Laporan Pkl

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah Perusahaan PT. Pura Group merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kantong kemasan, converting, dan berbagai macam produk kertas. Pertama kali didirikan pada tahun 1908 dengan nama PT. Pusaka Raya yang berbentuk usaha percetakan sederhana dan berstatus sebagai perusahaan keluarga dengan daerah perusahaan Kudus dan sekitarnya. Sampai saat ini statusnya sebagai perusahaan keluarga masih tetap bertahan dan perusahaan tersebut telah dipimpin oleh generasi ke tiga mulai tahun 1963. Karena perkembangannya yang pesat sesuai dengan kebutuhan konsumen, maka perkembangan perusahaan yang terjadi adalah: 1. Pada tahun 1963 PT. Pura mengalami perkembangan paling pesat. Sejak saat itu perusahaan dapat melayani cetakan-cetakan berbagai perusahaan yang ada di sekitarnya termasuk di luar kota Kudus. Mesin-mesin cetak dari Jerman didatangkan untuk lebih dapat meningkatkan kualitas dan kepercayaan pelanggan terhadap hasil produksi PT. Pusaka Raya. 2. Pada tahun 1969 perusahaan ini mulai mengembangkan usahanya dengan mendirikan kantor perwakilan di Jakarta, untuk melayani pelanggan di daerah Jawa Barat dan sekitarnya. 3. Pada tahun 1971 PT. Pusaka Raya membuka kantor perwakilan di Surabaya. 4. Pada tahun 1972 didirikan PT. Pura Boxindo yang bergerak di bidang produksi karton gelombang. 5. Pada tahun 1973 didirikan PT. Pura Roto yang bergerak di bidang percetakan Roto Gravure dan

Converting

yang

dalam perkembangan

selanjutnya

memproduksi kotak karton lipat (Modern Flexible Packing). 6. Pada tahun 1974 didirikan unit paper mill sebagai penunjang PT. Pura Boxindo dalam pengadaan kertas medium liner dan kraft liner.

1

7. Pada tahun 1983 seluruh divisi yang ada di PT. Pusaka Raya digabung menjadi satu dengan nama PT. Pura Barutama (Pura Group). Perusahaan yang pertama kali memproduksi carbonless paper di antara negara tropis yang lain adalah PT. Pura Barutama pada tahun 1984. Pada tahun 1985 Presiden Soeharto meresmikan divisi Pabrik kertas dan pada tahun 1986 sebuah divisi baru converta telah dapat memproduksi silicon paper dan cork tipping paper. Penghargaan VIII International Trophy for Technology dari Frankfurt Jerman serta American Recognation of Efficiency diterima oleh PT. Pura Barutama pada tahun 1987. PT. Pura Barutama juga merupakan perusahaan nomor empat dunia sebagai produsen hologram dan sebagai pionir dalam memproduksi Stamping Foil di Asia Tenggara. 8. Pada tahun 1990 PT. Pura Group membangun unit paper mill yang berlokasi di Desa Terban Kecamatan Jekulo, Kabupaten Kudus. Uji coba pertama kali dilakukan pada tahun 1991. Pada tahun 1994 Pura unit paper ini bekerja sama dengan pihak lain dan berganti nama menjadi PT. Pura Nusapersada. 1.2 Lokasi PT.Pura Nusapersada Saat ini Pura Group telah memiliki 5 kawasan industri yang tersebar di Kudus, yaitu : 1. Kawasan I Berada di Jalan Dr. Lukmonohadi, Kudus yang terdir dari : a. Pura Holografi, bergerak di bidang percetakan Hologram. b. Pura Batu Mulia, bergerak di bidang pembuatan batu perhiasan. 2. Kawasan II Berada di Jalan AKBP Agil Kusumadya Kudus yang terdiri dari : a. Pura Tinta, bergerak di bidang pembuatan dan pengolahan tinta dan hasil produksinya untuk memenuhi kebutuhan Pura Group Sendiri. b. Pura Roto, bergerak di bidang percetakan dan rotografi. Produk yang dihasilkan yaitu berbagai kemasan untuk obat-obatan, rokok, permen, dan cetak CTP (Cork Tip Paper). 2

c. Pura kertas Unit Paper Mill 1, paper Mill 2 dan Paper Mill 3 yang memproduksi keras CTP untuk pembungkus filter rokok. 3. Kawasan III Berada di jalan Kresna Jati Wetan, Kudus yang terdiri dari : a. Pura Offset, bergerak di bidang cetak Offset untuk kertas dan kardus. b. Pura Mikrokapsul, merupakan unit yang memproduksi tinta untuk menyuplai Pura Coating. c. Pura Kendaraan, merupakan unit pengadaan dan perawatan kendaraan d. Pura Converta, merupakan unit pelapis kertas CTP e. Pura Bangunan, unit pengadaan dan perencanaan bangunan dan juga tempat untuk pengembangan dan pembangunan di Pura Group. f. Pura Keuangan. 4. Kawasan V Berada di jalan Raya Kudus Pati Km 12 Terban Kudus yang terdiri dari : a. Pura Boxindo, merupakan unit pembuatan karton gelombang untuk bahan pembuatan Box. b. Pura Nusa Persada PM 7 dan PM 8. unit PM 7 memproduksi kertas multi layer dan unit PM 8 memproduksi kertas single layer. c. Pura Workshop/Pura Rekayasa mesin Indo, bergerak di bidang perbengkelan dan pembuatan mesin. Jadi dilihat dari pembagian wilayah diatas, PT. Pura Nusapersada terletak kawasan V di desa Terban Kecamatan Jekulo Kabupaten Kudus Jawa Tengah. Tepatnya di jalan Raya Kudus-Pati Km 12 dengan luas tanah ±140.000 m 2. Penentuan lokasi ini atas anjuran dari Pemerintah Daerah disesuaikan dengan tata letak Kabupaten Kudus. 1.3 Majemen Perusahaan PT. Pura Nusapersada Unit paper Mill 7/8 dipimpin oleh seorang pemimpin unit yang dibantu oleh manager-manager. Manager dibantu oleh beberapa kepala bagian departemen yang membawahi kepala bidang. Kepala bagian departemen 3

bertanggung jawab kepada Pemimpin Unit, sedangkan Pemimpin unit bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama. Secara operasional PT. Pura Nusapersada menerapkan sistem Quality Control Product melalui manajemen mutu ISO 9001 dengan pola manajemen yang terintegrasi. Sistem ini diterapkan untuk mengoptimalkan mutu produk yang dihasilkan agar sarana yang ingin dicapai dengan bahan baku yang berguna dapat terpenuhi dengan biaya relatif rendah. Sistem manajemen PT. Pura Nusapersada

dapat digolongkan dalam 3

golongan yaitu: 

Top manajemen, yaitu kebijaksanaan yang diambil oleh eksekutif perusahaan yang berpengaruh besar terhadap kelangsungan hidup perusahaan, baik itu ke dalam maupun keluar perusahaan.



Middle Manajemen yaitu tingkat yang menjembatani antara top manajemen dengan

tenaga

kerja.

Tingkatan

ini

merencanakan

aktivitas

dan

menerjemahkan kebijaksanaan top manajemen. 

Lower Manajemen, tingkatan paling rendah yang langsung dengan proses produksi.

1.4 Tujuan PKL Adapun tujuan Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut: 1.4.1

Tujuan Umum

1. Untuk memberikan pengalaman kerja dalam rangka menerapkan teori dan pengetahuan yang telah diterima dalam bangku perkuliahan serta memperluas wawasan pada dunia kerja yang nyata terutama di bidang kimia. 2. Sebagai salah satu syarat kelulusan di Jurusan Kimia, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Udayana. 1.4.2

Tujuan Khusus

1. Untuk mengenal dan mengetahui proses pembuatan kertas di PT. Pura Nusapersada PM 7 dan PM 8.

4

2. Untuk mengetahui secara langsung Pengolahan Limbah yang dihasilkan dari proses produksi perusahaan tersebut. 1.5 Metode PKL Untuk mendapatkan data yang diperlukan sebagai bahan analisa, digunakan metode pengumpulan data sebagai berikut : 1

Interview atau wawancara yaitu pengumpulan data dengan tanya jawab secara langsung kepada responden, yaitu kepada staf-staf perusahaan.

2

Observasi yaitu metode pengumpulan data dengan melakukan pengamatan secara langsung ke lokasi serta terlibat dalam kegiatan-kegiatan yang berlangsung.

3

Studi pustaka yaitu membaca literatur yang berhubungan dengan apa yang diamati mengenai masalah yang dibahas.

5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA Kertas merupakan media yang sangat penting dalam kehidupan manusia. Berikut ini dijelaskan mengenai sejarah pembuatan kertas, bahan baku dan proses pembuatan kertas. 2.1 Sejarah Pembuatan Kertas Sejak dahulu manusia telah mengenal tiga macam bentuk komunikasi yaitu gambar, tulisan, dan lisan. Komunikasi lewat tulisan tertua menggunakan media baru. Beribu-ribu tahun yang lalu orang Mesir yang pertama kali menggunakan media baru ini sebagai alat komunikasi dalam bentuk tulisan adalah sebagai berikut (Hignam, 1970): a. Pada 2500 SM telah diperkenalkan alat tulis yang berbentuk lembaran-lembaran yang dibuat dengan mempersatukan tumbuhan bambu mesir kuno yang bernama papyrus (Egyptian reed, Cyprus papyruss) yang tumbuh di sepanjang sungai Nil. Cara membuatnya adalah dengan menguliti lapisan terluar dari batangnya, lapisan-lapisan ini diletakkan di atasnya, diberi lagi lapisan dan begitu seterusnya. Lapisan tersebut kemudian dilembabkan dengan air setelah itu diproses dan dikeringkan. Setelah kering kemudian dipukul-pukul dengan batu sehingga halus permukaannya. b. Pada tahun 250 SM, Meng Tan (China) membuat bulu-bulu unta menjadi semacam kain dan digunakan sebagai alat tulis. Kemudian pada tahun 170 SM negara-negara di perbatasan mediterania memakai kulit binatang sebagai media tulis, kulit binatang yang paling sering digunakan adalah kulit domba, kambing dan rusa. c. Pada tahun 105 SM Tsai Lun (China) membuat rami dan kulit pohon menjadi lembaran-lembaran tipis. Kulit pohon dan rami ini ditumbuk dengan menggunakan alu sehingga menjadi bubur yang dikenal sebagai pulp. Bubur

6

inilah yang kemudian dikeringkan dalam bentuk lembaran-lembaran tipis yang dikenal sebagai kertas. d. Pada awal abad 17 dilakukan perbaikan-perbaikan terhadap pembuatan pulp. Beberapa palu digantikan dengan tenaga air yang digunakan untuk menumbuk bahan dasar. e. Pada tahun 1799, Nicholas L. Robert (Prancis) memperkenalkan mesin yang dapat membuat kertas secara kontinu yang kemudian disempurnakan oleh Henry Fourdrinier (Inggris) yang sampai sekarang mesin kertas tersebut dikenal sebagai Fourdrinier. f. Pada tahun 1805, J. Braman (Inggris) memperkenalkan model mesin kertas yang baru berbentuk silinder (Vat Machine). Sampai sekarang dikenal dua macam mesin pembuat kertas yaitu mesin Fourdrinier dan mesin silinder. 2.2 Bahan Baku Kertas Penyusun utama kertas adalah serat-serat selulosa. Selulosa adalah serat-serat yang terdapat pada dinding sel tumbuhan terutama pada batang. Selulosa merupakan golongan polisakarida dengan rumus kimia [C6H10O5]n. Pada industri, selulosa diperoleh dari pulp dan kertas bekas. Kertas yang mengandung pulp disebut sebagai wood containing paper. Pulp dapat dibuat secara mekanik, kimiawi atau keduanya yang pada prinsipnya pembuatan pulp adalah pengolahan kayu menjadi serat-serat halus. Hal ini dilakukan dengan cara menghilangkan lignin atau komponen non serat lainnya. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat digunakan sebagai bahan baku kertas seperti kayu, jerami, ampas tebu, dan masih banyak lagi yang lainnya. Polisakarida non selulosa yang terdapat pada kayu terikat bersamasama dengan selulosa. (Ullman, 1991). Bahan baku utama pulp adalah kayu dan annual plant. Perbedaan ini terdapat pada panjang serat yang dikandungnya. Annual plant memiliki sel paling pendek dan dinding sel paling tipis dibanding dengan kayu. Kayu lunak memiliki struktur yang homogen dan panjang serat kurang lebih 3mm. kayu keras berstruktur lebih

