Laporan 2 Pasti 2 New.docx

LAPORAN II PERANCANGAN & APLIKASI SISTEM TEKNIK INDUSTRI II Diajukan sebagai syarat kelulusan Mata Kuliah Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II

U N I V E R S I T A S

MERCU BUANA Disusun Oleh:

1. Erik Jonathan

(41612110078)

2. Dian Oktavia

(41612110089)

3. Hani Merliana

(41612110111)

4. Anggi

(41612110119)

Andriana

PROGRAM STUDI TEKNIK INDSUTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA 2015

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN II PERANCANGAN & APLIKASI SISTEM TEKNIK INDUSTRI II Disusun Oleh: (41612110078)

1. Erik Jonathan

(41612110089) (41612110111) (41612110119)

U N I V E R S I T A S

MER CU BUAN A 2. Dian Oktavia 3. Hani Merliana 4. Anggi Andriana

Mengetahui,

Dosen

Ir. Silvi Ariyanti, M.Sc

ii

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis panjatkan hanya bagi Tuhan Yang Maha Esa, Pemelihara seluruh alam raya, yang atas limpahan rahmat-Nya, penulis mampu menyelesaikan Laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II ini.

Laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II ini dikerjakan sebagai syarat kelulusan mata kuliah Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri I. Penulis menyadari bahwa laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II ini juga menjadi suatu pembelajaran serta bukti bahwa para mahasiswa telah mengerti betul karena telah mempraktekkannya secara langsung serta nanti dapat mempermudah mahasiswa dalam pengerjaan Tugas Akhir.

Dari pengalaman praktikum ini diharapkan agar para mahasiswa mampu menerapkan teori-teori yang telah diperoleh dari kuliah, khususnya pada mata kuliah Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II. Untuk selanjutnya diharapkan para mahasiswa mengenal dan memahami teori-teori yang pernah dipelajari, juga diharapkan agar mahasiswa dapat mengaplikasikannya pada kehidupan nyata dan dalam perkembangan industri. Hal ini dapat menunjang kegiatan universitas dalam rangka pelaksanaan pengabdian pada masyarakat.

Akhir kata penulis menyadari banyak kekurangan-kekurangan yang terdapat pada penyusunan laporan akhir ini, namum kiranya laporan akhir ini dapat berguna bagi pihak yang membutuhkannya.

Jakarta, September 2015

Penulis

3

DAFTAR ISI LEMBAR JUDUL .................................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... ii KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vii DAFTAR TABEL ................................................................................................... 8

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................ 9 1.1

Latar Belakang ......................................................................................... 9

1.2

Rumusan Masalah .................................................................................. 11

1.3

Batasan Masalah ..................................................................................... 12

1.4

Tujuan Penelitian .................................................................................... 12

1.5

Manfaat Penelitian .................................................................................. 13

1.6

Metodologi Penelitian ............................................................................ 13

1.7

Sistematika Penulisan ............................................................................. 14

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 16 2.1

Operation Process Chart (OPC) ............................................................. 16

2.2

Agregate Planning .................................................................................. 17

2.2.1

Tujuan Agregat Planning ................................................................ 18

2.2.2

Output (Hasil) Agregat Planning .................................................... 18

2.2.3

Dasar Proses Agregat Planning ....................................................... 18

2.2.4

Strategi Agregat Planning ............................................................. 19

2.2.5

Relevant cost ................................................................................... 20

4

2.2.6

Issues to Consider in Agregat Planning .......................................... 21

2.2.7

Metode Agregat Planning ............................................................... 21

2.3

Jadwal Induk Produksi (JIP) ................................................................... 22

2.4

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) ................................................. 23

2.5

Material Requirements Planning (MRP) ................................................ 24

2.5.1

Definisi MRP .................................................................................. 24

2.5.2

Tujuan Material Requirements Planning ........................................ 25

2.5.3

Input MRP ....................................................................................... 26

2.5.4

Proses MRP ................................................................................... 27

2.5.5

Output MRP .................................................................................... 28

2.5.6

Istilah yang Digunakan MRP .......................................................... 29

BAB III PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA ...................................... 31 3.1

Pengumpulan Data.................................................................................. 31

3.1.1

Data Permintaan Konsumen ............................................................ 31

3.1.2

Komponen Kebutuhan Bahan Baku ................................................ 32

3.1.3

Komponen Biaya MRP ................................................................... 32

3.1.4

Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder ................................... 34

3.2

Pengolahan Data ..................................................................................... 36

3.2.1

Operational Process Chart (OPC) ................................................. 36

3.2.2

Aggregate Planning ....................................................................... 39

3.2.3

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ........................................... 40

3.2.4

Material Requirement Planning (MRP) .......................................... 44

BAB IV ANALISA DATA ................................................................................... 71 4.1

Analisa Operatiaonal Process Chart (OPC) ............................................ 71

5

4.2

Analisa Aggregate Planning ................................................................... 71

4.3

Analisa Rough Cut Capacity Planning (RCCP) .................................... 72

4.4

Analisa Material Requirement Planning (MRP) .................................... 72

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 74 5.1

Kesimpulan ............................................................................................. 74

5.2

Saran ....................................................................................................... 75

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 76

Vi

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Capacity Load Profile .......................................................................24

Gambar 3.1 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder .....................................34 Gambar 3.2 Operational Process Chart (OPC) Tas Sarung Binder ......................36

vii

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Pertimbangan dalam merancang Agregat Planning ..............................21 Tabel 3.1 Demand Produk .....................................................................................31 Tabel 3.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku ......................................................32 Tabel 3.3 Komponen Biaya MRP .........................................................................32 Tabel 3.4 Data-data Asumsi Waktu & Biaya yang Diperlukan ............................37 Tabel 3.5 Agregat Planning ...................................................................................39 Tabel 3.6 Jadwal Induk Produksi (JIP)..................................................................40 Tabel 3.7 Capacity Require Part Produk Resleting ...............................................41 Tabel 3.8 Capacity Require Part Produk Kain Hero (Dalam) ...............................41 Tabel 3.9 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Vislin ..................................42 Tabel 3.10 Capacity Require Part Produk Bordiran Logo ....................................42 Tabel 3.11 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Staplek .............................42 Tabel 3.12 Capacity Require Part Produk Kain Shantung (Body Luar) ...............43 Tabel 3.13 Capacity Require Mesin Sewing .........................................................43 Tabel 3.14 Perbandingan Total Cost Metode LFL, EOQ, POQ ............................70

8

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Peningkatan kemampuan penyediaan atau produksi barang dan jasa yang dibutuhkan manusia merupakan usaha yang haru dilakukan oleh perusahaan atau organisasi untuk dapat memenuhi permintaan untuk kebutuhan-kebutuhan tersebut secara efektif dan efisien. Usaha-usaha ini dilakukan agar dapat dicapai tingkat keuntungan yang diharapkan yang dibutuhkan untuk menjamin kelangsungan dan perkembangan organisasi perusahan. Untuk mencapai hal itu, salah satu yang berpengaruh yaitu total biaya produksi pada suatu jenis biaya persediaan bahan baku. Permasalahan tidak tepatnya waktu kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan dapat membuat suatu kepanikan apabila stock persediaan bahan baku habis, sementara order telah harus dipenuhi. Sebaliknya kelebihan persediaan menimbulkan biaya tambahan seperti biaya keamanan, biaya gudang, resiko penyusutan, yang sering kali perusahaan kurang mempertimbangkannya. Untuk efisiensi biaya persediaan, maka perlu ditentuka perencanaan dan pengendalian bahan baku yang baik dan tepat. Perencanaan dan pengendalian bahan baku dapat dikatakan baik jika persediaan yang ada mampu mencukupi kebutuhan produksi dan mempunyai tingkat biaya persediaan yang minimum. Penjadwalan produksi induk (MPS) dan rough cut capacity planning (RCCP) merupakan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada hierarki level taktikal (level 2). MPS menguraikan rencana produksi untuk menunjukkan kuantitas produk akhir yang akan diproduksi untuk setiap periode waktu (biasanya mingguan apabila menggunakan sistem MRP II atau harian apabila menggunakan sistem JIT sepanjang horizon perencanaan taktis (biasanya satu tahun). Apabila rencana produksi menunjukkan tingkat produksi untuk kelompok produk, MPS menjadwalkan kuantitas spesifik dari

9

produk akhir dalam periode waktu spesifik (Gasperz, 2001p. 128). Rough cut capacity planning (RCCP) menentukan apakah sumber daya yang direncanakan adalah cukup untuk melaksanakan MPS. RCCP menggunakan definisi dari unit product loads yang disebut sebagai: profil produk-beban (product-load profiles, bills of capacity, bills of resource, atau bills of labor). Penggandaan beban per unit dengan kuantitas produk yang di jadwalkan per periode waktu akan memberikan beban total per periode waktu untuk setiap pusat kerja (work place) (Gasperz, 2001, p. 128). Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna merespon masalah-masalah yang ada. Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi

kebutuhan

minimum

dari

komponen-komponen

yang

kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir. Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota Company Jepang. Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi manajemen.

