Laporan Pkl Elsa.docx

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK. CITEUREUP – BOGOR PLANT 14

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kurikulum Pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe

Disusun Oleh :

ELSA MIRHAYATI 1724401004

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE 2019

LEMBAR PENGESAHAN

ii

LEMBAR PENGESAHAN

iii

KATA PENGANTAR Puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL). Laporan ini penulis susun berdasarkan hasil dari PKL di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Bogor selama satu bulan pada periode 1-28 Februari 2019 di Plant 14. Laporan ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe. Dalam penyusunan Laporan PKL ini penulis mendapatkan bantuan dan dorongan dari berbagai pihak diantaranya adalah : 1. Orang tua yang telah memberikan doa terbaiknya dan juga bantuan baik secara moril dan materil; 2. Ibu Zuhra Amalia, S.T., M. Env. Mgmt.Sust., selaku koordinator kerja praktek sekaligus dosen pembimbing kerja praktek Program studi DIII Teknologi Kimia Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe; 3. Bapak Ir. Pardi, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe; 4. Bapak Yanuar Raka Siwi, S.T., selaku pembimbing Lapangan Kerja Praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa; 5. Bapak Dedi A. Dasuki, bagian CPDD (Corporate People Development Department), yang telah membantu dan mengarahkan penulis selama kerja praktek; 6. Bapak Yulius Hadiwijaya, selaku Kepala CPDD (Corporate People Development Department) yang berkenan memberikan kesempatan untuk melakukan kerja praktek; 7. Bapak Dika Avianto, selaku production department head plant 14 atas kesediaannya dalam memberi izin kerja praktek di plant 14; 8. Seluruh Staff dan karyawan di plant 14 khususnya pada bagian produksi dan CCR;

iv

9. Seluruh teman – teman kerja praktek periode 1-28 Februari 2019 yang turut memberikan dukungan kepada penulis selama pelaksanaan kerja praktek khusunya yang sama sama ditempatkan di plant 14; serta 10. Seluruh teman – teman Program Studi DIII Teknologi Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini. Oleh sebab itu, penulis sangat mengharapkan berbagai saran dan kritik yang berkaitan dengan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi para pembacaca. Bogor, 28 Februari 2019

Penulis

v

DAFTAR ISI

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ................................................... i LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix DAFTAR TABEL ..................................................................................................x BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1 1.1.

Latar Belakang ..........................................................................................1

1.2.

Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ........................................2

1.3.

Visi, Misi, dan Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .................6

1.3.1.

Visi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ......................................6

1.3.2.

Misi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .....................................6

1.3.3.

Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ...................................6

1.4.

Lokasi Pabrik .............................................................................................7

1.5.

Garis Besar Proses Pembuatan Semen di Plant 14 ....................................8

1.6.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)....................................................9

1.7.

Struktur Organisasi Perusahaan ...............................................................10

1.8.

Manajemen Perusahaan ...........................................................................13

1.9.

Tujuan Kerja Praktek...............................................................................14

1.10.Ruang Lingkup Kerja Praktek ....................................................................15 BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................16 2.1.

Teori Semen Secara Umum .....................................................................16

2.2.

Bahan Baku Pembuatan Semen ...............................................................16

2.2.1

Bahan Baku ......................................................................................16

2.2.2

Bahan Korektif .................................................................................18

2.2.3

Bahan Tambahan (Aditif) ................................................................21

BAB III DESKRIPSI PROSES ...........................................................................23 3.1.

Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit) ............23

3.1.1.

Penambangan Penambangan Batu Kapur (Limestone) ....................23 vi

3.1.2.

Penambangan Tanah Liat (SandyClay) ............................................25

3.2.Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit) ..............26 3.3. Unit Pembakaran dan Pendinginan (Kiln Unit) ...........................................29 3.4.Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit) ..................35 3.5.Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit) ...............................................36 3.6.Unit Pengantongan Semen (Packing Unit) ..................................................38 BAB IV SPESIFIKASI ALAT ............................................................................40 4.1.

Spesifikasi AlatUtama .............................................................................40

4.1.1.

Unit Penyediaan BahanBaku............................................................40

4.1.2.

Unit RawMill ....................................................................................43

4.1.3.

UnitKiln ............................................................................................48

4.1.4.

Unit Coal Mill ..................................................................................54

4.1.5.

Unit FinishMill .................................................................................55

4.1.6.

Unit Packing.....................................................................................57

4.2.

Spesifikasi AlatPendukung......................................................................58

4.2.1.

AlatTransportasi ...............................................................................58

4.2.2.

Alat Penangkap Debu .......................................................................61

BAB V PRODUK .................................................................................................63 5.1.

Produk yang Dihasilkan ..........................................................................63

5.1.1.

Portland Composite Cement(PCC) ..................................................63

5.1.2.

Semen Portland (PortlandCement) ..................................................64

5.1.3.

Semen Sumur Minyak (Oil WellCement) ........................................65

5.1.4.

Semen Putih (White Cement) ...........................................................66

5.1.5.

White Mortar TR30 ..........................................................................66

BAB VI UTILITAS ..............................................................................................67 6.1.

Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water SupplySection).................67

6.2.

Sumber Baku Air .....................................................................................68

6.3.

Unit PenyediaanSteam .............................................................................71

6.4.

Unit Penyediaan Tenaga Listrik (Power SupplySection) ........................72

6.5.

Unit Penyediaan Udara Tekan .................................................................74

6.6.

Unit Penyediaan Bahan Bakar .................................................................76

BAB VII LIMBAH ...............................................................................................77 vii

7.1.

LimbahPadat ............................................................................................77

7.2.

LimbahCair ..............................................................................................78

7.3.

LimbahGas ..............................................................................................79

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN ..........................................................80 8.1 Kesimpulan ...................................................................................................80 8.2 Saran .............................................................................................................80 DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................81

viii

DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Garis besar proses pembuatan semen di Indocement

9

Gambar 1.2 Blok Diagram Struktur Organisasi

13

Gambar 3.1 Diagram alir proses penambangan batu kapur

25

Gambar 3.2 Diagram alir proses penambangan tanah liat

25

Gambar 4.1 Double Rotor Hammer Crusher

\41

Gambar 4.2 Double Roller Crusher

42

Gambar 4.3 Vertical Roller Mill (Raw Mill)

44

Gambar 4.4 Blending Silo

46

Gambar 4.5 Suspension Preheater

48

Gambar 4.6 Rotary Kiln

50

Gambar 4.7 Grate Cooler

52

Gambar 4.8 Finish Mill

55

Gambar 5.1 Portland Composite Cement (PCC)

63

Gambar 5.2Ordinary Portland Cement (OPC)

64

ix

DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

4

Tabel 1.2 Jam Kerja Normal

13

Tabel 1.3 Jam Kerja Shift

14

Tabel 2.1 Spesifikasi Limestone

16

Tabel 2.2 Spesifikasi Sandyclay

17

Tabel 2.3 Spesifikasi Clay Corrective

19

Tabel 2.4 Spesifikasi Pyrite Cinder

20

Tabel 2.5 Spesifikasi Gypsum

21

Tabel 2.6 Spesifikasi Trass

22

Tabel 3.1 Temperatur Keluaran pada Suspension Preheater

30

Tabel 3.2 Reaksi yang Terjadi dalam SP dan Kiln

34

Tabel 5.1 Komposisi Portland Composite Cement

63

Tabel 6.1 Syarat Bahan Mutu Air Pendingin

67

Tabel 6.2 Kapasitas Bak dan Laju Sirkulasi Air Pendingin

68

Tabel 6.3 Karakteristik Air Hasil Pengolahan

70

Tabel 6.4 Kapasitas Pembangkit Listrik

73

x

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Mahasiswa sebagai generasi penerus bangsa merupakan harapan yang dibutuhkan oleh bangsa untuk dapat mencurahkan pikiran, ide, gagasan, serta tanggung jawabnya agar bangsa Indonesia ini dapat terus berkembang hingga mampu bersaing dengan negara-negara lainnya di tingkat global. Ilmu pengetahuan yang didapat di dalam perkuliahan haruslah dikembangkan dan diimplementasikan ke dalam lingkup kehidupan sehari-hari agar ilmu tersebut dapat berguna. Perguruan Tinggi diharapkan mampu mencetak lulusan-lulusan terbaik yang mampu berpikir secara kritis dan juga memiliki etos kerja yang baik serta mampu menerapkan ilmu yang di dapat dalam perkuliahan agar para lulusannya mampu bersaing di dunia kerja. Oleh karena itu, Politeknik Negeri Lhokseumawe melalui kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dapat menjadi sarana penerapan dari hasil pembelajaran dalam perkuliahan. Praktek Lapangan Kerja merupakan salah satu mata kuliah yang terdapat dalam kurikulum Politeknik Negeri Lhokseumawe yang bertujuan untuk memproleh gambaran yang lebih komprehensif mengenai dunia kerja bagi para mahasiswa, sekaligus memberikan kesempatan mengaplikasikan teori dan praktik di lapangan. Program PKL memberikan kompetensi pada mahasiswa untuk lebih mengenal, mengetahui, dan berlatih menganalisa kondisi lingkungan dunia kerja, sehingga ketika lulus nanti mahasiwa telah siap menjadi profesional. Dengan adanya program PKL ini juga, para mahasiswa memperoleh kesempatan untuk mengaplikasikan teori dan praktik yang didapatkannya di bangku perkuliahan pada perusahaan.

1

1.2. Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Merupakan salah satu produsen semen terbesar di Indonesia. Produsen semen yang lebih dikenal dengan merek dagang “Tiga Roda” dan merek baru “Rajawali” ini mulai dibangun pada tanggal 1 Juni 1973 oleh PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE) yang kemudian diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1975 oleh Presiden Soeharto. Berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, kapasitas pabrik yang terpasang pada saat awal adalah 500.000 ton per tahunnya. Sepuluh tahun setelah beroperasinya pabrik pertama, dibangunlah tujuh pabrik tambahan sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 7,7 juta ton per tahunnya. Kedelapan pabrik tersebut dikelola dan dioperasikan oleh enam perusahaan yang berbeda antara lain : 1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE) Memiliki dua plant dengan kapsitas 500.000 ton/tahun. Jenis semen yang dihasilkan antara lain OPC tipe II dan V. Kedua plant ini dikenal dengan Plant 1 yang diresmikan pada tanggal 18 Juli 1975 dan Plant 2 yang mulai beroperasi pada tanggal 14 Agustus 1976. Saat ini kedua plant tersebut tidak lagi dioperasikan. Plant ini dibuat oleh Kawasaki Heavy Industries Ltd., Jepang. 2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE) Memiliki dua plant, yaitu Plant 3 yang mulai beroperasi pada tanggal 26 Oktober 1978 dan Plant 4 yang mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980 dengan kapasitas terpasang masing-masing plant sebesar 1,1 juta ton/tahun. Plant ini memproduksi semen OPC tipe I. plant ini dibuat oleh KHD Humboldt Wedag AG, Jerman Barat. 3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprise (PIICE) Memiliki satu plant, yaitu plant 5 dengan kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun. Jenis semen yang diproduksi antara lain semen putih dan Oil Well Cement (OWC). Plant 5 diresmikan pada tanggal 18 Maret 1981. Plant ini dibuat oleh Kawasaki Heavy Industries Ltd., Jepang dan Nihon Cement Co, Ltd., Jepang. 2

4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE) Memiliki satu plant yaitu plant 6 dengan kapasitas terpasang ,6 juta ton/tahun. Jenis produk semen yang dihasilkan adalah semen OPC tipe I. Plant 6 mulai beroperasi pada September 1983. Plant ini dibuat oleh KHD Humboldt Wedag AG, Jerman Barat. 5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE) Memiliki satu plant yaitu plant 7 dengan kapasitas terpasang 1,9 juta ton/tahun. Jenis semen yang dihasilkan merupakan semen OPC tipe I. plant 7 mulai beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984. Plant ini dibuat oleh Plysius Heavy Industries, Perancis. 6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE) Memiliki satu plant yaitu plant 8 dengan kapasitas terpasang 1,9 juta ton/tahun. Jenis semen yang dihasilkan merupakan semen OPC tipe I. plant 8 mulai beroperasi pada tanggal 10 juli 1985. Plant ini dibuat oleh Polysius Heavy Industries, Peracis.

Pada tanggal 1 Januari 1985 perusahaan-perusahaan tersebut melakukan merger dengan nama PT Indocement Tunggal Prakarsa. Untuk meningkatkan produksinya, perusahaan membeli plant milik PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement Enterprise yang berlokasi di Palimanan, Cirebon dengan kapasitas terpasang 1,3 juta ton/tahun dan dijadikan sebagai plant 9. Pada tahun 1994, dibangun pabrik yang dikelola oleh PT Indo Kedeco Cement dengan system joint venture (Indocement 51%, Korea Devt 46%, dan Merubeni Corp 3%) di daerah Tarjun, Kalimantan dengan kapasitas 2,6 juta ton/tahun. Kemudian pada tahun 1997 dibangun plant 10 di Cirebon dan plant di Citeureup dengan kapasitas terpasang 1,3 juta ton/tahun dan 2,6 juta ton/tahun yang mulai dioperasikan pada tahun 1999. Pada tanggal 20 Oktober 2000, Indocement mengakuisisi PT Indo Kodeco Cement, sehingga berada di bawah PT Indocement tunggal Prakarsa Tbk. Dan dinamakan plant 12.

