakan peralatan yang sama Adanya bau yang tidak sedap dan suara berisik

2.3.3 Activity Relationship Diagram (ARD) Activity Relationship Diagram/ARD adalah diagram balok yang menunjukkan keterkaitan kegiatan, dimana setiap kegiatan merupakan suatu model kegiatan tunggal (tidak ada penekanan ruang). ARD dalam kenyataannya merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal. Tujuan dari ARD adalah sebagai dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan yang dihubungkan dengan kegiatan produksi. Penempatan balok sesuai dengan tingkat kepentingan atau derajat kedekatan, di mana hubungan kedekatannya bersumber pada skala prioritas. Jarak untuk tiap hubungan adalah sebagai berikut: -

Untuk hubungan A : mutlak perlu, satu kotak berada di sekelilingnya.

-

Untuk hubungan E : sangat penting, berjarak maksimum satu kotak.

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

10

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

-

Untuk hubungan I : penting, berjarak maksimum dua kotak.

-

Untuk hubungan O : kedekatan biasa, berjarak tiga kotak.

-

Untuk hubungan U : tidak perlu, berjarak empat kotak.

Berikut ini adalah tabel penggambaran hubungan aktivitas pada ARD yaitu : Tabel 2.2 Penggambaran Hubungan Aktivitas pada ARD

Derajat Kedekatan

Deskripsi

Kode Garis

A

Mutlak

Merah

E

Sangat Penting

Orange

I

Penting

Hijau

O

Cukup / Biasa

U

Tidak Penting

Biru Tidak ada kode

X

Tidak dikehendaki

Tidak ada kode garis

Kode Warna

warna Coklat

2.3.4 Activity Template Block Diagram (ATBD) ATBD merupakan suatu rangkaian template berdasarkan data yang diperoleh dari ARD dan ARC dalam perencanaan tata letak fasilitas. Pada ATBD data yang telah dikelompokkan ke dalam lembar kerja kemudian dimasukkan ke dalam suatu activity template.

Tiap-tiap

template

akan

menjelaskan

mengenai

departemen

yang

bersangkutan dan hubungan dengan aktivitas dari departemen lain. Template disini hanya bersifat memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen lain untuk itu skala luas dari masing-masing departemen tidak perlu diperhatikan. Pada dasarnya kode yang tercantum dalam lembar kerja dimasukkan ke dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak memberi pengaruh apaapa dari aktivitas departemen satu ke departemen lainnya. seperti halnya pada lembar kerja, maka di sini kode angka yang menjelaskan mengenai alasan peilihan derajat hubungan antar departemen juga tidak dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

11

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

selanjutnya adalah dengan memotong dan mengatur template tersebut sesuai dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap penting dan diperlukan.

Gambar 2.7 Activity Template Block Diagram

Apabila luas tanah yang ada atau tersedia dibatasi atau terbatas maka sebagai pemecahan masalah tersebut adalah dengan mengefisiensikan luas tanah yang tersedia untuk pemanfaatan penempatan fasilitas, produksi, dan perkantoran. Adanya pemisahan lantai antara bagian perkantoran dan produksi merupakan jalan keluar yang terbaik, yaitu dengan mengikuti syarat-syarat sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2005) : 1) Untuk template dengan satu lantai (Single Floor) Untuk penempatan tata letak antara bagian produksi, pelayanan (service), dan perkantoran ditempatkan dalam satu lantai jika luas lahan yang tersedia masih mencukupi dan memungkinkan. 2) Untuk template dengan dua lantai atau lebih (Multi Floor) Penempatan tata letak fasilitas antara bagian produksi, pelayanan (service), dan perkantoran Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

12

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

mengalami pemisahan tata letak. Biasanya untuk bagian produksi ditempatkan pada bagian pertama agar memudahkan handling dan material maupun loading dari container ke receiving dan dari shipping ke container. Template jenis ini adalah sebagai solusi jika luas tanah yang tersedia tidak mencukupi. 2.3.5 Space Relationship Diagram (SRD) SRD (Space Relationship Diagram) adalah metode yang dibuat dengan menentukan luas area yang dibutuhkan dan keterkaitan kegiatan antar ruang tersebut. Dalam diagram hubungan ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau ruang yang diperlukan dalam penyusunan tata letak(Paath, 2013). Space Relationship Diagram (SRD) pada dasarnya, konsep sejenis dengan Activity Relationship Diagram (ARD). Namun SRD lebih menunjukkan besar masing – masing ruangan. Dalam hal ini, sebuah kotak mewakili ukuran luasan dari fasilitas yang telah ditetapkan.

Gambar 2.8 Space Relationship Diagram

2.4

Material Handling Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh

American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/ pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

13

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah. Kegitan pemindahan bahan merupakan kegitan yang membutuhkan biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan agar tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai (Apple, J. M., 1990: 226), yaitu: 1) Meningkatkan kapasitas produksi Peningkatan kapasitas produksi ini dapat dicapai melalui: a. Peningkatan produksi kerja per man-hour b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi downtime. c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik. d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi. 2) Mengurangi limbah buangan (waste) Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini: a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan. b. Eliminasi kerusakan pada bahan selama pemindahan berlangsung. c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. 3) Memperbaiki kondisi area kerja Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman. b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/ operator. c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator. d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi. 4) Memperbaiki distribusi material Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran: a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan bahan dan pengiriman. Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

14

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan. c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan. d. Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan. 5) Mengurangi biaya Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui: a. Penurunan biaya inventory. b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik. c. Peningkatan produktivitas. Tujuan dari analisis pemindahan bahan baku (material handling) adalah mencapai pemindahan bahan yang tertib dan teratur tanpa mengganggu proses produksi dan dengan biaya yang rendah (Djunaidi, M., 2006: 129). Persamaan yang digunakan untuk menghitung ongkos material handling (OMH) adalah sebagai berikut: OMH = r x f x OMH/m.................................................(2.3) Dimana : OMH

: ongkos material handling

r

: jarak perpindahan (m)

f

: frekuensi pemindahan

Sehingga penentuan biaya angkut material handling dapat dihitung dengan persamaan berikut: BAMH =

∑ BOM ∑ r x hk

................................................. (2.4)

Keterangan : BAMH : biaya angkut material handling

2.5

BOM

: biaya operasional material handling

r

: jarak perpindahan (m)

hk

: hari kerja dalam satu bulan

Fasilitas Ruangan Produksi

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

15

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Produksi sebagai tempat dilaksanakannya aktifitas pembuatan barang atau jasa, perlu direncanakan dengan matang karena fasilitas fisik yang seharusnya ada didalam cuku banyak dan saling terkait satu sama lain. Setiap proses operasi, stasiun kerja, departemen - departemen dan sebagainya harus dirancang secara rinci dan terpadu dengan mengkaitkan antara mesin, operator dan peralatan pendukung lainnya, dengan berpedoman pada pola aliran bahan yang telah dirancang sebelumnya. Perencanaan tempat kerja terpadu juga harus memperhatikan keterkaitan dengan kegiatan penunjang lainnya, misalnya dengan kegiatan administrasi kantor dan pelayanan. Tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan koordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektifdan efisien. Komponen dari perancangan fasilitas adalah perancangan sistem fasilitas (facility system design), perancangan tata letak (layout design) dan perancangan sistem penanganan material (material handling system design) (Ariyani, 2011).

Gambar 2.9 Skema Perencanaan Failitas Manufaktur

2.6

Penentuan Jumlah Lampu Pada penentuan tingkat lampu minimal sesuai dengan KEPMENKES RI.

No.1405/MENKES/SK/XI/02. Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

16

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Tabel 2.3 Tingkat Pencahayaan Minimal

Dalam menentukan jumlah lampu yang dibutuhkan agar dalam suatu ruangan mendapatkan hasil penerangan yang baik, merata serta efisien dalam penggunaan listrik maka perancang harus mempertimbangkan iluminasi, sudut penyinaran lampu, jenis lampu, serta jumlah titik penempatan lampu yang diperlukan sesuai dengan fungsi ruang tersebut. Rumus penentuan jumlah lampu menurut (De Chiara. 2001) yaitu : N=

ExA ....................................(2.5) ϕlumen lampu x LLF x CU

Dimana : N

= Jumlah lampu

E

= Kuat penerangan yang dibutuhkan (lux)

A

= Luas ruangan ∅

= Total lumen lampu

LLF = Light loss factor atau faktor kehilangan cahaya (0,7 sampai 0,8) CU = Coeffisien of utilization atau faktor pemanfaatan (50% sampai 65%) Tabel 2.4 Nilai LLF

Kantor ber AC Industri Bersih Industri Kotor Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

17

0,8 0,7 0,6

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

2.7

Penentuan Jumlah Exhaust Fan Exhaust Fan berfungsi untuk menghisap udara panas di dalam ruang dan

membuangnya ke luar dan pada saat bersamaan menghisap udara segar di luar masuk ke dalam ruangan. Fungsi lain exhaust fan adalah mengatur volume udara yang akan disirkulasikan pada ruang. Supaya sehat setiap ruang butuh sirkulasi udara berbeda sesuai dengan fungsinya (De Chiara. 2001) N ¿

V ...........................(2.6) kapasitas sedot × waktu sirkulasi

Dimana :

2.8

N

= Jumlah kipas ventilator

V

= Volume ruangan kerja (L x W x H)

Penentuan Jumlah AC Air Conditioner (AC) digunakan untuk mengendalikan kondisi suhu udara dan

kelembapan tetap stabil pada level yang nyaman bagi pekerja untuk beraktifitas Penggunaan AC secara tepat juga harus dipertimbangkan, karena ketika jumlah AC terlalu banyak maka justru akan membuat kondisi kerja menjadi tidak optimal dan memberikan beban biaya lebih bagi perusahaan dari ongkos operasional AC yang berlebihan. Rumus penentuan jumlah AC menurut (De Chiara. 2001) yaitu : jumlah AC =

luas ruangan × koefisien BTU ..........................(2.7) BTU ruangan

Tabel 2.5 Kapasitas AC berdasarkan PK

Kapasitas AC(PK) ½ ¾

Setara dengan (BTU/hr) 5000 7000

Ukuran Ruangan 3x3 m 3x4 m

Tabel 2.5 Kapasitas AC berdasarkan PK (lanjutan)

Kapasitas AC(PK) 1 1,5 2 2,5 Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Setara dengan (BTU/hr) 9000 12000 18000 24000

18

Ukuran Ruangan 4x4 m 4x6 m 6x8 m 8x8 m

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

3 5

27000 45000

10x8 m 10x10 m

Standart konversi baku 1 PK = 745 watt 1 watt = 3,412 BTU 1 PK = 2.546,699 BTU /hr

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM 3.1

Flowchart Metodologi Praktikum

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

19

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Praktikum

3.2

Penjelasan Metodologi Dalam praktikum modul 8 ini mengenai Manufacturing Facilities Design, langkah

pertama yang praktikan lakukan adalah melakukan pengumpulan data. Data yang dikumpulkan adalah data yang berasal dari praktikum modul sebelumnya, dimana data Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

20

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

tersebut terdiri dari dimensi part, rekap jumlah produksi, jumlah SK dan layout SK yang dipakai. Setelah didapatkan semua data inputan tersebut maka selanjutnya dilakukan perancangan fasilitas produksi. Perancangan fasilitas produksi ini akan menentukan jumlah fasilitas dan fasilitas apa saja dalam rancangan layout pabrik yang akan mendukung proses produski. Setelah sudah melakukan perancangan fasilitas produksi , maka selanjutnya dilakukan perhitungan material handling. Pada tahap ini akan ditentukan perhitungan terhadap material handling sesuai dengan layout produksi dan layout material handling yang telah ditentukan sebelumnya, diman akan dilihat biaya, aliran, dan kelancaran material handling di perusahaan tersebut. Setelah itu lanjut ke tahap selanjutnya yaitu menentukan luasan departemen, fasilitas penunjang dan hubungan departemen. Dalam tahap ini, akan ditentukan luasan tiap departemen sesuai dengan departemen apa saja yang sudah ditetapkan sebelumnya, serta juga dilakukan penentuan untuk luasan fasilitas penunjang seperti toilet, kantin, dll. Setelah didapatkan luasan departemen maka akan ditentukan hubungan antar departemen, untuk penentuan lokasi departemen agar mengetahui fasilitas yang tidak seharusnya didekatkan pada suatu fasilitas tertentu dan penentuan lokasi fasilitas lain sesuai hubungan antar fasilitas. Jika sudah didapatkan luasan dan hubungan antar departemen / fasilitas, maka selanjutnya akan diakhiri dengan perancangan layout keseluruhan pabrik sesuai dengan kedua inputan tersebut.