10

Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak. Pada perusahaan yang bergerak dibidang perdagangan yang menghasilkan barang jadi, proses produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan tersebut. Produksi bisa berjalan dengan lancar apabila bahan baku yang merupakan input dari proses produksi tersedia sesuai dengan kebutuhan. Tersedianya bahan baku tidak lepas dari perencanaan (planning) dan pengendalian (controlling). Perencanaan bahan bakubermanfaat untuk menjaga kelangsungan proses produksi yang berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan untuk mengantisipasi pada setiap permintaan konsumen yang datang secara tidak terduga. Dengan adanya persediaan bahan bakumaka perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen. Sistem yang dapat digunakan untuk pengadaan bahan baku adalah MRP (Material Requirement Planning) atau sistem kebutuhan bahan baku. Sistem MRP dapat digunakan untuk mengetahui jumlah bahan baku yang akan dipesan sesuai dengan kebutuhan untuk produksi dengan memperhitungkan juga biaya-biaya yang akan timbul akibat dari persediaan, seperti biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Sistem MRP (Material Requirement Planning) merupakan strategi material proaktif. MRP melihat ke masa

depan

dengan

mengidentifikasi

material

yang akandiperlukan

jumlahnya, sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu yang tepat, dan melalui penerapan metode MRP I kebutuhan bahan baku perusahaan dirancang sedemikian rupa agar sesuai kebutuhan produksi perusahaan dengan turut memperhitungkan beban biaya yang akan ditanggung perusahaan. Penerapan metode MRP I ini diharapkan memperkecil resiko kerugian yang akan ditanggung perusahaan terkait dengan kesalahan pengambilan keputusan pengadaan bahan baku. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan permasalahan yang akan menjadi obyek kajian didalam laporan ini adalah:

11

1. Berapa banyak permintaan terhadap produk packaging untuk setiap periode yang akan datang? 2. Apa saja proses dalam pembuatan produk packaging serta berapakah besar cycle time-nya untuk produk packaging? 3. Berapa kuantitas produksi dan waktu produksi yang dibutuhkan di waktu yang akan datang? 4. Apakah kapasitas produksi yang tersedia mencukupi jika dibandingkan dengan kebutuhan produk packaging? 5. Berapa banyak bahan baku yang dibutuhkan serta berapa banyak bahan baku yang harus dipesan dengan jumlah yang paling ekonomis pada tiap periodenya? 1.3 Batasan Masalah Mengingat luasnya ruang lingkup pembahasan, maka peulis melakukan pembatasan masalah, yaitu: 1. Penelitian dilakukan terhadap produk Tas Sarung Binder. 2. Metode penelitian yang digunakan adalah metode operational process chart (OPC), agregate planning, rough cut capacity planning (RCCP), serta metode material requirement planning (MRP). 1.4 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui berapa banyak permintaan akan produk packaging untuk setiap periode yang akan datang. 2. Mengetahui urutan tiap proses dalam pembuatan produk packaging serta mengetahui cycle time-nya. 3. Mengetahui kuantitas produksi dan waktu produksi yang dibutuhkan di waktu yang akan datang serta membuat rencana atau jadwal produksinya. 4. Mengetahui kecukupan kapasitas produksi yang dibutuhkan dengan kapasitas produksi yang tersedia untuk produk packaging. 5. Mengetahui besarnya kebutuhan bahan baku untuk produk packaging dan jumlah paling ekonomis yang harus dipesan.

12

1.5 Manfaat Penelitian Hasil dari penelitian ini dapat digunakan untuk menentukan apakah material requirement planning layak digunakan atau tidak sehingga dapat meningkatkan efisiensi dalam perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku. 1.6 Metodologi Penelitian Metodologi penelitian yang digunakan penulis dalam penyusunan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Sumber Data Berdasarkan sumbernya, data yang dijadikan bahan dalam penyusunan laporan tugas akhir ini adalah : a.

Data Primer Data yang diperoleh secara langsung dari obyek penelitian di lapangan. Contohnya : data historis permintaan terhadap produk packaging, data proses produksi produk packaging, Bill Of Material (BOM), dll.

b.

Data Sekunder Data yang diperoleh dari buku-buku literature. Contohnya: teoriteori yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan.

2. Metode Pengumpulan Data Untuk mendapatkan data yang diperlukan dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini penulis menggunakan dua metode, yaitu: a. Studi Lapangan Metode pengumpulan data dimana datanya dikumpulkan secara langsung melalui penelitian dan pengamatan terhadap obyek penelitian. Pengamatan terhadap obyek penelitian yang dimaksud dengan cara sebagai berikut : 1) Observasi Teknik

pengumpulan

data

dimana

penulis

melakukan

pengamatan langsung ke beberapa departemen terkait PT.

13

Santana Grafika. 2) Interview Penulis tidak hanya melakukan pengamatan langsung, tetapi juga penulis melakukan interview atau wawancara langsung kepada beberapa staff di PT. Santana Grafika untuk memperoleh data dan informasi yang penulis perlukan. b. Studi Pustaka Penulis juga melakukan studi pustaka atau literatur dengan bukubuku yang berada di perpustakaan kampus untuk melengkapi kekurangan-kekurangan bahan laporan yang berkaitan dengan perencanaan dan pengendalian bahan baku yang penulis bangun.

3. Metode Pengolahan Data Metode pengolahan data yang digunakan dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini, yaitu: a.

Metode Operational Process Chart (OPC)

b.

Metode Agregate Planning

c.

Metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

d.

Material Requirement Planning (MRP)

1.7 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan digunakan untuk memudahkan dalam pembahasan, penulisan ini dibagi menjadi tujuhbab yang terkait antara satu bab dengan bab lainnya. Untuk lebih jelasnya penulis akan menguraikan secara garis besarnya sebagai berikut:

Bab I : Pendahuluan Bab ini merupakan bagian pendahuluan yang menjelaskan latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, metodologi penelitian serta sistematika penulisan. Bab II : Tinjauan Pustaka Bab ini menguraikan tentang teori, pendapat pakar, tulisan ilmiah yang bertujuan untuk mendukung dan memberikan landasan atau kerangka konsep berfikir yang kuat dan relevan.

14

Bab III : Pengumpulan & Pengolahan Data Pada bab ini menguraikan tentang pelaksanaan penelitian yang telah dilakukan berupa pengumpulan dan pengolahan data. Pengumpulan data dilakukan dengan wawancara, dan pengukuran langsung. Selanjutnya, dilakukan pengolahan data yang sesuai dengan metodologi penelitian dengan mencari tingkat efisiensi dan efektifitas biaya serta waktu. Bab IV : Analisa data Pada bab ini berisikan mengenai analisa data yang telah didapatkan terhadap metode yang digunakan dan analisa mengenai hasil pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya berdasarkan landasan teori yang digunakan.