7

heterogen, panjang serat kayu rata-rata kurang dari 1 mm. Kedua jenis kayu ini memiliki keunggulan dalam pembuatan pulp dan kertas. (Othmer, 1952). 2.3 Proses Pembuatan Kertas Secara umum proses pembuatan kertas menjadi beberapa bagian yaitu: 1. Stock preparation 2. Sheet forming 3. Press section 4. Dryer section 5. Size press 6. Reel Slitting Machine 2.3.1 Stock Preparation Stock preparation adalah proses perubahan bahan baku (pulp dan kertas) menjadi buburan. Buburan yang berupa suspensi serat perlu mengalami penambahan zat aditif agar memenuhi syarat-syarat untuk dibuat menjadi kertas. Tahapan stock preparation meliputi: 1. Penguraian Serat Penguraian serat dilakukan dengan menghomogenkan buburan kertas kemudian dilanjutkan dengan kerja mekanis. Selain itu pada penguraian dengan kerja mekanis terkadang diberi zat kimia untuk membantu penguraian serat. Dalam proses ini penurunan daya tahan matriks dengan cepat (daya tahan yang dihasilkan oleh ikatan hidrogen) terjadi karena pembasahan bahan dengan air. Bahan baku yang berasal dari kertas bekas, penghancuran seratnya perlu dibantu dengan menaikkan suhu sistem lebih tinggi dari 70%. Lembaran atau gulungan pulp atau kertas bekas diuraikan dengan air untuk membentuk gumpalan-gumpalan serat. Penghancuran dilakukan dalam pulper atau tangki pelarut. Pulper umumnya terdiri dari tangki berpengaduk yang dilengkapi dengan saringan dibagian bawahnya. Konsentrasi serat didalam pulper berkisar antara 3 – 15 %, hal ini tergantung dari gramatur kertas yang diinginkan. 8

Pemisahan antara kotoran dan serat dilakukan dalam pulper. Kotoran tersebut dapat berupa kawat serta barang-barang keras yang ikut masuk ke dalam pulper. Selain itu saringan pulper dibersihkan secara periodik dan isi pulper dialirkan ke ayakan untuk disaring dan diencerkan dengan air. 2. Pemisahan Pemisahan mengacu pada proses untuk memisahkan zat pengotor dari suspensi serat (dengan cara penyaringan, pencucian, flotasi, dan pembersihan). Fraksinasi mirip dengan penyaringan. Serat-serat dibagi menjadi serat panjang, serat pendek dan gumpalan serat. Serat-serat yang sudah terbagi diolah lebih lanjut secara terpisah dan dipakai untuk pembuatan kertas satu lapis. 3. Penambahan Aditif Perbaikan sifat kertas dilakukan dengan jalan penambahan aditif. Adapun zat aditif yang ditambahkan berfungsi sebagai bahan pengisi (filter), bahan penguat (strength additives), sizing agent, pewarna, bahan penolong proses (processing aids), pencerah (optical brightener), dan sebagainya. 2.3.2 Sheet Forming Pada proses sheet forming terjadi pembentukan lembaran kertas. Air dan suspensi serat disaring diatas saringan berputar secara kontinu untuk membentuk jaringan serat basah yang diusahakan seseragam mungkin. Jaringan serat basah inilah yang akan menjadi calon lembaran kertas. Sistem sheet forming terdiri dari stock approach flow system, headbox, dan bagian wire. 1. Stock Approach Flow System Buburan dialirkan dengan tekanan, jumlah, dan komposisi yang konstan untuk menjaga keseragaman kualitas kertas. Berbagai jenis stock yang berasal dari stock preparation diukur dan dicampur dalam tangki pencampur pada konsistensi stock sekitar 3 – 4% yang tergantung dari grammatur kertas yang diencerkan. Konsistensi diatur dengan cara penambahan air. Pada sistem yang sederhana, buburan terlebih dahulu dilewatkan saringan sebelum dimasukkan ke headbox. Hal ini digunakan untuk menjaga headbox dan wire dari kerusakan mekanik. Pada sistem yang lebih 9

rumit, kualitas dari produk akhir dijaga lebih lanjut dengan jalan memisahkan pasir dan kotoran dari suspensi dengan memakai conical hydrocyclone. 2. Headbox Headbox berfungsi untuk menyemprotkan buburan kertas pada mesin kertas. Buburan kertas dari pipa didistribusikan secara seragam dalam headbox dengan mengalirkan melalui lubang-lubang kecil (umumnya disebut slice). Pada headbox yang modern terdapat distributor di bagian belakang headbox untuk mendistribusikan buburan kertas lebih merata. 3. Wire Wire berfungsi untuk membentuk jaringan serat dari buburan kertas. Pemisahan kertas dari air merupakan proses filtrasi. Faktor yang berpengaruh pada proses filtrasi adalah sebagai berikut: i.

Ketebalan suspensi di atas Wire.

ii.

Adanya pemvakuman di bawah wire.

iii.

Timbulnya tekanan akibat tegangan wire di permukaan yang melengkung Air yang lolos dari proses filtrasi ini disebut white water. Air ini membawa

sejumlah serat, filter, dan partikel-partikel halus lainnya. White water dipakai kembali untuk melarutkan dan mengncerkan stock yang pekat di stock approach flow system. Perbedaaan kecepatan antara semburan bubur dan wire mempengaruhi pengendapan serat di wire. Jika semburan suspensi dan wire mempunyai kecepatan yang sama, serat akan terendapkan secara acak atau searah dengan semburan. Jika kecepatan semburan suspensi lebih cepat atau lebih lambat daripada wire, lebih banyak serat yang sejajar dengan arah mesin. Produk multilayer seperti karton, diproduksi dengan membuat lapisan-lapisan secara terpisah dan kemudian menggabungkannya dalam kondisi basah. Proses ini harus memperhatikan keseragaman seluruh lapisan, bahkan dengan teknologi terbaru dapat dibuat dua atau tiga lapisan dengan komposisi yang bervariasi. Proses pembuatan dua atau tiga lapisan ini dipakai multilayer headbox.

10

2.3.3 Press Section Press Section ini bertujuan untuk mengurangi kadar air pada lembaran keras yang terbentuk pada wire. Pada press section pengurangan kadar air dilakukan dengan tekanan mekanik antara rol-rol dan felt yang berputar. Tujuan lain dari press section adalah meningkatkan kekuatan jaringan dengan kompresi sebelum masuk ke dryer section. Kekuatan jaringan diperlukan jaringan ini diperlukan agar kertas tidak mudah sobek saat dilewatkan dryer section. Press section terdiri dari beberapa press nip yang berurutan. Kadar air setelah melewati press section kurang lebih 45%. Pengurangan kadar air ini mengakibatkan energi panas yang diperlukan di dryer section akan lebih sedikit. Pada press section yang modern, lembaran kertas dilewatkan antara satu atau dua felt melewati nip. Proses penghilangan air di felt dibantu oleh pipa penghisap. Perawatan felt dilakukan dengan semburan air bertekanan tinggi untuk menjaga agar felt tetap bersih. Felt yang bersih ini diperlukan karena untuk menjaga homogenitas kertas. 2.3.4 Dryer Section Pada dryer section, air dalam jaringan kertas dihilangkan dengan pemanasan. Pemanasan ini biasanya dilakukan dengan bantuan sistem. Proses pemanasan mempengaruhi ikatan antar serat yakni ikatan hidrogen, akibatnya kekuatan jaringan meningkat. Kadar air dalam jaringan setelah melalui dryer section berkisar antara 2 – 10 %. Pada multiple cylinder dryer section, lembaran serat dilewatkan melalui sejumlah silinder panas. Dryer felt menekan jaringan tersebut pada silinder pengering agar terjadi perpindahan panas yang lebih baik. Selama pengeringan, jaringan serat mengerut. Pengerutan tergantung pada tipe stock, derajat penguraian, letak serat, dan gaya yang menimbulkan pengerutan. Pengerutan pada arah longitudinal dapat dikontrol dengan menarik kertas diantara kelompok pengering. Pengerutan searah dengan lebar kertas biasanya tidak seragam. Di bagian sisi lebih banyak kerutan daripada di bagian tengah. 11

2.3.5 Size Press Starch, sizing agent, atau pigmen ditambahkan di size press dan diaplikasikan pada matrik serat untuk meningkatkan kekuatan jaringan serat. Selama penulisan, pencetakan, atau coating, size press digunakan untuk memodifikasi sifat permukaan kertas yang berhubungan dengan cairan. Selama sizing, jaringan serat dilewatkan bak cairan sizing yang terletak diatas sebuah roll nip. Gaya kapilaritas dan tekanan hidraulik di roll nip menyebabkan jaringan kertas mengabsorpsi cairan sizing. Pada mesin size press yang modern, tidak memakai cairan bak sizing namum membuat lapisan tipis di permukaan rol. Lapisan ini dikontakkan dengan lembaran kertas yang dilewatkan di antara dua rol. Kadar air kertas sebelum size press, kurang lebih 2%. Setelah sizing kadar air tersebut akan meningkat dan air akan dievaporasi pada after dryer section. (Ullmann, 1991) 2.3.6 Reel Slitting Machine Di bagian ini lembaran kertas dipotong menurut lebar kertas yang dibutuhkan. Fungsi dari reel slitting machine adalah (Ullmann, 1991): 1. Melepas lembaran kertas dari gulungan. 2. Memotong lembaran kertas sesuai dengan lebar yang diinginkan. 3. Menggulung kertas yang telah dipotong. 2.4 Zat Aditif dalam Kertas Penambahan zat aditif digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat kertas. Zat aditif diklasifikasikan menjadi: 1. Zat aditif pemberi efek kualitas kertas. 2. Zat aditif pembantu proses. 2.4.1 Zat Aditif Pemberi Efek Kualitas Kertas Secara umum, zat aditif memberi pengaruh pada kualitas kertas. Beberapa zat aditif berpengaruh langsung pada sifat-sifat kertas. Zat-zat aditif tersebut adalah: 12

1. Filler Filler digunakan untuk meningkatkan kemampuan cetak. Filler membuat kertas lebih halus dan lebih mengkilap, selain itu juga membuat kertas lebih cerah dan meningkatkan opasitas kertas. Pemakaian filler ini tidak dapat menggantikan fungsi serat, karena filler tidak dapat membentuk ikatan hidrogen dan menurunkan kekuatan kertas dengan menghalangi ikatan antar serat. Macam-macam filler adalah: a. Kaolin, Al4(OH)8[SiO10] Kristal kaolin yang berbentuk hexagonal menghasilkan kilapan yang tinggi pada kertas. Kekilapan ini tergantung pada derajat pemecahan Kristal kaolin. Retensi kaolin lebih baik daripada filler butiran karena kaolin memiliki struktur datar. b. Kalsium karbonat, CaCO3 Kalsium karbonat memiliki struktur butiran sehingga meningkatkan kecerahan kertas. Filler ini dipakai tanpa alum karena dipakai dalam media asam. c. Talc, Mg3(OH)2[Si4O10] Talc bersifat hidrofobik dan dipakai untuk mengatasi resin yang terbawa kedalam proses produksi kertas dari serat-serat baru atau komponen kental dari kertas bekas. Partikel talc diabsorpsi oleh resin akibatnya partikel menutupi seluruh permukaan resin. Talc sebagai filler memiliki retensi yang tinggi dan membuat permukaan kertas lebih halus dan mengkilap. d. Titanium oksida, TiO2 Titanium oksida memiliki indeks bias yang tinggi sehingga dapat memberi kecerahan pada kertas. Filler ini sangat mahal dan memiliki retensi yang rendah, akibatnya filler ini jarang dipakai kecuali untuk produksi kertas tipis (Hignam, 1970). 2. Zat Aditif Penguat Ada tiga jenis kekuatan kertas, yaitu: a. Kekuatan basah mula-mula (initial wet strength), adalah kekuatan kertas dalam bentuk basah. 13

b. Kekuatan kering (dry strength), adalah kekuatan kertas waktu kering. c. Kekuatan basah (wet strength), adalah kekuatan kertas waktu basah. Kekuatan kering kertas dapat ditingkatkan dengan memakai zat aditif yang dapat memperkuat ikatan antar serat. Aditif ini dapat berupa pati atau turunannya, getah tanaman, turunan selulosa, atau polimer sintetis. Kekuatan basah kertas juga perlu diperhatikan, sebagai contoh: kertas pembungkus harus tahan terhadap air hujan, kertas label yang dapat dilepas dengan air tanpa rusak menjadi gumpalan serat, dan sebagainya. Zat aditif untuk kekuatan basah menjaga ikatan hidrogen alami dari serangan kelembaban dan membentuk ikatan tahan air tambahan. Aditif yang umum digunakan adalah polyethylene amine, polyamide, dan urea. 3. Sizing Agent Setiap kertas umumnya mempunyai kapasitas absorpsi cairan karena sifat higroskopik yang dimiliki serat-seratnya dan banyaknya pori-pori kecil didalam kertas. Sizing bertujuan membuat kertas lebih bersifat hidrofobik sehingga untuk menulis dapat mencegah penyebaran tinta secara berlebihan. Sizing agent dilakukan di bagian size press. Sizing agent yang umum digunakan rosin size. Sizing agent sintetis yang umum digunakan adalah dimeric alkylketenes. 4. Pewarna Pewarna yang umum digunakan adalah jenis organik sintesis yang meliputi pewarna basa, asam dan pewarna langsung. Pewarna basa adalah garam basa organik yang tidak dapat berikatan dengan selulosa murni, oleh karena itu pewarna ini umumnya dipakai untuk wood containing paper karena membentuk larutan berwarna dengan gugus asam dari lignin. Pewarna asam umumnya adalah garam logam alkali dari pewarna asam sulfonat. Pewarna ini tidak memiliki afinitas untuk serat tanaman dan harus dimasukkan dalam stock kertas, oleh karena itu pewarna ini perlu bantuan aluminium sulfat. Pewarna langsung umumnya adalah garam natrium dari pewarna