BAB IV PENGUMPULAN DATA 4.1

Rekap Jumlah Karyawan dalam Organisasi

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

21

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Berikut ini adalah jumlah rekap karyawan pada PT SAKURA yaitu : Tabel 4.1 Rekap Jumlah Karyawa pada PT SAKURA

Departemen

Produksi

Logistik

IT

R&D

Jabatan Direktur Utama

Jumlah Karyawan 1

Kepala Departemen Produksi

1

Kepala Divisi PPIC

1

Staff Divisi PPIC

2

Kepala Divisi Assembly

1

Staff Divisi Assembly

1

Kepala Divisi Quality Control

1

Staff Divisi Quality Control

2

Operator

5

Kepala Departemen Logistik

1

Kepala Divisi Distribusi

1

Staff Divisi Distribusi

2

Kepala Divisi Purchasing

1

Staff Divisi Purchasing

1

Kepala Divisi Warehouse

1

Staff Divisi Warehouse

2

Kepala Departemen IT

1

Staff Departemen IT

1

Kepala Departemen R & D

1

Kepala Divisi Research

1

Staff Divisi Research

2

Tabel 4.1 Rekap Jumlah Karyawa pada PT SAKURA (lanjutan)

Departemen

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Jabatan Kepala Divisi HRD

Jumlah Karyawan 1

Staff Divisi HRD

1

22

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Kepala Departemen Sales & Marketing

1

Kepala Divisi Sales

1

Staff Divisi Sales

1

Kepala Divisi Marketing

1

Staff Divisi Marketing

1

Kepala Departemen Finance

1

Kepala Divisi Accounting

1

Staff Divisi Accounting

1

Kepala Divisi Administrasi

1

Staff Divisi Administrasi

1

Office Boy

2

Satpam

1 45

Sales & Marketing

Keuangan

Pekerjaan Lain Total 4.2

Data Produksi

4.2.1 Data Jadwal Induk Produksi (JIP) Berikut ini adalah data jadwal induk produksi pada PT SAKURA selama 6 periode yaitu : Tabel 4.2 Data JIP 6 Periode PT SAKURA

T Koleksi Anak-Anak Total 5595 1824 1 7419 5647 1842 2 7489 5700 1859 3 7559 5754 1876 4 7630 5806 1894 5 7700 5859 1911 6 7770 Jumlah 45567 Berikut ini adalah data jadwal induk produksi pada PT SAKURA selama 12 periode yaitu : Tabel 4.3 Data JIP 12 Periode PT SAKURA

T Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Koleks

Anak-

i

Anak

23

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1

1398 1399 1399 1399 1411 1412 1412 1412 1425 1425

456 456 456 456 460 460 461 461 464 465

0 11 1

1425 1425

465 465

2 4.2.2 Data Plan Order Release (POR) Berikut ini adalah data POR pada PT SAKURA yaitu : Tabel 4.4 Data POR PT SAKURA

Part/Komponen

1

0 0 0 0 0 0 0 0

2 139 9 456 139 9 912 0 0 0 0 0 0 0

Tamiya Koleksi

1398

Tamiya Anak-anak

456

Chasis Koleksi

2798

0

2823

0

Chasis Anak

0

0

1376

0

Body Koleksi Body Anak Pengunci Body Penutup Baterai Gear Besar Gear Kecil Gardan Pengunci Dinamo Tuas On-Off

1399

3

4

5

6

7

8

1399

1399

1411

1412

1412

1412

456

456

460

461

461

1411

1412

1412

1425

1425

0 0 0 0 0 7199 0 0

920 0 0 0 0 0 0 0

460 141 2 0 0 0 0 0 0 0 0 282 4

922 11305 11305 11305 11305 0 11305 11305

0 0 0 0 0 7599 0 0

929 0 0 0 0 0 0 0

0

2850

0

1386

0

0

0

9 142 5 464 142 5 0 0 0 0 0 0 0 0 285 0 139 5

10 142 5 465 142 5 930 0 0 0 0 0 0 0

11 142 5 465

12 142 5 465

0

0

0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

0

0

0

0

0

0

9 0

10 0

11 0

12 0

Tabel 4.4 Data POR PT SAKURA (lanjutan)

Part/Komponen Plat Depan

1 0

2 0

3 0

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

4 0

5 0

6 11305

24

7 0

8 0

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Penutup Plat Depan

0

0

0

0

0

11305

0

0

0

0

0

0

Roda

7420

742 0

7420

7484

748 8

7492

7492

7556

756 0

756 0

756 0

0

As Roda

0

0

0

0

0

0

15118

0

0

0

0

Gear Dinamo Rumah Dinamo

0 0

0 0

0 0

0 0

1855

1871

1873

1873

1889

0 0 189 0

0 0 189 0

0 0 189 0

0 0

1855

0 0 187 2

11305 11305

Dinamo

0 0 185 5

1497 8 0 0

Plat Belakang Besar Plat Belakang Kecil Bumper Belakang Bumper Belakang Koleksi

0

0

0

0

0

0

11305

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

11305

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1842

0

0

1859

0

0

0

2823

0

0

2850

0

0 285 0

0

2798

0 282 4

0

0

0

Sekrup

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Roller

0

0

29956

0

0

0

0

0

0

0

0

Baut

0

0

0

0

0

4522 0

0

0

0

0

0

4.3

1886 4 3023 6 0

Layout SK Berikut ini adalah layout SK yang dipakai pada PT SAKURA yaitu :

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

25

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 4.1 Layout SK pada PT SAKURA

4.4

Ukuran Komponen Tamiya Berikut ini adalah ukuran komponen Tamiya pada PT SAKURA yaitu : Tabel 4.5 Data Ukuran Komponen Tamiya pada PT SAKURA

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Nama Part Chasis Body Dinamo Bumper Belakang As Roda Baut Pengunci Body Rumah Dinamo Roda Tuas On Off Gear Kecil Gear Besar Gardan Plat Besar Plat Depan Gear Dinamo Penutup Dinamo Roller Pengunci Baterai Sekrup

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

P (mm) 127 125,4 19,9 90 57 4,8 21 33,4 23,2 12 16 17,4 73,6 27,7 26 6,3 31 15,8 40 8

26

L (mm) 85 72 16,7 40 1,8 4,8 12 22,5 23,2 3 16 17,4 5,2 16,6 8 6,3 18,3 15,8 14 2

T (mm) 27 30 38,96 7 1,8 9,3 6 18,85 13,5 13 3,3 4,5 5,2 3,3 5 3 23,5 3,3 12 2

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

21 22

Penutup Plat Depan Plat Kecil

42,7

20

15

13

11

3

BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS 5.1

Perencanaan Layout Lantai Produksi

5.1.1 Detail Komponen dan Lokasi Proses Berikut ini adalah detail komponen Tamiya pada PT SAKURA yaitu : Tabel 5.1 Data Detail Komponen Tamiya pada PT SAKURA

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Nama Part Chasis Body Dinamo Bumper Belakang As Roda Baut Pengunci Body Rumah Dinamo Roda Tuas On/Off Gear Kecil Gear Besar Gardan Plat Besar

27

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

15 16 17 18 19 20 21 22

Plat Depan Gear Dinamo Penutup Dinamo Roller Pengunci Baterai Sekrup Penutup Plat Depan Plat Kecil

Berikut ini adalah data lokasi proses pada PT SAKURA yaitu : Tabel 5.2 Data Lokasi Proses pada PT SAKURA

Simbol R RMS SK1 SK2 SK3 SK4 SK5 P FG

Proses Receiving Raw Material Storage Stasiun Kerja 1 Stasiun Kerja 2 Stasiun Kerja 3 Stasiun Kerja 4 Stasiun Kerja 5 Packaging Finished Good

5.1.2 From to Chart Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pembuatan from to chart : -

Menentukan aliran pemindahan Penentuan aliran pemindahan pada PT SAKURA akan ditentukan berdasarkan tabel berikut : Tabel 5.3 Penenuatan Aliran Pemindahan Material

No 1

Komponen yang dipindahkan Chasis Body Dinamo Bumper Belakang

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Titik Pemindahan R

28

Hubungan Aliran Pemindahan R ke RMS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

As Roda Baut Pengunci Body Rumah Dinamo Roda Tuas On/Off Gear Kecil Gear Besar Gardan Plat Besar Plat Depan Gear Dinamo Penutup Dinamo Tabel 5.3 Penenuatan Aliran Pemindahan Material (lanjutan)

No

2

3

4

5 6

Komponen yang dipindahkan Roller Pengunci Baterai Sekrup Penutup Plat Depan Plat Kecil Plat Belakang Besar Gardan Roda Rumah Dinamo Dinamo Chasis As Roda Gear Dinamo Tuas On-Off Gear Besar Baut Roller Bumper Belakang Sekrup Sekrup Baut Roller Plat Belakang Kecil Roda Penutup Dinamo Baut Roller Plat Depan Gear Kecil

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Titik Pemindahan

Hubungan Aliran Pemindahan

RMS

RMS ke SK 1

RMS

RMS ke SK 2

RMS

RMS ke SK 3

RMS

RMS ke SK 4

RMS

RMS ke SK 5

29

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Roda Penutup Plat Depan Penutup Baterai Body Pengunci Body Packaging finished goods Storage Finished Goods

7 8 -

SK 5 P

SK 5 ke P P ke FG

Menentukan jumlah komponen yang dipindahkan Penentuan jumlah komponen yang dipindahkan pada PT SAKURA akan ditentukan dalam tabel berikut : Tabel 5.4 Jumlah Komponen yang Dipindahkan

Aliran Material

R ke RMS

Nomor Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Jumlah Item

yang Dirakit 1 1 1 1 2 4 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 2 1 1 Total Komponen

Jumlah

Total Komponen

Produksi/Week 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

yang Dibuat 1890 1890 1890 1890 3780 7560 1890 1890 7560 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 7560 1890 3780 1890 1890 62370