3

Sejak tahun 2001, mayoritas saham Indocement dimiliki oleh perusahaan Heidelberg Cement Group, Jerman yang merupakan pemimpin pasar global agrerat dan pelaku bisnis terkemuka di bidang semen dan aktivitas hilir lainnya. Sejak tahun 2014, pemegang saham utama Indocement berpindah ke Birchwood Monia Limited (UK) yang merupakan salah satu anak perusahaan HeidelBerg Cement Group. Pada tanggal 9 Oktober 2013, Indcement memulai pembanguna plant 14 di Citeureup, Bogor dengan kapasitas terpasang 4,4 juta ton/tahun dan dibuat oleh Tianjin Cement IndusrtyDesign & Research Institute Co. Ltd.. Plant 14 tersebut mulai dioperasikan pada tahun 2016. Total plant yang dimiliki oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah sebanyak tiga belas plant di tiga lokasi di Indonesia, yaitu Citeureup – Bogor dengan sepuluh plant, Palimanan – Cirebon dengan dua plant, dan Tarjun – Kalimantan Selatan dengan satu plant. Hal ini menjadikan area perusahaan Indocement di Citeureup – Bogor menjadi kompleks industri semen terbesar di dunia. Produk yang dihasilkan oleh Indocement adalah semen Portland (tipe I, II, dan V), Oil Well Cement (OWC), dan White Cement (WC). Indocement merupakan satu-satunya produsen semen di Indonesia yang memproduksi semen putih (White cement). Berbagai produk semen ini dihasilkan dari seluruh plant yang dimiliki olhe Indocement. Perkembangan kapasitas produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dapat disajikan pada Tabel 1.1 Tabel 1.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Kapasitas Produksi Tahun

Pabrik

Lokasi

Produk

Semen (Juta Ton/Tahun)

1975

Pabrik ke-1

1976

Pabrik ke-2

Citeureup,

PCC/OPC

Jawa Barat

Tipe II

Citeureup,

PCC/OPC

Jawa Barat

Tipe II

0,7

0,6

4

1979

Pabrik ke-3

1980

Pabrik ke-4

1981

Pabrik ke-5

1983

Pabrik ke-6

1984

Pabrik ke-7

1986

Pabrik ke-8

Pabrik ke-9 1991

*)

Pabrik ke1996

1999

10

Citeureup, Jawa Barat Citeureup, Jawa Barat

PCC

1,1

OPC

1,1

Citeureup,

OWC/WC/

Jawa Barat

OPC Tipe V

Citeureup, Jawa Barat Citeureup, Jawa Barat Citeureup, Jawa Barat

0,2

PCC

1,6 + 1,9 (VRM)

PCC

1,9

PCC

1,9

PCC

2,05

PCC

2,05

PCC

2,6

PCC

2,6

PCC/OPC

4,4

Palimanan, Cirebon, Jawa Barat Palimanan, Cirebon, Jawa Barat

Pabrik ke-

Citeureup,

11

Jawa Barat Tarjun, Kota

2000

Pabrik ke-

Baru,

12 **)

Kalimantan Selatan

2016

Pabrik ke-

Citeureup,

14

Jawa Barat

Jumlah Seluruhnya

24,9

*) Melalui akuisisi tahun 1999

5

**) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement (IKC) pada tanggal 29 Desember 2000 PCC : Portland Composite Cement OPC : Ordinary Portland Cement OWC : Oil Well Cement WC : White Cement Total produksi semen yang dihasilkan oleh seluruh plant yang dimiliki oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. hingga tanggal 31 Desember 2016 adalah sebanyak 24,9 juta ton. Selain itu, Indocement juga memiliki kapasitas produksi beton siappakai (Ready Mix-Concrete) melalui anak perusahaan dengan nama PT Pionirbeton Industri dan PT Indomix Perkasa sebesar 4,4 juta m³ pertahun dengan 40 batching plant dan 648 truk mixer serta 2,5 juta ton cadangan agrerat (batu andesit) melalui PT Mandiri Sejahtera Sentra dan PT Tarabatuh Manunggal, memproduksi Mortar TR-30 sebagai bahan acian yang berwarna putih. Selain itu Indocement juga memiliki berbagai anak perusahaan lain yang bergerak di berbagai bidang. 1.3. Visi, Misi, dan Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. 1.3.1. Visi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. “Pemimpin pasar semen yang berkualitas dan pemain penting di bidang beton siap pakai di dalam negeri”

1.3.2. Misi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. “Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen, dean bahan bangunan yang terkait, serta jasa terkait yang bermutu dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan”

1.3.3. Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. “Turut Membangun kehidupan bermutu”

6

1.4. Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang terdiri 13 plant yang terletak di tiga lokasi yang berbeda, yaitu : 1. Citeureup, Bogor dengan 10 plant dan luas area 200 ha 2. Palimanan, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 ha 3. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha Letak PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Bogor di jalan Mayor Oking Jaya Atmajaya, Kabupaten Bogor. Alasan pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada : a. Bahan Baku Bahan Baku utama produksi semen adalah batu kapur (limestone) dimana di daerah Citeureup, Palimanan, dan Tarjun merupakan daerah yang daerah yang kaya akan batu kapur serta tanah liat. b.Transportasi Transportasi berkaitan dengan pengangkutan material dan produk jadi. Untuk bahan baku batu bara, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan jasa PT KAI untuk pengangkutan dari pelabuhan Cigading, Banten sampai Bekasi untuk kemudian diangkut dengan container. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mempunyai lokasi yang sangat strategis untuk memasarkan produknya seperti Pelabuhan Tanjung Priok yang berlokasi di Jakarta serta jalan Tol Jagrawi yang akan memperlancar pengangkutan baik material maupun barang jadi. Plant di Cirebon juga didukung dengan pelabuhan laut dan sarana transportasi darat. c. Pemasaran PT Indocement Tunggal Prakarsa mempunyai lokasi yang strategis untuk memasarkan produknya karena dekat dengan pasar 7

terbesar di Indonesia yaitu DKI Jakarta dan Jawa Barat. Produk semen dalam negeri dipasarkan dalam kemasan 40 kg dan 50 kg per kantong semen. Selain itu PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga memasarkan produknya dalam kemasan big bagyang beratnya 1-2 ton per kantong dalam bentuk semen curah. d.Tenaga kerja Di lingkungan pabrik banyak tersedia tenaga kerja dari daerah Bogor serta DKI Jakarta untuk plant Citeureup. Sedangkan untuk di Cirebon dan Tarjun juga turut mendukung kebutuhan tenaga kerja di daerah tersebut. e. Utilitas Hal lain yang turut mendukung pemilihan pabrik di Citeureup adalah dekatnya sumber air yang merupakan kebutuhan utama pekerja dan operasional pabrik. Sumber utama air di Citeureup adalah sungai Cileungsi yang tepat melintasi sisi pabrik.

1.5. Garis Besar Proses Pembuatan Semen di Plant 14 Diagram alir proses pembuatan semen dapat dilihat pada gambar 1.1, secara umum proses pembuatan semen dapat dilakukan melalui beberapa tahap antara lain penambangan bahan baku, raw mill,, tahap pemanasan dan pendinginan, finish mill, dan packing. Pada tahap penambangan bahan baku, dilakukan penambangan dan penghancuran bahan baku berupa penambangan batu kapur dan tanah liat yang diperoleh dengan cara pengeboran dan peledakan. Bahan baku klinker (semen setengah jadi) hampir 94%-nya adalah batu kapur dan tanah liat yang ditambang di lokasi pabrik. Pada tahap selanjutnya, bahan baku yang telah di tambang di keringkan di raw mill. Pada proses pemanasan dan pendinginan, raw meal (produk dari raw mill) diumpankan kedalam pre-heater/pre-calciner kemudian diumpankan ke unit rotary kiln untuk dilakukan proses kalsinasi dan dipanaskan pada suhu 1.3501.450ºC kemudian didinginkan secara mendadak. Pada tahap finish mill, klinker yang dihasilkan kemudian ditambahkan gypsum dan dihaluskan untuk 8

menghasilkan

Ordinary

Portland

Cement

(OPC)

sedangkan

untuk

menghasilkan Portland Composite Cement (PCC), klinker yang dihasilkan dicampur dengan bahan alternative seperti trass, fly-ash, dan slag. Semen yang dihasilkan kemudian dikirim ke tempat pengemasan dan dimuat kedalam truk dalam bentuk kantong maupun curah.

Gambar 1.1 Garis besar proses pembuatan semen di Indocement

1.6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menetapkan aturan yang cukup ketat yaitu semua orang akan memasuki kawasan pabrik harus memakai alat pelindung diri (APD). Sementara di tiap plant ditugaskan seorang safety officer yang bertugas untuk melakukan inspeksi keselamatan kerja pada tipa pekerja. Setiap karyawan diwajibkan memakai masker untuk melindungi diri dari PAK (Penyakit Akibat Kerja) seperti ISPA (Insfeksi Saluran Pernafasan Akut) ataupun kecelakaan kerja. Saat berada di area dengan kerja Indocement para pekerja termasuk didalamnya karyawan dan kontraktor bahkan tamu sekaligus harus memakai APD berupa :

9



Safety Helmet, untuk melindungi kepala terutama di area pabrik dimana material dapat ditransformasikan di tempat yang cukup tinggi. Serta menghindari terjadinya benturan kepala dengan peralatan.



Safety Shoes, untuk melindungi kaki dari benda yang tajam dan panas, serta untuk menghindari tergelincir. Sepatu ini dibuat dari kulit yang dilengkapi besi pada bagian mukanya sehingga dapat melindungi kaki dari benda jatuh.



Dust Respirator, digunakan untuk melindungi saluran pernapasan agar terhindar dari masuknya partikel kecil (debu). Masker digunakan oleh para pekerja terutama yang bekerja pada bagian produksi.



Kacamata las, digunakan oleh pekerja di bagian mekanik yang bertugas untuk melakukan pengelasan.



Penutup Telinga, digunakan oleh para pekerja yang bekerja pada daerah dengan tingkat kebisingan yang tinggi.



Sarung Tangan, digunakan pada daerah yang mempunyai temperatur tinggi.



Baju Tahan Panas, digunakan pada daerah di sekitar Rotary Kilndengan tujuan agar kulit tidak terbakar. Selain itu berbagai standar operasional prosedur juga perlu dilakukan

misalnya melengkapi izin apabila bekerja di area panas, izin bekerja di area terbatas, izin area di ketinggian, izin keluar masuk kendaraan, maupun lisensi atau pelatihan yang diberikan pada para pekerja. Bila ada karyawan atau kontraktor yang tidak memakai APD maka akan diberikan sanksi berupa peringatan maupun penilangan. Seluruh peraturan yang ada telah mengadopsi peraturan OHSAS 18001 maupun SMK3 yang berlaku secara nasional.

1.7. Struktur Organisasi Perusahaan Kekuasaan tertinggi perusahaan terletak pada Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS), sedangkan pelaksanaan operasional dipimpin oleh suatu Dewan Direksi yang telah diserahi tugas-tugas untuk melaksanakan kebijaksanaan yang digariskan oleh RUPS. Sebagai wakil pemegang saham 10

untuk mengawasi Dewan Direksi dibentuk Dewan Komisaris yang terdiri dari 9 orang dengan 1 Komisaris Utama dan 2 Wakil Komisaris Utama. Adapun susunan Dewan Komisaris dan Dewan Direksi PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. sebagai berikut :

1. Dewan Komisaris 

Komisaris Utama



Wakil Komisaris Utama : Tedy Djuhar



Wakil Komisaris Utama : I Nyoman Tjager



Komisaris Independen

: Daniel Lavalle



Komisaris

: Dr. Lorenz Naeger



Komisaris

: Dr. Bernd Scheifele



Komisaris

: Kevin Gluskie

: Dr. Albert Scheuer

2. Dewan Direksi 

Direksi Utama

: Christian Kartawijaya



Wakil Direktur Utama

: Franciscus Welirang



Direktur Independen

: Kuky Permana



Direktur

: Hasan Imer



Direktur

: Ramakanta Bhattacharjee



Direktur

: Troy D. Saputro



Direktur

:Benny S. Santoso



Direktur

: Juan F. Defalque

3. General Manager 

Citeureup Plantsite

: Setia Wijaya



Cirebon Plantsite

: Budiono Hendranata



Tarjun Plantsite

: Koh Seong Joong

Dalam melaksanakan kegiatan sehari-hari, direksi mengangkat Division Manager untuk mengawasi jalannya pabrik dengan menunjuk 2 orang General Manager Operation. Adapun anggaran dasar yang mengatur tata kerja dalam perseroan telah disusun dan telah memperoleh pengesahan

11

dari Department Kehakiman pada tanggal 19 Juni 1987. Beberapa bagian mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Plant Coordinator Office, dipimpin oleh Plant Coordinator Manager yang bertugas untuk mengatur jalannya pabrik secara keseluruhan. 2. Advisory Office, sebagai penasehat dari Plant Coordinator Manager. 3. Quality System Management, dipimpin oleh Quality System Manager yang bertugas untuk menggerakkan Quality control secara total agar dapat memenuhi standar ISO. 4. Staff Office, bertugas untuk membantu plant coordinator dalam menjalankan tugas-tugasnya. 5. Secretary, bertugas sebagai pembantu dalam bidang administrasi dari plant coordinator. 6. Division Manager, bertugas memimpin secara mutlak terhadap seluruh operasionalisasi tiap Plant. Division Manager bertanggung jawab sepenuhnya dalam mengatur jalannya proses secara keseluruhan di masing-masing plant. Disamping itu, Division Manager juga diberi wewenang untuk menentukan kebijakan dalam setiap keputusan yang menyangkut operasionalisasi perusahaan. Pada susunan organisasi di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant Manager membawahi : 

Department Head Production Department Head Production bertugas mengawasi kegiatan proses produksi. Department Head Production bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen. Department Head Production membawahi Packing House, Cement Mill, Burning dan Raw Meal



Department Head Mechanical Department Head Mechanical bertugas sepenuhnya dalam pengadaan peralatan dalam melaksanakan proses produksi pembuatan

semen.

Department

Head

Mechanical 12

bertanggungjawab dalam kegiatan yang menyangkut perbaikan dan pemeliharaan alat. 

Department Head Electrical Department Head Electricai bertugas dalam pengadaan suplai energi listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi, baik pada peralatan maupun kegiatan pelayanan didalamnya. Department Head Electrical bertanggungjawab dalam kegiatan distribusi listrik pada setiap kegiatan proses produksi.

Gambar 1.2 Blok Diagram Struktur Organisasi 1.8. Manajemen Perusahaan 1.8.1. Waktu Kerja a. Waktu kerja normal Tabel 1.2 Jam Kerja Normal Hari

Waktu

Keterangan

Senin – Kamis

08.00-12.15

Jam Kerja

13

Jum’at

12.15-13.00

Istirahat

13.00-17.00

Jam Kerja

08.00-11.00

Jam Kerja

11.00-13.00

Istirahat

13.00-17.00

Jam Kerja

b. Waktu kerja shift Waktu kerja shift yaitu untuk bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik dan power serta untuk department paperbag.

Tabel 1.3 Jam Kerja Shift Shift

Jam Kerja

A

07.00-15.00

B

15.00-23.00

C

23.00-07.00

Karyawan yang terkena system shift ini bekerja selama 6 hari dan libur 2 hari. Pembagian jam kerja pada 6 hari ini adalah 2 hari kerja pada shift A, 2 hari kerja pada shift B, dan 2 hari kerja pada shift C. Apabila waktu kerja pada system shift ini berkenaan dengan hari besar, maka jam kerjanya dihitung sebagai lembur.