14

azo yang mengandung gugus sulfo. Pewarna ini tidak cocok untuk mewarnai wood containing stock karena zat pengkilap kayu menghalangi keseragaman pewarnaan. 5. Optical Brightener Optical brightener adalah senyawa yang mengubah cahaya ultraviolet menjadi cahaya berwarna biru. Kertas diberi Optical brightener agar memperoleh penampakan yang lebih putih. Efek ini juga dapat diperoleh dari shading dyes, tapi Optical brightener lebih banyak digunakan karena meningkatkan kecerahan kertas. Aditif ini umumnya berasal dari turunan asam diaminostillbenedisulfonic. Keistimewaan aditif ini adalah membentuk ikatan hidrogen dan dapat diabsorpsi oleh serat selulosa seperti pewarna langsung. 2.4.2 Zat Aditif Pembantu Proses Zat aditif ini ditambahkan untuk memperlancar jalannya proses pembuatan kertas. Zat-zat tersebut adalah: 1. Retention Aid Serat dan filler akan tertahan lebih banyak di atas wire daripada butiranbutiran halus. Retention aid meningkatkan absorpsi partikel halus ke serat sehingga partikel dapat tertahan bersama serat. Absorpsi ini dapat menahan gaya shear yang timbul pada mesin kertas yang berkecepatan tinggi. Retention aid yang dipakai adalah jenis kationik dan anionik. Aditif ini pada umumnya memakai polimer sintetis seperti polyethylene amine atau polyacrylamide, cationic starch dan carboxymethycellulose. 2. Defoamer Defoamer berfungsi untuk mengurangi busa yang timbul selama proses pembuatan kertas. Busa adalah dispersi udara dalam air. Cara efektif untuk menghilangkan busa adalah dengan mencari penyebab terjadinya busa. Defoamer terbuat dari campuran alkohol, garam dari asam lemak, dan ester pengemulsi air dari fosfat.

15

3. Slimicide Slimicide digunakan untuk mengurangi pertumbuhan mikroorganisme selama pembuatan kertas. Sejumlah besar senyawa organik (seperti pati) yang diperlukan untuk melapisi kertas merupakan nutrisi yang baik bagi mikroorganisme. Pertumbuhan mikroorganisme didukung pula oleh suhu mesin kertas yang ideal. Pembentukan lendir perlu dikontrol dengan mengetahui jenis bahan baku dan jenis mikroorganisme yang ada dalam sistem. Zat pengontrol lendir biasanya merupakan turunan bromida, belerang, nitrogen, klorin, dan asam asetat. 4. Dispersing Agent Dispersing agent dibutuhkan oleh serat dan filler. Zat ini meningkatkan toksisitas slimicide dan umumnya bersifat anionik. Dispersing agent pada serat mendispersikan resin dan sticky impurities dalam pulp dan kertas bekas. Pada pendispersian filler dan coating. Dispersing agent mencegah penggumpalan sekunder yang mengganggu lembaran kertas. Dispersing agent juga untuk mengontrol viskositas filler dan suspensi pigmen coating karena tanpa zat ini konsentrasi suspensi tidak akan tercapai (Ullman, 1991).

2.5 Pengolahan Limbah cair Industri primer pengolahan hasil hutan merupakan salah satu penyumbang limbah cair yang berbahaya bagi lingkungan. Bagi industri-industri besar, seperti industri pulp dan kertas, teknologi pengolahan limbah cair yang dihasilkannya mungkin sudah memadai, namun tidak demikian bagi industri kecil atau sedang. Namun demikian, mengingat penting dan besarnya dampak yang ditimbulkan limbah cair bagi lingkungan, penting bagi sektor industri kehutanan untuk memahami dasardasar teknologi pengolahan limbah cair. Teknologi pengolahan air limbah adalah kunci dalam memelihara kelestarian lingkungan. Apapun macam teknologi pengolahan air limbah domestik maupun industri yang dibangun harus dapat dioperasikan dan dipelihara oleh masyarakat

16

setempat. Jadi teknologi pengolahan yang dipilih harus sesuai dengan kemampuan teknologi masyarakat yang bersangkutan. Berbagai teknik pengolahan air buangan untuk menyisihkan bahan polutannya telah dicoba dan dikembangkan selama ini. Teknik-teknik pengolahan air buangan yang telah dikembangkan tersebut secara umum terbagi menjadi 3 metode pengolahan: 1.

Pengolahan secara fisika

2.

Pengolahan secara kimia

3.

Pengolahan secara biologi

Untuk suatu jenis air buangan tertentu, ketiga metode pengolahan tersebut dapat diaplikasikan secara sendiri-sendiri atau secara kombinasi.

2.5.1 Pengolahan Secara Fisika Pada umumnya, sebelum dilakukan pengolahan lanjutan terhadap air buangan, diinginkan agar bahan-bahan tersuspensi berukuran besar dan yang mudah mengendap atau bahan-bahan yang terapung disisihkan terlebih dahulu. Penyaringan (screening) merupakan cara yang efisien dan murah untuk menyisihkan bahan tersuspensi yang berukuran besar. Bahan tersuspensi yang mudah mengendap dapat disisihkan secara mudah dengan proses pengendapan. Parameter desain yang utama untuk proses pengendapan ini adalah kecepatan mengendap partikel dan waktu detensi hidrolis di dalam bak pengendap.

17

Penapisan

Pemisahan Cair - Padatan

Presipitasi

Klarifier Tipe konvensional Tipe resirkulasi berlumpur Tipe selimut lumpur Tipe pallet selimut lumpur Pemekatan

Flotasi Filtrasi

Filtrasi

Filtrasi lambat Filtrasi cepat Tipe bertekanan Tipe gravitasi Filtrasi precoat

Filter membran

Mikro filter Ultra filter Reverse osmosis Dialisis elektris

Dewatering

Filter vacuum rotasi Filter tekan/press Belt press

Contrifugasi

Presipitasi sentrifugasi Dehidrasi sentrifugasi

Gambar 1. Skema Diagram Pengolahan Fisik

18

Proses flotasi banyak digunakan untuk menyisihkan bahan-bahan yang mengapung seperti minyak dan lemak agar tidak mengganggu proses pengolahan berikutnya. Flotasi juga dapat digunakan sebagai cara penyisihan bahan-bahan tersuspensi (clarification) atau pemekatan lumpur endapan (sludge thickening) dengan memberikan aliran udara ke atas (air flotation). Proses filtrasi di dalam pengolahan air buangan, biasanya dilakukan untuk mendahului proses adsorbsi atau proses reverse osmosis-nya, akan dilaksanakan untuk menyisihkan sebanyak mungkin partikel tersuspensi dari dalam air agar tidak mengganggu proses adsorbsi atau menyumbat membran yang dipergunakan dalam proses osmosa. Proses adsorbsi, biasanya dengan karbon aktif, dilakukan untuk menyisihkan senyawa aromatik (misalnya: fenol) dan senyawa organik terlarut lainnya, terutama jika diinginkan untuk menggunakan kembali air buangan tersebut. Teknologi membran (reverse osmosis) biasanya diaplikasikan untuk unit-unit pengolahan kecil, terutama jika pengolahan ditujukan untuk menggunakan kembali air yang diolah. Biaya instalasi dan operasinya sangat mahal. 2.5.2

Pengolahan Secara Kimia Pengolahan

air

buangan

secara

kimia

biasanya

dilakukan

untuk

menghilangkan partikel-partikel yang tidak mudah mengendap (koloid), logam-logam berat, senyawa fosfor, dan zat organik beracun; dengan membubuhkan bahan kimia tertentu yang diperlukan.

Penyisihan bahan-bahan tersebut pada prinsipnya

berlangsung melalui perubahan sifat bahan-bahan tersebut, yaitu dari tak dapat diendapkan menjadi mudah diendapkan (flokulasi-koagulasi), baik dengan atau tanpa reaksi oksidasi-reduksi, dan juga berlangsung sebagai hasil reaksi oksidasi.

19

Netralisasi Pengolahan Kimia - Fisik

Koagulasi & Flokulasi Oksidasi dan/atau Reduksi Oksidasi kimia/reduksi Aerasi Elektrolisis Ozonisasi UV Adsorbsi

Karbon aktif Alumina aktif

Penukar ion

Resin penukar kation Resin penukar anion Resin penukar anion Zeolite

Gambar 2. Skema Diagram pengolahan Kimiawi Pengendapan bahan tersuspensi yang tak mudah larut dilakukan dengan membubuhkan elektrolit yang mempunyai muatan yang berlawanan dengan muatan koloidnya agar terjadi netralisasi muatan koloid tersebut, sehingga akhirnya dapat diendapkan. Penyisihan logam berat dan senyawa fosfor dilakukan dengan membubuhkan larutan alkali (air kapur misalnya) sehingga terbentuk endapan hidroksida logam-logam tersebut atau endapan hidroksiapatit. Endapan logam tersebut akan lebih stabil jika pH air > 10,5 dan untuk hidroksiapatit pada pH > 9,5. Khusus untuk krom heksavalen, sebelum diendapkan sebagai krom hidroksida [Cr(OH)3], terlebih dahulu direduksi menjadi krom trivalent dengan membubuhkan reduktor (FeSO4, SO2, atau Na2S2O5).

20

Penyisihan bahan-bahan organik beracun seperti fenol dan sianida pada konsentrasi rendah dapat dilakukan dengan mengoksidasinya dengan klor (Cl2), kalsium permanganat, aerasi, ozon hidrogen peroksida. Pada dasarnya kita dapat memperoleh efisiensi tinggi dengan pengolahan secara kimia, akan tetapi biaya pengolahan menjadi mahal karena memerlukan bahan kimia. 2.5.3

Pengolahan secara biologi Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Sebagai

pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi dipandang sebagai pengolahan yang paling murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai metode pengolahan biologi dengan segala modifikasinya. Pada dasarnya, reaktor pengolahan secara biologi dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu: 1.

Reaktor pertumbuhan tersuspensi (suspended growth reaktor);

2.

Reaktor pertumbuhan lekat (attached growth reaktor). Di dalam reaktor pertumbuhan tersuspensi, mikroorganisme tumbuh dan

berkembang dalam keadaan tersuspensi. Proses lumpur aktif yang banyak dikenal berlangsung dalam reaktor jenis ini. Proses lumpur aktif terus berkembang dengan berbagai modifikasinya, antara lain: oxidation ditch dan kontak-stabilisasi. Dibandingkan dengan proses lumpur aktif konvensional, oxidation ditch mempunyai beberapa kelebihan, yaitu efisiensi penurunan BOD dapat mencapai 85%-90% (dibandingkan 80%-85%) dan lumpur yang dihasilkan lebih sedikit. Selain efisiensi yang lebih tinggi (90%-95%), kontak stabilisasi mempunyai kelebihan yang lain, yaitu waktu detensi hidrolis total lebih pendek (4-6 jam). Proses kontak-stabilisasi dapat pula menyisihkan BOD tersuspensi melalui proses absorbsi di dalam tangki kontak sehingga tidak diperlukan penyisihan BOD tersuspensi dengan pengolahan pendahuluan. Kolam oksidasi dan lagoon, baik yang diaerasi maupun yang tidak, juga termasuk dalam jenis reaktor pertumbuhan tersuspensi. Untuk iklim tropis seperti

21

Indonesia, waktu detensi hidrolis selama 12-18 hari di dalam kolam oksidasi maupun dalam lagoon yang tidak diaerasi, cukup untuk mencapai kualitas efluen yang dapat memenuhi standar yang ditetapkan. Di dalam lagoon yang diaerasi cukup dengan waktu detensi 3-5 hari saja. Di dalam reaktor pertumbuhan lekat, mikroorganisme tumbuh di atas media pendukung dengan membentuk lapisan film untuk melekatkan dirinya. Berbagai modifikasi telah banyak dikembangkan selama ini, antara lain: 1.

Trickling filter

2.

Cakram biologi

3.

Filter terendam

4.

Reaktor fludisasi

Seluruh modifikasi ini dapat menghasilkan efisiensi penurunan BOD sekitar 80%90%. Ditinjau dari segi lingkungan dimana berlangsung proses penguraian secara biologi, proses ini dapat dibedakan menjadi dua jenis: 1.

Proses aerob, yang berlangsung dengan hadirnya oksigen.

2.

Proses anaerob, yang berlangsung tanpa adanya oksigen.

Apabila BOD air buangan tidak melebihi 400 mg/l, proses aerob masih dapat dianggap lebih ekonomis dari anaerob. Pada BOD lebih tinggi dari 4000 mg/l, proses anaerob menjadi lebih ekonomis.