Tabel 5.4 Jumlah Komponen yang Dipindahkan (lanjutan)

Aliran Material

Nomor Komponen

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Jumlah Item

Jumlah

Total Komponen

yang Dirakit

Produksi/Week

yang Dibuat

30

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

RMS ke SK 1

RMS ke SK 2

RMS ke SK 3

RMS ke SK 4

RMS ke SK 5

14 13 9 8 3 1 5 16 10 12 6 18 4 20 20 6 18 22 9 17 6 18 15 11 9 21

1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 Total Komponen 2 2 1 1 Total Komponen 1 1 1 1 Total Komponen 1 1 1 1 Total Komponen 1 1 1 1

1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

1890 1890 3780 1890 1890 1890 3780 1890 1890 1890 22680 3780 3780 1890 1890 11340 1890 1890 1890 1890 7560 1890 1890 1890 1890 7560 1890 1890 1890 1890

1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

Tabel 5.4 Jumlah Komponen yang Dipindahkan (lanjutan)

Aliran Material

Nomor Komponen 19 2 7

SK 5 ke P

1 2 3 4 5 6 7

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Jumlah Item

yang Dirakit 1 1 1 Total Komponen 1 1 1 1 2 4 1

31

Jumlah

Total Komponen

Produksi/Week 1890 1890 1890

yang Dibuat 1890 1890 1890 13230 1890 1890 1890 1890 3780 7560 1890

1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 P ke FG

1

1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 2 1 1 Total Komponen 1

1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

1890 7560 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 7560 1890 3780 1890 1890 62370 1890

1890

Tabel 5.4 Jumlah Komponen yang Dipindahkan (lanjutan)

Aliran Material

Nomor Komponen 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Jumlah Item

yang Dirakit 1 1 1 2 4 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 2 1 1 Total Komponen

32

Jumlah

Total Komponen

Produksi/Week 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

yang Dibuat 1890 1890 1890 3780 7560 1890 1890 7560 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 7560 1890 3780 1890 1890 62370

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Total Keseluruhan

-

396900

Tabel From to Chart Berikut ini adalah from to chart pada PT SAKURA yaitu : Tabel 5.5 From to Chart pada PT SAKURA

From R RMS SK 5 P FG Total

To R

RMS 62370

SK 1

SK 2

SK 3

SK 4

SK 5

22680

11340

7560

7560

13230

P

FG

62370 62370 0

62370

22680

11340

7560

7560

13230

62370

62370

Total 62370 62370 62370 62370 0 249480

5.1.3 Penentuan Fasilitas Produksi Berikut ini adalah fasilitas-fasilitas produksi yang ada pada PT Sakura yaitu : 1) Toilet Jumlah karyawan pada PT Sakura adalah sebanyak 45 orang dengan rinciannya yaitu 1 Direktur Utama, 1 Kepala Departemen Produksi, 1 Kepala Divisi PPIC, 2 Staff Divisi PPIC, 1 Kepala Divisi Assembly, 2 Staff Divisi Assembly, 1 Kepala Divisi QC, 2 Staff Divisi QC, 1 Kepala Departemen Logistik, 1 Kepala Divisi Distribusi,, 2 Staff Divisi Distribusi, 1 Kepala Divisi Purchasing, 1 Staff Divisi Purchasing, 1 Kepala Divisi Warehouse, 1 Staff Divisi Warehouse, 1 Kepala Departemen IT, 1 Staff Departemen IT, 1 Kepala Departemen RND, 1 Kepala Divisi Research, 2 Staff Divisi Research, 1 Kepala Divisi HRD, 1 Staff Divisi HRD, 1 Kepala Departemen Sales and Marketing, 1 Kepala Divisi Sales, 1 Staff Divisi Sales, 1 Kepala Divisi Marketing, 1 Staff

Divisi Marketing, 1 Kepala

Departemen Finance, 1 Kepala Divisi Accounting, 1 Staff Divisi Accounting, 1 Kepala Divisi Administrasi, 1 Staff Divisi Administrasi, 2 Office Boy, 1 Satpam,

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

33

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

dan 5 Operator Stasiun Kerja. Adapun jumlah karyawan pria 30 orang dan jumlah karyawan wanita 15 orang. Dalam penentuan toilet pada lantai produksi disesuaikan dengan jumlah karyawan pada lantai produksi di PT SAKURA. Terdapat sejumlah 23 orang karyawan pada lantai produksi dengan rincian 5 operator , 1 kepala departemen produksi, 1 kepala divisi PPIC, 1 staff divisi PPIC,

1 kepala divisi assembly, 1

staff divisi assembly, 1 kepala divisi QC, dan 1 staff divisi QC, 1 Kepala Departemen Logistik, 1 Kepala Divisi Distribusi,, 2 Staff Divisi Distribusi, 1 Kepala Divisi Purchasing, 1 Staff Divisi Purchasing, 1 Kepala Divisi Warehouse, 1 Staff Divisi Warehouse. Dalam penentuan tersebut hanya terdapat 4 karyawan wanita dan 19 karyawan pria. Berdasarkan

jumlah

karyawan pria dan wanita, maka diketahui bahwa

jumlah toilet yang dibutuhkan berjumlah 1 ruangan toilet untuk wanita dan 1 ruangan toilet untuk pria. Pada toilet pria terdapat 2 bilik wc, 1 wastafel dan 2 urinoir sedangkan untuk wanita terdapat 2 bilik wc dan 1 wastafel. Bentuk toilet menggunakan pintu dengan membuka ke dalam. Untuk ukuran bilik sebesar 1,5 m × 0,85 m dan jarak antar urinoir adalah 1 m. Jarak wastafel terhadap urinoir yang berhadapan adalah 1,5 m, dimana untuk urinoir lokasinya disamping bilik wc pertama. Sehingga dimensi dari ruangan toilet untuk operator pria memiliki panjang 3,7 m dan lebar = 2 m sedangkan operator wanita memiliki panjang 3,7 m dan lebar 2 m. Jadi luas pada toilet pria yaitu p x l = 3,7 x 2 = 7,4 m 2 dan pada toilet wanita yaitu p x l = 3,7 x 2 = 7,4 m2

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

34

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.1 Layout Toilet Pria dan Wanita pada Area Produksi

Berikut ini adalah rekap luasan toilet di area produksi yaitu : Tabel 5.6 Luasan Toilet di Area Produksi

Panjang (m) 3,7 3,7 2 Total (m )

Kebutuhan toilet pria Kebutuhan toilet wanita

Lebar (m) 2 2

Luas (m2) 7,4 7,4 14,8

2) Office Room PT SAKURA memiliki area lantai produksi yang juga menyediakan ruangan kantor. Jumlah karyawan yang memiliki tempat di ruang kantor lantai produksi adalah sebagai berikut: Tabel 5.7 Jumlah Karyawan Office

Jabatan

Jumlah

Kepala Departemen Produksi

1

Kepala Divisi PPIC

1

Staff Divisi PPIC

2

Kepala Divisi Assembly

1

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

35

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Staff Divisi Assembly

1

Kepala Divisi Quality Control

1

Staff Divisi Quality Control

2

Kepala Departemen Logistik

1

Kepala Divisi Distribusi

1

Staff Divisi Distribusi

2

Kepala Divisi Purchasing

1

Staff Divisi Purchasing

1

Kepala Divisi Warehouse

1

Staff Divisi Warehouse

2

Total

18

Berdasarkan rincian diatas diketahui bahwa jumlah karyawan di kantor adalah 18 orang. Dimana dalam departemen produksi terdapat 10 orang, dengan luasan ruangan kerja setiap karyawan termasuk alat bantu kantor dan ruang kerjanya (Neufert, 2002) adalah 6 m2 (ketentuan p x l = 2 m x 3 m). Sehingga luasan yang diperlukan untuk ruangan ini adalah 6 x 10 = 60 m 2,, dengan rincian dimensi yaitu 10 m x 6 m. Dimana dalam departemen produksi terdapat 8 orang, dengan luasan ruangan kerja setiap karyawan termasuk alat bantu kantor dan ruang kerjanya (Neufert, 2002) adalah 6 m2. Sehingga luasan yang diperlukan untuk ruangan ini adalah 6 x 8 = 48 m2,, dengan rincian dimensi yaitu 8 m x 6 m. Tabel 5. 8 Kebutuhan Total Area Office

Panjang (m) Kebutuhan departemen produksi 10 Kebutuhan departemen logistik 8 Total (m2)

Lebar (m) 6 6

Luas (m2) 60 48 108

3) Raw Material Storage Raw Material Storage adalah ruangan untuk menyimpan raw material yang diterima langsung dari suplier lokasinya dapat in door maupun out door sesuai Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

36

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

dengan karakteristik raw material yang akan disimpan. PT SAKURA menggunakan raw material storage in door karena bahan material yang rentan rusak jika terkena air atau matahari. Tabel 5.9 Ukuran dan Kebutuhan Part Tamiya

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Nama Part Chasis Body Dinamo Bumper Belakang As Roda Baut Pengunci Body Rumah Dinamo Roda Tuas On Off

P (mm) 127 125,4 19,9 90 57 4,8 21 33,4 23,2 12

L (mm) 85 72 16,7 40 1,8 4,8 12 22,5 23,2 3

T (mm) 27 30 38,96 7 1,8 9,3 6 18,85 13,5 13

Kebutuhan Part 4245 2355 1890 4709 15118 45220 11305 11305 7560 11305

Tabel 5.9 Ukuran dan Kebutuhan Part Tamiya (lanjutan)

No 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Nama Part Gear Kecil Gear Besar Gardan Plat Besar Plat Depan Gear Dinamo Penutup Dinamo Roller Pengunci Baterai Sekrup Penutup Plat Depan Plat Kecil -

P (mm) 16 17,4 73,6 27,7 26 6,3 31 15,8 40 8 42,7 13

L (mm) 16 17,4 5,2 16,6 8 6,3 18,3 15,8 14 2 20 11

T (mm) 3,3 4,5 5,2 3,3 5 3 23,5 3,3 12 2 15 3

Kebutuhan Part 11305 11305 7599 11305 11305 11305 11305 30236 11305 18864 11305 11305

Ukuran Dus = p x l x t = 35 cm x 50 cm x 45 cm = 78.750 cm3

Dari ukuran dus tersebut maka akan ditentukan kebutuhan dus untuk tiap part yaitu : Tabel 5.10 Penentuan Kebutuhan Dus

No

Nama Part

P (mm)

L (mm)

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

T (mm)

Kebutuhan Part

37

Volume Part (cm3)

Volume Dus (cm3)

Kebutuhan Dus

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

1

Chasis

127

85

27

4245

291,465

78750

16

2

Body

125,4

72

30

2355

270,864

78750

9

3

Dinamo

19,9

16,7

38,96

1890

12,9476

78750

1

4

Bumper Belakang

90

40

7

4709

25,2

78750

2

5

As Roda

57

1,8

1,8

15118

0,18468

78750

1

6

Baut

4,8

4,8

9,3

45220

0,21427

78750

1

21

12

6

11305

1,512

78750

1

33,4

22,5

18,85

11305

14,1658

78750

2

23,2

23,2

13,5

7560

7,26624

78750

1

7 8 9

Pengunci Body Rumah Dinamo Roda

Tabel 5.10 Penentuan Kebutuhan Dus (lanjutan)