BAB V : Kesimpulan Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil penulisan laporan kerja praktek, selain itu juga berisi saran untuk perbaikan dan menindaklanjuti hasil penelitian

DAFTAR PUSTAKA Merupakan sebuah daftar yang berisi judul buku-buku, artikel-artikel dan bahan-bahan penerbitan lainnya yang mempunyai pertaluan dengan sebuah penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Operation Process Chart (OPC) Setelah gambar teknik sebagai dasar pertama dalam melakukan perencanaan teknis dalam perencanaan tata letak pabrik. Gambar teknik adalah sebagai desain produk dalam merencanakan produk yang akan diproduksi. Selanjutnya adalah desain proses yang akan dibuat untuk membuat produk dari gambar teknik yang sudah dibuat. Dalam desain proses

15

sangat dibantu oleh penggunaan alat grafis tertentu sebagai alat analisis. Salah satu dari alat grafis ini adalah peta kerja. Menurut Wignjosoebroto (2006), peta proses operasi (operation process chart) atau disingkat OPC adalah peta kerja yang menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara detail. Sutalaksana (1979) berpendapat bahwa peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan dalam urutan-urutannya sejak awal sampai menjadi produk utuh maupun sebagai bahan setengah jadi. Jadi dapat dikatakan peta proses operasi merupakan peta yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan memuat informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan mesin yang dipakai. Informasi-informasi yang dicatat melalui peta proses operasi ini memiliki banyak kegunaan. Kegunaan tersebut antara lain dapat mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan material, membantu menentukan tata letak pabrik, serta untuk pelatihan kerja. Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta proses operasi adalah sebagai berikut : • Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan dengan garis panah horizontal). Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian •

dari bahan baku (dipresentasikan dalam lingkaran). Waktu yang dibutuhkan dalam proses.

•

Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi.

•

Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses.

Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang atau simbol yang telah dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Operasi Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses yang biasanya

16

terjadi disuatu mesin atau stasiun kerja. 2. Pemeriksaan (inspeksi) Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau peralatan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas.Lambang ini digunakan untuk melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. 3. Aktifitas Gabungan Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan secara bersamaan atau pada suatu tempat benda. 4. Penyimpanan Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya melakukan prosedur perizinan tertentu. 2.2 Agregate Planning Agregat planning (AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk menentukan jumlah dan waktu produksi pada waktu dimasa yang akan datang.

Agregat

planning

juga

didefinisikan

sebagai

usaha

untuk

menyamankan antara supply dan Demand dari suatu produk atau jasa dengan jalan menentukan jumlah dan waktu input, transformasi, dan output yang tepat. Dimana keputusan agregat planning dibuat untuk produksi, staffing, inventory, back order level. 2.2.1 Tujuan Agregat Planning Tujuan dari Agrnegat Planning adalah untuk meminimasi biaya akhir pada periode perencanaan dengan mengatur : Production rates, Labor levels, Inventory levels, Overtime work, Subcontracting, dan variabel yang terkontrol lainnya. Bisa dikatakan bahwa tujuan agregat planning pada dasarnya adalah membangkitkan (generate) suatu rencana produksi dalam tingkatan top level production plans.

17

2.2.2 Output (Hasil) Agregat Planning Hasil dari Agregat planning adalah tercapainya suatu rencana produksi yang menggunakan sumber daya organisasi secara efektif untuk memenuhi Demand yang telah diperkirakan.Dalam perusahaan manufaktur, agregat planning dihubungkan dengan stategi tujuan suatu perencanaan

untuk

individual

product

(Master

production

Schedule).Sedangkan pada perusahaan service/jasa agregat planning terkait dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga kerja yang terperinci. 2.2.3 Dasar Proses Agregat Planning Dasar analisis dalam agregat planing adalah hasil ramalan permintaan produk (forecast) dan target produksi perusahaan. Hasil ramalan permintaan merupakan input utama dalam proses agregat planing. Selain peramalan, semua input untuk permintaan produk juga harus dimasukkan dalam proses agregat planning, misalnya pesananpesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyelesaian tingkat persediaan. Target produksi ditentukan oleh top level business plan yang memperhatikan kapasitas dan kapabilitas perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat diperlukan pada tahap perencanaaan produksi, khususnya perencanaan mengenai penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannya. Agregat planning dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan. Analisis dalam proses agregat planning dilakukan dalam kelompok produk (product family) dengan unit agregat, disamping itu proses agregat planning juga melibatkan pemilihan strategi manufaktur. Dalam suatu ruang lingkup yang lebih luas lagi, peran agregat adalah sebagai interface antara perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya.

18

2.2.4 Strategi Agregat Planning Secara garis bessar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat agregat planning : 1. Capacity options Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi sebagai pilihan untuk membuat AP tergantung seberapa besar kapasitas produksi yang diinginkan. Strategi Capacity Options dapat dijalankan dengan beberapa metode sebagai berikut: •

Mengubah tingkat inventory (level production)

•

Mengubah ukuran tenaga kerja: hiring/lay off (chase strategy) Chase

Strategy

diartikan

juga

sebagai

suatu

strategi

perencanaan dalam AP dengan jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap Demand; perencanaan output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan permintaan yang diperkirakan pada periode tersebut. •

Mengubah production rate: over time/under time

•

Menggunakan part time workers

2. Demand options Dengan adanya jumlah permintaan (Demand) yang stabil, maka proses perencanaan produksi akan lebih mudah dilakukan. Perusahaan akan lebih siap dalam menyusun kebutuhan material dan tenaga kerja yang harus disiapkan untuk memenuhi kapasitas produksi sesuai dengan Demand yang telah ditentukan sebelumnya. Berikut ini beberapa langkah yang bisa dilakukan untuk strategi Demand options: •

Mempengaruhi Demand: advertensi, promosi, personal selling, discount, diskriminasi harga

•

Backordering : Membuat pelnggan setuju untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana perusahaan tidak bisa memenuhi permintaan pelanggan dari persediaan yang ada.

19

3. Pure strategy Bila yang diubah-ubah hanya satu variabel.Variabel disini adalah variabel-variabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision) variable. Controllable (decision) variable : • Inventory •

Production Rate

•

Manpower

•

Kapasitas: Overtime/ recruitment/ layoff (tenaga kerja/ workforce)

•

Subcontractor

4. Mixed strategy Melibatkan pengubahan beberapa variabel, misalnya bila pure strategy tidak feasible. Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa contollable (decision) variable bisa menghasilkan suatu strategi AP yang terbaik dan feasible untuk dijalankan. 2.2.5 Relevant cost Berikut ini beberapa jenis biaya / cost yang berhubungan dengan perencanaan Aggreate Planning : • Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja) •

Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menggur)

•

Inventory carrying cost (biaya Persediaan)

•

Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak)

•

Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu)

•

Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak dapat dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui

•

untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya) Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan)

20

2.2.6 Issues to Consider in Agregat Planning Dalam proses pembuatan AP, ada beberapa hal yang perlu dijadikan pertimbangan. Berikut ini adalah beberapa pokok persoalan penting yang perlu dijadikan pertimbangan dalam merancang suatu AP.

Tabel 2.1 Pertimbangan dalam merancang Agregat Planning Production Workforce Inventory Capacity

Minimum Level

Minimum Level

Demand

Maximum Level

Maximum Level

Material Cost

Subcontracting

Holding Cost

Labor Cost

Overtime

Overhead Cost Service Level

Hirring Cost Firring/layoff costs

2.2.7 Metode Agregat Planning Dalam proses Agregat Planning (AP) ada beberapa metode yang bisa digunakan yang diantaranya sebagai berikut : 1. Trial & Error (Charting/graphical methods) • Pure Strategy • Mixed Strategy 2. Mathematical (optimal) approach: • Linear Progamming Model • Transportation Model • Management Coefficient Approach / Empirical Approach • Simulation 2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP) Menurut Vincent Gaspersz (2004), Pada dasarnya jadwal produksi induk (master production schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu (Gaspersz, 2004). Aktivitas

21

Master Production Scheduling (MPS) pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk (master production schedule), memproses transaksi dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang (Gaspersz, 2004). Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut (Gaspersz, 2004): 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan

material

dan

kapasitas

(material

and

capacity

planning/M&CRP). 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase ordes) untuk item-item MPS. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promises) kepada pelanggan.

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima input utama, yaitu (Gaspersz, 2004): 1. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders). 2. Status inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksidan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm planned orders. 3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi tersebut. 4. Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia

22

dalam file induk dari item (Item Master File). 5. Informasi dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP) berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi

MPS.

RCCP

menentukan

kebutuhan

kapasitas

untuk

mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan umpan-balik kepada perencana atau penyusun jadwal produksi induk untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia. 2.4 Rought Cut Capacity Planning (RCCP) RCCP dapat didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber- sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas

di

waktu

mendatang

berdasarkan

pesanan-pesanan

yang

direncaanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.

23

RCCP (rough cut capacity planning) production Schedule, dikaitkan dengan kapasitas yang tersedia.