1.9. Tujuan Kerja Praktek Tujuan dilaksanakannya kerja praktek adalah untuk mendapatkan gambaran nyata tentang ilmu Teknik kimia yang diperoleh, mencakup alat proses dan cara pengoperasiannya; peneracaan massa dan energi; managemen 14

energi; system utilitas; pengelolaan limbah industry; optimasi proses; operasi Teknik kimia (OTK) yang terdiri atas perpipaan, perpindahan kalor; dan perpindahan massa. Selain itu, pada pelaksanaan kerja praktek juga dipelajari mengenai pengorganisasian kerja dan penerapannya.

1.10. Ruang Lingkup Kerja Praktek Kerja Praktek merupakan salah satu mata kulaih wajib dalam kurikulum Pendidikan program studi D3 Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe, Lhokseumawe. Kerja praktek dilaksanakan selama satu bulan pada periode 1 Februari – 28 Februari 2019 di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 14, Citeureup, Kabupaten Bogor, Jawa Barat.

15

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Teori Semen Secara Umum Semen merupakan pengikat hidrolis, dimana jika bercampur dengan air akan membentuk suatu pasta yang akan mengeras karena adanya hidrasi (Locher and Kropp, 1986). Penyusun semen terdiri atas persenyawaan antara kalsium oksida dengan silika, alumina dan besi oksida. Sifat dan spesifikasi semen dapat dijelaskan disini dengan acuan pada komposisi kimia, fase mineral dan sifat kimianya (Affandi, 1978). 2.2. Bahan Baku Pembuatan Semen 2.2.1

Bahan Baku 1. Komponen Limestone Limestone merupakan bahan baku dengan kadar kapur tinggi berupa batuan alam (CaCO3) yang masuk dalam golongan mineral calcerous. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam reaksi sintering yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang terdapat dalam semen yaitu C2S, C3S, C3A, C4AF. Warna fisik batu kapur dipengaruhi oleh zat pengotornya, sedangkan batu kapur yang murni adalah berwarna putih. Tabel 2.1 Spesifikasi Limestone Spesifikasi

Nilai

BM

100 gr/mol

Fase

Padat

Warna

Putih kekuningan

Densitas

1,3 ton/m3

Kadar air

5-8% H2O

16

LSF

96,21

Silika Modulus

1,02

Iron Modulus

3,82

Komposisi CaO

49,13%

SiO2

2,41%

Al2O3

1,87%

MgO

3,34%

SO3

0,69%

Fe2O3

0,49%

Impuritas

6,60%

2. Komponen Sandyclay Sandyclay merupakan bahan baku pembuatan semen dengan kadar silika dan alumina yang tinggi sebagai batuan alam yang terdapat pada permukaan bumi. Tabel 2.2 Spesifikasi Sandyclay Spesifikasi

Nilai

BM

101,94 gr/mol

Fase

Padat

Warna

Coklat kekuningan

Densitas

1,4 ton/m3

Kadar air

12-15% H2O

17

Ukuran material

0 – 30 mm

Silika Modulus

3,18

Iron Modulus

3,17

Komposisi SiO2

63,31%

Al2O3

16,0%

Fe2O3

5,05%

CaO

1,70%

MgO

1,54%

SO3

0,29%

Al

3,93%

Impuritas

9,03%

2.2.2 Bahan Korektif Bahan baku korektif digunakan untuk mengisi kekurangan pada salah satu komponen utama saat pencampuran bahan baku. Selain itu, penambahannya juga bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu pada semen. Bahan baku korektif diantaranya yaitu: 1. Clay Corrective Clay Correctivemerupakan sumber Alumina (AlO2) yang terdapat pada permukaan bumi, dimana senyawa tersebut dibutuhkan untuk membentuk C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.

18

Tabel 2.3 Spesifikasi Clay Corrective Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Coklat kekuningan

Densitas

137 lb/ft3

Kadar air

15-20% H2O

Ukuran material

0 – 30 mm

Silika Modulus

2,33

Iron Modulus

2,95

Komposisi SiO2

57, 62%

Al2O3

18,45%

Fe2O3

6,26%

CaO

1,83%

MgO

1,71%

SO3

0,92%

Al

3,13%

Impuritas

13,69%

2. Pyrite Cinder Pyrite Cinder merupakan sumber Fe2O3 dengan kadar besi oksida tinggi yang berfungsi sebagai pembentuk komponen dasar semen yaitu C4AF pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.

19

Tabel 2.4 Spesifikasi Pyrite Cinder Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Hitam

Densitas

1,8 ton/m3

Ukuran material

0 – 10 mm

Silika Modulus

0,12

Iron Modulus

0,11

Komposisi H2O

14,98%

Fe2O3

65,12%

SiO2

9,03%

Al2O3

7,33%

CaO

0,56%

MgO

1,25%

TiO2

0,09%

SO3

0,06%

K2O

0,06%

N2O

0,01%

Mn2O3

1,52%

20

2.2.3 Bahan Tambahan (Aditif) Bahan aditif merupakan bahan mentah yang ditambahkan ke dalam klinker untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Berikut merupakan beberapa bahan aditif 1. Gypsum (CaSO4.2H2O) Gypsum

(CaSO4.2H2O)

merupakan

senyawa

kalsium

sulfat

anhydrous yang berfungsi sebagai retarder, yaitu memperlambat waktu pengerasan/ setting time semen. Tabel 2.5 Spesifikasi Gypsum Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Putih keabuan

Densitas

1,4 ton/m3

BM

172,17 gr/mol

Komposisi H2O

20,8%

Al2O3

0,21%

Fe2O3

0,03%

CaO

32,19%

SiO2

0,08%

SO3

45,76%

Impuritas

0,83%

2. Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O) Trass merupakan bahan aditif yang mempunyai SiO2 aktif yang dapat berikatan dengan free limemembentuk CaO.SiO2 (Kalsium 21

Silikat). Penambahan bahan ini dimaksudkan agar nantinya semen yang dihasilkan mempunyai sifat pozzoland yaitu dapat memperlambat setting time dan menambah kekuatan semen. Tabel 2.6 Spesifikasi Trass Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Kecoklatan

Komposisi H2O

20,8%

Fe2O3

3,57%

CaO

2,46%

SiO2

64,95%

MgO

0,59%

Al2O3

17,26%

SO3

0,44%

Na2O

2,37%

K2O

3,54%

Clay Content

0,6%

3. Limestone additive Limestone additive merupakan bahan yang mempunyai kandungan CaO tinggi untuk menyuplai kandungan CaO/free lime pada klinker agar semen yang dihasilkan sesuai standar.

22

BAB III DESKRIPSI PROSES 3.1.

Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)

3.1.1. Penambangan Penambangan Batu Kapur (Limestone) Kebutuhan batu kapur untuk memenuhi produksi mencapai 45.000 ton/hari. Kebutuhan ini dipenuhi dengan cara melakukan penambangan di quarry D yang berjarak kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik. Kegiatan penambangan batu kapur terdiri dari beberapa tahapan proses: a. Clearing( pembersihan)/ stripping Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan lapisan tanah  30 cm dengan menggunakan buldozer. b. Drilling (pemboran) Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk membuat lobang tembak, dimana dalam lobang tembak dimasukkan bahan peledak. Peralatan yang dipakai untuk pemboran ada beberapa macam, yaitu : 

Drill master Merk Ingersoll Rand type T4 BH/ T4 HP dengan diameter bor 6 inchi.



Crawler Rock Drill Merk Furukawa type PCR 200 dengan diameter mata bor 3 inchi. Merk Ingersoll Rand type CM 351 dengan diameter mata bor 3 dan 5 inchi.

c. Blasting (peledakan) Dilakukan dengan sistem berjenjang (bench System) sehingga area yang akan diledakan memenuhi syarat keamanan, dengan tinggi jenjang rata-rata 8 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oli) yang merupakan campuran amonium nitrat dengan solar. Sebagai pemicu digunakan detonator listrk dan power gel. d. Pengecilan Ukuran Batu Limestone hasil peledakan yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari 1 m3 dilakukan penghancuran untuk mempermudah 23

pengangkutan dengan menggunakan rock breaker (excavator yang ujungnya diganti dengan hammer). e. Loading (pemuatan) dan Houlling (pengangkutan) Pemuatan limestone hasil penghancuran dengan menggunakan Wheelloader yang selanjutnya diangkut dengan dump truck menuju crusher. f. Crushing (penghancuran batuan) Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh rawmill di Plant (diharapkan lebih kecil dari 80 mm). Alat yang digunakan adalah crusher. Limestone dalam hopper dibawa apron conveyor menuju vibrating screen primary crusher yang dimaksudkan untuk mengurangi beban primary crusher bersam-sama dengan produk keluar primary crusher diangkut melalui belt conveyor ke vibrating screen secondary crusher. Material yang tidak lolos harus melalui secondary crusher terlebih dahulu untuk dilakukan pengecilan ukuran sebelum diangkut ke high lime storage dengan belt conveyor. Sedangkan produk yang lolos vibratingscreen secondary crusher diangkut dengan belt conveyor ke low lime storage. Batuan di storage berukuran maksimal 25mm. Limestone yang diangkut dari crusher dengan belt conveyor ditimbun dan disimpan dalam bentuk pile(gunungan) di dalam tempat penyimpanan beratap (roofed storage). Storage beratap yang digunakan berukuran 40x270 m dengan kapasitas sekitar 50.000 ton. Pengambilan limestone dilakukan dengan menggunakan reclaimer tipe bridge. Reclaimer jenis ini terdiri dari harrow yang berbentuk segitiga, scraper chain dan alat penumpah. Harrow digunakan untuk merontokkan limestone dari atas ke bawah pada satu sisi sehingga diperoleh campuran limestone yang homogen, karena pile limestone terdiri dari lapisan – lapisan dengan kadar CaCO3 yang berbeda-beda. Setelah dirontokkan, limestone digaruk dengan scrapperchain lalu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke dalam feed hopper untuk dibawa ke raw mil 24

Berikut diagram alir proses penambangan batu kapur : Pembersihan (Clearing )

Pengeboran (Drilling )

Pengiriman (Conveying)

Peledakan (Blasting)

Penghancuran (Crusher)

Pemuatan (Loading)

Pengangkutan (Hauling)

Gambar 3.1Diagram Alir Proses Penambangan Batu Kapur

3.1.2. Penambangan Tanah Liat (SandyClay) Sama seperti batu kapur, tanah liat juga ditambang sendiri dari hambalang. Pada waktu musim kering, penambangan clay dilakukan dengan penggarukan dan penggusuran clay dengan bulldozer, lalu dimuat ke dalam dump truck dengan menggunakan wheel loader. Sedangkan pada waktu musim hujan dilakukan penggalian dan pemuatan dengan alat excavator back hor. Setelah dimuat ke dalam dump truck, clay diangkut ke crusher untuk dihancurkan. Selanjutnya sandyclay dibawa ke tempat penyimpanan dengan beltconveyor dan ditimbun dengan menggunakan tripper. Pembongkaran (Looseming )

Pemuatan (Loading)

Pengiriman (Conveying)

Pengangkutan (Hauling)

Pengecilan ukuran (Siza Reduction)

Gambar 3.2Diagram Alir Proses Penambangan Tanah Liat

25

1.

Bahan Aditif a. Clay b. Pasir besi (Iron) Pasir besi didapatkan dari beberapa daerah seperti di kutoarjo dan PT Aneka Tambang di Cilacap kemudia disimpan di storage beratap (roofed storage). c. Gypsum Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari PT Petrokimia Gresik untuk gypsum sintetis dan diimpor dari Thailand utntuk gypsum alami. Gypsum ini disimpan di storage beratap dekat (roofed storage) dengan Cement Mill.

3.2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit) Pada plant 14 pengeringan dan penggilingan bahan baku menggunakan raw mill yaitu jenis Vertical Roller Mill dimana pada jenis raw mill ini proses penggilingan dan pemisahan dilakukan pada satu alat yang sama. Pada unit ini bahan baku mengalami empat proses yaitu : 1. Pengeringan bahan baku (drying) Pengeringan bahan baku hingga kadar airnya berkisar 0.5-1%. 2. Reduksi ukuran bahan baku (grinding) Bahan baku yang masuk direduksi ukurannya dari ukuran awal 30 mm hingga berukuran 170 mesh (90 mikron) dengan residu kurang dari 12% sehingga diperoleh material yang lebih halus dan luas permukaan yang lebih luas sehingga reaksi di klin lebih efektif. 3. Pengangkutan (transportation) Pengangkutan material didalam vertical roller millterjadi akibat udara panas yang berasal dari suspension preheater (bagian bawah) dan adanya hisapan fan menuju tetra cyclone 4. Pemisahan (separating)