22

Pengolahan Pengolahan

aerob Proses lumpur aktif

Biologi

Metode standar Aerasi Proses bebas bulki Saluran oksidasi Proses nitrifikasi dan denitrifikasi Pengolahan film Lagoo

biologi

n

Filter trikling Cakram biologi Aerasi kontak Proses filter biologi diaerasi Proses media unggun biologi

Anaerobic

Pencerna

treatment

anaerobi Proses UASB

Gambar 3. Skema Diagram pengolahan Biologi Dalam prakteknya saat ini, teknologi pengolahan limbah cair mungkin tidak lagi sesederhana seperti dalam uraian di atas. Namun pada prinsipnya, semua limbah yang dihasilkan harus melalui beberapa langkah pengolahan sebelum dibuang ke lingkungan atau kembali dimanfaatkan dalam proses produksi, dimana uraian di atas dapat dijadikan sebagai acuan.

23

BAB III PROSES PEMBUATAN KERTAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH DI PT. PURA NUSAPERSADA PT. Pura Nusapersada memiliki 2 unit paper mill (PM) yaitu PM 7 dan PM 8. Secara umum proses pembuatan kertas yang berlangsung, terbagi menjadi 5 tahap, yaitu: 1. Pengadaan Bahan 2. Unit Stock Preparation 3. Unit Paper Mill 4. Pengendalian mutu 5. Finishing Sedangkan untuk pengolahan limbah yang umumnya limbah cair, Pengolahannya terbagi dalam 2 unit, yaitu: 1. Unit krofta 2. Unit pengolahan limbah(UPL) 3.1

Proses Pembuatan Kertas

3.1.1

Pengadaan Bahan

Unit pengadaan bahan meliputi: 1. Pengadaan Bahan Baku 2. Pengadaan Bahan Aditif 1. Pengadaan Bahan Baku Pada PT. Pura Nusapersada sebagian besar menggunakan bahan baku kertas bekas (afval) dan untuk produk kantong semen menggunakan bahan baku campuran antara pulp dengan kantong semen bekas. Bahan baku yang dipakai menjadi dua bagian, yaitu bahan baku lokal dan bahan baku impor. Bahan baku tersebut

24

dikategorikan menjadi tiga jenis, yaitu kategori putihan, marga dan kategori coklatan. Bahan baku untuk pembuatan kertas ada dua macam: 1. Afval A. Jenis Afval Lokal: 1. Kategori Putihan a. Kelompok Selektif: 1. Selektif / HVS: berupa afval sisiran atau lembaran kertas HVS polos yang keluar dari pabrik atau percetakan, pada umumnya afval ini tipis. 2. Art paper: afval kertas putih, bisa tipis atau tebal yang ada countingannya atau lapisan pada salah satu sisi atau bolak-balik. 3. Buku tulis polos: afval sisiran atau lembaran buku tulis polos yang keluar dari percetakan atau pabrik. 4. BC putih: afval kertas putih tebal yang biasanya dipakai untuk bahan kertas buku gambar. 5. Sigma: afval sisiran HVS tapi yang sudah ada cetakan sedikit dibagian pinggir. b. Kelompok Non Selektif: 1. Ivory: afval kertas polos tapi agak tebal dimana bagian atas dan bawahnya berwarna putih sedangkan bagian tengahnya berwarna kuning. 2. Buku tulis: afval kertas buku tulis bekas yang sudah ada tulisannya. 3. SWL (Shorted White Ledger): afval kertas HVS yang sudah ada cetakannya. 4. CD Polar: afval kertas buram, baik berupa sisiran maupun lembaran yang masih polos dan baru keluar dari percetakan atau pabrik. 5. Roster: afval sisiran HVS yang sudah ada cetakan bergaris dibagian pinggirannya. 6. CPO (Computer Print Out): afval kertas HVS bisa sisiran atau lembaran yang ada cetakan printer atau komputer.

25

2. Kategori Marga a. Duplex percetakan: afval kertas tebal minimal 2 lapis berwarna abu-abu atau putih baik sisiran atau lembaran yang keluar dari percetakan pabrik. b. Warna percetakan: afval sisiran/ lembaran kertas berwarna bisa tebal atau tipis yang keluar dari pabrik/ percetakan. c. CD cetak/ Koran: afval kertas buram yang sudah ada cetakannya. d. Taco cokelat: afval yang hampir seperti ivory biasanya berasal dari kelupasan bungkus rokok yang berwarna semu cokelat. e. Chip Board Cones (paper tube): afval kertas tebal bekas roll penggulung kertas atau kain. f.

Colour Ledger/ majalah: afval kertas majalah bekas (boleh ada countingannya)

g. Duplex toko: afval yang keluar dari pertokoan h. Marga campur: afval campuran dari berbagai kertas yang belum disortir berdasarkan jenisnya. i.

Boncos: afval kertas yang sudah lapuk atau berjamur.

j.

Kraft Coat: afval kertas cokelat yang ada countingan putih diatasnya.

3. Kategori Coklatan a. Afval Sack Kraft/ sak semen: afval kertas bekas sak semen. b. Afval Kraft: afval yang bolak-balik cokelat semua dan berasal dari pulp serat panjang (serabut > 2mm). c. Afval box: tebal dan lokal B. Jenis Afval Import 1. Kategori Putihan a. HVS b. SWL (Shorted White Ledger): kertas HVS yang sudah ada cetakannya (mesin fotocopian atau mesin ketik).

26

2. Kategori Marga a. Supermixed: campuran kertas yang berasal dari luar negeri. b. BBC (Box Board Carton): sisiran duplex boxes dari luar negeri. 3. Kategori Coklatan a. OCC (Old Curugated Container): sama seperti box yang masih berupa lembaran yang berasal dari luar negeri. b. NDLK (New Double Lined Kraft): sisiran box dari pabrik c. DLKC (Double Lined Kraft Cutting): sisiran box dari pabrik. d. Afval Kraft: afval yang bolak-balik berwarna coklat semua dan berasal dari pulp serat panjang. e. Multiwall: kertas sack kraft dari luar negeri. Adapun standar kadar air untuk untuk penerimaan afval, yaitu sebagai berikut: 1. Standar kadar air untuk penerimaan afval lokal Tabel 3.1 Standar kadar air untuk penerimaan afval lokal Jenis Afval Standar Putihan 10 % Marga 12 % Coklatan 12 % Sumber: PT Pura Nusapersada

Toleransi 5% 23 % 18 %

2. Standar kadar air untuk penerimaan afval import 1. Maksimal 15 % untuk kategori marga 2. Maksimal 15 % untuk kategori coklatan 3. Maksimal 12 % untuk kategori putihan Selain air yang dapat mempengaruhi hasil produksi, ada juga material lain yang tidak boleh terikut di afval, yaitu bahan-bahan yang dapat mengganggu proses atau dapat mengakibatkan hasil kertas menjadi jelek. Adapun bahan-bahan pengganggu itu adalah sebagai berikut: 1. Foil: kertas yang dihasilkan permukaannya menjadi tidak rata dan terjadi flok. 2. Lem Solvent Base: produk kertas yang dihasilkan mudah sobek dan mengganggu kehalusan serat. 3. Lilin: produk kertas yang dihasilkan tidak dapat digunakan untuk menulis.

27

4. Aspal: kertas akan mudah sobek dan terjadi flok. 5. Plastik: pada kertas akan terjadi flok sehingga terjadi permukaan kertas tidak rata. 6. Wet Strenght: kertas yang dihasilkan akan mudah blobor sehingga akan cepat sobek. 7. Hot Melt: kertas akan mempunyai tingkat kekeringan yang tinggi sehingga akan mudah sobek. 8. Dan lain-lain yang dapat mengganggu hasil produksi. 2. Pulp Di samping itu, PT Pura Nusapersada juga menggunakan bahan baku pulp yang seluruhnya diimpor. Pulp yaitu serat selulose yang diperoleh dari kayu dan bahan lainnya yang melalui proses mekanik, semi mekanik, kimia mekanik, dan proses kimia. Standar kadar air maksimum pulp adalah 10%. Adapun jenis pulp yang digunakan oleh PT Pura Nusapersada dibedakan menjadi 2 kategori, yaitu: A. Kategori Putihan (bleach) 1. Serat panjang: NBKP (Neddle Bleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya minimal 2 mm (≥ 2 mm). 2. Serat pendek: LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya < 2 mm. B. Kategori Coklatan (Unbleach) 1. Serat panjang: NUKP (Neddle Unbleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya minimal 2 mm (≥ 2 mm). 2. Serat pendek: LUKP (Leaf Unbleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya < 2 mm

28

2. Pengadaan Bahan Pembantu Pada proses pembuatan kertas, untuk meningkatkan mutu kertas maka ditambahkan bahan-bahan pembantu. Mutu kertas ini dapat ditunjukkan melalui tensile strength, stiffness, cobb test. Pemakaian bahan pembantu ini tergantung dari macam kertas yang akan diproduksi. Adapun bahan-bahan pembantu yang dipakai di PT Pura Nusapersada yaitu: 1. Tapioka (starch) Tapioka berguna untuk menutup pori-pori kertas (supaya lebih halus) dan untuk menambah kekuatan kertas. Sebagai contoh pada produk medium liner (ML) dengan dosis 6 – 8 %, pada produk sack kraft dengan dosis 2,5 – 3 %. 2. Dry Strength Dry Strength digunakan untuk produk MWR (Multi Wall Regular) dan MWX (Multi Wall Extensible). Ada 2 jenis dry strength yaitu: a. Cationic starch Merupakan starch yang sudah dimodifikasi sehingga menjadi bermuatan positif. Fungsi dari cationic starch adalah meningkatkan strength pada kertas terhadap daya tarik melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air. Karena fiber yang diikat bermuatan negatif semua maka ikatan antar serat semakin kuat dengan adanya penambahan cationic starch yang bermuatan positif. Jenis cationic starch yang digunakan adalah raysamil, cato 3074 dan biocat dengan dosis 2,5 %. Penambahan cationic starch dilakukan di distributor. b. Cationic Polimer Merupakan

polimer

yang

bermuatan

positif

digunakan

untuk

meningkatkan strength dengan analogi yang sama dengan penambahan cationic starch. Jenis cationic polimer yang digunakan adalah Redibond 5321 dan Callaway 911.

3. Sizing Agent 29

Ada 2 jenis sizing agent yaitu: a. Internal Sizing Agent: Digunakan Higum dan Hipase, ditambahkan pada chest 17 atau pada distributor. Penambahan ini bertujuan agar kertas memiliki daya tahan terhadap penetrasi air. Dosis yang dipakai adalah 1,8 %. b. External Sizing Agent: Digunakan SG 266 (liquid). Ditambahkan pada alat size press. Penambahan ini bertujuan untuk melapisi permukaan lembar kertas dan menambah kekuatan kertas. Dosis yang dipakai adalah 0,7 %. Bahan ini digunakan untuk produksi ML (medium liner). 4. Koagulan Koagulan yang digunakan adalah tawas atau aluminium sulfat (Al2(SO4)3). Koagulan berfungsi untuk menurunkan pH dan membantu kelarutan sizing agent pada proses sizing, sehingga campuran larutan sizing lebih homogen. Hal ini mengakibatkan cairan sizing lebih merata pada kertas. 5. Retention Aid Pada produksi kertas jenis ML, MWX, dan MWR digunakan retention aid. Retention aid ini berfungsi untuk meminimalisir fiber yang lolos pada wire, mengurangi drainase (sampai 60 %), meningkatkan daya ikat antar serat sehingga kertas lebih tahan terhadap penetrasi air dan tidak terjadi flok pada kertas. Jenis retention aid yang digunakan adalah N 7520 dengan dosis 0,0025 %. Penambahan retention aid dilakukan sebelum masuk horizontal screen. 6. Biocide Biocide ditambahkan sebelum masuk headbox yaitu pada chest 17 dan di WWC pada PM 8 serta pada chest 13 dan chest 24 pada PM 7. Pemberian biocide dilakukan secara berkala dengan interval waktu 1 jam dengan dosis 0,015

30

%. Biocide ini berguna untuk menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas. Jenis biocide yang digunakan adalah BC 808 dan BC 807. 7. Defoamer Defoamer ditambahkan di WWC dengan dosis 0,5 % yang berguna untuk menghilangkan busa yang timbul. Jenis defoamer yang digunakan adalah paracum 197 dan DFR 228. 8.

Bahan pewarna (Shading Dyes) Bahan pewarna berguna untuk memberi warna pada kertas, contoh: warna violet sebagai shading untuk top layer produk kraft putih. Dosis yang digunakan sebesar 0,007 %.

9. Optcal Brightening Agent (OBA) OBA berfungsi sebagai pemutih pada top layer produk kraft putih. Dosis yang digunakan 0,1 – 0,15 %. Jenis OBA yang digunakan adalah perissos. Penambahan OBA dilakukan di chest 9 B.

3.1.2 Unit Stock Preparation Sebelum masuk headbox perlu dipersiapkan buburan kertas. Persiapan ini dilakukan di bagian stock preparation. Stock preparation meliputi proses pembuburan ulang kertas dan pembersihan bubur dari partikel-partikel pengotor. Pada bagian ini juga dilakukan penguraian dan modifikasi serat, agar buburan dapat dibuat kertas dengan kualitas dan sifat-sifat yang sesuai standar. Stock preparation antara unit PM 7 dan PM 8 dilakukan secara terpisah.