13

Kebutuhan Part 11305

Volume Part (cm3) 0,468

Volume Dus (cm3) 78750

Kebutuhan Dus 1

16

3,3

11305

0,8448

78750

1

17,4

17,4

4,5

11305

1,36242

78750

1

Gardan

73,6

5,2

5,2

7599

1.99014

78750

1

14

Plat Besar

27,7

16,6

3,3

11305

1.51741

78750

1

15

Plat Depan

26

8

5

11305

1,04

78750

1

16

Gear Dinamo

6,3

6,3

3

11305

0,11907

78750

1

17

Penutup Dinamo

31

18,3

23,5

11305

133,316

78750

2

18

Roller

15,8

15,8

3,3

30236

0,82381

78750

1

19

Pengunci Baterai

40

14

12

11305

6,72

78750

1

20

Sekrup

8

2

2

18864

0,032

78750

1

21

Penutup Plat Depan

42,7

20

15

11305

12,81

78750

2

22

Plat Kecil

13

11

3

11305

0,429

78750

1

No

Nama Part

P (mm)

L (mm)

T (mm)

10

Tuas On Off

12

3

11

Gear Kecil

16

12

Gear Besar

13

Total

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

48

38

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Kebutuhan dus total =

Jumlah Part X Volume Part Volume Dus

= 48 dus Kebutuhan total rak untuk raw material diperhitungkan dari total kebutuhan dus. = p x l = 35 x 50 = 1750 cm 3

Luas 1 dus

Luas 1 tingkat rak = p x l = 80 cm x 110 cm = 8.800 cm 3 Jadi, dalam 1 tingkat rak dapat memuat Sehingga, kebutuhan total tingkat rak Pada

( 8035 + 110 50 ) =

48 4

PT Sakura akan menerapkan rak dengan

= 4 dus.

= 12 tingkat rak tingkat

sehingga total

kebutuhan rak adalah 4 rak dimana pada 1 rak berisi 3 tingkat rak, dengan sistem 2 rak saling berhadapan dan di tengahnya untuk jalur troli. Tabel 5. 11 Kebutuhan Total Area RMS

Kebutuhan Rak (4) Allowance Rak (4) Kebutuhan Troli (2) Allowance Troli

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Panjang (m) 0,8 x 2 = 1,6 0,15 x 2 = 0,3 1,04 0,2 Total (m2)

Lebar (m) 1,1 x 2 = 2,2 0,15 x 2 = 0,3 0,74 x 2 = 1,48 20 x 2 = 0,4

39

Luas (m2) 3,52 0,09 1,54 0,08 5,5

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.2 Rak pada PT SAKURA

Maka untuk dimensi pada raw material storage yaitu p x l = 1,9 x 2,9 dengan total luasan yaitu 5,5 m2 4) Packaging Area Packaging area merupakan area kerja yang digunakan untuk melakukan pengemasan produk tamiya yang telah jadi. Pada awalnya, jumlah stasiun kerja PT. SAKURA adalah 5. Kemudian, ditambahkan 1 stasiun kerja untuk packaging area. Pada packaging area ditempatkan 2 operator pekerja. Di dalam area kerja pengemasan terdapat meja dan peralatan yang diperlukan dalam proses pengemasan. Dimana untuk ruang gerak yang diperlukan per orang adalah 6 m 2. Sehingga didapatkan luas packaging area adalah sebesar 6 x 2 = 12 m 2, dimana dengan allowance sekitar 1 m2 untuk tiap orang. Tabel 5. 12 Kebutuhan Total Packaging Area

Luas ( m2 ) Kebutuhan ruang gerak (2 orang) 7 x 2 = 14 Allowance area 0,7 x 2 = 1,4 Total 15,4 Maka untuk dimensi pada packaging area yaitu p x l = 2 x 7,7 dengan total Panjang (m) 2 1

luasan yaitu 5,5 m2 5) Finished Good Storage

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

40

Lebar (m) 3,5 0,7

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Finished goods storage merupakan bagian penyimpanan untuk tamiya yang sudah selesai diproduksi. Finish good storage harus sesuai sehingga dapat menyimpan produk jadi tanpa menimbulkan kerusakan. Kapasitas hasil produksi tamiya yang disimpan adalah tamiya per 1 minggu.  Tamiya yang sudah siap pakai kemudian dimasukan ke dalam kotak berukuran 140 mm x 90 mm x 50 mm dan jumlah kotak yang dibutuhkan adalah 1890 kotak.  Kotak Tamiya tersebut kemudian diletakkan pada kardus yang berukuran 350 mm x 500 mm x 450 mm. Dalam satu kardus bisa memuat 125 kotak tamiya (finished goods).  Kardus yang dibutuhkan sebanyak 1890/ 125 = 16 kardus. Satu tingkat rak dapat menampung 4 kardus. Berdasarkan banyaknya kardus yang dibutuhkan maka dimensi rak yang dibutuhkan berukuran 800 mm x 1100 mm x 1800 mm. Maka dari itu jumlah rak yang dibutuhkan adalah 2 rak dengan ketentuan 1 rak memiliki 3 tingkat rak, dimana dengan posisi layout rak pada 1 sisi dengan jalur depan sebagai jalur troli.  Pada area finished good storage juga dibutuhkan area untuk jalur trolly pada saat membawa produk finished good keluar masuk area. Jalur trolly ini dibuat dengan mempertimbangkan ukuran dari trolly yang digunakan. Lebar jalur untuk pergerakan trolly adalah 1480 mm (2 troli) dengan allowace 200 mm. Tabel 5. 13 Kebutuhan Total Finished Good Storage

Kebutuhan Rak (2) Allowance Rak (2) Kebutuhan Troli (2) Allowance Troli (2)

Panjang (cm) 80 x 2 = 160 15 x 2 = 30 104 20 Total (cm2) Total (m2)

Lebar (cm) 110 15 x 2 = 30 74 x 2 = 148 20 x 2 = 40

Luas ( cm 2 ) 17.600 900 15.392 800 34.692 3,4692 = 3,5

Maka untuk dimensi pada finished good storage yaitu p x l = 1,9 x 1,9 dengan total luasan yaitu 3,5 m2

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

41

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

6) Receiving Area Receiving merupakan tempat penerimaan raw material yang berasal dari supplier. Luas area yang dibutuhkan merupakan luasan dari kendaraan yang membawa raw material tersebut, dimana kendaraan yang dipakai adalah truk CDD Box Reefer.

Gambar 5.3 Truk CDD Box



Nama Truk : CDD Box Reefer model mesin 4D34 – 2AT7



Panjang Truk : 670 cm



Lebar truk

: 200 cm



Tinggi truk

: 220 cm



Kapasitas muatan maksimum : 5,5 ton

Dengan mempertimbangkan ukuran sebuah truk yakni sebesar 6700 mm x 2000 mm x 2200 mm, maka akan ditentukan ukuran untuk pintu masuk tempat penerimaan barang pada receiving area. Raw material akan diangkut dengan trolley menuju ke Raw Material Storage. Jalur trolley ini sebesar lebar trolley dan mempertimbangkan ukuran dari trolley yang digunakan.

Lebar jalur untuk

pergerakan trolly adalah 1680 mm. Tabel 5. 14 Kebutuhan Total Receiving Area

Panjang (m) Kebutuhan pintu receiving (2) 1 Allowance pintu receiving (2) 0.1 Kebutuhan area loading sementara 3 Kebutuhan Troli (2) 1,04 Allowance Troli (2) 0,2 Total (m2)

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

42

Lebar (m) 2x2=4 0.2 x 2 = 0.4 1 74 x 2 = 1,48 0,2 x 2 = 0,4

Luas ( m2 ) 4 0,04 3 2 0,08 13

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Maka untuk dimensi pada receiving area yaitu p x l = 3 x 4,33 dengan total luasan yaitu 13 m2 7) Material Handling Material handling merupakan area tempat lalu lintas perpindahan material. Dalam hal ini PT SAKURA menggunakan trolley sebagai alat transportasi material handling. Penjelasan mengenai troli yang digunakan adalah sebagai berikut :

 Brand : Jepang  Nama Produk : Trolley Lipat Handtruck Prestar NF-301  Harga : Rp 1.000.000  Loading / Platform size : 1020mm x 720mm. (ukuran alas platform)  Platform Height : 210mm. (ketinggian alas platform dari lantai)  Handle Height : 1000mm. (ketinggian pegangan dari lantai)  Net Weight : 22.5 kg. (berat barang bersih)  Max Loading capacity : 300 kg. (kapasitas muatan maksimum)  Lebar troli lipat : 740 mm  Panjang troli lipat : 1040 mm  Caster : 130 mm / 5 inch (ukuran roda) berbahan karet keras dan dapat berputar 360 derajat

 Umur Ekonomis : kurang lebih 10 tahun

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

43

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.4 Troli

Berdasarkan dari ukuran troli tersebut maka penentuan luasan pada area material handling dengan ketentuan untuk 2 jalur troli (ditambah allowance) adalah sebagai berikut : Tabel 5. 15 Kebutuhan Total Material Handling

Panjang (cm) 104 20,8 Total (cm2) Total (m2)

Kebutuhan Troli (2) Allowance Troli (2)

Lebar (cm) 74 x 2 = 148 14,8 x 2 = 29,6

Luas ( cm 2 ) 15.392 616 16000 1,6

Maka untuk dimensi pada material handling yaitu p x l = 1,04 x 1,54 dengan total luasan yaitu 1,6 m2 8) Lantai Produksi Pada lantai produksi pada PT SAKURA produksi tamiya dilakukan dengan bantuan belt conveyor bersepsifikasi sebagai berikut :

Gambar 5.5 Conveyor



Model

: Hjm 036 Cp



Panjang

: 5000 mm



Lebar

: 700 mm

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

44

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5



Tinggi



Kapasitas : 2000 kg



Penggerak : E.Motor 2 Hp



Daya

: 3,5 kWH



Harga

: Rp 22.500.000,00



Umur Eknomis : 5 tahun

: 800 mm

Pada area produksi terdapat 5 orang operator dengan luas area kerja personalnya sebesar 6 m2, dengan ketentuan p x l = 2 x 3. Sehingga untuk seluruh operator perlu luasan area 5 x 6 = 30 m 2. Dalam hal ini pola aliran yang dipakai adalah lurus karena dengan ketentuan ukuran panjang ruang kerja tiap operator yaitu 2 meter maka dibutuhkan 2 conveyor (10 m) agar bisa muat untuk 5 operator. Dimana untuk luasan lantai produksi berdasarkan conveyor dan area kerja operator maka didapatkan ketentuan luasan area produksi yaitu : Tabel 5. 16 Kebutuhan Total Lantai Produksi

Kebutuhan conveyor

Panjang (m) 5x2

Lebar (m) 0.7

Luas ( m2 ) 7

(2) Allowance conveyor Kebutuhan area

10,2 2 x 5 = 10

0.2 3

2,4 30

operator (5) Total (m2)

39,4

Maka untuk dimensi pada lantai produksi yaitu p x l = 2 x 7,7 dengan total luasan yaitu 39,04 m2 Berikut ini adalah rekap luasan fasilitas area produksi pada PT SAKURA yaitu : Tabel 5.17 Rekap Luasan Area Produksi