26

Pemisahan antara bahan baku yang telah halus dan bahan baku yang masih kasar, sehingga bahan baku yang masih kasar dapat kembali menuju meja penggilingan. Pada proses awal, bahan bakuyang terdiri dari limestone, sandyclay, clay dan pasir besi (iron) dibawa oleh belt conveyor dari storage menuju hopper. Dibawah setiap hopper bahan baku terdapat apron feeder yang berfungsi mengambil bahan baku dari dalam hopper dan mengangkutnya ke weighing feeder. Weighing feeder digunakan untuk menimbang dan secara otomatis mengatur laju alir agar didapatkan komposisi bahan baku sesuai dengan nilai yang ditentukan. Komposisi ini ditentukan berdasarkan karakteristik atau modulus dari produk semen yang dibentuk seperti Lime Satration Factor (LSF) dengan nilai sekitar 97-99% ± 1, Silica Modulus (SM), dan Alumina Modulus atau Iron Modulus. Pengujian komposisi dilakukan di laboratorium dengan cara pengambilan sampel pada beberapa titik. Setelah keluar dari weighing feeder, bahan baku tersebut disatukan dan ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju unit raw mill. Sebelum masuk kedalam unit raw mill dilakukan pendeteksian metal menggunakan magnetic separator, Fungsi magnetic separator, mendeteksi logam ferrous karena tidak semua metal dapat terangkat terutama metal yang tertutup bahan baku sehingga digunakan juga metal detectoryang berfungsi mendeteksi logam non ferrous seperti nikel, chrom. Material yang terdeteksi metal oleh metal detector akan di reject dan dialirkan menuju penampungan (reject bin), dalam reject bin material yang ter-reject tidak langsung dibuang, melainkan menunggu terisi sekitar setegah dari volumenya, kemudian di blow down menuju belt conveyor dengan laju yang lebih lambat dan terdapat metal detector. Material reject yang lolos dari metal detector ke-2, akan dialirkan menuju unit raw mill. Bahan baku yang masuk kedalam vertical roller mill akan dijatuhkan ke pusat meja penggiling yang berputar dan tergilas oleh pasangan roller yang ditekan oleh silinder hidraulik. Pada vertical roller mill terdapat empat roller besar yang berfungsi menggerus material. Selama proses 27

penggilingan

tersebut,

bahan

baku

mengalami

proses

pengeringan

menggunakan udara panas dari exhaust gas suspension preheaterataupun grate clinker cooler. Udara panas dialirkan menuju vertical roller millmelalui dustbin collector dan gas conditioning tower (GCT). Udara panas darisuspension

preheaterataupun

grate

clinker

cooleryang

memiliki

temperatur ± 350°C dikondisikan didalam GCT menjadi 250-300°C sebelum masuk kedalam vertical roller mill agar temperaturnya tidak terlalu tinggi karena dapat mempengaruhi kinerja dari bag house GCT memiliki nozzle yang berfungsi untuk menyemprotkan air sehingga tercapai temperatur yang diinginkan. Prosespengeringan berlangsung dengan menggunakan sistem aliran material berlawan arah dengan aliran gas panas (counter current). Bahan baku yang telah digiling di meja penggiling akan terbawa oleh aliran udara panas yang dihisap oleh exhaust fan ke bagian atas vertical roller mill. Dibagian atas vertical roller mill terdapat alat classifier yang berfungsi untuk memisahkan material, sehingga material kasar akan jatuh kembali kedalam penggiling dikarenakan gaya sentrifugal sedangkan material halus akan terhisap keluar menuju tetra cyclone. Produk raw mill yang masuk kedalam tetra cyclone mengalami proses pemisahan antara material halus dengan gas panas. Didalam tetra cyclone produk raw mill dipisahkan menggunakan bantuan gaya sentrifugal dan gaya gravitasi. Dengan perbedaan berat jenis antara material halus dan gas panas maka material halus yang memiliki berat jenis lebih besar akan jatuh kebawah menuju silo raw material menggunakan air slide dan bucket elevator, sedangkan gas panas keluaran tetra cyclone dilanjutkan ke bag house untuk menangkap material halus yang masih terbawa oleh gas panas. Cara kerja bag house yaitu menangkap debu atau material halus menggunakan bed, dalam jangka waktu tertentu akan ditembakan udara tekan (purging) yang berfungsi untuk menjatuhkan material halus yang tertangkap oleh bed pada bag house sehingga jatuh kedalam hopper dan akan menuju silo raw material.

28

3.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan (Kiln Unit) Terdapat 2 tahap awal Proses pembentukan klinker yaitu : 1. Tahap Homogenisasi Silo Raw Material Tujuan proses homogenisasi adalah menghomogenkan campuran tepung bahan baku. Pada plant 14, homegenisasi terjadi secara batch di air blending silo raw material berkapasitas 20000 ton yang terdiri dari 2 buahblending silo. Homogenisasi dilakukan secara pneumaticdengan udara bertekanan tinggi (550 mbar) yang dialirkan di bawah silo untuk mencegah pemampatan material. Proses homogenisasi memiliki beberapa kelebihan:  Mutu klinker lebih baik, seragam, mudiloah dibakar dan mudah digiling  Penghematan bahan bakar  Proses pembakaran lebih stabil dalam waktu yang lebih lama  Bata tahan api lebih tahan lama (awet) karena operasi kiln lebih stabil 2. Tahap pembentukan Klinker Campuran

tepung

bahan

baku

dari

blending

silo

raw

materialdialirkan dengan air slidemenuju kiln feed bin dan dikeluarkan menuju weighing feeder. Kemudian material menuju bucket elevator untuk masuk kesuspension preheater. Didalam suspension preheater material mengalami pemanasan awal (preheating) dan proses kalsinasi awal. Kalsinasi awal bertujuan untuk menaikan derajat kalsinasi material sebelum masuk kedalam kiln karena proses kalsinasi membutuhkan energi yang besar sehingga beban panas kiln berkurang. Proses kalsinasi berlangsung pada suhu tinggi yaitu sekitar 800-900oC. Kalsinasi atau proses dekomposisi karbonat terjadi sesuai reaksi : CaCO3(S)

CaO(S)

+

CO2(g)

Pada plant 14, suspension preheater yang digunakan adalah jenisIn Line Calsiner (ILC). Terdapat dua buah line suspension preheaterdan 1 calciner pada plant 14 yaitu line A dan line B. Sistem suspension preheater terdiri dari 5 siklon yang tersusun secara bertingkat. Raw meal masuk melalui saluran penghubung (connecting duct) yang ada pada siklon 1 dan 2 pada 29

masing-masing line, sedangkan gas panas mengalir dari bawah. Aliran udara panas tersebut berfungsi untuk mengurangi moisture content yang ada di raw meal. Adanya susunan siklon di suspension preheater mengakibatkan raw meal mengalami pemanasan sepanjang tingkatan siklon. Gaya sentrifugal dan gaya gravitasi di siklon membuat material turun terpisah dengan gas panas.

Tabel 3.1 Temperatur Keluaran pada Suspension Preheater

Siklon

1

2

3

4

Line

Line

A

B

(oC)

(oC)

320-

350-

330

360

600-

570-

610

600

60-

710-

700

720

800-

810-

810

820

Kalsiner 5

900-920 920-

910-

930

920

Sumber :Central Control Panel Department, 2018 Raw meal masuk antara siklon 1 dan siklon 2.Gaya dorongoleh gaspanas dari siklon 2 akan mengakibatkan material masuk ke siklon 1. Di dalam siklon 1 juga terjadi pemisahan antara material dan gas panas, dimana gas panas akan naik karena terhisap oleh fan, sedangkan material akan jatuh keconnecting duct antara siklon 2 dan siklon 3. Adanya aliran gas panas dari 30

siklon 3 membuat material akan masuk ke siklon 2. Hal yang sama terjadi pada siklon 3 dan siklon 4. Material yang jatuh dari siklon 4 masuk ke dalam kalsiner sebelum masuk ke siklon 5. Pada proses prekalsinasi ini 85–92% material telah terkalsinasi. Proses perpindahan panas di suspension preheater terjadi secara konveksi, dimana panas yang diperlukan untuk reaksi dekomposisi karbonat diperoleh dari pembakaran yang terjadi di suspension preheater (pembakaran finecoal), gas buang rotary kiln (hasil pembakaran klinker di kiln). Gas panas yang keluar dari suspension preheater dimanfaatkan untuk proses pengeringan di unit raw mill, sebagian ditarik oleh electrostatic precipitator fan untuk dipisahkan return dust dan gas panas kemudian gas panasnya digunakan pada pembakaran coal mill. Sedangkan return dust dialirkan ke dalam silo raw material. Untuk memaksimalkan proses prekalsinasi disuspension preheater dipasang 4 buah burner di kalsiner dimana burner menghasilkan gas panas tambahan. Adanya aliran gas panas di kalsiner menyebabkan material akan masuk ke siklon 5. Dari kalsinermaterial keluar menuju siklon 5, sedangkan gas panas keluar menuju siklon 4. Sebagian material yang keluar dari siklon 5 akan masuk ke kiln inlet hood dan sebagian lainnya akan masuk menuju kalsiner.Material yang menuju kiln inlet hoodakan dikalsinasi lebih lanjut dalam rotary kiln. Berikut adalah kelebihan unit suspension preheater : 

Mengurangi beban kerja di klin, sehingga umur bata tahan api akan lebih panjang



Sisa gas panas dari suspension preheater dapat dimanfaatkan sebagai pemanas raw mill dan coal mill



Menghemat kebutuhan bahan bakar



Diameter dan panjang rotary kiln jadi lebih kecil sehingga mengurangi penggunaan bata tahan api, karena sebagian pembakaran di burning zone telah dilakukan di precalciner



Operasi kiln lebih stabil dan waktu tinggal material didalam kiln menjadi lebih singkat. 31

Setelah mengalami proses kalsinasi di suspension preheater, material kemudian masuk ke dalam rotary kilnpada suhu 800-900oC. Pada kiln terjadi reaksi pembentukan klinker dan berfungsi sebagai reaktor kimia serta alat transportasi. Rotary kilnyang digunakan panjangnya 90m dan terbagi menjadi beberapa zona, yaitu: 1. Zona kalsinasi lanjutan (Calcination Zone) Di zona ini terjadi kalsinasi lanjutan dari proses kalsinasi yang terjadi di suspension preheater dandiharapkan di daerah ini proses kalsinasi selesai dan mulai terbentuk C2S. Temperatur pada zona ini berkisar antara 800-900oC dan digunakan bata tahan api jenis alumina 50% sebagai isolator. 2. Zona Keamanan (Safety Zone) Di zona ini terjadi penghilangan CO2 dan untuk memastikan kalsinasi telah terjadi seluruhnya. Temperatur pada zona ini yaitu 900-1100oC dan digunakan bata tahan api jenis alumina 50% sebagai isolator. 3. Zona Transisi Awal (Upper Transition) Di zona ini merupakan transisi antara zona kalsinasi lanjutan dan zona pembakaran (burning zone)dimana material akan sepenuhnya berubah menjadi fasa cair. Temperatur pada zona ini yaitu 1100-1250oC dan digunakan bata tahan api jenis magnesia 60-70% sebagai isolator. 4. Zona Pembakaran (Burning Zone) Pada zona ini terjadi pembentukan C2S, C3S, C3A, C3AF yang merupakan komponen klinker. Temperatur pada zona ini berkisar 12501450°Cdan digunakan bata tahan api jenis magnesia 80% sebagai isolator. 5. Zona Transisi Akhir (Lower Transition Zone) Zona ini merupakan zona lanjutan dari burning zone dimana pembentukan C2S dan C3S masih berlangsung dan merupakan transisi antara burning zone dan cooling zone. 6. Zona Pendinginan (Cooling Zone) Zona ini merupakan daerah pendinginan awal klinker sehingga temperaturnya menjadi 1250-1150°C. Laju kecepatan pendinginan klinker 32

menentukan komposisi akhir klinker. Jika clinker terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan larut dalam clinker cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat, fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S. Oleh karena itu cooling zonedibuat sependek mungkin dimana panjangnya zona ini berkaitan dengan panjang lidah api yang keluar dari burner. Clinker yang keluar dari kiln dan masuk ke dalam cooler sudah terbentuk padatan dan bertemperatur tinggi. Clinker yang masih panas ini perlu didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau mendadak di dalam Air Quenching Cooler (AQC) jenis Grate Coolerkarena : a. Menghindari kembalinya senyawa C3S menjadi C2S. b. Clinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses penggilingan c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan, sehingga dapat menurunkan biaya produksi d. Menghindari

terbentuknyacrystalpericlase,

yang

akan

menurunkankualitas semen Air Quenching Cooler (AQC) terdiri dari dua buah grate yang masing-masing digerakkan oleh sebuah motor. Pada grate I, pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara dari sepuluh buah cooling fan, yang dihembuskan kedalam chamber yang berjumlah 7 buah untuk mendinginkan klinker yang berada di atas grate plate.Padagrate II, pendinginan lanjutan dilakukan dengan menghembuskan udara dari empat buah cooling fan, yang dihembuskan kedalam chamber yang berjumlah 4 buah untuk mendinginkan klinker yang berada di atas grate platehingga termperaturnya menjadi 100120oC. AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker breaker(roller crusher) yang terletak diantara grate I dan grate II. Ukuran clinker yang keluar tidak boleh melebihi 5 cm. Clinker yang terlalu besar akan dihancurkan

33

terlebih dahulu dalam clinker breaker. Clinker kemudian dibawa dengan apron conveyor ke clinker silo. Perpindahan

panas

antara

clinker

dengan

udara

pendingin

mengakibatkan udara menjadi panas. Udara panas ini digunakan sebagai udara sekunder (Secondary Air) yang digunakan untuk pembakaran di kiln, sebagai udara tersier (Tertiary Air) digunakan untuk pembakaran di suspension preheater dan sebagian lagi dimanfaatkan oleh raw mill ataupun cement mill(Exhaust Air). Gas buang yang dimanfaatkan oleh raw millterlebih dahulu dilewatkan pada gas conditioning toweruntuk menurunkan temperatur gas menjadi 300-320°C sebelum masuk kedalam vertical roller mill agar temperaturnya tidak terlalu tinggi karena dapat mempengaruhi kinerja dari bag house.

Tabel 3.2 Reaksi yang terjadi dalam SP dan kiln Temperatur (oC) 100 – 110 450 – 800 700 – 730 750 – 900 800 – 900

900-1200 1200-1300

Reaksi Penguapan air Dehidrasi tanah liat Al2O3.SiO2.2H2O  Al2O3.2SiO + 2H2O

-213 kal/gr

Disosiasi magnesium karbonat MgCO3(s) MgO(s) + CO2 (g)

- 275 kal/gr

Disosiasi kalsium karbonat CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

- 420 kal/gr

Pembentukan 2CaO.SiO2 2CaO(l) + SiO2(l)

2CaO.SiO2

Pembentukan 3CaO.Al2O3 3CaO(l) + Al2O3(l)

3CaO.Al2O3(l)

Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 3CaO(l) + Al2O3(l)

3CaO.Al2O3 (C3A(l))

4CaO(l)+Al2O3(l)

Fe2O3(l) + 4CaO.Al2O3.Fe2O3

34

Pelelehan material dan coating yang menempel pada shell 1250-1286

kiln Pembentukan 3CaO.SiO2

1260-1450

3CaO(l) + SiO2(l)

3CaO.SiO2(l) +(C3S (l))

3.4. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit) Tujuan proses pengeringan dan penggilingan batu bara adalah mempersipakan batu bara secara fisis untuk digunakan sebagai bahan bakar pada proses pembakaran di suspension preheater dan kiln. Standar kualitas dari batu bara (finish coal) yaitu :  Residu : 12-18% saringan 170 mesh (90 mikron)  Moisture Content : High Moisture Content 26-36% Material batu bara (raw coal) ditransportasikan menggunakan belt feeder dan belt conveyor menuju coal storage. Kapasitascoal storage adalah 14.300 m3/pile. Coal dilewatkan pada stacker yang akan membantu penyebaran coal dalam storage, sehingga membentuk pile-pile. Pile-pile storage dibuat agar memudahkan pengamatan volumetrik jumlah coal dan untuk mengantisipasi bahaya kebakaran. Dari storage, batu bara diangkut menggunakan belt conveyor menuju roller feeder (wobler) dan magnetic separator. Benda-benda metal akan tertarik oleh medan magnet dari magnetic separator dan apabila terdapat metal yang lolos maka metal detector akan secara otomatis memindahkan jalur belt conveyor ke reject chute. Roller feeder (wobler) berfungsi memisahkan batu bara yang masih berukuran besar (>60mm)

untuk

dipisahkan

ditransportasikan menuju

sedangkan

storage dengan

batu

bara

melalui

berukuran

kecil

stacker. Batubara

ditransportasikan ke sistem coal mill melalui reclaimer dan belt conveyor yang terdapat metal detector bertujuan untuk memisahkan material logam yang masih terdapat pada batubara sebelum sampai di hopper raw coal.