1. Stock Preparation PM 7 31

Stock preparation 7 merupakan bagian pengolahan bahan baku (afval dan pulp) menjadi bubur kertas yang akan diproses pada paper machine 7. Kertas yang dihasilkan oleh unit PM 7 adalah jenis kertas kraft putih, yellow board, dan chip board. Pada uraian ini akan diterangkan proses pembuatan kertas kraft putih. Kertas kraft putih terdiri dari beberapa lapisan dimana lapisan tersebut dapat dibagi menjadi dua kelompok yaitu lapisan top yang berwarna putih dan merupakan lapisan atas serta lapisan back atau under top yang berwarna coklat. Bahan baku lapisan top adalah kelompok selektif. Bahan baku lapisan back adalah marga campur. Diagram alir stock preparation PM 7 dapat dilihat pada bagian lampiran. A. Jalur Top Afval putihan lewat conveyor dimasukkan ke dalam hydra pulper (HP) 1 dimana HP 1 mempunyai kapasitas 15 m2 dan memiliki baling-baling pemotong yang digerakkan oleh ELMO, ditambah air guna memudahkan penghancuran kertas, kemudian diproses ke dalam HP 1 selama beberapa saat hingga tercapai keadaan bubur kertas (slurry) yang dikehendaki yaitu dengan konsistensi buburan sekitar 4 – 4,5 %. Slurry hasil pemasukan tersebut kemudian dipompa ke penampungan chest 8 yang merupakan dump chest dimana tiap chest ada pengaduk, slurry dari chest 8 kemudian dipompa ke chest 10A dengan kapasitas 60 m3. Kemudian untuk memisahkan dari kotoran yang memiliki densitas tinggi (pasir, kerikil, dll) slurry dipompa ke HDC (High Density Cleaner). Dimana hasil yang diinginkan (accept) masuk ke CLFB (Constant Level Flow Box) sedangkan yang tidak dikehendaki (reject) dibuang. Overflow dialirkan kembali ke chest 10A dan bagian keluarannya dialirkan ke heat separator. Pada heat separator dilakukan pemisahan kotoran ringan seperti rafia dan plastik. Accept dari heat separator dialirkan menuju chest 12 dengan kapasitas 40 m3 sedangkan rejectnya discreening lagi dengan vibrating screen top. Accept dari vibrating screen top direcycle lagi ke chest 10A sedangkan bagian rejectnya dibuang. Slurry dari chest 12 dipompa menuju chest 9A. Kemudian dimasukkan kedalam DDR (Double Disk Refiner) Top. Pada DDR ini terjadi penghalusan serat32

serat dari bubur dimana hasilnya kemudian ditampung di chest 9B yang merupakan mixing chest. Pada mixing chest ditambahkan zat-zat aditif dan pewarna pada fiber. Dari chest 9B fiber akan dipompa ke chest 13 dan konsistensinya dijaga 3 %. Kemudian akan dipompa ke chest 14. Sebelum dipompa ke chest 14, fiber akan melewati CIC (Consistency Indicator Control) untuk mengontrol konsistensi fiber. Setelah dari chest 14 kemudian slurry dialirkan ke distributor. Dari distributor ini sebagian akan masuk ke fan pump dan overflownya di recycle di chest 14. Dari fan pump, slurry dimasukkan ke CC (Centri Cleaner) untuk dibersihkan dari kotoran berat seperti pasir. Adapun accept dari CC dialirkan ke pressure screen atau horizontal screen untuk dilakukan pembersihan kotoran yang masih terbawa. Acceptnya akan dialirkan ke cylinder mould 4 atau 5 yang kemudian dialirkan menuju paper machine 7 Reject dari pressure atau horizontal screen akan dilakukan penyaringan sekali lagi dimana hasil keluarannya akan dialirkan ke WWC sedangkan rejectnya akan dialirkan ke WWP. B. Jalur Back Bahan baku dari jenis marga coklatan dihancurkan dalam hydra pulper (HP 2) melalui conveyor, disertai dengan penambahan air agar terjadi penghancuran yang sempurna. Konsistensi di hydra pulper berkisar antara 4 – 4,5 %. Slurry hasil pemasakan tersebut ditampung dalam chest 21 tetapi bila menggunakan serutan bambu slurry masuk kedalam chest 22, untuk slurry dari chest 22 dipompa ke DDR back kemudian dipompa ke chest 21 sampai keadaan dibutuhkan. Acceptnya kemudian masuk ke HDC (high density cleaner) untuk memisahkan kotoran berdasarkan densitasnya. Acceptnya masuk ke chest 23 sedangkan rejectnya masuk ke vibrating screen untuk membersihkan slurry dari kotoran beratnya. Accept akan masuk broke pit, sebelum dipompakan ke thickner. Dari thickner, slurry ditampung ke chest 21, tetapi airnya ke chest 10B lalu dipompakan ke dosing tank. Slurry bersih ditampung dalam chest 22.

33

Setelah konsistensi tercapai, slurry masuk ke chest 24 lalu ke chest 25. Dari chest ini, slurry dipompa ke distributor 5 sehinga terjadi pembagian aliran sebagian fan pump dan sisanya kembali ke chest 25 (sebagai overflow). Untuk jalur back, dari distributor ke fan pump dipisahkan menjadi tiga bagian yaitu fan pump 1, 2, 3. Setelah melewati fan pump, slurry masuk ke centri cleaner 1, 2, 3 untuk dibersihkan dari kotoran berat. Slurry kemudian dimasukkan ke horizontal screen, pressure screen 2 dan 3. Slurry yang sudah bersih ini akan disemburkan ke cylinder mould 1, 2, 3 lewat manifold 1, 2, 3 dan head box 1, 2, 3. 2. Stock Preparation 8 Kertas yang dihasilkan oleh unit PM 8 adalah kertas jenis medium liner dan sack kraft/kantong semen (MWR dan MWX). Pada pembuatan kertas kantong semen diperlukan kekuatan yang cukup tinggi. Oleh karena itu jenis bahan baku yang digunakan adalah campuran kertas bekas kantong semen dan NUKP dengan komposisi 55% : 45%, perbandingan ini tergantung dari permintaan konsumen. Sehingga dengan komposisi tersebut diharapkan bisa mendapatkan serat yang panjang dengan keadaan terfibrilasi. Dalam proses stock preparationnya digunakan alat fraksinator untuk memperoleh fraksi serat panjang dan dilakukan penggilingan yang intensif untuk mendapatkan serat yang terfibrilasi. A. Jalur Kertas Medium Liner Mula-mula afval coklatan (marga campur) dilakukan penyortiran terlebih dahulu. Setelah dilakukan penyortiran, afval coklatan dibawa ke hydra pulper dengan menggunakan belt conveyor. Konsistensi buburan pada hydra pulper dijaga antara 3 – 4 %, dimana konsistensi ini akan berubah sesuai permintaan gramatur yang berbeda pula. Adapun kapasitas hydra pulper PM 8 adalah 20 m3 dan 26 m3. Buburan dari hydra pulper dipompa ke chest 4. Kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Setelah dari chest 4, bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan pembersihan kotoran yang mempunyai densitas lebih tinggi dari bubur. Sedangkan reject dari HDC dibuang dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setelah dari chest 5 34

buburan dibersihkan di modu screen untuk dilakukan pemisahan kotoran yang lebih ringan seperti rafia. Accept dari modu screen dialirkan ke washer dan reject dari modu screen ditampung di chest 22. Bubur setelah dari chest 22 dipompa menuju ke MR 18 screen dan acceptnya dibawa menuju washer. Sedangkan reject MR-18 screen sebagian dimasukkan ke bak pit dan sebagian lagi direcycle ke chest 4. Pada bak pit bubur dimasukkan ke cowan screen dimana rejectnya dibuang dan acceptnya dialirkan ke chest 5. Buburan dari washer dialirkan ke chest 20. Setelah dari chest 20 kemudian bubur dipompa ke chest 21 lalu bubur dibawa ke chest 16. Pada chest 16, bubur dialirkan ke chest 17 sebagai final chest. Di chest 17 ini dilakukan penambahan biocide. Setelah dari final chest bubur akan dipompakan ke CLFB yang overflownya dikembalikan ke chest 17 dan keluarannya masuk ke WWC. Dari WWC dialirkan ke CC 1. Sedangkan reject dari CC 1 dialirkan ke CC 2 dan acceptnya dipompa ke horizontal screen. Pada CC 2 acceptnya dikembalikan lagi ke WWC dan rejectnya dialirkan ke CC 3 untuk dibersihkan lebih lanjut. Dari CC 3 rejectnya berupa pasir kemudian dibuang dan acceptnya dialirkan masuk ke WWP. Setelah dari WWP, kemudian dialirkan ke dosing tank. Accept dari CC 1 yang dimasukkan ke horizontal screen setelah disaring acceptnya dialirkan menuju headbox sedangkan rejectnya ke vibrating screen. Adapun reject dari vibrating screen dibuang dan acceptnya ditampung ke chest 8. Setelah dari chest 8 bubur kemudian direcycle ke chest 5. Flowsheet dari jalur Medium Liner dapat dilihat pada bagian lampiran. B. Jalur Kertas MWR Mula-mula kantong semen bekas dibuburkan ulang di hydra pulper 1. Konsistensi bubur dijaga pada konsistensi 4 %. Kemudian dari hydra pulper bubur dipompa ke chest 4. Setelah dari chest 4, bubur dibersihkan dari pengotor yang memiliki densitas lebih tinggi dari dari bubur pada HDC dimana reject dibuang dan acceptnya dialirkan ke chest 5. Pada chest 5, bubur dialirkan ke modu screen untuk disaring lebih lanjut. Accept dari modu screen dialirkan ke washer untuk diatur konsistensi bubur yang kemudian dialirkan ke chest 20. Adapun reject dari modu 35

screen dipompa menuju bak pit yang kemudian dimasukkan ke cowan screen untuk disaring. Hasil reject cowan screen dibuang dan acceptnya kembali ke chest 5. Dari chest 20 bubur kantong semen bekas akan dicampur dengan buburan pulp dari hydra pulper 2. Pencampuran ini dilakukan pada chest 21. Setelah dicampur di chest 21 buburan dibawa ke chest 2 yang kemudian dialirkan ke DDR 1. Hasil dari DDR 1 akan ditampung pada chest 3 kemudian dimasukkan ke DDR 2 lalu ke DDR 3. Hasil dari DDR 3 ditampung di chest 1 lalu dipompa ke chest 6. Bubur dari chest 6 dialirkan menuju chest 16 dan proses selanjutnya sama seperti proses medium liner. Hanya bedanya dilakukan penambahan zat aditif pada chest 17 yaitu alum. Didalam distributor ditambahkan cationic starch dan sizing. Sedangkan pada horizontal screen ditambahkan retention aid. Flowsheet jalur MWR dapat dilihat pada bagian lampiran. C. Jalur Kertas MWX Bahan baku yang digunakan adalah pulp 10 %, NDLK 20 %, dan kertas sack semen 70 %. Perbandingan kadar air dengan bahan baku adalah 70 % : 30 %. Sack semen yang sudah disortir dibawa ke hydra pulper barat dengan menggunakan belt conveyor. Disini sack semen dibuat menjadi buburan dengan konsistensi tertentu sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper barat dipompa ke chest 4, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Setelah dari chest 4, bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan pemisahan kotoran yang mempunyai densitas lebih tinggi dari bubur secara gravitasi. Sedangkan reject dari HDC dibuang dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setiap chest dilengkapi dengan agitator agar buburan selalu bercampur dan homogen. Dari chest 5, bubur dipompa ke MR 1 untuk dipisahkan dari kotoran yang densitasnya lebih kecil dari bubur. Reject dari MR 1 masuk ke chest 4 sedangkan acceptnya masuk ke thickner 1. Thickner berfungsi untuk mengatur konsistensi. Accept dari thickner dipompa ke chest 20 dan rejectnya dikeluarkan ke bak limbah. Dari chest 20 bubur dipompa ke chest 21. Pulp dan afval impor NDLK dibawa ke hydra pulper timur dengan menggunakan belt conveyor. Pulp dan NDLK dibuat menjadi buburan dengan konsistensi tertentu sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper 36