No 1 2 3 4 5 6

Ruangan Toilet Pria Toilet Wanita Office Room Raw Material Storage Packaging Area Finished Good Storage

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Panjang (m) 3,7 3,7 18 1,9 2 1.9

45

Lebar (m) 2 2 6 2,9 7 1.9

Luas (m2) 7,4 7,4 108 5,5 14 3,5

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

7 8 9

Receiving Area Material Handling Lantai Produksi

3 1,04 3,86

4,33 1,54 10,2

5.1.4 Layou Area Produksi Berikut ini adalah layout area produksi pada PT SAKURA yaitu :

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

46

13 1,6 39,04

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.6 Layout Area Produksi (skala 1 : 50)

5.1.5 Material Handling A. Penentuan jumlah kardus dan perpindahan material Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

47

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Berikut ini adalah tabel jumlah penentuan perpindahan dus yaitu : Tabel 5.18 Data Kebutuhan Dus

Aliran

Nomor

Material

Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

R ke RMS

Jumlah Item

Jumlah

yang Dirakit Produksi/Week 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 2 1890 4 1890 1 1890 1 1890 4 1890 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 4 1890 1 1890 2 1890 1 1890 1 1890 Total Komponen

Total Komponen yang Dibuat 1890 1890 1890 1890 3780 7560 1890 1890 7560 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 7560 1890 3780 1890 1890 62370

Volume

Volume

part (m3) Dus (m3) 291,465 78750 270,864 78750 12,9476 78750 25,2 78750 0,18468 78750 0,21427 78750 1,512 78750 14,1658 78750 7,26624 78750 0,468 78750 0,8448 78750 1,36242 78750 1.99014 78750 1.51741 78750 1,04 78750 0,11907 78750 133,316 78750 0,82381 78750 6,72 78750 0,032 78750 12,81 78750 0,429 78750 Total Dus

Jumlah Dus 7 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 37

Tabel 5.18 Data Kebutuhan Dus (lanjutan)

Aliran

Nomor

Material

Komponen 14 13 9 8 3 1 5 16 10 12

RMS ke SK 1

Jumlah Item

Jumlah

yang Dirakit Produksi/Week 1 1890 1 1890 2 1890 1 1890 1 1890 1 1890 2 1890 1 1890 1 1890 1 1890 Total Komponen

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Total Komponen yang Dibuat 1890 1890 3780 1890 1890 1890 3780 1890 1890 1890 22680

48

Volume

Volume

part (m3) Dus (m3) 1.51741 78750 1.99014 78750 7,26624 78750 14,1658 78750 12,9476 78750 291,465 78750 0,18468 78750 0,11907 78750 0,468 78750 1,36242 78750 Total Dus

Jumlah Dus 1 1 1 1 1 7 1 1 1 1 16

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

RMS ke SK 2

RMS ke SK 3

RMS ke SK 4 RMS ke SK 5

6 18 4 20

2 2 1 1 Total Komponen 1 1 1 1 Total Komponen 1 1 1 1 Total Komponen 1 1 1

20 6 18 22 9 17 6 18 15 11 9

1890 1890 1890 1890

3780 3780 1890 1890 11340 1890 1890 1890 1890 7560 1890 1890 1890 1890 7560 1890 1890 1890

1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890 1890

0,21427 78750 0,82381 78750 25,2 78750 0,032 78750 Total Dus 0,032 78750 0,21427 78750 0,82381 78750 0,429 78750 Total Dus 7,26624 78750 133,316 78750 0,21427 78750 0,82381 78750 Total Dus 1,04 78750 0,8448 78750 7,26624 78750

1 1 1 1 4 1 1 1 1 4 1 4 1 1 7 1 1 1

Tabel 5.18 Data Kebutuhan Dus (lanjutan)

Aliran

Nomor

Jumlah Item

Material

Komponen 21 19 2 7

Jumlah

Total Komponen

yang Dirakit Produksi/Week 1 1890 1 1890 1 1890 1 1890 Total Komponen

yang Dibuat 1890 1890 1890 1890 13230

Volume

Volume

part (m3) Dus (m3) 12,81 78750 6,72 78750 270,864 78750 1,512 78750 Total Dus

Berikut ini adalah tabel jarak dan kebutuhan dus setiap stasiun yaitu : Tabel 5.19 Jarak dan Kebutuhan Dus Setiap Stasiun

Dari / ke

No Komponen

R ke RMS RMS ke SK

Semua 1,3,5,8,9,10,12,13,14,1

1 RMS ke SK

6

2 RMS ke SK 3 RMS ke SK 4

Jumlah Dus

Jarak (m)

yang diantar 37

Skala 0,0435

Aktual 2,175

16

0,1391

6,955

4,6,18,20

4

0,0417

2,085

6,18,20,22

4

0,28058

14,029

6,9,17,18

7

0,13828

6,914

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

49

Jumlah Dus 1 1 7 1 13

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

RMS ke SK 5 SK 5 ke P P ke FG

2,7,9,11,15,19,21

13

0,3651

18,255

semua semua

16

0,08882 0,08678

4,441 4,339

Dalam hal ini untuk 1 troli hanya bisa menampung 8 kardus sehingga berikut ini adalah perpindahan materialnya : Tabel 5.20 Perencanaan Material Handling

Pengiriman ke 1 2

Dari/ ke R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R

Jumlah dus

Jarak Aktual

Total Jarak

yang diantar 8 8 -

(m) 2,175 2,175 2,175 2,175

perminggu (m) 4,35 4,35

Tabel 5.20 Perencanaan Material Handling (lanjutan)

Pengiriman ke 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Dari/ ke R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R RMS ke SK 1 SK 1 ke RMS RMS ke SK 1 SK 1 ke RMS RMS ke SK 2 SK 2 ke SK 3 SK 3 ke RMS RMS ke SK4 SK 4 ke SK 5 SK 5 ke RMS RMS ke SK 5 SK 5 Ke RMS RMS ke SK 5 SK 5 ke RMS P ke FG FG ke P P ke FG

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Jumlah dus

Jarak Aktual

Total Jarak

yang diantar 8 8 5 8 8 4 4 7 1 8 4 8 8

(m) 2,175 2,175 2,175 2,175 2,175 2,175 6,955 6,955 6,955 6,955 2,085 2 14,029 6,914 2 18,255 18,255 18,255 18,255 18,255 4,399 4,399 4,399

perminggu (m)

50

4,35 4,35 4,35 13,91 13,91 18,114 27,169 36,51 36,51 8,798 8,798

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

FG ke P

-

4,399

Total

185,469

B. Perhitungan OMH Berikut ini adalah perhitungan biaya-biaya pada konveyor dan troli dengan berdasarkan data-data sebagai berikut -

Biaya perawatan konveyor/ bulan adalah Rp 140.000

-

Biaya perawatan troli/bulan adalah Rp 10.000

-

Tarif Listrik /kWH untuk golongan diatas 20kVA adalah Rp 1.200

-

UMR kota Semarang yaitu Rp 2.125.000

Sehingga perhitungan biayanya yaitu : 

Konveyor

a) Biaya perawatan/ hari Biaya perawatan /hari =

biay perawatan /bulan jumlah hari kerja

x jumlah operator

140.000 x 1 = Rp 7.000 20

= b) Biaya peralatan/hari

W = Daya alat x jumlah alat x lama operasi x tarif listrik = 3,5 kWh x 2 x 8 jam x Rp 1200 = Rp 67.200 c) Biaya Depresiasi harga beli umur ekonomis x jumlah hari kerja setahun

Biaya depresiasi =

22.500 .000 5 x 240

=

= Rp 18.750

d) Biaya Tenaga kerja/ hari Biaya tenaga kerja =

UMR bulanan hari kerja

x jumlah operator

=

2.125 .000 x1 20

= Rp 106.250

e) Biaya operasi / hari = biaya perawatan + biaya peralatan + biaya depresiasi + biaya tenga kerja Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

51

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

= 7.000 + 67.200 + 106.250 + 18.750 = Rp 199.200



Troli

a) Biaya perawatan/ hari Biaya perawatan /hari =

biay perawatan /bulan jumlah hari kerja

=

10.000 x 2 = Rp 1000 20

x jumlah operator

b) Biaya peralatan/hari = 0 c) Biaya Depresiasi harga beli umur ekonomis x jumlah hari kerja setahun

Biaya depresiasi =

1.000 .000 5 x 240

=

= Rp 416,6777

d) Biaya Tenaga kerja/ hari Biaya tenaga kerja =

UMR bulanan hari kerja

x jumlah operator

=

2.125 .000 x2 20

= Rp 212.500

e) Biaya operasi / hari = biaya perawatan + biaya peralatan + biaya depresiasi + biaya tenga kerja = 1000 + 0 + 212.500 + 416,677 = Rp 213.416,7 Sehingga didapatkan rekapan sebagai berikut : Tabel 5.21 Data Total Biaya Peralatan

Nama Alat Kapasitas (kg) Operator Harga beli (Rp) Umur Ekonomis (thn) Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Konveyor 2000 1 22.500.000 5

Troli 300 2 1.000.000 10

52

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Biaya perwatan/hari (Rp) Biaya Peralatan / hari (Rp) Biaya Depresiasi Biaya Tenaga Kerja/hari

7.000 67.200 18.750 106.250

1000 Rp 0 416,6667 212.500

(Rp) Tabel 5.21 Data Total Biaya Peralatan (lanjutan)

Nama Alat Biaya Operasi/hari (Rp) Biaya Operasi/minggu (Rp) OMH/m

Konveyor 199.200 996.000 0

Troli 213.416,7 1.067.084 5753,433

Berikut ini adalah OMH dalam setahun yaitu : Tabel 5.22 Perhitungan OMH

Dari / Ke R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R R ke RMS RMS ke R RMS ke SK 1 SK 1 ke RMS RMS ke SK 1 SK 1 ke RMS RMS ke SK 2 SK 2 ke SK 3 SK 3 ke RMS

OMH

OMH/ m

Total Jarak Perminggu (m)

Perminggu

Pertahun

5753,433

4,35

25027,434

1201317

5753,433

4,35

25027,434

1201317

5753,433

4,35

25027,434

1201317

5753,433

4,35

25027,434

1201317

5753,433

4,35

25027,434

1201317

5753,433

13,91

80030,25

3841452

5753,433

13,91

80030,25

3841452

5753,433

18,114

104217,7

5002449

Tabel 5.22 Perhitungan OMH (lanjutan)

Dari / Ke

OMH/ m

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Total Jarak Perminggu (m)

53

OMH Perminggu

Pertahun

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

RMS ke SK4 SK 4 ke SK 5 SK 5 ke RMS RMS ke SK 5 SK 5 Ke RMS RMS ke SK 5 SK 5 ke RMS P ke FG FG ke P P ke FG FG ke P

5753,433

27,169

156315

7503121

5753,433

36,51

210057,8

10082776

5753,433

36,51

210057,8

10082776

5753,433

8,798

50618,7

2429698

5753,433

8,798

50618,7

2429698

1.067.084 996.000 2.063.083,5

51.220.006 47.808.000 99.028.006,3

Total biaya troli Total biaya Konveyor Total Biaya OMH 5.1.6 Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Exhaust fan yang digunakan mempunyai spesifikasi kapasitas sedot sebesar 20 m3/menit dan waktu sirkulasi selama 8 menit. Berikut ini merupakan perhitungan jumlah kebutuhan exhaust fan pada area produksi :