35

Dari hopper raw coal, material batu bara ditimbang dengan weight feeder dan diumpankan kedalam coal mill dengan jenis vertical roller millmelalui rotary feeder untuk mencegah masuknya udara luar. Didalam vertical roller mill terjadi proses penggilingan dan pengeringan. Untuk proses pengeringan, digunakan gas panas dari suspension preheater. Gas panas tersebut terbawa debu raw meal sehingga perlu electrostatic precipitator(EP) untuk memisahkan debu dari gas panas. Debu dari EP dikembalikan kedalam raw meal silo, sedangkan gas panas diteruskan ke header. Fungsi header adalah mengurangi debu ysng masih terbawa gas panas dan sebagai resevoir panas yang mengatur gas panas kedua buah coal mill yang ada. Gas panas didistribusikan ke masing masing coal mill untuk proses pengeringan dan penggilingan. Proses pengeringan dan penggilingan batu bara yang terjadi didalam vertical roller mill sama dengan proses pada raw mill. Batu bara dikeringkan dan dihaluskan hingga mencapai kehalusan 170 mesh dengan 12-18% residu tertampung pada mesh dan kadar air turun dari 26-36% menjadi 8-12%. Produk coal mill keluar menuju bag house untuk selanjutnya di pisahkan antara batu bara halus (fine coal) dan gas panas. Suhu gas panas keluaran coal mill berkisar 60-70°C. Selanjutnya batu bara tersebut dialirkan menuju burner didalam kiln atau suspension preheatersebagai bahan bakar.

3.5. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit) Klinker yang keluar dari grate cooler disimpan dalam dua buah clinker silo yang masing-masing berkapasitas 90.000 ton dan satu buah clinker silo yangberkapasitas 5.000 ton. Dibagian bawah silo terdapat saluran pengeluaran yang terdiri dari 3 section arc gate (section 1 terdiri dari 12 gate,section 2 terdiri dari 14 gate, dan section 3 terdiri dari 12 gate) yang digerakkan oleh motor. Klinker dikeluarkan dari silo dan kemudian diangkut dengan apron conveyor menuju ke clinker hopper.Darihopper, klinker melewati weighing feeder, melewati belt conveyor menuju bucket elevator dan belt conveyor. 36

Additivedan gypsum ditimbang secara proporsional dalam weighing feeder sehingga menghasilkan campuran dengan kadar gypsum sekitar 3-5% berat.Setelah itu material dialirkan menuju alat penggilingan akhir yang disebut cementmilldengan jenisvertical roller mill. Sebelum masuk ke vertical roller mill, klinker dan additive (trass danslag) serta gypsum melewati magnetic separator dan metal detector dengan jalur yang berbeda untuk memisahkan material dengan logam yang tidak diinginkan. Material selanjutnya diumpankan menuju vertical roller mill yang mempunyai 3 master roller untuk proses penggilingan dan 3 support roller untuk

membuat

material

menjadi

lebih

compact

sehingga

mudah

digiling.Divertical roller mill terjadi proses pengeringan material dengan menggunakan udara panas ataupun udara dari lingkungan dan udara pendinginan klinker. Udara tersebut juga berfungsi sebagai transportasi material ke atas. Pemilihan penggunaan udara panas ataupun udara dari lingkungan dan udara pendinginan klinker didasari oleh jenis semen yang akan di produksi. Plant 14 memproduksi PCC yang membutuhkan udara panas untuk proses pengeringannya. Sedangkan dalam produksi OPC membutuhkan udara dari lingkungan dikarenakan klinker, yang telah memiliki panas, lebih banyak dibandingkan pada PPC sehingga bermanfaat untuk proses pengeringan. Bagian atas roller mill terdapat classifier untuk memisahkan material halus dan kasar. Material tidak lolos classifier akan digiling kembali ke roller mill sedangkan material yang sudah halus akan lolos classifier kemudian melalui air slide menuju ke bag filter untuk memisahkan material dengan udara. Dari bag filter, material akan dialirkan melalui air slide menuju ke cement silo. Dehidrasi gypsum perlu dihindari karena dapat mengganggu fungsi gypsum sebagai retarder yang berfungsi untuk memperlambat setting time

(waktu

pengikatan).

Air

(water

springcal)

digunakan

pada

cementmillsebagaistabillizer material didalamnya. Proses penggilingan klinker bertujuan untuk mencampur dan menggiling klinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga 37

terbentuk produk semen. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penentu kualitas semen. Produk PCC yang diproduksi oleh plant 14 mempunyai blaine (kehalusan) 3900 – 4300 cm2/gram sedangkan OPC mempunyai blaine 3500 – 3800 cm2/gram. Selain gypsum, terkadang ditambahkan additive lain berupa slag dan trass. Trass ini memiliki keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang akan bereaksi dengan CaO bebas (free lime) sehingga membentuk CS (CaSiO2) yang akan bereaksi pada saat ditambahkan air. CS ini dapat membantu kekuatan akhir semen. Selain tujuan diatas, penambahan trass ini dilakukan untuk menambah jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir semenmasih memenuhi standar semen yang ditetapkan, sehingga hal ini akan menghemat jumlah bahan bakar yang digunakan.

3.6. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit) Semen disimpan dalam tiga buah cement silo dengan kapasitas masing-masing 30.000 ton. Cement silomemiliki proportional gateuntuk mengatur bukaan aliran semen menuju hopper. Semen dari silo dibawa dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan menggunakan air sliding danbucket elevator. Dari bucket elevator, semen dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan material asing yang terdapat didalam semen. Lalu semen dimasukkan ke dalam hopper dan dikeluarkan melalui mesin pengepakan. Mesin pengepakan yang digunakan pada plant 14 ini adalah rotary packeryang terdiri dari 12filling spout. Pengepakan dalam bag biasanya digunakan untuk produk PCC. Dari mesin pengepakan, semen yang sudah dikemas diangkut menuju belt dischargekemudian menuju bag cleaner untuk membersihkan bag semen dari debu dengan menggunakan blower. Sebelum dipasarkan, berat semen harus ditimbang untuk dikoreksi terlebih dahulu dalam ventocheck untuk memastikan sesuai dengan standar. Pada plant 14, semen yang diproduksi yaitu jenis 40 kg 2 ply dan 50 kg dengan 2 ply dan 3 ply. Apabila berat semen tidak memenuhi standar, maka secara otomatis bag semen akan 38

jatuh ke reject device. Di reject device terdapat cutting device untuk mencacah bag semen dan rotary screen untuk memisahkan antara semen dengan bag. Bag yang sudah dihancurkan akan dikembalikan ke PBD sedangkan semen akan dikembalikan ke hopper. Bag semen yang telah lolos ventocheck akan dilewatkan belt conveyor untuk menuju ke palletizer. Bag semen disusun dengan formasi tertentu pada pallet dengan teknologi otomatis untuk selanjutnya diangkut menggunakan forklift ke truk. Disamping bag semen, plant 14 juga menyediakan produk kemasan lain yaitu bulk cement (semen curah) yang biasanya digunakan untuk produk OPC. Semen dari hopper tidak dimasukkan ke dalam mesin pengepakan tetapi langsung dicurahkan ke truk tangki semen curah dan siap untuk dipasarkan. Alat yang digunakan untuk mencurahkan semen dari hopper ke truk tangki semen curah ini dinamakan telescopic.

39

BAB IV SPESIFIKASI ALAT 4.1. Spesifikasi AlatUtama 4.1.1. Unit Penyediaan BahanBaku 1. Double Rotor Hammer Crusher Fungsi

: Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil penambangan menjadi produk umpanraw mill yang memenuhi spesifikasi tertentu.

Tipe

: HDS 2400

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 1000 ton

Diameter gear

: 2400 mm

Daya motor

: 2 x 680 kW

Berat per hammer

: 150 kg

Kecepatan putar

: 987 rpm

Ukuran feed

: 1200 mm

Ukuran produk

: maks. 60 mm

Kadar air maks.

: 7% – 10%

Cara kerja: Batu kapur diumpankan lewat hopper masuk melalui bagian atas laludenganbeltconveyordibawakeantaraduapemukulyangberputarkearah satu sama lain yang digerakkan oleh rotor. Batu kapur ini selanjutnya dipukul atau dipecah oleh hammer. Material yang sudah tergiling akan jatuh dan diangkut olehbelt conveyor kestorage.

40

1 2

3

3

4

Keterangan gambar: 1. Material masuk

3. Roller

2. Hammer

4. Material Keluar Gambar 4.1. Double Rotor Hammer Crusher

2. Double Roller Crusher Fungsi

: Untuk menghancurkan sandyclay dari penambangan menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi spesifikasi tertentu.

Tipe

: Spiked Double Roll Crusher

Kapasitas

: 25 ton

Lebar roll

: 630 mm

Ukuran produk

: maks. 60 mm

Daya motor

: 37 kW

Kecepatan motor

: 1000 rpm

41

: 10% – 25%

Kadar air Cara Kerja : Sandyclay

yangditampung

dalam

hopper

masuk

ke

dalam

crushermelalui bagian atas, dan kemudian material terjepit di kedua roll dankemudian pecah karena kompresi dan jatuh ke bawah. Kedua roll berputar ke

arah

satu

samalaindengankecepatanyangsama.Permukaanrollagaksempit,sedangkan diameternya agak besar. Kapasitas mesin dan ukuran partikel tergantung pada besarnya jarak antara kedua roll. Material yang sudah halus kemudian diangkut oleh belt conveyor kestorage.

Keterangan gambar: 1. Materialmasuk 2. Roller 3. Materialkeluar Gambar 4.2. Double Roller Crusher

42

4.1.2. Unit RawMill 1. RawMil Fungsi

: Untuk mencampur, mengeringkan, menggiling, dan memisahkan raw material menjadi tepung baku yang akan masuk kiln

Tipe

: Vertical Roller Mill

Model

: LM 56.4

Kapasitas

: 420 ton/jam (dry)

Jumlah roller

: 4 buah

Diameter roller

: 2.500 mm

Diameter table

: 5.600 mm

Konsumsi daya

: 2.000-2500 kW

Ukuran umpan

: Maksimal 149 mm

Cara Kerja : Mekanisme penggilingan vertical roller mill yaitu material hancur karena adanya putaran bagian penggiling yaitu roller dan meja penggiling yang diantaranyaterdapattumpukanmaterialyangdisebutmaterialbed.Materialdengan ukuran besar akan dihancurkan lebih dulu oleh roller menjadi bagian yang lebih kecil, baru kemudian tekanan roller akan diterima material yang lebih kecil ukurannya. Proses ini terjadi secara terus-menerus sehingga jarak antara roller dengan meja penggiling semakin sempit. Dengan demikian akan dihasilkan kenaikan luas permukaan material. Material kecil

hasil

penggilingan maupun karena ukurannya yang sudah kecil akan berada pada bagian pinggir meja penggiling, dengan masuknya aliran udara dengan kecepatan tinggi, sehingga partikel kecil akan terangkat naik menuju ruang pemisahan dan bagian kasar akan jatuh kembali pada meja penggiling untuk mengalami penggilingan lebih lanjut. Pemisahan partikel yang terjadi 43

dilakukan

oleh

separator

yang

terpasang

pada

bagian

atasmill.

44

Keterangan gambar: 1. Material masuk melewati air lock 2. Aliran gas panas ke material 3. Grinding materialdrops 4. Aliran gas panas melewati louvrering 5. Inlet gaspanas 6. Roller penggilingmaterial 7. Material tidak lolosclassifier 8. Klasifikasi material diclassifier 9. Finished materialoutlet Gambar 4.3 Vertical Roller Mill (Raw Mill) 2. Separator Fungsi

: Sebagai pemisah antara materal kasar dan material halus yang telah digiling oleh Vertical RollerMill

Tipemesin

: LDC for LM56.4 45

MotorPower

: 355kW

Rotor Speed range : 38-94 rpm 3. Tetracyclone Fungsi :Memsahkanmaterialdengangaspanashasilpenggili ngan bahan baku pada raw mill Jumlah

:4

LajuAlirGas

: 22000 m3/h Ukuran : 5500mm

4. Gas ConditioningTower Fungsi :Mengaturtemperaturgaspanasdarisuspensio npreheater untuk digunakan pada unit vertical roller mill Temperatur inlet : 283-319oC (maks. 450oC) Temperatur outlet : 180-260oC KonsumsiAir

: 50m3/h

5. Main BagHouse Fungsi

: Untuk mengkap debu yang terdapat dalam aliran gas

Gas flow

: 1.300.000m3/h

Temperaturgas

:150-200oC

Udaratekan

: 8m3/min

46

Totalfillingarea

: 25093 m2 Inletdustcontent: ≤ 100 g/Nm3

Outletdustcontent

: ≤ 10 mg/Nm3

Raw MealSilo Fungsi

: Menyimpan raw meal yang telah dihaluskan pada unit rawmill

Ukuran

: 20 x 65m

Kapasitas

: ± 20.000ton

BulkDensity

: 1,25ton/m3

Keterangan gambar:

1. Air slide

4. Damper

2. Dust collector

5. Central hopper

3. Flow gate

6. Kompresor

47

Gambar 4.4. Blending Silo

4.1.3. UnitKiln 1. SuspensionPreheater Fungsi

: Sebagai tahap pemanasan atau kalsinasi awal sebelum masuk ke kiln

Tipe

: ILC

Kapasitas

: 10.000 ton

Diameter siklon

: Siklon 1 : 6,4 m Siklon 2 : 9 m Siklon 3 : 9 m Siklon 4 : 9 m Siklon 5 : 9 m

Diameter calsiner

: 8,5 m

Tinggi

: 75 m

Cara kerja : Pusaran angin antara umpan dan gas panas dalam siklon menyebabkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya angkat. Butiran material kasar dipengaruhi oleh gaya sentrifugal sedangkan material halus dipengaruhi oleh gaya angkat. Gas panas masuk ke dalam Suspension Preheater dimana material kering keluar (counter current). Material kering yang akan keluar bertemu dengan gas panas, sehingga dapat mengakibatkan pengeringan yang berlebih, sehingga dapat berpengaruh pada sifat kimia 48

material. Pengeringan dengan cara ini material dan gas panas masuk ke dalam pengering dengan arah aliran yang sama (co – current), sehingga panas akan langsung bergabung dengan material yang masih basah. Adanya temperatur

gas yang tinggi dan kadar air material yang tinggi akan terjadi banyak pelepasan air pada awal masuk pengering, sehingga proses pengupapan selanjutnya

relatif

kecil.Pertukaranpanasyangterjadiadalahkonveksidanhanyasedikit

konduksi

dan radiasi. Adanya susunan siklon di SP menyebabkan raw meal mengalami pemanasan di sepanjang tingkatansiklon. Keterangan gambar: 1. Siklon 1

3. Siklon 3

2. Siklon 2

6. Saluran duct

3. Siklon 4

7. Calsiner

5. Siklon 5

: aliran material : aliran gas panas 49

Gambar 4.5. Suspension Preheater 2. Suspension PreheaterFan

Fungsi

: Untuk menarik gas panaskeluaran suspension preheater

Gasflow

: 880.000m3/jam

Inletconsistency

: 80g/Nm3

Tekanan

: -8000Pa

Speed

: 594rpm

Powermotor

: 3300kW

Voltage

: 6,6kV

3. Rotary Kiln

Fungsi

: Sebagai tempat kalsinasi lanjutan,dan pembakaran raw meal menjadiklinker.