Contoh Load Profile :

Capacity LoadProfile 70

c

.3 60

!» 5 40 ¥ 30 rcs *

20 1

10

£

o 1

20

21

22

23

tz

n

Periode Waktu

Gambar 2.1 Capacity Load Profile 2.5 Material Requirements Planning (MRP) 2.5.1 Definisi MRP Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada itemitem tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent Demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 4. Menentukan re-schedule atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwalproduksi.Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas.

24

Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan. Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan

yang memproduksi

banyak

produk. Masalah

yang

ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll. Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi. 2.5.2 Tujuan Material Requirements Planning Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan

baik

dari

segi

jumlah

dan

waktunya

dengan

memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian

komponen,

sehingga

memperkecil

resiko

tidak

tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan

25

terganggunya rencana produksi. 3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu : 1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi. 2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada. 2.5.3 Input MRP Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut : 1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule) Merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan.JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia.Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah

26

pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan. 2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record) Merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan: •

Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

•

Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akandatang (on order inventory).

•

Lead time dari setiap bahan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material) Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk. 2.5.4 Proses MRP Sistem MRP memiliki empat langkah utama yangselanjutnya keempat langkah ini harus ditetapkan satu per satupada periode perencanaan dan pada setiap item.Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit.Suatu

program

diperlukan

bila

jumlah

item

sangat

banyak.Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut : 1. Netting Yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. 2. Lotting Yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang

27

dihasilkan.Beberapa

teknik

diarahkan

untukmenyeimbangkan

ongkos set up dan ongkos simpan. Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau periode pemesanan tetap. 3. Off Setting Yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time). 4. Explosion Merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan. Dalam prosesexplosion ini, data mengenai struktur produk sangat memegangperanan, karena atas dasar struktur produk inilah prosesexplosion akan berjalan dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion. 2.5.5 Output MRP Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu: 1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. 2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi. 3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

28

4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain. 2.5.6 Istilah yang Digunakan MRP Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan MRP. Berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004) 1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar) Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross requirement merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode. 2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat. 3. Project On Hand, merupakan actual barang yang ada di gudang atau barang yang dimiliki. 4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih) Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode bersangkutan. 5. Planned

Order

Receipt (PORt,

penerimaan

pemesanan

yangdirencanakan) Adalah jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada periode waktu terakhir. 6. Planned

Order

Releases (POR, pelepasan

pemesanan

yangdirencanakan) Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang atauorder produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur. 7. Lead Time Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan(membuat)

29

suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat). 8. Lot Size (ukuran lot) Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukanMRP berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai. 9. Safety Stock (stok pengaman) Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencanaan MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (Demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu.

30

BAB III PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data 3.1.1 Data Permintaan Konsumen Forecasting penjualan produk diasumsikan bulan pertama Demand sama dengan nilai BEP, setiap bulan Demand naik sebesar 10% dari bulan sebelumnya. Dimulai dari periode Januari sampai dengan bulan Desember 2016, dari asumsi ini didapat nilai Demand atas produk Tas Sarung Binder untuk bulan januari serta bulan-bulan berikutnya yang dapat dilihat pada table 3.1 berikut: Demand Januari = 954 unit / 12 = 80 unit

Tabel 3.1 Demand Produk No Month

Demand

1

Jan

80

2 3

Feb Mar

88 97

4

Apr

5

May

106 117

6 7

June

129

July

142

8 9

Aug

156

Sept

171

10

Oct

189

11

Nov

207

12

Dec

228

31

3.1.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku Tabel 3.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku Level Deskripsi 0 Tas Sarung Binder 1 Kain Shantung Pengait Tas 1 Bordir Logo UMB & T. Industri 1 1 Resleting 1 Kepala Resleting Kain Furing Hero 1 1 Plastik Pembungkus Staplek 2 2 Benang Warna Hitam Bisban 2 Renda Batu 2 Batu Swarovski 2 Vislin 2 2 Benang Warna Merah

Ukuran Komposisi Sumber Pcs 1 Buat Meter 0.5 Beli Pasang Beli 2 Pcs Beli 1 Meter Beli 1 Pcs Beli 2 Meter 0.5 Beli Pcs Beli 1 Meter 0.5 Beli Pcs Beli 1 Meter 0.5 Beli Meter 0.5 Beli Pcs 7 Beli Meter 0.5 Beli Pcs Beli 1

3.1.3 Komponen Biaya MRP Tabel 3.3 Komponen Biaya MRP No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Material Kain Shantung Pengait Tas Bordir Logo UMB & T. Industri Resleting Kepala Resleting Kain Furing Hero Plastik Pembungkus Staplek Benang Warna Hitam Bisban Renda Batu Batu Swarovski Vislin Benang Warna Merah

Harga (Rp) 34.000 3.750

Biaya (Rp) Sumber Pesan Simpan 15.000 1.700 Beli 15.000 187.5 Beli

15.000

15.000

750

Beli

5.000 1.500 15.000 5.000 20.000 3.000 4.000 12.000 5.000 4.000 3.000

15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000

250 75 750 250 1.000 150 200 600 250 200 150

Beli Beli Beli Beli Beli Beli Beli Beli Beli Beli Beli

32

Keterangan : • Biaya Simpan • Biaya Pesan

: 5% dari Harga : Biaya 1 kali pemesanan (fasilitas kerja, admin.)

33

3.1.4 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder

34

3.2 Pengolahan Data 3.2.1 Operational Process Chart (OPC) Operational Process Chart (OPC) untuk produk Tas Sarung Binder dapat dilihat pada gambar berikut

Gambar 3.2 Operational Process Chart (OPC) Tas Sarung Binder

35

Data-data asumsi waktu & biaya yang diperlukan seperti ditunjukkan pada table 3.2 berikut:

Tabel 3.4 Data-data Asumsi Waktu & Biaya yang Diperlukan Jumlah hari kerja 22 hari Jumlah jam kerja efektif

8 jam/hari

Cycle Time

1.6 jam/unit atau 96 menit

Biaya Inventory

5% dari harga produk = Rp 16.700,-/unit

Biaya Subkontrak

Rp 20.000,-/unit

Biaya Overtime

Rp 15.400,-/unit

Overtime Maksimum

3 jam/hari

Reguler Production

—— --------- *22 1 . 6 Jam/unit

hari/bulan

=110unit/bulan Produki Overtime / bulan

25% dari regular production =27unit/bulan

36

3.2.2 Aggregate Planning Hasil perhitungan agregat planning selama tahun 2016 ditunjukkan pada table 3.3 berikut:

Tabel 3.5 Agregat Planning NO

DEMA ND

REGULAR PRODUCT ION

ADDITI ONAL UNITS NEEDED

CUMUL ATIVE PRODUC TION

OVERT IME PRODU CTION

INVENTORY COST

OVERTIME COST

SUBKONTRAK

TOTAL

TOTAL PRODUKSI

1

80

110

-30

30

0

Rp

501.000,00

-

-

Rp

501.000,00

110

2 3

88 97

110 110

-22

52

Rp

868.400,00

-

-

Rp

868.400,00

-13

65

0 0

Rp 1.085.500,00

-

-

Rp

1.085.500,00

110 110

4

106

110

-4

69

0

Rp 1.152.300,00

-

-

Rp

1.152.300,00

110

5

117

110

7

62

0

Rp 1.035.400,00

-

-

Rp

1.035.400,00

110

6

129

110

19

70

27

Rp 1.169.000,00

415.800,00

-

Rp

1.584.800,00

137

Rp

7

142

110

32

65

27

Rp 1.085.500,00

Rp

415.800,00

-

Rp

1.501.300,00

137

8

156

110

46

46

27

Rp

768.200,00

Rp

415.800,00

-

Rp

1.184.000,00

137

9

171

110

61

12

27

Rp

200.400,00

Rp

415.800,00

-

Rp

616.200,00

137

10

189

110

79

-40

27

-

Rp

415.800,00

Rp

800.000,00

Rp

1.215.800,00

177

11

207

110

97

-110

27

-

Rp

415.800,00

Rp

2.200.000,00

Rp

2.615.800,00

247

12

228

110

118

-201

27

-

Rp

415.800,00

Rp

4.020.000,00

Rp

4.435.800,00

338

Rp 7.865.700,00

Rp

2.910.600,00

TOTAL

Rp 7.020.000,00

Rp 17.796.300,00

1860

37

3.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Berdasarkan Agregat Planning di atas maka dapat diperoleh besarnya demand sebagai Jadwal Induk Produksi, yaitu dapat dilihat pada table 3.4 berikut: Tabel 3.6 Jadwal Induk Produksi (JIP) NO Month Demand 1