dipompa ke chest 21, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Di chest 21 dilakukan penambahan warna dan dilakukan pengadukan agar buburan dari hydra pulper barat dan hydra pulper timur tercampur. Dari chest 21 yang merupakan mixing chest bubur dipompa ke chest 3, lalu dipompa ke DDR Pilao I kemudian dibawa ke DDR Pilao II. Fungsi dari DDR yaitu untuk mengatur freeness sesuai dengan yang diinginkan. Dari DDR Pilao II bubur dialirkan ke chest 1, kemudian dipompa ke chest 16. Dari chest 16 bubur dipompa ke chest 17 sebagai final chest. Pada chest 17 dilakukan penambahan zat aditif berupa biocide yang berguna untuk menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas. Setelah dari final chest buburan dipompa ke distributor untuk menjaga kestabilan. Pada distributor ditambahkan cationic yang berfungsi untuk meningkatkan strength pada kertas terhadap daya tarik melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air serta sizing yang bertujuan agar kertas memiliki daya tahan terhadap penetrasi air. Overflow distributor dikembalikan ke chest 17 kemudian masuk ke fan pump dan ditambahkan air dari WWC untuk menurunkan konsistensi. Kemudian buburan masuk ke CC I untuk memisahkan kotoran berat dan ringan. Reject dari CC I dialirkan ke WWC bagian B kemudian dipompa ke CC II untuk pembersihan lebih lanjut. Accept dari CC I dialirkan ke WWC bagian A sedangkan rejectnya dialirkan ke WWC bagian C. dari WWC bagian C dipompa ke CC III untuk pembersihan lebih lanjut. Accept dari CC III dialirkan ke WWC bagian B dan rejectnya dibuang. Pada WWC bagian A ditambahkan aluminium sulfat yang berfungsi untuk menurunkan pH dan membantu pelarutan sizing agent selain itu bisa juga ditambahkan antifoam yang berguna untuk menghilangkan busa yang timbul. Accept dari CC I masuk ke horizontal screen untuk proses penyaringan sedangkan rejectnya masuk ke CC II. Pada horizontal screen ditambahkan floakulan yang bertujuan untuk meminimalisir fiber yang lolos pada wire, mengurangi drainase, meningkatkan daya ikat antar serat agar tidak terjadi flok pada kertas. Reject dari horizontal screen masuk ke chest 18, sedangkan acceptnya masuk ke head box. Dari chest 18 bubur dipompa ke thickner II. Accept dari thickner dialirkan ke chest 15 dan rejectnya dialirkan ke WWC. WWC berfungsi untuk menampung air untuk pengenceran fan pump. WWC dibedakan 37

berdasarkan tingkat kekotoran air. WWC bagian A airnya paling bersih, WWC bagian B airnya agak kotor, dan WWC bagian C airnya paling kotor. Dari chest 15 bubur dialirkan ke chest 6 kemudian dari chest 6 bubur dikembalikan ke chest 16. 3.1.3

Unit Paper Mill

1. Unit Paper Mill 7 Setelah dari stock preparation, slurry yang berasal dari jalur back maupun top dimasukkan menuju silinder mould. Slurry yang berada dalam silinder mould akan menempel pada felt. Setelah itu dilakukan pengurangan kadar air dengan cara memvakumkan felt. Kemudian lembaran kertas pada felt tersebut akan dibawa ke bagian press group. Di press group juga dilakukan pengurangan kadar air sehingga kadar air dari lembaran kertas berkurang dari 95 % menjadi 54 %. Selepas dari press group lembaran kertas akan dikeringkan pada drying group I. Pada bagian drying group I ini kadar air akan berkurang menjadi 45 % kemudian lembaran kertas tersebut akan dikeringkan lagi pada drying group II sehingga kadar airnya mencapai 15 %. Setelah lembaran kertas tersebut keluar dari drying group II masuk ke drying group III sehingga kadar air tinggal 8 %. Kemudian lembaran akan dilewatkan ke cooling roll dan pada akhirnya dilakukan penggulungan kertas di pope roll. 2. Unit Paper Mill 8 Setelah dari stock preparation, slurry akan dialirkan menuju ke headbox mesin PM 8. PM 8 ini menggunakan mesin tipe Fourdrinier dengan headbox tertutup dimana kecepatan mesin sekitar 150 – 235 in/menit dan lebar wire sekitar 3,5 m. Pada PM 8 ini dibedakan atas beberapa bagian, yaitu: 1. Wire part Slurry dimasukkan ke headbox, kemudian melalui bukaan slice stock slurry akan didistribusikan secara merata selebar wire. Buburan yang terhampar di wire akan membentuk ikatan serta jaringan antar serat. Jalinan serat yang masih basah ini semakin lama akan semakin kuat sejalan dengan berkurangnya air melalui lubang wire. Dengan adanya gaya gravitasi, air dari lembaran bubur akan keluar dengan 38

sendirinya melalui table roll dan foil. Pengeluaran air juga akan dibantu dengan pemvakuman pada suction box dan couch roll, sehingga kadar air pada lembaran mencapai 90 %. Air yang keluar ditampung pada wire pit untuk dialirkan ke WWC bagian A. Sedangkan slurry yang lolos akan ditampung di broke pit untuk kemudian di recycle ke chest 18. 2. Press part Lembaran kertas yang masih basah dari couch roll akan dilewatkan pada roll press 1 dan 2 untuk mengurangi kadar air lembaran, sehingga lembaran akan semakin kering, lebih padat, dan permukaannya semakin halus. Adapun kadar air setelah melalui press part I sekitar 62 – 65 % dan press part II sekitar 50 – 54 %. 3. Dryer part Setelah dari press part lembaran kertas akan dilewatkan pada bagian pengeringan yang terdiri dari 2 group. Pada dryer group I (no 1 – 5) suhunya sekitar 80 - 90° sedangkan pada dryer group II (no 6 – 15) suhunya sekitar 90 – 100°. Suhu silinder dryer diatur meningkat secara bertahap agar tidak terjadi curl pada kertas karena pemanasan mendadak. Kecepatan antar dryer group dibedakan untuk menciptakan efek kisut pada lembaran. Dari dryer group I lembaran kertas selanjutnya akan dilewatkan mesin clupak untuk menciptakan microcrapping yang berfungsi menambah daya regang atau extensible. Kemudian akan dilanjutkan ke size press untuk dilapisi dengan tapioka. Dari size press selanjutnya lembaran kertas akan dikeringkan oleh dryer group II dengan roll terakhir sebagai cooling roll. Setelah itu lembaran kertas akan digulung di pope roll. Adapun kadar air lembaran kertas yang digulung pada pope roll adalah sebesar 7 %. Sesaat sebelum masuk pope roll, dilakukan pendeteksian lembaran kertas dengan alat pendeteksi lembaran secara elektronik dengan sistem pengendalian komputer yang berfungsi memberikan informasi tentang keadaan lembaran. Sistem ini merupakan alat pengendalian kualitas lembaran yang mampu menyajikan data grafik kadar air lembaran, kecepatan mesin, kekeringan atau dryness. 3.1.4

Pengendalian Mutu 39

Dalam suatu pabrik diperlukan suatu unit pengawasan dan pengendalian mutu agar mutu dari produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan keinginanan konsumen. Begitu juga dengan PT Pura Nusapersada dalm mengawasi dan menjaga kondisi proses dan kualitas dari kertas yang dihasilkan. PT Pura Nusapersada mempunyai laboratorium khusus yang menangani pengontrolan mutu kertas selama proses pembuatan kertas dilakukan. Adapun laboratorium yang dimiliki dibagi menjadi 2 macam yaitu laboratorium basah dan laboratorium kering. 1. Laboratorium Basah Laboratorium basah bertugas untuk menjaga mutu bubur sebelum menjadi kertas. Pada proses Stock Preparation, staf dari laboratium basah akan melakukan beberapa kali pemeriksaan yang meliputi : 1. Pengontrolan pH Pengontrolan pH dilakukan dengan menggunakan kertas indikator pH. Pengujian pH dilakukan dengn cara mengambil sampel dari chest tiap unit paper mill (PM) kemudian diukur langsung dengan menggunakan kertas indikator tersebut. Adapun pH yang ideal adalah antara 6-8. 2. Pengukuran konsistensi Pengukuran konsistensi ini dilakukan untuk mengetahui berat kering dari serat yang terdapat pada buburan kertas pada suatu chest dan merupakan salah satu parameter penting dalam proses pembuatan kertas. Dimana nantinya akan berpengaruh pada grammature kertas yang dihasilkan. Pengujian konsistensi dilakukan dengan cara: a. Menimbang buburan kertas dalam jumlah tertentu (x gram) b. Mengencerkan dengan air dan aduk sampai rata c. Memasukan dalam hand sheet untuk dijadikan lembaran kertas d. Mengeringkan dengan pemanas atau setrika sampai kering lalu menimbang hingga berat konstan (Y gram). Maka konsistensi = 3. Pengukuran Freeness 40

Freeness adalah ukuran harga derajat kebebasan dari fibrilasi serat. Pengujian Freeness dilakuan dengan cara : a. Menimbang buburan yang sudah diketahui konsistensinya dengan berat tertentu b. Mengencerkan sampai volume 1 liter c. Memasukan ke alat Freeness tester dan catat jumlah air yang keluar (jumlah air yang keluar = berat semu) d. Melihat tabel hubungan antara berat semu dengan konsistensi dan mendapat derajat CSF (Canadian Standart Freeness) atau SR (Schopper Riegel) pada harga CSF yang semakin tinggi menunjukan bahwa hubungan antar serat makin kasar sedangkan jika harga SR semakin tinggi menunjukan hubungan antar serat semakin halus. 2. Laboratorium Kering Pada laboratorium kering dilakukan pengujian terhadap mutu kertas yang dihasilkan dari mesin tiap PM (Paper Mill). Pengujian produk akhir kertas dilaksanakan setiap satu gulungan dari Pope roll. Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat dan karateristik dari produk yang dihasilkan. Macam-macam pengujian untuk masing-masing produk tiap PM dapat dilihat pada Tabel 3.2 dan Tabel 3.3. Tabel 3.2 Pengujian untuk produk PM 7 Jenis produk

Parameter yang diuji Grammature, kadar air, tebal, daya serap

KP (Kraft Putih)

air (cobb test ), dan ketahanan retak

CB ( Chip Board ) YB (Yellow Board) KL (Kraft Liner)

(bursting) Grammature, kadar air, tebal, daya serap air (cobb test ), dan kekakuan (stiffness) Grammature, kadar air, tebal, dan ketahan retak (bursting) Grammature, daya serap air (cobb test),

41

Kehalusan (smootiness), kestabilan warna dan ketahanan retak (bursting)

Tabel 3.3 Pengujian untuk Produk PM 8 Jenis produk

MWX (Multi Wall Extensible) dan MWR (Multi Wall Regular)

Parameter yang diuji Grammature, kadar air, tebal, daya serap air (cobb test ), ketahan retak (bursting),ketahan tarik (tensile), ketahanan sobek (tearing), kekakuan (stiffness), dan daya regang (stretch) Grammature, kadar air, tebal, daya serap

ML (Medium Liner)

air (cobb test ), ketahanan retak (bursting), katahanan tekanan (ring Crush)

Adapun prosedur macam-macam pengujian kertas yang dilakukan di laboratorium kering adalah sebagai berikut: 1. Grammature (weight) Adalah berat timbangan kertas per luas area kertas Cara uji: a. Mengambil sampel dengan ukuran tertentu b. Menimbang sampel tersebut Sehingga grammature = berat sampel / luas sampel, dengan satuan gsm (gram per m2) 2. Kadar Air (Moisture) Adalah kandungan air yang terdapat dalam kertas (satuan %) Cara uji: a. Mengambil sampel kertas dan menimbang berat awalnya (a gram) b. Memasukan ke oven selama 10 – 15 menit kemudian menimbang sampai berat konstan (berat akhir = b gram), dengan suhu ± 105 0C

42

Perhitungan =

x 100%

3. Ketebalan Kertas (Thickness) a. Menempatkan contoh uji diatas landasan dan menurunkan kaki penekan diatas permukaan kertas b. Membiarkan kaki penekan diatas kertas sampai nilai yang ditunjukan konstan c. Mencatat hasil pengujian dan lakukan perhitungan rata-rata (satuan = mm) 4. Daya Serap Air (Cobb Test) Cara uji: a. Mengambil sampel dengan ukuran tertentu dan timbang beratnya (a gram) b. Menempelkan silinder penampung air diatas kertas. Silinder yang digunakan disesuaikan dengan ukuran kertas c. Memasukan air kedalam silinder selama 1 menit d. Setelah 1 menit air dibuang dan keringkan kertas dengan menggunakan kertas hisap e. Menimbang kertas hisap (b gram) Maka daya serap air = 5. Kekakuan (Stiffness) Cara uji: a. memotong sampel dengan ukuran 1x 3 m2 b. menjepitkan pada alat stiffness tester c. menekan tombol kekanan atau ke kiri kemudian amati nilai yang ditunjukan satuan stiffness = mg 6. Ketahanan Tarik (Tensile), Daya Regang (Stretch), dan TEA (Tensile Energy Area = Energi yang digunakan untuk Menarik Kertas) Cara uji: a. Memotong sampel dengan ukuran 1,5 x 24 cm2 b. Menjepitkan pada alat uji c. Menekan tombol untuk memulai pengujian dan mengamati hasilnya Satuan tensile = Kgf / 1,5 cm 43