Panjang

: 90 m

Brick thickness

: 25 mm

Diameter dalam

:6m

Kapasitas

: 10.000 ton/hari

Kemiringan shell

: 2,21°

Manufacturer

: Sinoma – TCDRI

Kecepatan putaran

: 0,5-5 rpm

Penggerak utama

: Motor listrik

Jumlah motor

:2

Konsumsi daya

: 1000 kW

50

Lama pengoperasian

: 24 jam

Arah rotasi motor

: Searah jarum jam

Water Consumption

: 30 m3/jam

Cara kerja: Umpan kiln dari Suspension Preheater dengan temperatur 800900oC masuk melalui ujung rotary kiln digerakkan oleh motor penggerak dari ujung berlawanan arah disemburkan gas panas hasil pembakaran batu bara dan udara. Dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan sintering ataupembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaiu C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Kontak antara material dan gas panas berlangsung secara kontinyu dengan arah counter current, sehingga menyebabkan perubahan fisik dan kimia dari material sepanjang kiln. Panas yang digunakan untuk proses pembakaran berasaldaribahanbakarbatubarayangdialirkankeburneryangterletakdiujung pengeluaran kiln. Pada kiln inlet hood terdapat gas analyzer yang berfungsi untuk mengatur kadar O2, CO, dan NOX dalamkiln.Klinker panas yang dihasilkan mempunyai temperatur kira – kira 1150oC kemudian mengalami proses pendinginan lebih lanjut dalam grate cooler. 1

3 2

6 4

8

5 7

Keterangan :

51

1. Kiln Inlet Hood

5.Supporting Roller

2. Kiln Tyre

6. Aliran gas panas

3. Girth Gear

7. Outlet material

4. Kiln Main Drive

8. Burner

Gambar 4.6. Rotary Kiln 4. MainBurner Fungsi

: Sebagai sumber proses pembakaran pada kiln FuelCoal

Kapasitas

: 3,5 – 35ton/jam

Tekanan

: 14 – 40mbar

PowerMotor

: 1,5kW

Voltage

: 400V

5. Grate Cooler

Fungsi

: Untuk menurunkan suhu klinker secara mendadak dengan udara yang dihembuskan oleh fan

Kapasitas

: 10.000 ton

Daya motor hidrolik

: 3x110 kW

Daerah pendinginan

: 250 m2

Jumlah chamber

: 2 grate

Jumlah fan

: 14 buah

Temperatur inlet

: 1250oC

Temperatur outlet

: ±80-90oC

Cara kerja:

52

Grate cooler yang digunakan terdiri atas 2 buah grate yang disusun secara horizontal,grate1lebihtinggiletaknyadaripadagrate2.Gratecoolermemiliki pelat berlubang-lubang dan pelat bergerak maju mundur. Pelat disusun selangseling antara pelat yang bergerak dan diam. Udara di hembuskan dari fan menembus hamparan klinker. Hamparan klinker yang mengalir sepanjang grate cooler digerakkan dengan sistem hidrolik. Udara dari cooling fan masuk ke dalam cooling air chamber, kemudian udara melalui flexible host menuju ke setiapgrateplatesehinggaudarayangmengalirlebihmerata.Antaragrate1dan 2 terdapat roller crusher yang berfungsi untuk menghancurkan klinker yang berukuranbesar.Klinkerkemudianturunkegrate2,danmengalamiprosesyang sama membentuk ukuran partikel yang lebih halus dan lebih dingin. Klinker yang keluar dari grate 2 akan diterima oleh apron conveyor untuk diteruskanke siloklinker.

Keterangan : 1. Input material dan aliran secondary air ke kiln 2. Aliran tertiary air ke suspension preheater 3. Aliran exhaust air 4. Output material

53

5. Cooling fan 6. Grate I 7. Grate II 8. Rollercrusher Gambar 4.7. Grate Cooler

6. Clinker Silo Fungsi

: Untuk menampung clinker setelah melewati air quenching cooler, sebelum digiling menjadi semen

Jumlah

: 3 buah

Kapasitas

: 2 silo 90.000 ton; 1 silo 5.000 ton

Diameter luar

: 50 m

Tinggi

: 52 m

4.1.4. Unit Coal Mill Fungsi

: Menggiling, mengeringkan, separasi, dan transportasi batubara sebagai bahan bakar kiln unit.

Jumlah

:2

Tipe

: Vertical Roller Mill

Model

: LM 28.3

Kapasitas

: 35 t/h

Feed Size

: 80% <65 mm, 100% <90 mm

Moisture Content

: ≤38%

Product Fineness

: 90µm Residue 12% - 18%

Product Moisture

: 8% - 12% 54

Power Consumtion

: 6.61 kWh/t

Diameter Tabel

: 2800 mm

Diameter Roller

: 1850 mm

Jumlah Roller

:3

Rotate Speed

: 34,39 r/min

Motor Power

: 750 Kw

Voltage

: 11.0 kV

Speed

: 991 rpm

Main Reducer Model

: KMP 360

4.1.5. Unit FinishMill 1. Cement Mill

Fungsi

: Untuk menggiling campuran klinker dan bahan aditif menjadi semen.

Tipe

: Vertical Roller Mill

Model

: LM 56.3+3

Kapasitas

: OPC/PPC: 240 ton/hour

Power Consumption

: 25,85-28,37 kWh/ton

Kehalusan produk

: PCC 3900-4300 cm2/gr; OPC 3500-3800 cm2/gr

Temperatur oulet

: 80oC -90oC 55

Diameter table

: 5600 mm

Feed moisture

: ≤3,72%

Product Moisture

: ≤0,5%

Cara kerja: CementmillyangdigunakanadalahtipeVerticalRollerMilldimanaterjadi proses di dalamnya, yaitu penggilingan, pengeringan, pemisahan, dan transportasi klinker, gypsum, dan zat aditif hingga menghasilkan produk semen.

Keterangan gambar: 1. Material masuk

6. Grinding table

2. Rotary feeder

7. Scrapper

3. Material keluar

8. Silinder hidrolik

Gambar 4.8. Finish Mill

56

4.1.6. Unit Packing 1. PackingMachine Fungsi

:

Untuk memasukkan semen ke dalamkantong Kemasan

Vendor

:

Ventomatic

Tipe

: Giromat Evo

Model

: Roto-Packer 12 RSE

Rotary direction

:

Clockwise

Kapasitas

:

3600 bags/jam, untuk 50 kg 3840 bags/jam, untuk 40 kg 4320 bags/jam, untuk 25 kg

Tekanan

:

6 bar

Kecepatan

:

5,2 rpm

Total Spout

:

12 pcs

Jumlah mesin

:

5 unit

Cara kerja : Produk semen akan disimpan pada tanki penyimpanan material pada rotarypacker.Bagapplicatorakanmendistribusikanbagkosongkedalammesin packer di setiap spoutnya satu-persatu. Ketika bag sudah berada dalam spout maka microswitch (pressure switch) pada daerah spout akan mendeteksi bag, ketika bag terdeteksi, bag akan di tekan oleh silinder untuk menghindari bag jatuh, kemudian ketika pada posisi tertentu yang di-trigger oleh sensor encoder/proximity maka pengisian dimulai hingga mencapai set point dan pengukuran dilakukan oleh sensor load cell, ketika mencapai set point nya pengisian akan berhenti, material yang telah terisi dengan kapasitas yang telah

57

ditentukan akan didorong pada area belt konveyor dan didistribusikan ke sistem palletizer. 2. VibratingScreen Fungsi

: memisahkan material-material asing dengan semen

Kapasitas

: 250 ton/jam

Vibrating Frequency

: 200/menit

Power motor

: 7,5 kW

3. HopperDistribusi

Fungsi

: tempat

penampungan

sementara

semen

sebelum didistribusikan kemasing-masing packer. Kapasitas

: 24 ton

Size

: 3000 mm

Density

: 0,9 ton/m3

4.2. Spesifikasi AlatPendukung 4.2.1. AlatTransportasi

Fungsi

: Untuk mengangkut bahan yang berupa serbuk, butiran atau bongkahan dari blending silo menuju ke suspension preheater.

Kapasitas

: 820 ton/jam

Daya Motor

: 250 kW

58

Bulk Density

: 0,8 ton/m3

Filling Rate

: 75%

1. BucketElevator Cara kerja: Mengangkut bahan yang berupa serbuk, butiran atau bongkahan kecil dengan posisi vertical dari bawah ke atas dengan sudut kemiringan sampai 90o. Material diangkut dengan memasukkannya ke dalam bucket – bucket yang kemudian dengan elevator, bucket – bucket tersebut di bawa ke atas ke tempat yang diinginkan.

2. ApronConveyor Fungsi

:

Untuk mengangkut material berat dari grate cooler menuju clinker silo

Drive Type

:

Single Drive-Left

Kapasitas

: Maksimal 800 ton/jam

Size

: B2000 x 8500 mm

Kemiringan

: 28o

Kecepatan apron

: 0.298 m/s

Motor Voltage

: 400 V

Daya motor

: 160 Kw

Kecepatan putar motor

: 1500 rpm

Cara kerja : Conveyor ini terdiri dari pan dengan posisi miring ke atas, membuat material naik ke tempat yang agak lebih tinggi yang tidak bisa dilakukan oleh 59

belt conveyor. Alat ini digunakan untuk pengangkutan material yang berat, panas, dan tajam.

3. BeltConveyor

Fungsi

: Untuk mengangkut material tanah liat yang berupa tepung, butiran atau bongkahan kecil dari storage ke hopper.

Tipe

: Through Type

Kapasitas

: maks. 300 ton

Lebar belt

: 0,8 m

Kecepatan angkut

: 0,49 m/s

Daya motor

: 22 kW

Kecepatan putar motor

: 1500 rpm

Sudut kemiringan

: 30o

Cara kerja: Material yang akan diangkut, diletakkan di atas roller/ban berjalan dan sabuk/belt yang terbuat dari bahan fleksibel, kuat, dan tahan gesek.

4. Screw Conveyor Fungsi

: Untuk mengangkut material yang berupa tepung dengan arah horizontal dalam ruangan yang tertutup, dari electrostatic precipitator ke air slide.

Tipe

: Enclosed through type

Kecepatan penggerak

: 1450 rpm

Diameter screw

: 0,8 m

60

Daya motor

: 30 kW

Cara kerja: Conveyor ini terdiri dari shaft yang dipasang seperti screw blade dan digerakkan oleh motor. Dengan adanya gerakan dari screw blade ini akan memindahkan material ke tempat yang diinginkan. Pengangkutan ini berlangsung dalam arah horizontal dan dalam ruang tertutup.

5. Air Slide Fungsi

: Sebagai alat transportasi media material yang telah halus dengan cara fluidisasi, dari EP ke blending silo.

Model

: AS1000 x 24601/800 x 26500 mm

Kapasitas

: 1800 ton/jam, 1000 ton/jam

Sudut inklinasi

: 8o

4.2.2. Alat Penangkap Debu 1. DustCollector

Fungsi

: Untuk mengumpulkan debu yang keluar dari peralatan.

Tipe

: Bag Filter

Kapasitas Filtrasi

: 350 m3/menit (80oC)

Tekanan Udara

: 5 bar

Kecepatan Motor

: 1500 rpm

Daya Motor

:

2,2 kW 61

Dust Content

:

30 gram/Nm3

Luas filter

:

4,068 m2

Volume udara total

:

240.000 m3/jam

2. Electrostatic Precipitator Fungsi

: Menangkap debu pada aliran udara panas yang keluar dari suspension preheater.

Gas flow

: 173852/(maks.: 274.208) m3/jam

Temperatur Gas

: 315-365oC

Inlet Consistency

: 60 g/m3

Outlet Dust

: ≤50 mg/Nm3

Pressure Drop

: ≤250 Pa

Kecepatan Gas

: 0,43 m/s

62

BAB V PRODUK 5.1. Produk yang Dihasilkan Produk yang dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.. merupakan semen hidrolis, dengan klasifikasi dan jenis semen yang beragam. Untuk mempermudah klasifikasi semen, dibuatlah standar-standar produk semen oleh badan standarisasi seperti ASTM (Amerika Standard Testing and Material), EN (European Standard), dan SNI (Standar Nasional Indonesia). Badan-badan tersebutmengeluarkanstandarisasikarenasangatberpengaruhdalamperlindungan konsumen agar konstruksi yang dibuat aman, kuat, dan memenuhi kualitas yang ditetapkan. Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang disebabkan karena lokasi atau kondisi tertentu yang diperlukan untuk melaksanakan konstruksi serta tujuan ekonomisnya, maka dalam perkembangan industri semen dikenal dengan beberapa macam semen (Walter H, Duda, 1985). Adapun jenis semen yang diproduksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., yaitu : 5.1.1. Portland Composite Cement(PCC) Portland Composite Cement (PCC) adalah semen Portland yang dipakai untuk segala macam konstruksi yang tidak memerlukan sifat khusus seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton precast,

dan

beton

pre-

stress.PCCmempunyaikekuatanyangsamadenganOrdinaryPortlandCement Tipe I. Akan tetapi keduanya mempunyai komposisi yang berbeda yaitu pada 63

jumlahpemakaianklinkerdanbahanaditifnya.UntukPCCmenggunakanbahan aditif berupa trass, gypsum danlimestone.