January February

110

March

110

4

April

110

5

May

6 7

June

110 137

July

137

8 9

August

137

2 3

110

September

137

October

177

11 November 12 December

247

10

338

RCCP berisikan perbandingan antara kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan pada setiap work centre, dengan asumsi : • •

Hari kerja/bulan Jam kerja/hari

= 22 hari = 8 Jam

•

Jumlah Mesin

= 5 mesinsewing

Berikut adalah perhitungan untuk mengetahui besar kapasitas yang tersedia (Capacity Available) pada proses pembuatan Tas Sarung Binder: Capacity Available = 22 hari x 8 jam = 176 jam Capacity Available (Mesin Sewing) = 22 hari x 8 jam x 5 unit= 880 jam

38

Berikut adalah perhitungan untuk mengetahui besar kapasitas yang dibutuhkan (Capacity Require) pada proses pembuatan tiap Part Produk serta kapasitas yang dibutuhkan oleh mesin sewing seperti ditunjukkan pada table 3.7 sampai dengan table 3.13, dimana keterangan “Tidak Mencukupi” menyatakan kapasitas yang ada masih kurang dari yang dibutuhkan:

Tabel 3.7 Capacity Require Part Produk Resleting Part Produk

Resleting

Bulan

Waktu Baku

Rencana

(Jam)

Produksi

CR

CA

(Jam) (Jam)

Keterangan

Januari

110

16,5

176

MENCUKUPI

Februari

110

16,5

176

MENCUKUPI

Maret

110

16,5

176

MENCUKUPI

April

110

16,5

176

MENCUKUPI

Mei

110

16,5

176

MENCUKUPI

137

20,55

176

MENCUKUPI

Juli

137

20,55

176

MENCUKUPI

Agustus

137

20,55

176

MENCUKUPI

September

137

20,55

176

MENCUKUPI

Oktober

177

26,55

176

MENCUKUPI

Nopember

247

37,05

176

MENCUKUPI

Desember

338

50,7

176

MENCUKUPI

Juni

0,15

Tabel 3.8 Capacity Require Part Produk Kain Hero (Dalam) Waktu Baku

Rencana

CR

CA

(Jam)

Produksi

(Jam)

(Jam)

Januari

110

18,37

176

MENCUKUPI

Februari

110

18,37

176

MENCUKUPI

Maret

110

18,37

176

MENCUKUPI

April

110

18,37

176

MENCUKUPI

Mei

110

18,37

176

MENCUKUPI

137

22,879

176

MENCUKUPI

137

22,879

176

MENCUKUPI

137

22,879

176

MENCUKUPI

September

137

22,879

176

MENCUKUPI

Oktober

177

29,559

176

MENCUKUPI

Nopember

247

41,249

176

MENCUKUPI

Desember

338

56,446

176

MENCUKUPI

Part Produk

Kain Hero

Bulan

Juni

(Dalam) Juli Agustus

0,167

Keterangan

39

Tabel 3.9 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Vislin Waktu Baku

Rencana

CR

(Jam)

Produksi

(Jam)

Januari

110

41,8

176

MENCUKUPI

Februari

110

41,8

176

MENCUKUPI

Maret

110

41,8

176

MENCUKUPI

April

110

41,8

176

MENCUKUPI

Mei

110

41,8

176

MENCUKUPI

Part Produk

Kain Lapis Vislin

Bulan

Juni

CA (Jam)

Keterangan

137

52,06

176

MENCUKUPI

Juli

137

52,06

176

MENCUKUPI

Agustus

137

52,06

176

MENCUKUPI

September

137

52,06

176

MENCUKUPI

Oktober

177

67,26

176

MENCUKUPI

Nopember

247

93,86

176

MENCUKUPI

Desember

338

128,44

176

MENCUKUPI

0,38

Tabel 3.10 Capacity Require Part Produk Bordiran Logo Part Produk

Bulan Januari

Rencana

CR

CA

(Jam)

Produksi

(Jam)

Keterangan MENCUKUPI

110

11

(Jam) 176

Februari

110

11

176

MENCUKUPI

Maret

110

11

176

MENCUKUPI

April Mei

110

11

110

11

176 176

MENCUKUPI MENCUKUPI

137

13,7

176

MENCUKUPI

Juli

137

13,7

176

MENCUKUPI

Agustus

137

13,7

176

MENCUKUPI

September

137

13,7

176

MENCUKUPI

Oktober

177

17,7

176

MENCUKUPI

Nopember

247

24,7

176

MENCUKUPI

Desember

338

33,8

176

MENCUKUPI

Bordiran Juni Logo

Waktu Baku

0,1

Tabel 3.11 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Staplek Waktu Baku

Rencana

CR

CA

(Jam)

Produksi

(Jam)

(Jam)

Januari

110

20,13

176

MENCUKUPI

Februari

110

20,13

176

MENCUKUPI

110

20,13

176

MENCUKUPI

April

110

20,13

176

MENCUKUPI

Mei

110

20,13

176

MENCUKUPI

Juni

137

25,071

176

MENCUKUPI

Part Produk

Kain Lapis Staplek

Bulan

Maret

0,183

Keterangan

40

Juli

137

25,071

176

MENCUKUPI

Agustus

137

25,071

176

MENCUKUPI

September

137

25,071

176

MENCUKUPI

Oktober

177

32,391

176

MENCUKUPI

Nopember

247

45,201

176

MENCUKUPI

Desember

338

61,854

176

MENCUKUPI

Tabel 3.12 Capacity Require Part Produk Kain Shantung (Body Luar) Waktu Baku

Rencana

CR

CA

(Jam)

Produksi

(Jam)

(Jam)

Keterangan

Januari

110

176

176

MENCUKUPI

Februari

110

176

176

MENCUKUPI

Maret

110

176

176

MENCUKUPI

April

110

176

176

MENCUKUPI

Kain

Mei

110

176

176

MENCUKUPI

Shantung

Juni

137

219,2

176

TIDAK MENCUKUPI

137

219,2

176

TIDAK MENCUKUPI

Agustus

137

219,2

176

TIDAK MENCUKUPI

September

137

219,2

176

TIDAK MENCUKUPI

Oktober

177

283,2

176

TIDAK MENCUKUPI

Nopember

247

395,2

176

TIDAK MENCUKUPI

Desember

338

540,8

176

TIDAK MENCUKUPI

Part Produk

(Body Luar)

Bulan

1,6

Juli

Tabel 3.13 Capacity Require Mesin Sewing Waktu Baku

Rencana

CR

CA

(Jam)

Produksi

(Jam)

(Jam)

Januari Februari

110

880

110

100,87 100,87

880

MENCUKUPI MENCUKUPI

Maret

110

100,87

880

MENCUKUPI

April

110

100,87

880

MENCUKUPI

Mei

110

100,87

880

MENCUKUPI

Proses Produksi

Sewing

Bulan

Juni

Keterangan

137

125,629

880

MENCUKUPI

Juli

137

125,629

880

MENCUKUPI

Agustus

137

125,629

880

MENCUKUPI

September

137

125,629

880

MENCUKUPI

Oktober

177

162,309

880

MENCUKUPI

Nopember

247

226,499

880

MENCUKUPI

Desember

338

309,946

880

MENCUKUPI

0,917

41

3.2.4 Material Requirement Planning (MRP) Pada perhitungan MRP ini, penulis akan menggunakan 3 metode yaitu dengan metode Lot For Lot (LFL), Economic Order Quantity (EOQ), Period Order Quantity (POQ). Dari ketiga metode yang digunakan ini, penulis akan membandingkan hasil perhitungan biaya terkecil yang diperoleh dalam proses pemesanan material Tas Sarung Binder.

Berikut adalah perhitungan untuk ketiga metode tersebut: • Metode Lot For Lot (LFL) • Metode Economic Order Quantity (EOQ) 2x Permintaan setahun x Biaya Pesan Biaya Simpan

Q = Kuantitas pemesanan paling ekonomis.