Gambar 5.7 Exhaust Fan

1) Raw Material Storage Pada area raw material storage dengan dimensi yaitu 2,9 x 1,9 x 5 maka jumlah exhaust fan yaitu : Jumlah exhaust fan= ¿

Volume ruangan Kapasitas sedot x Waktu sirkulasi

2,9 x 1,9 x 5 =0,172≈ 1 exhaust fan 20 x 8

2) Finished Good Storage Pada area finished good storage material storage dengan dimensi yaitu 1,9 x 1,9 x 5 maka jumlah exhaust fan yaitu : Jumlah exhaust fan=

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Volume ruangan Kapasitas sedot x Waktu sirkulasi

54

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

¿

1,9 x 1,9 x 5 =0,112 ≈ 1exhaust fan 20 x 8

3) Lantai Produksi Pada area lantai produksi dengan dimensi yaitu 3,86 x 10,2 x 5 maka jumlah exhaust fan yaitu : Jumlah exhaust fan=

Volume ruangan Kapasitas sedot x Waktu sirkulasi ¿

3,86 x 10,2 x 5 =1,23≈ 2 exhaust fan 20 x 8

4) Toilet Pria Pada toilet pria dengan dimensi yaitu 3,7 x 2 x 3 maka jumlah exhaust fan yaitu : Jumlah exhaust fan=

Volume ruangan Kapasitas sedot x Waktu sirkulasi

¿

3,7 x 2 x 3 =0,138 ≈ 1 exhaust fan 20 x 8

5) Toilet Wanita Pada toilet wanita dengan dimensi yaitu 3,7 x 2 x 3 maka jumlah exhaust fan yaitu : Jumlah exhaust fan= ¿

Volume ruangan Kapasitas sedot x Waktu sirkulasi

3,7 x 2 x 3 =0,138 ≈ 1 exhaust fan 20 x 8

5.1.7 Penentuan Jumlah Lampu Berikut ini merupakan penentuan lampu tiap fasilitas, yaitu : A. Raw Material Storage N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

300 x 5,5 3500 x 0,8 x 0,5

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

55

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

N=

1650 =1,17 ≈ 2 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Raw Material Storage sebanyak 2 buah lampu. B. Finished Good Storage N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

300 x 3,5 3500 x 0,8 x 0,5

N=

1050 =0,75 ≈ 1 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Finished Good Storage sebanyak 1 buah lampu. C. Receiving Area N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 13 3500 x 0,8 x 0,5

N=

4550 =3,25 ≈ 4 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Receiving Area sebanyak 4 buah lampu. D. Toilet Pria N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

250 x 7,4 3500 x 0,8 x 0,5

N=

1850 =1,32 ≈ 2 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Toilet Pria sebanyak 2 buah lampu. E. Toilet Wanita N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

56

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

N=

250 x 7,4 3500 x 0,8 x 0,5

N=

1850 =1,32 ≈ 2 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Toilet Wanita sebanyak 2 buah lampu. F. Office Room N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 108 3500 x 0,8 x 0,5

N=

37800 =27 1400

lampu

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Office Room sebanyak 27 buah lampu. G. Packaging Area N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 15,4 3500 x 0,8 x 0,5

N=

5390 =3,85 ≈ 4 1400

lampu

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Packaging Area sebanyak 4 buah lampu. H. Lantai Produksi N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

500 x 38,4 3500 x 0,8 x 0,5

N=

19200 =13,74 ≈ 14 1400

lampu

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di lantai produksi sebanyak 14 buah lampu.

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

57

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

5.1.8 Penentuan Jumlah AC Dengan asumsi tinggi ruangan adalah 3 meter, digunakan koefisien BTU sebesar 500 untuk menghitung kebutuhan AC pada area office room dengan dimensi 18 x 6 x 3 yaitu :

Gambar 5.8 AC

A. Ruang Kepala Departemen Jumlah AC pada ruang kepala departemen dengan dimensi yaitu 3 x 2,548 x 3 dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

7,644 x 500 5000

Jumlah AC = 0,7644 ≈ 1 AC Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan ruangan kepala departemen sebanyak 1 AC dengan kapasitas ½ PK, dimana untuk ruangan kepala departemen ada 2 yaitu logistik dan produksi sehingga total ada 2 AC. B. Ruang Kepala Divisi Jumlah AC pada ruang kepala divisi dengan dimensi yaitu 3 x 2 x 3 dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

6 x 500 5000

Jumlah AC = 0,6

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

≈ 1 AC

58

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan ruangan kepala divisi sebanyak 1 AC dengan kapasitas ½ PK, dimana untuk ruangan kepala divis ada 6 dari logistik dan produksi sehingga total ada 6 AC. C. Ruang Karyawan Jumlah AC pada ruang karyawan dengan dimensi yaitu 3 x 9 x 3 dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

27 x 500 9000

Jumlah AC = 1.5 ≈ 2 AC Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan ruangan karyawan sebanyak 2 AC dengan kapasitas 1 PK, dimana untuk ruangan karyawan ada 2 yaitu logistik dan produksi sehingga total ada 4 AC. Pada hasil di atas didapatkan total AC pada Office Room yaitu 12 AC. 5.1.9 Rekap Fasilitas Area Produksi Berikut ini adalah tabel rekap fasilitas area produksi pada PT SAKURA yaitu : Tabel 5.23 Rekap Fasilitas Area Produksi

No

Fasilitas

1 2

Lampu AC Exhaust

3 4 5 6

Fan Meja Kursi Konveyo r

Raw

Toilet

Toilet

Office

Pria

Wanita

Room

2 -

2 -

27 12

Storage 2 -

1

1

-

-

-

-

-

Material

Packaging Area

Finished Good

Receiving

Material

Lantai

Area

Handling

Produksi

4 -

-

14 -

56 12

Total

4 -

Storage 1 -

1

-

1

-

-

2

4

10 24

-

-

-

-

-

5

10 29

-

-

-

-

-

-

2

2

Receiving

Material

Lantai

Area

Handling

Produksi

-

2

-

Tabel 5.23 Rekap Fasilitas Area Produksi (lanjutan)

No

Fasilitas

7

Troli

Toilet

Toilet

Office

Pria

Wanita

Room

-

-

-

Raw Material Storage -

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Packaging Area -

Finished Good Storage -

59

Total 2

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

8

WC

2

5.2

2

-

-

-

-

-

-

-

Perencanaan Layout Departemen

5.2.1 Luas Tiap Departemen Penentuan luas tiap departemen dibuat berdasarkan kebutuhan dan banyaknya karyawan. Berikut merupakan luas tiap departemen pada PT. Sakura : a. Ruang Direktur Utama Luas ruangan Direktur Utama adalah 4 m x 4 m = 16 m 2. Ruangan ini diisi oleh satu orang yaitu direktur utama. b. Ruang Kepala Departemen Luas ruangan Kepala Departemen masing-masing departemen adalah 3 m x 3 m = 9 m2. Ruangan ini diisi oleh 1 orang kepala dari masing-masing departemen. PT. Sakura memiliki 6 departemen sehingga luas ruang kepala departemen adalah 54 m2. c. Departemen RND Departemen RND memiliki 5 orang karyawan yang terdiri dari 1 Kepala Divisi Research, 1 Kepala Divisi HRD, 2 Staff Divisi Research dan 1 Staff Divisi HRD. Ruang gerak untuk tiap orang adalah 2,5 m 2, maka untuk 5 orang dibutuhkan ruang gerak minimum sebesar 12,5 m 2. Dari perkiraan ruang gerak, maka dimensi ruangan yang dibutuhkan adalah sebesar 4 m x 3,5 m = 14 m2. d. Departemen IT Departemen IT memiliki 1 orang karyawan yaitu Staff Departemen IT. Ruang gerak untuk tiap orang adalah 2,5 m2, maka untuk 1 orang dibutuhkan ruang gerak minimum sebesar 2,5 m2. Dari perkiraan ruang gerak, maka dimensi ruangan yang dibutuhkan adalah sebesar 2 m x 1,5 m = 3 m2. e. Departemen Sales &Marketing Departemen Sales & Marketing memiliki 4 orang karyawan yang terdiri dari 1 Kepala Divisi Sales, 1 Kepala Divisi Marketing, 1 Staff Divisi Sales, dan 1 Staff Divisi Marketing. Ruang gerak untuk tiap orang adalah 2,5 m2, maka untuk 4 orang dibutuhkan ruang gerak minimum sebesar 10 m 2. Dari Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

60

4

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

perkiraan ruang gerak, maka dimensi ruangan yang dibutuhkan adalah sebesar 4 m x 3 m = 12 m2. f. Departemen Keuangan Departemen Keuangan memiliki 4 orang karyawan yang terdiri dari 1 Kepala Divisi Accounting, 1 Kepala Divisi Administrasi, 1 Staff Divisi Accounting, dan 1 Staff Divisi Administrasi. Ruang gerak untuk tiap orang adalah 2,5 m 2, maka untuk 4 orang dibutuhkan ruang gerak minimum sebesar 10 m 2. Dari perkiraan ruang gerak, maka dimensi ruangan yang dibutuhkan adalah sebesar 4 m x 3 m = 12 m2. Tabel 5.24 Luas Tiap Departemen

Ruangan Direktur Utama Kepala Departemen Departemen RND Departemen IT Departemen Sales & Marketing Departemen Keuangan

Panjang (m) 4 3 4 2 4

Lebar (m) 4 3 3,5 1,5 3

Jumlah 1 6 1 1 1

Luas (m2) 16 54 14 3 12

4

3

1

12

5.2.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung PT Sakura memiliki beberapa fasilitas pendukung untuk memfasilitasi kebutuhan karyawan perusahaan. Berikut ini merupakan luas fasilitas pendukungnya : a. Toilet PT Sakura memiliki karyawan sebanyak 45 orang dengan jumlah karyawan pada area produksi yaitu sebanyak 23 orang. Oleh karena itu, maka PT sakura menyediakan 1 toilet wanita dan 1 toilet pria. Pada toilet pria terdapat 2 bilik wc, 1 wastafel dan 2 urinoir sedangkan untuk wanita terdapat 2 bilik wc dan 1 wastafel. Bentuk toilet menggunakan pintu dengan membuka ke dalam. Untuk ukuran bilik sebesar 1,5 m × 0,85 m dan jarak antar urinoir adalah 1 m. Jarak wastafel terhadap urinoir yang berhadapan adalah 1,5 m, dimana untuk urinoir lokasinya disamping bilik wc pertama. Sehingga dimensi dari ruangan toilet untuk operator pria memiliki panjang 3,7 m dan lebar = 2 m sedangkan Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