Gambar 5.1. Portland Composite Cement (PCC)

Tabel 5.1. Komposisi Portland Composite Cement Komposisi

Berat

Clinker

65%-68%

Gypsum

1,55%-1,85%

Slug/trass

14,5%-15,5%

Limestone Corrective

14,5%-15,5%

5.1.2. Semen Portland (PortlandCement) a. Ordinary Portland Cement (TipeI) Semen jenis ini dipakai untuk semua macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat–sifat khusus seperti ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi, dan kekuatan awal. Semen ini cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0% - 0,1%. b. Moderate Sulfate Resistance Cement (TipeII) Semen jenis ini banyak mengandung C2S dan sedikit mengandung C3A. Semen ini digunakan untuk konstruksi dengan syarat ketahanan 64

terhadap sulfat pada tingkat sedang yaitu dengan kandungan sulfat pada air tanah atau tanah 0,08% - 0,17% dan mengandung 125 ppm SO3 serta

pH

tidak

kurang

dari

6.

Selainitujugamemilikiketahananterhadappanashidrasisedang(lokasideng an temperatur tinggi). Jenis ini umumnya digunakan untuk pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan, dan pondasi-pondasi besarlainnya. c. High Sulfate Resistance Cement (TipeV) Semen ini mempunyai ketahanan terhadap sulfat yang tinggi dan memiliki panas hidrasi yang rendah. Semen ini memiliki kuat tekan awal pada 28 hari yang lebih rendah dari OPC. Semen ini dipakai untuk semua

jenis

konstruksi,

apabilakadarsulfatpadaairtanahatautanahmasing-masing0,17%SO3125–

1,67%dan

1250ppm.Semeninibanyakdigunakanuntukkonstruksipadasaluran

air

buangan atau konstruksi dibawah tanah seperti terowongan, selokan, dan bangunan tepilaut.

Gambar 5.2. Ordinary Portland Cement (OPC)

5.1.3. Semen Sumur Minyak (Oil WellCement) Semen sumur minyak adalah semen Portland yang dicampur dengan gypsum sebagai bahan retarder. Fungsi retarder adalah untuk mengurangi

kecepatan

pengerasansemen,sehinggaadukandapatdipompakankedalamsumurminy akatau gas. Semen sumur minyak digunakan antara lain untuk 65

melindungi ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau tanah di sekelilingnya, sebagai pelindung rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif, untuk menyangga rangka sumur minyak sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja, dan menyumbat aliran air yang akan masuk ke dalam sumur minyak. Semen sumur minyak mempunyai kandungan 48% – 65% C3S, 3% C3A, dan 24% C4AF +2C3A.\ 5.1.4. Semen Putih (White Cement) Semen putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang sangat rendah (kurang dari1%). Semen putih digunakan untuk tujuan dekoratif (bangunan arsitektur dan dekorasi) bukan untuk tujuan konstruktir. Kandungan semen putih yaitu C3A 11,47%, C3S 56,41%, dan C2S 21,88%. Di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Semen Putih hanya diproduksi di Plant5.

5.1.5. White Mortar TR30 Merupakan produk terbaru dari Indocement yang sangat sesuai untuk acian, pelamir, dan nat. Penggunaan semen jenis ini dapat menghasilkan permukaan acian yang lebih halus, mengurangi retak terkelupasnya permukaan karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam pemakaian

material

serta

dapat

digunakan

pada

permukaan

betondengan menambah lem putih.

66

BAB VI UTILITAS Utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa unit yang mempunyai tugas menyuplai barang-barang yang dibutuhkan dalam suatu produksi sehingga dapat mendukung kelancaran produksi tersebut. Utilitas yang terdapat di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa bagian sebagai berikut: 1. Unit penyediaan air (water supplysection). 2. Unit penyediaansteam. 3. Unit pembangkit listrik (power supplysection). 4. Unit penyediaan udaratekan. 5. Unit penyediaan bahanbakar.

6.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water SupplySection) Seksi penyediaan air atau water supply section memiliki tugas antara lain: 1. Menjaga kelancaran produksi air bersih dengan mengoperasikan instalasi water treatment. 2. Menjamin kelancaran cadangan dan distribusi air bersih dari instalasi produksi (water treatment) ke setiappemakai. 3. Pengambilan dan pengolahan air tanah serta pendistribusiannya ke 67

kompleks perumahan, poliklinik, dan instalasi pusat produksi air minumkaryawan. 4. Pemeriksaan kualitas air, baik air baku maupun air bersih secara periodik termasuklimbah. 5. Merawat dan memperbaiki seluruh water treatment system/ water supply serta jaringan distribusi ke lokasi pemakaian pada seluruhplant.

6.2. Sumber Baku Air Sumber baku air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ada 2 macamyaitu : 1. Sumber AirTanah Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (deep well) yang terdapat di kompleks pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200 liter/menit setiapsumurnya.Pengambilanairtanahdilakukandengancaramengebortanahhingg a kedalaman 40-60 meter dengan diameter 22 inci. Casing yang digunakanadalah pipa dengan diameter kurang dari 22 inci yang dibawahnya dipasang

penyaring

agarkotorantidakterhisapbersamaairsedangkanpadaujungataspipadipasang pompa. Air kemudian melalui filter rock dan disaring dengan pipa penyaring. Air yang telah disaring tersebut kemudian dialirkan ke bak penampung. Penggunaan air tanah hanya terbatas untuk kepentingan perumahan dan poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000liter. 2. Sumber AirPermukaan Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir di belakang pabrik yaitu Sungai Cileungsi. Air baku kemudian diolah di Instalation Water Treatment (IWT) sebelum didistribusikan ke pemakai yang 85% di antaranya digunakan untuk air pendingin dengan menggunakan sistem daur ulang plant. Syarat baku mutunya dapat dilihat pada tabel 6.1. Tabel 6.1. Syarat Baku Mutu Air Pendingin Parameter

Keterangan

Parameter

Keterangan (mg/L)

68

Temperatur

Suhu udara

Klorida

Maks. 600

pH

6,5 – 9

Sulfat

Maks. 400

Kekeruhan

Maks. 25 ppm

Nitrat

Maks. 1

Kesadahan

Maks. 500 mg/L

CO2

Maks. 20

Mangan

Maks. 0,5

Magnesium

Maks. 150

Total Padatan Maks. 1500 mg/L Besi

Maks. 1 mg/L

Air yang dikirim dari water treatment tersebut sebelum dipakai ke plant ditampung pada bak sirkulasi yang sekaligus berfungsi sebagai bak cadangan yang berada pada masing – masing plant. Adapun kapasitas masing – masing bak dan sistem distribusi air pendingin dapat dilihat di Tabel 6.2. Tabel 6.2. Kapasitas Bak dan Laju Sirkulasi Air Pendingin Laju Sirkulasi

Daya Tampung Bak Sirkulasi (m3)

Plant

(m3/jam)

Minimum

P.1-2

600

1.500

2.500

P.3-4

500

6.000

10.000

Power P.1-2

100/engine

150

300

Power P.3-4

100/engine

150

300

P.5

400

1.600

2.500

P.6-11

560

9.000

15.000

P.7-8

560

9.000

15.000

P.14

780

625

2.500

Maksimum

Total 3.660 28.025 48.100 Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., 2018 Permasalahan yang dihadapi dalam sistem antara lain: 1. Scale/kerak pada pipa danperalatan 2. Korosi/karat pada pipa dan peralatan terutama yang tertanam dalamtanah. 3. Fouling organisme, lumut, jasad hidup lain seperti siput yang mengakibatkan penyumbatan pada pipa dansistem

69

4. Kehilangan air karena kebocoran bak, tidak tersirkulasinya air secara baik/tidak mengalir pada proporsi yangsebenarnya 5. Kontaminasi, debu, tanah, dan lain –lain. Instalasi water treatment merupakan sarana untuk melakukan kegiatan mulai dari pengambilan air baku dari sungai Cileungsi yang kemudian memprosesnyamenjadiairbersihyangsiapdipakaiataudidistribusikansebagai pendingin dan air baku boiler. Pengolahan air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. melalui beberapa tahapan proses,yaitu: 1. PengolahanPendahuluan Air dilewatkan trash screen untuk memisahkan kotoran berukuran besar kemudian dipompakan ke bak pengendap yang dilengkapi pengaduk.

2. PengolahanPertama Pengolahan pertama bertujuan untuk menghilangkan zat padat yang masih terikut dari pengolahan pendahuluan dengan cara pengendapan (sedimentasi) dan atau pengapungan. Setelah diendapkan, air dipompakan ke dalam tiga unit alat penyaring (clarifier) yang alirannya telah diatur oleh distributor. Bahan- bahan kimia yang ditambahkan adalah sebagai berikut: 

Alumunium, berfungsi untuk membentuk flok dari partikel-partikel pengotor yangterdispersi.



Reaksi: Al(SO4)3.18 H2O + Ca (HCO3)2 → CaSO4 + 2 Al(OH)2 + 6 CO2 + 18H2O



NaOCl, berfungsi untuk membunuhbakteri.



Reaksi: NaOCl + H2O → HOCl + NaOH HOCl → OCl- + H+

3. PengolahanKedua Proses yang utama pada pengolahan kedua ini adalah penyaringan, tujuannya untuk menyaring debu-debu halus yang masih lolos dengan menggunakan sand filter yang terdiri dari antrasit, pasir, dan kerikil sebagai mediapenyaring.Air yangtelahdisaring,ditampungdalambakpenampungair. Untuk menjaga pH air maka ditambahkan NaOH (CausticSoda). 70

4. PengolahanLanjutan Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu yang tidak terendapkan di proses sebelumnya dan untuk membunuh mikroorganisme pengganggudidalamairproses.Bahankimiayangditambahkandidalamproses ini adalah: 

Kuri

flok,

merupakan

bahan

sintetis

yang

berfungsi

mengendapkan debu yang tidak terflokulasi olehalum. 

Bussan

77,

berfungsi

membunuh

lumut

yang

dapat

menyumbatpipa.

Tabel 6.3. Karakteristik Air Hasil Pengolahan Keterangan

Parameter

Keterangan

Parameter

Temperatur

<30oC

Klorida

196,49

pH

7,00

Sulfat

4,42

Kekeruhan

0 ppm

Nitrat

0

Kesadahan

4,39 mg/L

Mangan

0

Total Padatan

334,06 mg/L

CO2

0,64

Besi

0,2 mg/L

Amonia

0

(mg/L)

6.3. Unit PenyediaanSteam Airdariwatertreatmentdalammakeuptankyangberfungsisebagaicontrol level dialirkan untuk mengisi deaerator tank pada temperatur 105oC. Deaerator tankberfungsiuntukmenguapkanO2danmengalirkansebagianuapdariboiler.Air

71

dari deaerator tank dialirkan ke boiler untuk pemanasan melalui tiga tahapyaitu: - Tahap pemanasan awal untuk menaikkantemperatur. - Tahap evaporasi untuk menguapkan air menjadi steam / uappanas. - Tahap pemanasan lanjut untuk mengubah uap menjadi superheatedsteam. Steamkeluardariboilerdengantemperatur360oCyangkemudiandialirkan ke turbin uap untuk menggerakkan generator sehingga menghasilkan listrik, sedangkan sebagian steam masuk ke deaerator tank untuk menjaga temperatur. Exhaust steam dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan mengalirkan air pendingin (cooling water) dan didaur ulang kembali ke deaeratortank.

6.4. Unit Penyediaan Tenaga Listrik (Power SupplySection) Kebutuhan

listrik

PT

Indocement

Tunggal

Prakarsa

Tbk.terpenuhimelalui divisi utilitas yaitu Power Supply Section. Meskipun begitu,perusahaantetap bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik Negara) untukmenyuplailistriknya. Tenaga listrik yang diambil dari gardu induk PLN didaerahCibinong ditransmisikan sebesar 75 MVA dan diterima oleh gardu distribusiPTIndocement Tunggal Prakarsa Tbk. di Citeureup. Untuk menjaga sistem

tenagalistrik,maka

pihakPTIndocementTunggalPrakarsaTbk.menerapkansistempenyalurantenagaJ enis – jenis pembangkit listrik yang terdapat di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah sebagai berikut : 1. Diesel Diesel dapat menghasilkan tenaga mekanik yang menggerakkan generator sehingga menghasilkan listrik. Listrik disuplai dari generator emergency yang dihasilkan dari diesel berkapasitas 8,2 MVA yang dihidupkan dengan accu atau baterai untuk menyuplai kerja awal dari diesel melalui MCC 72

(Motor Central Centre). Satu unit generator terdiri dari altenator, diesel, dan perangkat pelengkap. Emergency generator (generator darurat) selain itu hanya digunakan untuk startup dalamkondisiblackout(padamtotal).Bahanbakaryang digunakanIDO(Industry

DieselOil)

yangberasaldariminyakbumiyangtelahmengalamibeberapatahapan

proses.

Kebutuhan setiap diesel mencapai 400 liter/jam solar yang disuplai oleh Pertamina. 2. TurbinUap Bahan bakar yang digunakan oleh turbin uap adalah batubara yang dimanfaatkan panasnya sehingga menghasilkan uap air sebagai penggerak generator. Air yang digunakan adalah air yang telah didemineralisasikan sehingga dapat terhindar dari resiko terjadinya korosi/karat pada alat. Jumlah air yang dibutuhkan adalah sekitar 60 ton/jam. Airdariwatertreatmentdalammakeuptankyangberfungsisebagaicontrol level dialirkan untuk mengisi deaerator tank pada temperatur 105oC. Deaerator tankberfungsiuntukmenguapkanO2danmengalirkansebagianuapdariboiler.Air dari deaerator tank dialirkan ke boiler untuk pemanasan melalui tiga tahapyaitu: a. Tahap pemanasan awal untuk menaikkantemperatur b. Tahap evaporasi untuk menguapkan air menjadi steam / uappanas c. Tahap

pemanasan

lanjut

untuk

mengubah

uap

menjadi

superheatedsteam Steamkeluardariboilerdengantemperatur360oCyangkemudiandialirka nke turbin uap untuk menggerakkan generator sehingga menghasilkan listrik, sedangkan sebagian steam masuk ke deaerator tank untuk menjaga temperatur.