Penghitungan kuantitas dilakukan untuk setiap item, hasil yang didapat dilakukan pembulatan ke atas dan disesuaikan dengan jumlah minimal dalam satu kali pemesanan. • Metode Period Order Quantity (POQ) P = -------------------------------------------------------- -----------------------------------------------------Rata — rata permintaan setahun

P = Jumlah periode untuk kuantitas pemesanan paling ekonomis

Rata-rata permintaan setahun = Jumlah Permintaan setahun : banyak periode

Penghitungan Jumlah Periode dilakukan untuk setiap item, hasil

42

3.2.4 Material Requirement Planning (MRP) yang didapat dilakukan pembulatan ke atas.

43

• Material Requirement Planning (MRP) dengan metode Lot For Lot (LFL) Level 0 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need Lot Size

TAS SARUNG BINDER

0 1 Pcs Pcs Gross Requirement

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

On Hand

0

110 0

110 0

110 0

110 0

110 0

137 0

137 0

137 0

110

110

110

110

110

137

137

110

110

110

110

110

137

110

110

110

110

137

137

Level 1 Lead Time

15000

B. Simpan

16700

TIME PERIOD

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

B. Pesan

110

Buat 10

11

12

137 0

177

247

338

0

0

0

137

137

177

247

338

137

137

137

177

247

338

137

137

177

247

338

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

1 Bulan

On Hand Need

0 0.5 meter

Lot Size

meter Gross Requirement On Hand

B. Pesan KAIN SHANTUNG

Planed Order Release

B. Simpan

TIME PERIOD 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

55 0

55 0

55 0

55 0

69 0

69 0

69 0

69 0

89 0

124

169

0

55 0

0

0

55

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

1700 Beli

-1

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt

15000

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

44

Level 1 Lead Time On Hand Need Lot Size

1 Bulan 0 2 Pasang Pasang Gross Requirement

On Hand Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Level 1 Lead Time On Hand Need Lot Size

PENGAIT TAS

Planed Order Release

B. Simpan

187,5

0

220

Beli

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

220 0

220 0

220 0

220 0

220 0

274 0

274 0

274 0

274 0

220

220

220

220

220

274

274

274

220

220

220

220

274

274

220

220

220

220

220 274

274

274

10

11

354 0

494

676

274

354

494

676

274

274

354

494

676

274

354

494

676

0

12

0

BORDIR LOGO UMB & T. INDUSTRI

0 1 Pcs

On Hand Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt

15000

TIME PERIOD -1

1 Bulan

Pcs Gross Requirement

B. Pesan

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

750

TIME PERIOD -1

Beli

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

110 0

110 0

110 0

110 0

110 0

137 0

137 0

137 0

137 0

110

110

110

110

110

137

137

137

110

110

110

110

110

137

137

110 110

110

110

110

137

137

137

0

10

11

177 0

247

338

0

0

137

177

247

338

137

137

177

247

338

137

177

247

338

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

45

Level 1 Lead Time On Hand Need Lot Size

1 Bulan 0 1 meter meter Gross Requirement

On Hand Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Level 1 Lead Time On Hand Need Lot Size

RESLETING

Planed Order Release

B. Simpan

250 Beli

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

110 0

110 0

110 0

110 0

110 0

137 0

137 0

137 0

137 0

110

110

110

110

110

137

137

137

110

110

110

110

110

137

137

110 110

110

110

110

137

137

137

0

10

11

177 0

247

338

0

0

137

177

247

338

137

137

177

247

338

137

177

247

338

12

KEPALA RESLETING

0 2 Pcs

On Hand Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt

15000

TIME PERIOD -1

1 Bulan

Pcs Gross Requirement

B. Pesan

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

75

TIME PERIOD -1

0

220

0

1 220

2 220

3 220

4 220

0

0

0

220

220

220

220

220

220

220

220 0

Beli

5

6

7

8

9

10

11

0

274 0

274 0

274 0

274 0

354 0

494

676

220

220

274

274

274

274

354

494

676

220

220

274

274

220

220

220 274

274

274

354

494

676

274

274

274

354

494

676

0

0

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

46

Level 1 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need

0 0.5 meter

Lot Size

meter Gross Requirement On Hand

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Level 1 Lead Time On Hand Need Lot Size

KAIN FURING HERO

Planed Order Release

B. Simpan

750 Beli

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

55 0

55 0

55 0

55 0

69 0

69 0

69 0

69 0

89 0

124

169

0

55 0

0

0

55

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55 55

55 55

55 55

55 55

55 69

69 69

69 69

69 69

69 89

89 124

124 169

169

55

12

PLASTIK PEMBUNGKUS

0 1 Pcs

On Hand Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt

15000

TIME PERIOD

1 Bulan

Pcs Gross Requirement

B. Pesan

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

250

TIME PERIOD -1

Beli

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

110 0

110 0

110 0

110 0

110 0

137 0

137 0

137 0

137 0

110

110

110

110

110

137

137

137

110

110

110

110

110

137

137

110 110

110

110

110

137

137

137

0

10

11

177 0

247

338

0

0

137

177

247

338

137

137

177

247

338

137

177

247

338

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

47

Lead Time Level 2

1 Bulan

On Hand Need

0 0.5 meter

Lot Size

meter Gross Requirement On Hand

B. Pesan STAPLEK

0

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Level 2 Lead Time

B. Simpan

TIME PERIOD -2

28

0 1 Pcs

Lot Size

Pcs Gross Requirement On Hand

-1 28

0 28

1 28

2 28

3 28

4 35

5 35

6 35

7 35

8 45

9 62

10 85

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

28

28

28

28

28

35

35

35

35

45

62

85

28

28

28

28

28

35

35

35

35

45

28

28

28

28

35

35

35

35

45

62

62 85

85

11

12

BENANG WARNA HITAM

Planed Order Release

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD -1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

55 0

55 0

55 0

55 0

69 0

69 0

69 0

69 0

89 0

124 0

169

0

55 0 55

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

150 Beli

-2

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt

1000 Beli

1 Bulan

On Hand Need

15000

0

11

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

48

Lead Time Level 2

1 Bulan

On Hand Need

0 0.5 meter

Lot Size

meter Gross Requirement On Hand

B. Pesan BISBAN

0

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Level 2 Lead Time

B. Simpan

TIME PERIOD -2

28

0 0.5 meter

Lot Size

0.5 meter

-1 28

0 28

1 28

2 28

3 28

4 35

5 35

6 35

7 35

8 45

9

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

62 0

28

28

28

28

28

35

35

35

35

45

62

28

28

28

28

28

35

35

35

35

45

28

28

28

28

35

35

35

35

45

62

62 85

10 85

11

12

0 85 85

Gross Requirement On Hand

RENDA BATU

0

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD -2

28

200 Beli

1 Bulan

On Hand Need

15000

600 Beli

-1 28

0 28

1 28

2 28

3 28

4 35

5 35

6 35

7 35

8 45

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

62 0

28

28

28

28

28

35

35

35

35

45

62

28

28

28

28

28

35

28

28

28

35

35

35 35

35 45

45

28

35 35

62 85

62

9

10 85 0 85 85

11

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

49

Lead Time Level 2

1 Bulan

On Hand Need Lot Size

B. Pesan BATU SWAROVSKI

0 7 Pcs -2

On Hand

0

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Level 2 Lead Time

B. Simpan

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

385

0 0.5 meter

Lot Size

meter

-1 0 385 385

1 385

2 385

3 385

4 483

5 483

6 483

7 483

8 623

9 10 1183 868

0 0 385 385

0 385

0 385

0 385

0 483

0 483

0 483

0 483

0 623

385 385

385

385

385

483

483

483

483

623

0 1183 868 868 1183

385 385

385

385

483

483

483

483

623

868

1183

11

12

0

Gross Requirement On Hand

VISLIN

0

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD -2

28

250 Beli

1 Bulam

On Hand Need

15000

200 Beli

-1 28

0 28

1 28

2 28

3 28

4 35

5 35

6 35

7 35

8 45

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

62 0

28

28

28

28

28

35

35

35

35

45

62

28

28

28

28

28

35

28

28

28

35

35

35 35

35 45

45

28

35 35

62 85

62

9

10 85 0 85 85

11

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

50

Lead Time Level 2

1 Bulan

On Hand Need Lot Size

B. Pesan BENANG WARNA MERAH

0 1 Pcs -2

On Hand

0

Lot For Lot Net Requirement (LFL) Plant Order Receipt Planed Order Release

B. Simpan

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

55

15000 150 Beli

-1 55

0 55

1 55

2 55

3 55

4 69

5 69

6 69

7 69

8 89

9 124

10 169

0 55

0 55

0 55

0 55

0 55

0 69

0 69

0 69

0 69

0 89

0 124

0 169

55

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

55

55

55

55

69

69

69

69

89

124

169

11

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

51

• Material Requirement Planning (MRP) dengan metode Economic Order Quantity (EOQ) Level 0 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