Satuan Strech = % Satuan TEA = Kgf / m 7. Ketahanan Retak / jebol (bursting) Cara uji: menjepit 1 lembar sampel pada alat uji a. Menjalakan pompa dan membiarkan karet menekan hingga retak b. Membaca dan mencatat hasilnya Satuan bursting = Kg / cm2 8. Ketahanan Sobek (Tearing) Cara uji: a. Mengambil sampel ukuran 60 x 30 cm2 menjepitkan pada alat tearing test dan menyobek dengan menggunakan pisau dari tester b. Menjepitkan pada alat tearing test dan menyobek dengan menggunakan pisau dari tester c. Menekan alat penahan sedemikian rupa sehingga bandulan dapat mengayun bebas dan menyobek lembaran kertas yang tersisa d. Membaca dan mencatat hasil serta menalikan dengan faktor pengali Satuan Tearing = Kgf 9. Ketahanan Tekan (Ring Crush) Cara uji: a. Mengambil sampel dengan ukuran 1 x 20 cm2 b. Memasukkan ke dalam alat ring crush c. Menyalakan mesin penekan dan membiarkan sampel ditekan dan mengamati hasilnya 10. Concora Adalah analisa daya tekan kertas untuk posisi miring jika kertas berbentuk gelombang Cara uji: a. Mengambil sampel dengan ukuran 1 x 20 cm2 b. Memasukan sampel ke dalam alat concora (pembentuk gelombang) c. Memasukan sampel ke dalam alat ring crush 44

d. Menyalakan mesin penekan dan membiarkan sampel ditekan dan mengamati hasilnya 3.1.5 Unit Finishing Setelah dari unit paper mill, lembaran kertas yang telah digulung akan dibawa ke bagian finishing yang meliputi: 1. Rewinder Gulungan kertas dari pope roll akan dibawa dengan katrol ke rewinder yang terdiri dari press roll dan pisau-pisau pemotong atau slitter untuk memotong lembaran kertas sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Sisa-sisa potongan kertas dimanfaatkan sebagai bahan baku kertas lagi. 2. Sheeter (Sheet Cutter) Jika permintaan kertas berupa lembaran, maka kertas harus dipotong dari rewinder (in roll). Pada bagian finishing terdapat 2 jenis mesin pemotong kertas yaitu cutter dan polar. Mesin cutter berfungsi untuk memotong lembaran kertas dari bentuk in roll menjadi bentuk lembaran dengan ukuran tertentu. Jumlah mesin cutter yang ada sebanyak 3 buah. Adapun hasil potongan dari cutter ini masih belum rata dan rapi sehingga kertas dibawa ke mesin polar untuk dirapikan lagi sesuai dengan permintaaan konsumen. Jumlah mesin polar yang ada sebanyak 4 buah. 3. Penyortiran Setelah kertas dipotong sesuai dengan permintaan konsumen, kemudian diserahkan kebagian sortir untuk dilakukan pemisahan antara lembaran-lembaran yang baik dengan yang cacat (misalnya kertas robek, terlipat, ukurannya tidak cocok, warnanya kotor dan sebagainya). Lembaran kertas yang sudah jadi dilakukan penyortiran berdasarkan: a. Gramatur Kertas yang

telah dipotong

dilakukan

penimbangan untuk

mengetahui

gramaturnya. Adapun toleransi yang diberikan untuk pengukuran gramatur sekitar 5 %. b. Warna 45

c. Kualitas Menurut kualitasnya dibedakan menjadi tiga yaitu: A1: kertas bersih dari bintik-bintik hitam maupun kotoran A2: kertas agak kotor tapi kualitasnya terpenuhi A3: kotor, sobek, blowing d. Hitungan Tiap 100 lembar diberi pembatas 4. Mesin Polar Kertas yang sudah disortir masuk ke mesin polar yang bertujuan untuk merapikan kertas diantara dua sisi supaya siku-siku. 5. Packing Tujuan proses packing yaitu untuk menghindari kelembaban udara dan kotoran serta menjaga kerapian kertas. 6. Balling Untuk

lembaran

kertas

yang

telah

disortir

kemudian

dilakukan

penghitungan jumlahnya lalu selanjutnya akan dilakukan pengepakan dengan cara dibungkus atau diball. Proses ini dilakukan dengan mengepak sejumlah packing dengan kelipatan lima. Pada proses ini digunakan papan pallet diatas dan dibawah supaya rapi dalam pengiriman barang ke customer.

3.1

Pengolahan Limbah Suatu pabrik kertas memerlukan suatu pengolahan limbah agar tidak

mencemari lingkungan sekitarnya. Umumnya limbah dari pabrik kertas adalah limbah cair. Pengolahan limbah di PT. Pura Nusapersada dilakukan didalam beberapa unit yaitu: 1. Unit krofta 2. Unit pengolahan limbah (UPL)

46

3.2.1 Unit Krofta Pada unit krofta, terjadi pengolahan limbah cair yang masih mengandung serat dimana limbah tersebut adalah hasil dari proses produksi PM7 dan PM 8. Air sisa produksi dari PM 7 dan PM 8 sebelum memasuki unit krofta di saring terlebih dahulu untuk menghilangkan benda-benda berukuran besar seperti plastik, potongan kayu, dan lain-lain. Selanjutnya limbah diinjeksi dengan koagulan (alum/tawas), lalu dialirkan menuju bak flotasi (flotasi basin) dengan bantuan pompa. Pada bak flotasi, fiber diapungkan dengan cara injeksi udara dan penambahan flokulan (berupa powder dan jenis anionik) supaya fiber mudah ditangkap oleh penangkap fiber. Fiber yang tertangkap dialirkan ke bak fiber recovery. Kemudian dipompa, dimana sebagian di kembalikan lagi ke chest 5 dan chest 18 (untuk hydra pulper PM 7dan PM 8). Adapun hasil dari pengolahan di bak flotasi sebagian di alirkan menuju dosing tank untuk keperluan hydra pulper PM 7 dan PM 8, dan sebagian lagi dibuang ke unit pengolahan limbah untuk diproses lebih lanjut. Proses penginjeksian udara dilakukan dengan cara mengalirkan sebagian air di bak flotasi dengan bantuan pompa resirkulasi menuju kesebuah tabung udara yang kemudian dienjeksi dengan udara yang bertekanan tinggi. Setelah di injeksi, air tersebut dikembalikan lagi ke bak flotasi. 3.2.2 Unit Pengolahan Limbah Dari unit krofta, air hasil pengolahan belum memenuhi syarat bila langsung di buang ke lingkungan sekitar. Agar air buangan tersebut memenuhi syarat perlu diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Adapun unit pengolahan limbah di PT. Pura Nusa persada terdiri diri bak aerasi, sumur mixer, secondary clarifer dan bak control. 1. Aeration Basin (Bak Aerasi) Dimensi bak: panjang = 38 m; lebar = 38 m; tinggi = 3,55 m. pada bak ini terjadi proses pendegradasi limbah oleh bakteri aerob. Untuk memasukkan oksigen yang diperlukan dalam proses ini, maka ditempatkan empat buah aerator @ 45 kwh.

47

Nutrient yang ditambahkan ke dalam bak ini adalah urea dan sp 36 sehingga dapat menyuplai unsur nitrogen dan phospor. Aerasi bertujuan untuk: 1. Memasukkan oksigen bagi mikroorganisme aerobik dan menjaga lumpur aktif selalu konstan teragitasi. 2. Untuk melakukan kontak yang cukup antara flok dan air limbah yang baru dimasukkan 2. Sumur Mixer Sumur Mixer ini mencampur koagulan dan flokulan dengan tujuan agar kotoran dapat menggumpal sehingga akan lebih mudah dalam pemisahannya. Setelah itu limbah tersebut akan dialirkan ke dalam secondary clarifier. 3. Secondary Clarifier Dimensi bak: D = 6,85 m; kedalaman = 3,5 m. proses yang terjadi di dalam bak ini adalah pengendapan sludge dimana pengendapan tersebut bertujuan agar diperoleh outlet yang lebih jernih. Untuk itu perlu ditambahkan bahan kimia yaitu tawas sebesar 5-7 %. Clarifier dilengkapi dengan scraper yang berfungsi untuk pengadukan lambat. Hal ini akan memudahkan pengambilan dari sludge oleh pompa menuju belt press. Air bersih yang sudah terpisah dari sludge pada clarifier akan overflow masuk ke bak control.

4. Sludge Dewatering (Belt Press Filter) Lembar wire = 1,8 m. Sludge (endapan clarifier) dipompa masuk ke bak penampungan. Pada pipa outlet tangki yang menuju ke alat belt press ditambahkan flokulan dengan tujuan supaya partikel-partikel kecil dapat terbentuk menjadi gumpalan-gumpalan yang lebih besar sehingga mampu tersaring dalam wire. Padatan yang terbentuk akan jatuh di bak penampung lumpur kemudian dibuang, sedangkan cairan yang lolos dari wire akan dialirkan lagi ke bak aerasi. 48

5. Bak Kontrol Dimensi bak: panjang = 12 m; lebar = 3 m; tinggi= 2 m. Bak ini merupakan pengendapan akhir sebelum limbah cair dibuang ke perairan. Pada pipa antara bak clarifier dengan bak control terdapat saluran by pass yang dipergunakan apabila bak kontrol dibersihkan. Outlet bak kontrol dilengkapi dengan alat pengukur debit dengan metode Thompson untuk mengontrol debit yang keluar.

49

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

4.1

Kesimpulan Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan di pabrik kertas PT Pura Nusapersada selama 2 minggu dapat disimpulkan bahwa PT Pura Nusapersada sebagai bagian dari Pura Group mempunyai dua unit Paper Mill yaitu PM 7 dan PM 8. Produksi dari PT Pura Nusapersada antara lain kertas kraft putih, chip board, dan yellow board untuk unit PM 7 dan kertas MWR (Multi Wall Regular), MWX (Multi Wall Extensible), dan ML (Medium Liner) untuk PM 8. Dalam pembuatan kertas ML (Medium Liner) digunakan bahan baku 100 % marga campur, sedangkan untuk pembuatan kertas kraft putih, untuk bagian back layer menggunakan bahan baku 100 % marga campur, dan bagian top layer menggunakan 100 % afval putihan. Pada pembuatan kertas kantong semen MWR dan MWX menggunakan bahan baku campuran pulp dan kantong semen bekas. Secara umum proses produksi berlangsung dalam lima tahap yaitu (1) pengadaan bahan, (2) Unit stock preparation, (3) Unit paper mill, (4) pengendalian mutu, dan (5) Finishing. Dalam mengawasi dan menjaga kondisi proses dan kualitas dari kertas yang dihasilkan, PT Pura Nusapersada mempunyai laboratorium khusus yang menangani pengontrolan mutu kertas selama proses pembuatan kertas dilakukan yaitu melalui laboratorium kering dan laboratorium basah. PT Pura Nusapersada mempunyai unit pengolahan limbah yang terdiri dari unit krofta dan unit pengolahan limbah, fungsi dari unit pengolahan limbah adalah mengolah limbah cair dari pabrik sehingga dapat memenuhi syarat untuk dibuang ke lingkungan sekitar.

50

4.2 Saran 1. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua sehingga efisiensi produksi dapat ditingkatkan serta terjaminnya kesehatan dan keselamatan kerja. 2. PT. Pura Nusapersada hendaknya lebih mengikuti perkembangan teknologi informasi, sehingga dapat meningkatkan efisiensi, efektifitas, dan kinerja seluruh komponen perusahaan. 3. PT. Pura Nusapersada hendaknya memiliki divisi maintenance karena belum adanya sistem perawatan yang baik sehingga sering terjadi breakdown yang tidak terjadwal dan sangat merugikan perusahaan. 4. Pada proses produksi diusahakan agar lebih mengoptimalkan penggunaan kembali air proses sehingga beban unit krofta lebih ringan dan menghemat energi. 5. Perlu dicari solusi untuk mengatasi kelebihan penimbunan produksi di tempat terbuka dengan cara mencari pangsa pasar yang baru atau menambah fasilitas gudang. 6. Meningkatkan ketrampilan dan pengetahuan karyawan melalui pelatihanpelatihan dan lain-lain.