73

Exhaust steam dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan mengalirkan air pendingin (cooling water) dan di-recycle kembali ke deaerator tank. 3. TurbinGas Bahan bakar yang digunakan oleh turbin gas adalah gas bertekanan (compress natural gas) dengan tekanan ±700 psi. Gas dari Pertamina hanya mencapai 200 psi sehingga tekanan perlu dinaikkan dengan menggunakan kompresor gas. Prinsip kerja dari turbin gas ini adalah penempatan dan pengaliran udara yang kontinyu sehingga kompresor terus bekerja dan menghasilkan udara. Meskipun PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi listrik sendiri, perusahaan tetap bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik Negara) untuk menyuplai listriknya sebesar 60 MVA yang disalurkan ke pabrik melalui sistem interconnection dari gardu induk Citeureup, kemudian melalui saluran transmisi kapasitas 32 MVA dialirkan menuju plant produksi.

Tabel 6.4. Kapasitas Pembangkit Listrik Kapasitas Jenis Tempat Pembangkit

Jumlah

Tiap Unit

Unit

(MVA)

Total (MVA) Bahan Bakar

Power I

Diesel

5

8,20

41

IDO

Power II

Diesel

9

19,00

171

IDO

Power II Turbin Uap

1

11,87

11,87

Batubara

Power II Turbin Gas

2

21,00

42,00 Gas Bertekanan

6.5. Unit Penyediaan Udara Tekan Udara tekan dipergunakan untuk berbagai macam hal di antaranya untuk pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan damper valve, pengadukan 74

lapisan material di blending silo dan transportasi material dengan air slide.Prinsip Penyediaan Udara Tekan: Udara dari atmosfer ditarik dengan kompresor berkapasitas 16.500 m3/jam dengandaya180HPdanbekerjapadatekanan100psigmenujukefilterudarayang selanjutnya

dikeringkan

di

pengering

udara.

Udara

yang

telah

keringdialirkanmenuju ke peralatan-peralatan yang membutuhkan udara tekan. Udara tekan yang dihasilkan mempunyai tekanan 4 kg/cm2. Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran, pendingin klinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan fan. Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat dua macam yaitu : 1. UdaraPrimer Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln melalui Burner GunyangberasaldariPrimaryAirFandantransportasiBlowerbatubara.Udara primer ini digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln. Temperatur udara primer dipengaruhi oleh temperatur batubara yang sedang ditransfer ke dalam Rotary Kiln antara 34 – 35oC. Besarnya udara primer sekitar 10% – 18% dari total udara yang diperlukan untuk pembakaran di RotaryKiln. 2. Udara Sekunder UdarasekunderadalahudarayangditarikkedalamRotaryKilndariCooler. Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln. Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800 – 900oC. Pemakaian batubara akan lebih hemat dengan adanya temperaturtinggi. 3. Udara Tersier Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam Suspension Preheater dari Cooler. Udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan di Suspension Preheater. Pemakian udara tersier ini sangat efektif untuk proses pembakarankarenamempunyaitemperaturtinggi.Temperaturudaratersierini 75

sebesar700oC. 6.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar dan mendistribusikan ke unit- unit yang membutuhkan. Jenis bahan bakar yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. antara lain : 1. Solar Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat trasportasi, seperti truk, alat berat dankendaraanoperasionalpabrik.BahanbakarinidibelidariPertamina. Solar dikirim ke pabrik dengan menggunakan truk yang kemudian ditampung dalam tempat pengisian solar. Kebutuhan solar di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup yaitu sebesar 2000liter/hari. 2. Oil Oil yang biasa digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil) yangberasal dari penyulingan minyak bumi. IDO digunakan sebagai bahan bakar untuk jenis pembangkit listrik diesel power station dan juga untuk start up di Rotary Kiln. Karakteristik viskositas oil perlu diketahui, bahwa semakin dingin oil makin tinggi viskositasnya. Untuk mempermudah pemompaan, oil harus memiliki viskositas cukup. Pada permulaan heating up, temperatur oil dinaikkanuntukmencapaiflashpoint(110oC).Halinidicapaisaattekanan30-

40

kg/cm2 dengan menggunakan HP pump. Kebutuhan IDO di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu sebesar 400 liter/jam untuk setiapdiesel. 3. Batubara Batubara digunakan untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak atauoil.Batubarayangdigunakanuntukbahanbakarpadakilnkhususnyapada plant 14 adalah jenis LCV (Low Calorific Value). Kebutuhan pabrik akan batubara yaitu sebanyak 30ton/hari.

76

BAB VII LIMBAH PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki kepedulian terhadap lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya pemantauan terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan lingkungan, dan rencana pemantauan lingkungan. Limbah yang dihasilkan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu: 7.1. LimbahPadat Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu. Debu yang dikeluarkan melalui cerobong adalah hasil dari suatu proses, sebagai contoh limbah debu tersebut berasal dari raw material (limestone, sandy clay, dan clay corrective), raw meal, clinker, semen, dan batubara. Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat diperlukan. Emisidebudapatditekandibawah60mg/m3(InternalIndocement).PTIndocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga melakukan penanaman pohon pada bekas areal tambang dengan menggunakan tanamantropis. Untuk menghilangkan material dalam udara, pembersihan udara dan pengumpulan debu dilakukan dengan berbagai macam peralatan deduster. Cara kerja deduster diukur berdasarkan efisiensi presipitasi dan pressure drop, efisiensi presipitasi yaitu perbandingan debu yang berhasil dikumpulkan dibandingkan dengan dust total yang masuk kedalam peralatan. Berikut adalah uraian alat penangkap debu yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. : 1. Electrostatic Precipitator Electrostatic Precipitator memanfaatkan tenaga elektrostatik untuk memisahkan partikel debu dari gas yang akan dibersihkan. Electrostatic Precipitator secara umum memiliki komponen mekanisme yang terdiri dari: a. Housing atauShell b. TreatmentZone c. Komponen-komponenstructural 77

2. BagFilter Keberadaan bagian filter untuk system dedusting kecil, seperti pada conveyor system, silo, packing plant, dan sebagainya. Bagian filter dapat digolongkan dalam tiga jenis menurut jumlah gas yang disaring, yaitu : 

Pocketfilter,digunakanuntukdedustingdenganjumlahgaskecil,sampai10.00 0 m3/jam



Bagian filter, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas menengah, sampai 10.000 – 40.000m3/jam



Bagian House, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas sangat banyak, sampai 4.000.000m3/jam. Pada dedusting digunakan bag filter, pemilihan media penyaring

mendudukitempat yangsangatpenting,pemilihanmediayangsalahakanberakibat fatal.Mediayangpalingbanyakadalahcottondanwool,kemudianadaseratsintetis yang digunakan. Pada intisari semen yang paling banyak dipakai adalah polyester, polyacrynitrite dan polyamide yangterhumidifikasi. Udara yang mengandung debu dihisap oleh fan yang diletakkan di ujung dekat bag filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung debu dilewatkan kantong-kantong penangkap debu. Debu akan menempel pada kantong sedangkan udara bebas dikeluarkan lewat cerobong. Pengaturan pengeluaran debu dari kantong filter dilakukan oleh remote cyclic timer secara periodik dan solenoide valve akan terbuka. Akibat bukaan valve ini maka udara bertekanan akan mengalir sehingga mampu mengeluarkan debu-debu yang menempel pada kantong penangkap debu.

7.2. LimbahCair Limbah cair di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dihasilkan dari pencucianmesin-mesinatauperalatandanlimbahminyakIDOyangterjadikarena kebocoran padapipa-pipa. Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang 78

kemudianakanditampungkedalambak-bakuntukdipisahkan.Dibak-baktersebut terdapatnozzleyangberfungsimemisahkanantaralimbahminyakdanairdenganme manfaatkangayasentrifugaldanperbedaangravitasiantarakeduanya,sehingga akanterpisahkan.

7.3. LimbahGas Limbah gas ini biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kenaikan kadar CO sangat dihindari karena apabila bereaksi lanjut dengan oksigen akan menimbulkan panas (ledakan). Selain CO, polutan gas lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2, dan O2 sisa. Komponen ini terkandung dalam batu bara yang digunakan sebagai bahan bakar didalam rotary kiln. Polutan gas utama yang perlu diperhatikan adalah CO dan NOx, karena polutan ini sangat mengganggu berjalannya proses apabila terjadi kenaikan

kadar.

NOxterbentukdariudarayangdipanaskanpadatemperaturtinggi.Padatemperatur tinggi, oksigen dan nitrogen mengalami disosiasi sehingga membentuk NOx. Pengukuran kadar NOx ini cukup memberikan gambaran terhadap kondisi pembakaran di dalamkiln. Penanganan limbah gas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah dengan membuat konstruksi cerobong asap setinggi mungkin (±130 m). Hal ini bertujuan agar gas buang tidak sampai mencemari lingkungan sekitarnya, dengan konstruksi cerobong yang tinggi maka konsentrasi gas buang dapat diperkecil karena terjadinya pengenceran oleh udara bebas.

79

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN 8.1 Kesimpulan Berikut beberapa kesimpulan yang dapat disampaikan oleh penulis khusunya di plant 14, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. selama melakukan kerja praktek pada periode 1 – 28 Februari 2019. 1. Proses yang digunakan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah menerapkan sistem integrasi energi secara optimal. 2. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki tingkat safety yang baik dalam memperhatikan karyawannya seperti pemberian APD (alat pelindung diri) dan pelatihan terhadap safety yang diadakan rutin. 3. Pengendalian kualitas bahan baku dan produk merupakan prioritas utama bagi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dalam memproduksi semen. 4. Penyediaan utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah dilakukan sesuai dengan kebutuhan operasional pabrik baik secara mandiri maupun bantuan pihak ketiga. 5. Seluruh limbah yang dihasilkan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah diolah dengan menggunakan berbagai prinsip yang ramah lingkungan.

8.2 Saran Beberapa saran yang dapat penulis sampaikan adalah : 1. Perlunya penghilangan sumber tumpukan untuk meningkatkan kebersihan pada plant karena sudah banyak tumpukan material atau debu yang perlu dibersihkan. 2. Indocement harus mempertahankan pengelolaan limbah sebagai pabrik yang setidaknya tidak merusak lingkungan sekitar.

80

DAFTAR PUSTAKA

Deloalkar, S.P. 2009. Handbook for Designing Cement Plants. Hyderabad : BS Publications Hombostel, C.. 1991. Contruction Material – Types, Uses, and Application. Kanada : John Wiley & Sons, Inc. Austin, George T. 1984. “Chemichal Process Industries”. 5th Edition, Mc. Graw Hill Book Company, Singapore. Anonimus. 2016. Sejarah Singkat. [Online] Available at: http://www.indocement.co.id/v5/id/company/sejarah-singkat [Accessed 3 Juni 2016] Taylor, H. F. W.. 1997. Cement Chemistry Second Edition. London: Thomas Telford Publishing Production Department PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup – Bogor 2018. Laporan Produksi Plant 14PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup Bogor tahun 2018: Production Department PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup – Bogor.

81

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK. CITEUREUP – BOGOR PLANT 14

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kurikulum Pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe

“Evaluasi Rotary Kiln : Menghitung Konversi Berdasarkan Data Aktual”

Disusun Oleh :

ELSA MIRHAYATI 1724401004

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE 2019 82

TUGAS KHUSUS Evaluasi Rotary Kiln : Menghitung Konversi Berdasarkan Data Aktual

Rotary Kiln Fungsi : melakukan pembakaran sehingga raw meal yang diumpankan bereaksi menjadi clinker. Reaksi utama yang terjadi di dalam rotary kiln: Reaksi pembentukan C3S : CaO + 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2 Perhitungan Konversi Data Aktual Tanggal Feed (kg/jam)

01-Feb-19

02-Feb-19

03-Feb-19

800266,6667 800266,6667 800000 Inlet Outlet Inlet Outlet Inlet Outlet Komponen (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) CaO 5990,567619 55,37559524 5999,1419 57,161905 5994,2857 61,6071428 1.

Menghitung efisiensi untuk tanggal 1/02/2019 Diketahui: Mol mula mula CaO =

5990,567619 kmol/jam

Mol sisa CaO

55,37559524 kmol/jam

=

Menghitung mol CaO yang bereaksi Mol bereaksi = (mol mula-mula)- (mol sisa) Mol Bereksi =

5935,192024 kmol/jam

Menghitung konversi konversi x = mol CaO bereaksi/mol CaO mula mula Konversi x = 0,990756202 = 99%

2.

Menghitung efisiensi untuk tanggal 2/02/2019 Diketahui : Mol mula mula CaO = Mol sisa CaO =

5999,141905 kmol/jam

57,16190476 kmol/jam 83

Menghitung mol CaO yang bereaksi Mol bereaksi = (mol mula-mula)- (mol sisa) Mol Bereksi =

5941,98

Menghitung konversi

3.

Konversi x =

mol CaO bereaksi/mol CaO mula mula

Konversi x =

0,990471653 = 99%

Menghitung efisiensi untuk tanggal 3/02/2019 Diketahui : Mol mula mula CaO = Mol sisa CaO =

5994,285714 kmol/jam

61,60714286 kmol/jam

Menghitung mol CaO yang bereaksi Mol bereaksi = (mol mula-mula)- (mol sisa) Mol Bereksi =

5932,678571

Menghitung konversi

Tanggal Feed (kg/jam) Total Konversi Konversi ratarata

Konversi x =

mol CaO bereaksi/mol CaO mula mula

Konversi x =

0,989722355 = 98,97 %

01-Feb-19 800266,6667 99.07%

02-Feb-19 800266,6667 99,04%

03-Feb-19 800000 98.97 %

99,03%

Jadi, konversi yang diperoleh dari data aktual dari tanggal 1 Februari sampai dengan tanggal 3 Februari sebesar 99,03 %. Dari hasil yang didapat maka dapat disimpulkan bahwa produk yang dihasilkan sudah sangat baik karena konversi yang dihasilkan sangat besar.

84