TAS SARUNG BINDER

0 1 Pcs Pcs Gross Requirement

0

On Hand

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

0 0.5 meter

Lot Size

meter

Q

16700

110

1

2

3

4

110 110 0 0

110 0

110 0

110 110

110

110 110 110 110

5

6

7

8

9

10

11

12

110 0

137 137 0 0

137 0

137 0

177

247

338

0

0

0

110

110

137 137

137

137

177

247

338

110

110

110

137 137

137

137

177

247

338

110

110

137

137 137

137

177

247

338

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

1 Bulan

On Hand Need

Economic Order Quantity (EOQ)

B. Simpan Buat

58

Level 1 Lead Time

15000

TIME PERIOD

Net Requirement

Q

B. Pesan

Gross Requirement On Hand

B. Pesan KAIN SHANTUNG

Plant Order Receipt Planed Order Release

128

B. Simpan

TIME PERIOD 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

0

55 73

55 18

55 91

55 36

55 109

69 40

69 99

69 30

69 89

89 0

124 4

169 0

55

0

37

0

19

0

29

0

39

0

124

165

128

0

128

0

128

0

128

0

128

0

128

165

0

128

0

128

0

128

0

128

0

128

165

128

1700 Beli

-1

Net Requirement

15000

12

Total Biaya Simpan

1001300

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

1181300

52

Level 1 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

0 2 Pasang Pasang Gross Requirement

-1

On Hand

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

1

2

3

220 220 551 331

220 111

220 662

220 442

220 771

0 0

109 771

0 0

0

0

0 0 771

0

0

4

5

6

7

274 274 168 665

274 391

0 0 771

8

9

10

11

274 117

354 534

494 40

676 135

237 771

0

636 771

106 771

0

0

0

0

0

0 771

0

0 771

12

BORDIR LOGO UMB & T. INDUSTRI

0 1 Pcs -1

0

On Hand

0

Net Requirement Plant Order Receipt

273

B. Simpan

187,5

Total Biaya Simpan

777562,5

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

957562,5

B. Pesan

15000

B. Simpan

750

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

Planed Order Release

Q

771

0

1 Bulan

Need

15000

Beli

771

On Hand

B. Pesan

TIME PERIOD

Net Requirement

Q Level 1 Lead Time

PENGAIT TAS

273

2

3

110 163

110 110 53 216

110 106

110

0 57

0

4

0

5

0

273

0 273

0

273

0

273

0

0

273

0

273

0

1

273

0

273

4 110 269

5

6

7

137 137 132 268

137 131

Beli 8

9

10

11

177 90

247 116

338 51

6

0

157

222

273

0

273

273

273

273

137 267

0

12

Total Biaya Simpan

1396500

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

1576500

53

Level 1 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

0 1 meter meter Gross Requirement

-1

On Hand

0

Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

Q

0

1

2

110 110 362 252

110 142

3

4

110 32

110 394

5

6

7

137 137 257 120

137 455

8

9

10

11

137 318

177 141

247 366

338 28

0

0

106

0 0

110

0

0

0

78

0

0

472

0

0

0

472

0

0

472

0

0

472

0

0

0

472

0

0

472

0

0

472

0

472

17

12

472 1 Bulan KEPALA RESLETING

0 2 Pcs

Need

-1

On Hand

0

Net Requirement

1220

B. Simpan

250

Total Biaya Simpan

716750

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

896750

B. Pesan

15000

B. Simpan

75

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

Plant Order Receipt Planed Order Release

15000

Beli

Plant Order Receipt Planed Order Release

On Hand

B. Pesan

TIME PERIOD

Net Requirement

Q Level 1 Lead Time

RESLETING

1220

0

1 220 220 1000 780

2 220

3 220

4 220

560

340

120

5

6

7

274 274 1066 792

274 518

Beli 8

9

10

11

274 244

354 1110

494 616

676 1160

220 1220

0 0

0 0

0 0

0 0

154

0

0

0

110

0

60

1220

0

0

0

1220

0

1220

0

0

0

0

1220

0

0

0

1220

0

1220

12

Total Biaya Simpan

622950

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

802950

54

Level 1 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need

0 0.5 meter

Lot Size

meter

Economic Order Quantity (EOQ)

Gross Requirement On Hand

Plant Order Receipt Planed Order Release

Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

Q

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

0

55 138

55 83

55 28

55 166

55 111

69 42

69 166

69 97

55 193

0

0

27

0

0

27

0

0

193

0

0

0

0

193

0

0

193

193

9

10

11

69 28

89 132

124 8

169 32

0

-28

61

0

161

193

0

0

193

0

193

0

0

193

0

193

12

1 Bulan PLASTIK PEMBUNGKUS

0 1 Pcs

Need

B. Simpan

750

Total Biaya Simpan

773250

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

953250

B. Pesan

15000

B. Simpan

250

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

-1

On Hand

0

0

1

2

110 110 362 252

110 142

3

4

110 32

110 394

5

6

7

137 137 257 120

137 455

Beli 8

9

10

11

137 318

177 141

247 366

338 28

0

0

106

0 0

Net Requirement

110

0

0

0

78

0

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

472

0

0

0

472

0

0

472

0

0

472

0

0

0

472

0

0

472

0

0

472

0

472

15000

Beli

193

On Hand

B. Pesan

TIME PERIOD

Net Requirement

Q Level 1 Lead Time

KAIN FURING HERO

472

17

12

Total Biaya Simpan

716750

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

896750

55

Lead Time Level 2 On Hand Need

1 Bulan 0 0.5 meter

Lot Size

meter Gross Requirement

Economic Order Quantity (EOQ)

On Hand

Q Level 2 Lead Time On Hand Need Lot Size

Economic Order Quantity (EOQ)

Q

B. Pesan STAPLEK

-1 64

0

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

B. Simpan

TIME PERIOD -2

118

1 64

54

0 0 54

64 118

0 0

0

118

2 0

3 64

5 64

108 108

44

4 0 44

10 118

0 0

0 0

0

0

0

7 64

98

6 0 98

0 0

20

118

9 64

10 83

34

8 0 34

88

5

0

0

0

30

0

118

0

0

0

118

0

0

0

0

118

11

12

0

1 Bulan

Pcs

BENANG WARNA HITAM

Gross Requirement On Hand

769000

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

949000

B. Pesan

15000

B. Simpan

150

0

-1

0

1

2

128 0 304 304

128 176

0 176

3

4

5

6

128 48

0 128 48 352

0 352

Beli

7

8

128 224

0 224

9

10

128 96

165 363

Net Requirement

128

0

0

0

0

0

80

0

0

0

0

69

Plant Order Receipt Planed Order Release

432

0

0

0

0

0

432

0

0

0

0

432

0

0

0

0

0

432

0

0

0

0

432

432

Total Biaya Simpan

TIME PERIOD -2

432

1000 Beli

118

0 1 Pcs

15000

11

12

Total Biaya Simpan

400050

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

580050

56

Lead Time Level 2 On Hand Need Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

1 Bulan 0 0.5 meter meter Gross Requirement On Hand

On Hand Need Lot Size Economic Order Quantity (EOQ)