61

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

operator wanita memiliki panjang 3,7 m dan lebar 2 m. Jadi luas pada toilet pria yaitu p x l = 3,7 x 2 = 7,4 m 2 dan pada toilet wanita yaitu p x l = 3,7 x 2 = 7,4 m2. b. Meeting Room Meeting room digunakan untuk kegiatan rapat maupun pertemuan penting dengan tamu dengan kapasitas 20 orang. Ruangan ini terdiri dari meja panjang yang dapat digunakan untuk seluruh peserta rapat, kursi, papan tulis, screen, serta LCD proyektor. Luas ruangan yang dibutuhkan untuk meeting room yaitu 8 m x 5 m = 40 m2. c. Kantin Kantin merupakan tempat yang digunakan untuk makan siang bagi pekerja. Kantin terdiri dari 3 meja panjang dengan 8 kursi di tiap mejanya. PT Sakura menyediakan kantin dengan kapasitas 24 orang sehingga kantin memiliki ukuran sebesar 6 x 5 meter (30 m2) d. Pantry Pantry adalah ruangan untuk penyedian kopi atau minuman bagi pada karyawan dimana ruangan ini diisi oleh 2 orang OB. Sehingga untuk kebutuhan ruangannya adalah sekitar sesuai dengan standar ukuran kerja tiap orang yaitu 4,5 m2 maka didapatkan luasan keseluruhan yaitu 1,5 x 3 meter untuk 1 orang dikali 2 dan didapatkan total keseluruhan yaitu 3 x 3 (9 m2) e. Mushola Mushola merupakan tempat ibadah bagi pekerja yang beragama islam. Terdapat tempat wudhu pria dan wanita serta lemari untuk perlengkapan sholat. PT Sakura menyediakan mushola dengan kapasitas 25 orang maka total luasan Mushola keseluruhan adalah 8 x 8 meter ( 64 m2). f. Lobby Lobby merupakan ruangan untuk menerima tamu yang datang serta kemungkinan orang-orang untuk berlalu lalang. PT Sakura membuat lobby yang dapat memuat 10 orang. Luasan area lobby yang dibutuhkan yaitu 10 x 3 meter ( 30 m2). g. Pos Satpam Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

62

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Pos satpam terletak di bagian depan perusahaan, dekat pintu gerbang dan tempat parkir kendaraan. PT Sakura memiliki petugas keamanan berjumlah 1 orang. Luasan pos satpam memiliki ukuran sebesar 1,5 x 2 meter (3 m2). h. Parkiran Mobil PT Sakura membangun parkiran mobil dengan jenis parkir keluar masuk dari dua arah. Parkiran mobil yang dibangun dapat memuat maksimal 15 mobil. Estimasi space untuk setiap mobil adalah 2 m x 5 m sehingga luasan parkiran yang dibutuhkan adalah 150 m2 dengan allowance 10% sehingga luas parkir mobil adalah sebesar 165 m2 dengan dimensi 15 m x 11 m. i. Parkiran Sepeda Motor PT Sakura membangun parkiran motor dengan kapasitas 40 motor. Sepeda motor memelukan area parkir dengan panjang 2,2 m dan lebar 0,7 m tiap motor, sehingga luasan parkiran yang dibutuhkan adalah 62 m2 dengan allowance 10% sehingga luas parkir motor adalah 67,76 dengan dimensi 10 m x 7 m = 70 m2 Tabel 5.25 Luas Tiap Fasilitas Pendukung

N o 1 2 3 4

Ruangan (m) Toilet Meeting Room Kantin Pantry

Panjang

Lebar

Jumla

(m)

(m)

h

3,7

2

8 9 4

Jumla Luas(m2)

h

2

14,8

5

1

40

Kotak 1 3

7,45 3

1 1

67,05 12

6 1

Tabel 5.25 Luas Tiap Fasilitas Pendukung (lanjutan)

N o 5 6 7 8 9

Ruangan (m) Mushola Lobby Pos Satpam Parkiran Mobil Parkiran Sepeda

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

Panjang

Lebar

Jumla

(m)

(m)

h

5.4 10 1,5 15 10

4.5 3 2 9 7

1 1 1 1 1

63

Jumla Luas(m2)

h

24,3 30 3 135 70

Kotak 4 2 1 11 5

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Motor 5.2.2.1 Penentuan Jumlah Exhaust Fan Exhaust fan yang digunakan mempunyai spesifikasi kapasitas sedot sebesar 20 m3/menit dan waktu sirkulasi selama 8 menit. Berikut ini merupakan perhitungan jumlah kebutuhan exhaust fan pada toilet : 

Toilet Pria :

Jumlah exhaust fan= ¿ 

Volume ruangan Kapa sitas sedot x Waktu sirkulasi

3,7 x 2 x 5 =0,62 ≈1 exhaust fan 20 x 8

Toilet Wanita :

Jumlah exhaust fan= ¿

Volume ruangan Kapasitas sedot x Waktu sirkulasi

3,7 x 2 x 5 =0,62 ≈1 exhaust fan 20 x 8

5.2.2.2 Penentuan Jumlah Lampu Fasilitas Pendukung Berikut ini merupakan penentuan lampu pada fasilitas tambahan, yaitu : a. Toilet N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

250 x 7,4 1875 x 0,7 x 0,5

N=

1850 =2,81 ≈ 3lampu 656,25

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Toilet pria dan wanita sebanyak 3 buah lampu. b. Meeting Room N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

300 x 40 3500 x 0,8 x 0,5

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

64

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

N=

12000 =8,57 ≈ 9 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Meeting Room sebanyak 9 buah lampu. c. Kantin N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

200 x 20 3500 x 0,7 x 0,5

N=

4000 =2,85≈ 3 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Kantin sebanyak 3 buah lampu. d. Mushola N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

300 x 36 3500 x 0,8 x 0,5

N=

10800 =7,7 ≈ 8 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Mushola sebanyak 8 buah lampu. e. Lobby N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

100 x 30 3500 x 0,7 x 0,5

N=

3000 =2,44 ≈ 3 lampu 1225

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Lobby sebanyak 3 buah lampu. f. Pantry N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

65

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

N=

250 x 9 3500 x 0,7 x 0,5

N=

2250 =1,83 ≈ 2lampu 1225

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Pantry sebanyak 2 buah lampu. g. Pos Satpam N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 3 3500 x 0,7 x 0,5

N=

1050 =0,85 ≈ 1lampu 1225

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Pos Satpam sebanyak 1 buah lampu. 5.2.2.3 Penentuan Jumlah AC Fasilitas Tambahan Berikut ini merupakan penentuan AC pada fasilitas tambahan, yaitu : a. Meeting Room Jumlah AC dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

40 x 500 9000

Jumlah AC = 2,22 ≈ 2 AC Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di Meeting room sebanyak 2 AC dengan kapasitas 1 PK. b. Mushola Jumlah AC dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

64 x 500 9000

Jumlah AC = 3,556 ≈ 2 AC Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

66

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di mushola sebanyak 2 AC dengan kapasitas 1 PK. 5.2.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen Berikut ini merupakan penentuan lampu tiap departemen, yaitu : a. Ruangan Direktur Utama N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 16 3500 x 0,8 x 0,5

N=

5600 =4 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Ruang Direktur Utama sebanyak 4 buah lampu. b. Ruang Kepala Departemen N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 9 3500 x 0,8 x 0,5

N=

3150 =2,25 ≈ 3 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di setiap Ruang Kepala Departemen sebanyak 3 buah lampu untuk 6 ruangan.

c. Ruang Departemen RND N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 14 3500 x 0,8 x 0,5

N=

4900 =3,5 ≈ 4 lampu 1400

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

67

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Ruang Departemen RND sebanyak 4 buah lampu. d. Ruang Departemen IT N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 3 3500 x 0,8 x 0,5

N=

1050 =0,75 ≈ 1lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Ruang Departemen IT sebanyak 1 buah lampu. e. Ruang Departemen Sales & Marketing N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 12 3500 x 0,8 x 0,5

N=

4200 =3 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Ruang Departemen Sales & Marketing sebanyak 3 buah lampu. f. Ruang Departemen Keuangan N=

ExA lumen lampu x LLF x CU

N=

350 x 12 3500 x 0,8 x 0,5

N=

4200 =3 lampu 1400

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah lampu yang dibutuhkan di Ruang Departemen Keuangan sebanyak 3 buah lampu. Tabel 5.26 Jumlah Lampu Tiap Departemen

Luas (m2)

Jumlah Lampu

Direktur Utama

16

4

Kepala Departemen

54

3

Departemen RND

14

4

Ruangan

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

68

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Departemen IT

3

1

Departemen Sales & Marketing

12

3

Departemen Keuangan

12

3

5.2.4 Penentuan AC Tiap Departemen Dengan asumsi tinggi ruangan adalah 3 meter, digunakan koefisien BTU sebesar 500 untuk menghitung kebutuhan AC tiap departemen. a. Ruangan Direktur Utama Jumlah AC dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

16 x 500 9000

Jumlah AC = 0,889 ≈ 1 Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di Ruang Direktur Utama sebanyak satu AC dengan kapasitas 1 PK. b. Ruang Kepala Departemen Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

54 x 500 5000

Jumlah AC = 5,4 ≈ 6 Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan adalah 6 AC dengan satu AC dengan kapasitas ½ PKdi masing-masing ruang Kepala Departemen. c. Ruang Departemen RND Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

14 x 500 5000

Jumlah AC = 1,4 ≈ 1

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

69

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di Ruang Departemen RND sebanyak dua AC dengan kapasitas ½ PK. d. Ruang Departemen IT Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

3 x 500 5000

Jumlah AC = 0,4 ≈ 1 Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di Ruang Departemen IT sebanyak satu AC dengan kapasitas ½ PK. e. Ruang DepartemenSales & Marketing Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

12 x 500 5000

Jumlah AC = 1,2 ≈ 1 Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di Ruang Departemen Sales & Marketing sebanyak dua AC dengan kapasitas ½ PK. f. Ruang Departemen Keuangan Jumlah AC =

A x Koefisien BTU BTU ruangan

Jumlah AC =

12 x 500 5000

Jumlah AC = 1,2 ≈ 1 Berdasarkan perhitungan di atas, maka jumlah AC yang dibutuhkan di Ruang Departemen Keuangan sebanyak dua AC dengan kapasitas ½ PK. Tabel 5.27 Jumlah AC Tiap Departemen

Luas (m2)

Jumlah AC

Kapasitas AC (PK)

Direktur Utama

16

1

1

Kepala Departemen

54

6

½

Ruangan

Tabel 5.27 Jumlah AC Tiap Departemen (lanjutan)

Luas (m2)

Jumlah AC

Kapasitas AC (PK)

Departemen RND

14

2

½

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

70

Ruangan

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Departemen IT

3

1

½

Departemen Sales & Marketing

12

1

½

Departemen Keuangan

12

1

½

5.2.5 Rekap Fasilitas Pabrik Berikut ini adalah rekap fasilitas pada keseluruhan pabrik di PT SAKURA yaitu : Tabel 5.28 Rekap Fasilitas Pabrik pada PT SAKURA

No

Ruangan

1 2

Direktur Utama Area Produksi Departemen

3

Lamp u 4 56

4

AC

Exhaust

Konveyo

Meja

Kursi

1 10

3 29

r 2

Troli

WC

2

4

1 12

Fan 4

2

-

1

1

-

-

-

4

RND Departemen IT Departemen

1

2

-

1

3

-

-

-

5

Sales &

3

2

-

1

1

-

-

-

3

2

-

1

3

-

-

-

3 9 3 2 8 3 1 -

2 2 -

2 -

1 12 1 3 -

12 36 5 -

-

-

4 -

Troli

WC

6 7 8 9 10 11 12 13 14

Marketing Departemen Keuangan Toilet Meeting Room Kantin Pantry Mushola Lobby Pos Satpam Parkiran Mobil