51

DAFTAR PUSTAKA Apple, J.M., 1997, Plant Layout and Material Handling, 3 rd ed, John Willey and Sons Inc, New York Gasperz, Vincent, 2001, Production Planning and Inventory Control, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Hignam, R.R.A., 1970, A Handbook of Paper Board and Board, vol. 1, Business Book Limited, London, 5-8 Othmer, Kirk, 1952, Encyclopedia of Chemical Technology, 2nd ed, vol. 9, The Interscience Encyclopedia Inc, New York, 812-815 Tersine, Richard J., 1994, Principles of Inventory and Materials Management, 4 th ed, Prentice-Hall Inc, New Jersey Tompkins, James A. and White, John A., 1996, Facilities Planning, 2nd ed, John Willey and Sons Inc, New York Ullmann, 1992, Ullman’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th ed, vol. A-18, VCH Publisher, New York, 603-639 Wignjosoebroto, Sritomo, 2000, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, 3rd ed, Guna Widya, Surabaya

52

LAMPIRAN DAFTAR SINGKATAN A

= Accept

KL

= Kraft Liner

BOD = Biological Oxygen Demand

KP

= Kraft Putih

BP

= Broke Pit

MD

= Machine Direction

BPR

= Baby Press

ML

= Medium Liner

BR

= Banana Roll

MWR = Multi Wall Regular

CB

= Chip Board

MWX = Multi Wall Extensible

CC

= Centri Cleaner

OBA = Optical Brightening Agent

CD

= Counter Direction

PG

= Press Goup

CF

= Centri Finer

PM

= Paper Mill

Ch

= Chest

PPC

= Production Planning Control

CIC

= Consistency Indicator Control

PR

= Pope Reel

CLFB = Constant Level Flow Box

PS

= Pressure Screen

CLR

= Cooling Roll

QA

= Quality Assurance

CM

= Cylinder Mold

R

= Reject

COD = Chemical Oxygen Demand

S

= Screen

CR

= Couch Roll

SA

= Sizing Agent

CSF

= Canadian Standard Freeness

SR

= Schopper Riegel

DDR = Double Disk Refiner

TEA

= Tensile Energy Area

DG

= Drying Group

TSS

= Total Suspended Solid

DT

= Dosing Tank

UPL

= Unit Pengolahan Limbah

EDP

= Electronic Data Processing

VS

= Vibrating Screen

FP

= Fan Pump

WS

= Washer

Gsm

= Gram per Square Meter

WWC = White Water Chest

HB

= Head Box

WWP = White Water Pit

HDC = High Density Cleaner HP

= Hydra Pulper

HS

= Horizontal Screen

YB

= Yellow Board

53

Lampiran Spesifikasi Alat Adapun mengenai spesifikasi peralatan yang digunakan didalam proses pembuatan kertas di PT. Pura Nusapersada adalah sebagai berikut: 1.

2.

Conveyor a. Fungsi

: Memindahkan bahan baku ke hydra pulper

b. Jenis

: Belt Conveyor

c. Jumlah

: 4buah (2 unit tiap PM)

Hydra Pulper a. Fungsi

: Membuat buburan kertas dari bahan baku kertas bekas dan pulp.

b. Bentuk

: Silinder Vertical Dilekapi dengan Agitator

c. Jumlah

: 2 unit untuk PM 7 dengan kapasitas 26 m3 dan 15 m3

3.

d. Bekerja pada rpm motor

: 1450 rpm

e. Pully motor

: 14 inchi

f. Pully agitator

: 63 inchi

g. Rpm agitator

: 322 rpm

h. Kapasitas pompa

: 5000 L/menit

i. Tekanan pompa

: 20 meter

j. Merk Pompa

: Fuyi

Chest a. fungsi

: Menampung buburan kertas.

b. bentuk

: Silinder vertical dimana bagian

bawahnya

miring dan dilengkapi dengan

agitator. c. jumlah

: 14 buah untuk PM 7 dan 14 buah untuk PM 8

54

d. Kapasitas pompa di chest 4

: 2500L/menit

1. tekanan pompa

: 20 meter

2. Suhu

: 60 0C- 700C

3. Elektro motor

: 55 kW

4. Merk pompa

: Fuyi/Taiwan

e. Kapasitas pompa di chest 5 1. Tekanan pompa

f.

: 5000L/menit : 30 meter

2. Suhu

: 60 0C- 700C

3. Elektro motor

: 90 kW

4. Pully

: 2200 rpm

Kapasitas pompa di chest 3

: 5000L/menit

1. Tekanan pompa

: 40 meter

2. Elektro motor

: 55 kW

3. Merk pompa

: Fuyi pump

g. Kapasitas pompa di chest 1, 6, 16, 20, 21 1. Tekanan pompa

: 20 meter

2. Elektro motor

: 45 kW

3. Merk pompa

: Fuyi/Taiwan

h. Kapasitas pompa di chest 17

i.

4.

: 3000L/menit

:3500L/menit

1.Tekanan pompa

: 30 meter

2.Elektro motor

: 45 kW

3.Merk pompa

: ALL storm/Finlandia

Kapasitas pompa di chest 15, 18

: 1500L./menit

1. Tekanan pompa

: 20 meter

2. Elektro motor

: 18,5 kW

3. Merk pompa

: Fuyi pump

HDC ( High Density Cleaner)

55

a. Fungsi : Memisahkan buburan dari kotoran dengan perbedaan berat jenis.

5.

6.

b. Bentuk

: Tabung cyclone vertical yang terbuat dari stainless steel.

c. Jumlah

: 2 buah untuk PM 7 dan 4 buah untuk PM 8.

CLFB (Constant Level Flow Box) a. Fungsi

: Menjaga kestabilan aliran bubur menuju proses selanjutnya.

b. Bentuk

: Kontak yang terbuat dari metal dan didalam dipasang sekat.

c. Jumlah

: 2 buah untuk PM 7 dan 1 buah untuk PM 8.

Cowan Screen a. Fungsi : Untuk memisahkan kotoran ringan dari buburan. b. Bentuk

: Silinder horizontal didalam dilengkapi dengan silinder

screen yang berputar. c. Jumlah 7.

: Masing-masing PM 2 unit

DDR (Double Disk Refiner) a. Fungsi

: Memberikan aksi mekanis pada serat sehingga terfibrisasi untuk mendapatkan freeness tertentu.

b. Bentuk

: Silinder horizontal yang didalamnya terdapat empat buah disk yang dilengkapi dengan pisau (satu stator dan satu rotor).

c. Jumlah

: 2 buah untuk PM 7 3 buah untuk PM 8

8.

Washer (Thickner) a. Fungsi : Mencuci buburan kertas / mengentalkan stock. b. Bentuk

: Bak silinder yang didalamnya terdapat silinder horizontal berlapis wire.

c. Jumlah

: 1 unit untuk PM 7 56

3 buah untuk PM 8

9.

Centri Cleaner a. Fungsi : Memisahkan kotoran berdasarkan berat jenis. b. Bentuk d. Jumlah

10.

: Tabung cyclone vertical yang terbuat dari stainless steel. : 5 buah buah untuk PM 7 dan 3 buah untuk PM 8.

Fan Pump a. Fungsi : Mengalirkan bubur kertas sekaligus merupakan tempat pengenceran.

11.

b. Kapasitas

: 33000 liter/ menit

c. Jumlah

: 5 buah buah untuk PM 7 dan 1 buah untuk PM 8.

Horizontal Screen a. Fungsi : Membersihkan dan memisahkan serat dari kotoran atau bundelan serat yang terbawa sebelum masuk ke mesin kertas. b. Bentuk

: Silinder horizontal yang dilengkapi dengan silinder

screen c. Jumlah 12.

: 2 buah buah untuk PM 7 dan 1. buah untuk PM 8

Vibraring Screen a.

Fungsi

: Memisahkan serat dari reject yang keluar

dari cowan screen, untuk mencegah banyaknya serat yang terbuang bersama kotoran. b.

Bentuk

: Empat persegi panjang dengan screen

bergetar.

57

c.

Jumlah

: 2 buah buah untuk PM 7 dan 2 buah untuk

PM 8. 13. MR Screen a.

Fungsi

: Memisahkan serat dengan kotoran ringan

b.

Bentuk

: Silinder vertical yang terbuat dari stainless

steel c.

Kapasitas

: 5000L/menit

d.

Jumlah

: 2. unit untuk PM 7

1 unit untuk PM 8 14. Headbox a. Fungsi

: Menampung dan menghomogenkan kertas serta menstabilkan konsistensi dan aliran stock yang

akan dihamparkan diatas wire. b. Bentuk

: Persegi panjang dengan penutup dan diberi tekanan untuk menstabilkan aliran buburan yang keluar

pada bagian bawah melalui bukaan slice. c. Jumlah

: 1 Buah untuk PM 8.

15. Wire a. Fungsi

: Membentuk anyaman atau jalinan serat sehingga terbentuk lembaran kertas.

b. Bentuk

: Anyaman seperti karpet yang terbuat dari logam, stainless, atau campuran keduanya.

c. Jumlah

: 1 Buah untuk PM 8

16. Cylinder Mold 58

a. Fungsi

: Membentuk anyaman atau jalinan serat sehingga terbentuk lembaran kertas.

b. Bentuk

: Silinder horizontal yang terbuat dari stainless

steel yang dilengkapi dengan wire untuk membuat lembaran c. Jumlah

: 5 buah untuk PM 7

17.Press a. Fungsi

: Mengeluarkan air yang ada dalam lembaran dengan aksi mekanis dan untuk memperbaiki sifat

lembaran kertas serta mengatur ketebalan kertas. b. Bentuk

: Terdiri dari sepasang roll sepanjang lebar mesin yang terbuat dari microrock dan rubber pejal.

c. Jumlah 18.

: 3 set untuk PM 7 dan 2 set untuk PM 8

Dryer a. Fungsi

: Mengeluarkan air dari lembaran dengan pemanasan.

b. Bentuk

: Silinder berongga yang terbuat dari stainless steel dan di dalamnya terdapat steam sebagai pemanasan.

c. Jumlah

: 20 buah untuk PM 7 dan 23 buah untuk PM 8.

19. Clupak a. Fungsi

: Membuat kisut halus atau microcreeping pada lembaran yang fungsinya menambah daya regang ( biasanya

digunakan untuk kantong semen). b. Bentuk

: Silinder horizontal yang dilengkapi dengan blanket karet tebalnya 5 cm. 59

c. Jumlah

: 1 buah untuk PM 8.

20. Size Press a. Fungsi

: Memperbaiki permukaan kertas dengan penambahan external starch dan bahan aditif seperti surface sizing untuk menambahkan strength pada Medium Liner.

b. Bentuk

: Silinder horizontal yang terbuat dari baja dilapisi rubber.

c. Jumlah

: 1 unit untuk tiap PM

21. Calender a. Fungsi

: Melincikan dan menghaluskan permukaan kertas.

b. Bentuk

: Terdiri dari roll pejal bertekanan.

c. Jumlah

: 3 roll untuk PM 7 dan 4 rool untuk PM 8

22. Cool Dryer a. Fungsi

: Mendinginkan kertas agar tidak berkerut setelah mengalami pemanasan pada suhu tinggi di unit dryer.

b. Bentuk

: Silinder horizontal

c. Jumlah

: 2 unit untuk PM 8

23. Pope Reel a. Fungsi

: Menggulung lembaran kertas setelah keluar dari mesin kertas.

b. Bentuk

: Roll pejal selebar mesin kertas

c. Jumlah

: 1 unit untuk tiap PM

24. Slitter a. Fungsi

: Memotong lembaran searah mesin.

b. Bentuk

: Roll pejal yang dilengkapi dengan multi knife yang terbuat dari baja. 60

c. Jumlah

: 1 unit untuk tiap PM

61

62

63

64

Keterangan Flow Sheet Produksi Medium Liner PM 8 1. Hydra Pulper (HP) Barat 2. Chest 2 3. DDR Parason 4. Hydra Pulper (HP) Timur 5. Chest 4 6. High Density Cleaner (HDC) 7. Chest 5 8. MR Screen I 9. Chest 19 10. MR Screen II 11. Bak Pit Selatan 12. Cowan Screen 13. Thickner Selatan 14. Thickner Utara 15. Bak Pit Utara

17. Chest 21 18. Chest 16 19. Chest 17 20. Distributor 21. WWC 22. Fan Pump 23. Centri Cleaner (CC) I 24. CC II 25. CC III 26. WWC Lama 27. Horizontal Screen 28. Vibrating Screen 29. Chest 18

16. Chest 20 65

30. Thickner Barat

32. Chest 6

31. Chest 15

66

67

Keterangan Flow Sheet Produksi B Kraft PM 8 1. Hydra Pulper (HP) Timur 2. Hydra Pulper (HP) Barat 3. Chest 4 4. High Density Cleaner (HDC) 5. Chest 5 6. MR Screen I 7. Chest 19 8. MR Screen II 9. Bak Pit Selatan 10. Cowan Screen 11. Thickner Selatan 12. Thickner Utara 13. Bak Pit Utara 14. Chest 20 15. Chest 3 16. DDR Pilao

17. Chest 1 18. Chest 16 19. Chest 17 20. Distributor 21. WWC 22. Fan Pump 23. Centri Cleaner (CC) I 24. CC II 25. CC III 26. WWC Lama 27. Horizontal Screen 28. Vibrating Screen 29. Chest 18 30. Thickner Barat 31. Chest 15

68

32. Chest 6

69

70

Keterangan Flow Sheet Produksi Sack Kraft PM 8 1. Hydra Pulper (HP) Barat

17. DDR Parason

2. Hydra Pulper (HP) Timur

18. Chest 3

3. Chest 4 4. High Density Cleaner (HDC) 5. Chest 5 6. MR Screen I

19. DDR Pilao I

7. Chest 19

20. DDR Pilao II

8. MR Screen II

21. Chest 1

9. Bak Pit Selatan

22. Chest 16

10. Cowan Screen

23. Chest 17

11. Thickner Selatan

24. Distributor

12. Thickner Utara

25. WWC

13. Bak Pit Utara

26. Fan Pump

14. Chest 20

27. Centri Cleaner (CC) I

15. Chest 21

28. CC II

16. Chest 2

29. CC III 71

30. WWC Lama 31. Horizontal Screen 32. Vibrating Screen 33. Chest 18 34. Thickner Barat 35. Chest 15 36. Chest 6

72

Unit Krofta

Unit Pengolahan Limbah