Tabel 5.28 Rekap Fasilitas Pabrik pada PT SAKURA (lanjutan)

No 15

Ruangan

Parkiran Sepeda Motor Total

Lamp u

AC

Exhaust Fan

Meja

Kursi

Konveyo r

-

-

-

-

-

-

-

-

100

25

6

32

111

2

2

8

5.2.6 Activity Relationship Chart Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

71

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Dalam pembentukan activity relationship chart diperlukan ketentuan derajat hubungan dan deskripsi alasan kedekatan, sehingga berikut ini adalah ketentuan ARCnya : Derajat hubungannya yaitu : Tabel 5.29 Derajat Hubungan ARC

Derajat Hubungan Simbo

Keterangan

l A E I O U X

Hubungan Mutlak Perlu Didekatkan Sangat Penting untuk didekatkan Penting untuk didekatkan Cukup / biasa Tidak penting Tidak dikehendaki berdekatan

Berikut ini adalah deskripsi alasan kedekatan pada ARC yaitu : Tabel 5.30 Deskripsi Alasan Kedekatan pada ARC

Kode Alasan 1 2 3 4 5 6

Deskripsi alasan Pemakaian catatan secara bersamaan Menggunakan tenaga kerja yang sama Menggunakan space area yang sama Derajat kontak personal sering dilakukan Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan Urutan Aliran Kerja

Tabel 5.30 Deskripsi Alasan Kedekatan pada ARC (lanjutan)

Kode Alasan 7 8 9

Deskripsi alasan Melaksanakan kegiatan kerja yang sama Menggunakan peralatan yang sama Adanya bau yang tidak sedap dan suara berisik

Berdasarkan ketentuan ARC sebelumnya maka dapat ditentukan activity relationship chart (ARC) pada PT SAKURA yaitu :

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

72

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.9 Activity Relationship Chart PT SAKURA

5.2.7 Activity Relationship Template Block Diagram Berikut ini merupakan rekap hubungan ARC yaitu : Tabel 5.31 Rekap Hubungan ARC

N o 1

A

E

I

O

U

X

3,7

8

4,6

5

9,10,11,12

6

4

13,14,15

5,8 1,5,8

6,7 2,6,7

9,10,11,12,13,14,15 9,10,11,12,13,14,15

2,13,14,15 1,3,5,7,8,9,10,11,1 2 2

2 3 4

1

4 3

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

73

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

5 6 7 8 9

1 1

3,4,6,8 1,2,5,8, 3,4,5,6,8 3,4,5,6,7 13,14,15

9,10,11,12,13,14,15 9,10,11,12,13,14,15 9,10,11,12,13,14,15 10,11,12,13,14,15 1,3,4,5,6,7,10,11,12 1,3,4,5,6,7,8,9,13,14,1 5 1,3,4,5,6,7,8,9,13,14,1 5 1,3,4,5,6,7,8,9,13,14,1 5

2

9

2,3,4,5,6,7,8,10,11,12

1

9,15 9,14

2,3,4,5,6,7,8,10,11,12 2,3,4,5,6,7,8,10,11,12

1 1

10

11,12

11

10,12

12

10,11

13 14 15

14,1 5 13 13

1,7 3,7 9 8

2 2 2 2 2 2

Berdasarkan rekap hubungan ARC tersebut maka didapatkan ATBD awal yaitu :

Gambar 5.10 ATBD Awal pada PT SAKURA

Berdasarkan dari keeratan hubungan dan ATBD awal maka akan didapatkan ATBD akhir pada PT SAKURA yaitu :

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

74

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.11 ATBD Akhir pada PT SAKURA

5.2.8 Space Relationship Diagram Berikut ini adalah SRD pada PT SAKURA yaitu : Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

75

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

Gambar 5.12 Space Relationshipp Diagram (SRD) perusahan

Gambar diatas menunjukkan hubungan antar ruangan dengan metode Space Relationship Diagram (SRD). Pada dasarnya, gambar ini memiliki konsep yang mirip dengan metode Activity Relationship Diagram (ARD), namun tidak semuanya sama. Hal yang membedakan antara SRD dan ARD adalah terletak pada gambar dan hubungan antar ruang yang digunakan. Apabila pada ARD hubungan ruangan diwakili oleh jumlah garis yang berbeda untuk warna tertentu namun pada SRD hanya diwakili oleh satu garis. Pada SRD hubungan antar ruangan diwakili dengan garis berwarna. Arti warna dari setiap garis sama dengan yang terdapat pada ARD yaitu garis merah untuk keperluan mutlak untuk didekatkan, garis orange untuk ruangan yang sangat penting untuk didekatkan, garis hijau untuk ruangan yang penting untuk didekatkan, garis biru untuk hubungan ruangan yang biasa saja, serta garis merah untuk hubungan yang tidak dikehendaki. Perbedaan lain antara ARD dan SRD adalah pada penggambaran masing-masing lokasi, apabila Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

76

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

pada metode ARD penggambaran lokasi tidak memperhatikan luas yang telah ditentukan, sedangkan pada metode SRD penggambaran lokasi memperhitungkan luas yang telah ditentukan. Pada metode SRD, sebuah kotak mewakili ukuran 4 m x 4 m (16 m2), artinya untuk ruangan dengan luas 0-16 m2 diwakili oleh 1 kotak, ruangan dengan luas 16,..-32 m2 diwakili dengan 2 kotak dan begitu seterusnya. 5.2.9 Layout Keseluruhan Perusahaan Berikut ini adalah layout keseluruhan pada PT SAKURA yaitu :

Gambar 5.13 Layout Keseluruhan Perusahaan

BAB VI PENUTUP Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

77

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

6.1

Kesimpulan Kesimpulan yang didapatkan dari praktikum modul 8 mengenai Manufacturing

Facilities Design adalah : 1) Tata Pengertian Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF) menurut para ahli yaitu : a. Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer

maupun

permanen,

personel

pekerja

dan

sebagainya

(Wignjosoebroto, 2009). b. Tata letak pabrik adalah kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan yang berhubungan erat dengan industri manufaktur (Apple. James M, 1990). c. Tata letak pabrik adalah merupakan salah satu langkah di dalam perencanaan suatu pabrik secara lebih luas. Pada dasarnya proses perancanaan fasilitas tidak dapat di kategorikan sebagai bagian dari ilmu pasti dalam melakukan tahapan-tahapan dalam aktivitas perencanaan fasilitas, teknik-teknik analis dari berbagai disiplin ikut andil di dalamnya (Purnomo, 2004). d. Perancangan Tata Letak Fasilitas merupakan ilmu yang multi disiplin, dimana berkaitan dengan merencanakan layout fasilitas, memilih material handling sistem, dan menentukan peralatan proses yang diperlukan (Tomkins, 1996). e. Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan konfigurasi departemen - departemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang terlibat dalam proses konversi bahan baku menjadi barang jadi (Adam, 1989).

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

78

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

2) Activity Relationship Diagram/ARD adalah diagram balok yang menunjukkan keterkaitan kegiatan, dimana setiap kegiatan merupakan suatu model kegiatan tunggal (tidak ada penekanan ruang). Yang bertujuan sebagai dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan yang dihubungkan dengan kegiatan produksi. Penempatan balok sesuai dengan tingkat kepentingan atau derajat kedekatan, di mana hubungan kedekatannya bersumber pada skala prioritas. -

Untuk hubungan A : direktur utama mutlak perlu didekatkan dengan departemen keuangan dan meeting room

-

Untuk hubungan E : direktur utama sangat penting untuk didekatkan dengan toilet departemen

-

Untuk hubungan I : direktur utama penting untuk didekatkan dengan departemen marketing dan departemen RnD

-

Untuk hubungan O : direktur utama biasa / cukup didekatkan dengan departemen IT

-

Untuk hubungan U : direktur utama tidak perlu didekatkan dengan lobby, kantin, pantry dan mushola

3) Dalam melakukan pengaturan perancangan tata letak fasilitas, ada beberapa faktor ergonomi yang perlu diteliti seperti antropometri manusia, penataan workspace yang tepat, menentukan layout perusahaan, dan penentuan luasan ruangan dan aisle yang tepat untuk setiap jenis fasilitas. Antropometri diperhatikan dalam perancangan meja dan kursi yang digunakan oleh operator pada tiap stasiun kerja untuk menjangkau palet. Selain itu, layout stasiun kerja yang digunakan adalah I-Shapped untuk menghemat space yang tersedia pada area produksi. Lalu, luasan yang diperlukan untuk fasilitas produksi adalah seluas 214,2 m2 (p x l = 13,4 x 18), luasan untuk ruangan departemen adalah 111 m2, dan luasan untuk fasilitas pendukung adalah 488,8 m2. Dalam menentukan layout, dapat menggunakan activity relationship chart, activity template block diagram, dan space relationship diagram untuk menentukan tingkat keeratan dan derajat kepentingan antar ruangan pada fasilitas

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

79

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 – Manufacturing Facilities Design Kelompok 5

produksi, fasilitas perusahaan dan fasilitas pendukung. Didapatkan total luasan keseluruhan pada PT SAKURA yaitu 1116.628 m2. 4) Material handling merupakan suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/ pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam hal ini PT SAKURA menggunakan trolley sebagai alat transportasi material handling yang memiliki ukuran alas platform sebesar 1020mm x 720mm, Platform Height 210 mm, Handle Height 1000mm, Lebar 740 mm dan Panjang 1040 mm. 6.2

Saran Saran yang didapatkan dari praktikum modul 8 mengenai Manufacturing

Facilities Design adalah : 1) Sebaiknya dalam melakukan perhitungan luas departemen maupun fasilitas pendukung, penentuan jumlah AC, lampu, dan exhaust fan lebih teliti. 2) Dalam membuat layout pabrik secara keseluruhan maupun lantai produksi, praktikan lebih cermat dalam menentukan bagian mana yang memiliki derajat kepentingan tertinggi, sehingga layout yang dihasilkan dapat sesuai dengan analisa.

Departemen Teknik Industri Universitas Diponegoro 2018

80

DAFTAR PUSTAKA Adam, Jason. 1989. Ergonomics At Work. Los Angeles : E.R. Copies Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Bandung : ITB Ariyani, Soffyan. 2011. Manajemen Perusahaan. Jakarta: UI-Press De Chiara, Joseph; J Crosbie, Michael 2001. Time Saver Standards for Building Types. Singapore : McGraw Hill Book Companies Inc Djunaidi, Much. 2006. Simulasi Group Technology System Untuk Meminimalkan Biaya Material Handling Dengan Metode Heuristic. Jurnal Ilmiah Teknik Industri Universitas Muhammadiyah. Surakarta. Vol. 4, No. 3 Harahap, Sofyan Syafri. 2006. Analisis Kritis Atas Laporan Keuangan. Jakarta : PT Raja Grafindo Persada Iswanto, Gempur. 2011. Ergonomi Manusia, Peralatan dan Lingkungan. Sidoarjo : Prestasi Pustaka Paath, Jay., Render, Barry. 2013. Operations Management (Manajemen Operasi). Jakarta : Salemba Empat Purnomo, Hari. 2004. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta : Graha Ilmu Tompkins, J.A. and White. 1996. An applied model for the facilities design problem. International Journal of Production Research, Vol. 14 No. 5, pp. 583-95. Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya : Guna Widya Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Guna Widya

LAMPIRAN