Q

-2

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

265

-1 64

0 0

1 64

3 64

201 201

2 0 137 137

64 265

0 0

0 0

0

0

0

5

6

7

8

9

10

73

64 9

0 9

64 210

0 210

64 146

83 63

0 0

0 0

0 0

0

0

55

0

0

0

0

0

265

0

0

0

0

0

0

0

265

0

0

0

11

12

265 1 Bulan

0.5 meter Gross Requirement

RENDA BATU

On Hand

0

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

153

Total Biaya Simpan

293800

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

473800

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD -2

153

-1 64

1 64

89

0 0 89

64 153

0 0

0 0

0

0

0

25

2 0 25

3 64

5

6

7

114

4 0 114

64 50

0 50

0 0 153

39 153

0 0

0

0

0

200 Beli

4 0 73

0 0.5 meter

15000

B. Simpan

TIME PERIOD

Net Requirement

Q Level 2 Lead Time

B. Pesan BISBAN

600 Beli

8

9

10

64 139

0 139

64 75

83 145

0

14

0

0

8

0

0

153

0

0

153

0

153

0

0

153

11

12

Total Biaya Simpan

632400

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

812400

57

Lead Time Level 2

1 Bulan

On Hand Need

B. Pesan BATU SWAROVSKI

0 7 Pcs Pcs Gross Requirement

-2

Economic Order Quantity (EOQ)

On Hand

0

Net Requirement

Q Level 2 Lead Time

1 896

2 0

3 896

4 0

5 896

6 0

7 896

8 0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0 0 896

896 896

0 0 896

896 896

0 0

896

0

896

0

896 1155

896

0

896

0

896 1155

0

896

0

896

0

896

0

0

9 10 896 1155 0

11

12

0

1155

1 Bulam 0 0.5 meter

Lot Size

meter

Q

0 0

885

On Hand Need

Economic Order Quantity (EOQ)

896

Gross Requirement On Hand

VISLIN

0

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

270

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD -2

270

-1 0 97 0 173 173

1 0 173

2 97 76

3 0 76

4 0 76

5 6 97 0 249 249

250 Beli

-1 896

896 896

Plant Order Receipt Planed Order Release

B. Simpan

TIME PERIOD

Lot Size

15000

7 0 249

200 Beli

8 97 152

9 0 152

10 97 55

97 270

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

21

0

0

0

0

0

270

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

270

0

0

0

0

0

11

12

Total Biaya Simpan

370600

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

550600

58

Lead Time Level 2

1 Bulan

On Hand Need

0 1 Pcs

Lot Size

Pcs

Economic Order Quantity (EOQ)

Q

Gross Requirement On Hand

B. Pesan BENANG WARNA MERAH

0

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

439

B. Simpan

TIME PERIOD -2

439

-1 0 193 0 246 246

1 0 246

2

3

4

5

6

193 53

0 53

0 193 53 299

0 299

193 439

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0

0

0

0

0

439

15000 150 Beli

7

8

9

10

0 299

193 106

0 106

193 352

140

0

0

0

0

87

439

0

0

0

0

439

0

0

0

0

439

11

12

Total Biaya Simpan

353700

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

533700

59

• Material Requirement Planning (MRP) dengan metode Period Order Quantity (POQ) Level 0 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need Lot Size Period Order Quantitiy (POQ)

TAS SARUNG BINDER

0 1 Pcs Pcs Gross Requirement

0

1

2

3

On Hand

0

110 0

110 0

110 0

110

110

110 110

Plant Order Receipt Planed Order Release

P

110

~

16700

4

5

6

7

8

9

10

11

12

110 0

110 137 0 0

137 0

137 0

137 0

177

247

338

0

0

0

110

110

110 137

137

137

137

177

247

338

110

110

110

110 137

137

137

137

177

247

338

110

110

110

137 137

137

137

177

247

338

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

1

1 Bulan

On Hand

0

Need Lot Size

0.5 meter meter

Period Order Quantitiy (POQ)

B. Simpan Buat

58 0,37

Level 1 Lead Time

15000

TIME PERIOD

Net Requirement

Q

B. Pesan

KAIN SHANTUNG

15000

B. Simpan

1700

TIME PERIOD

Beli

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

0

55 55

55 0

55 55

55 0

55 69

69 0

69 69

69 0

69 89

89 0

124 169

169 0

Net Requirement

55

0

55

0

55

0

69

0

69

0

124

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

110

0

110

0

124

0

138

0

158

0

293

0

0

158

0

293

0

Gross Requirement On Hand

B. Pesan

110

0

110

0

124

0

138

12

Total Biaya Simpan

860200

Total Biaya Pesan

180000

60

2

128 1,65 Level 1 Lead Time

1 Bulan

On Hand Need Lot Size Period Order Quantitiy (POQ)

0 2 Pasang Pasang Gross Requirement

-1

On Hand

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

771 2,49

Lot Size Period Order Quantitiy (POQ)

B. Pesan

15000

B. Simpan

187,5

0

1

2

3

4

5

6

220 440

220 220

220 0

220 494

220 274 274 0

220 660

0 0

220 714

0 0

660

0

0

0 0 714

0

0

~

3

Beli

7

8

9

10

11

274 548

274 274

274 0

354 1170

494 676

676 0

0

274

0

0

354

0

0

0

822

0

0

1524

0

0

822

0

0

1524

0

0

12

1 Bulan

On Hand Need

1040200

TIME PERIOD

Net Requirement

Q P Level 1 Lead Time

PENGAIT TAS

TOTAL

BORDIR LOGO UMB & T. INDUSTRI

0 1 Pcs

Total Biaya Simpan

768000

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

948000

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

-1

On Hand

0

0

1

2

3

110 110

110 0

110 110

110 0

Net Requirement

110

0

110

Plant Order Receipt

220

0

220

4

5

6

110 137 137 0

0

110

0

247

750 Beli

7

8

9

10

11

137 137

137 0

137 177

177 0

247 338

338 0

0

137

0

137

0

247

0

0

274

0

314

0

585

0

12

Total Biaya Simpan

756750

Total Biaya

180000

61

| Planed Order Release | 220 | 0 | 220 | 0

1

Q P Level 1 Lead Time

~

On Hand Need Lot Size Period Order Quantitiy (POQ)

0

| 585 |

01

Pesan

1

RESLETING

1 meter meter Gross Requirement

-1

TOTAL

936750

B. Pesan

15000

B. Simpan

250

TIME PERIOD

On Hand

0

0

1

2

110 330

110 220

110 110

Net Requirement

110

0

0

0

110

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

440

0

0

0

521

0

0

0

521

0

440

3 110 0

4

5

6

110 137 411 274

137 137

Beli

7

8

9

10

11

137 0

137 762

177 585

247 338

338 0

0

0

137

0

0

0

0

0

0

899

0

0

0

0

0

899

0

0

0

12

472 3,05

Level 1 Lead Time

1 314 |

2

0

Q P

| 274 | 0

1 Bulan

On Hand

Period Order Quantitiy (POQ)

0

273 1,76

Need Lot Size

| 247 |

~

Total Biaya Simpan

791750

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

971750

B. Pesan

15000

B. Simpan

75

4

1 Bulan KEPALA RESLETING

0 2 Pcs

TIME PERIOD

Pcs Gross Requirement

-1

On Hand Net Requirement

0

0 220 660 220

1 220

2 220

3 220

440

220

0

4 5 220 274 822 548

0

0

0

220

0

6 274 274 0

7

Beli 8

9

10

11 676 0

274 0

274 1524

354 1170

494 676

0

274

0

0

0

12

Total Biaya Simpan

475050

Total

180000

62

Plant Order Receipt Planed Order Release

Q P Level 1 Lead Time

~

0 0.5 meter

Lot Size

meter

0

0

1042

0

0

0

1798

0

0

0

0

0

1798

0

0

0

Biaya Pesan

0

TOTAL

655050

B. Pesan

15000

B. Simpan

750

TIME PERIOD

Plant Order Receipt Planed Order Release

Beli

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

0

55 110

55 55

55 0

55 124

55 69

69 0

69 138

69 69

69 0

89 293

124 169

169 0

55 165

0

0

55

0

0

69

0

0

89

0

0

0

0

179

0

0

207

0

0

382

0

0

0

0

179

0

0

207

0

0

382

0

0

165

12

193 ~

Total Biaya Simpan

770250

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

950250

B. Pesan

15000

B. Simpan

250

3

1 Bulan

On Hand

Period Order

0

1042

4

Net Requirement

2,48

Need Lot Size

0

KAIN FURING HERO

Gross Requirement On Hand

Q Level 1 Lead Time

0

1 Bulan

On Hand Need

P

0

1220 3,93

Period Order Quantitiy (POQ)

880

880

PLASTIK PEMBUNGKUS

0 1 Pcs Pcs Gross Requirement

-1

TIME PERIOD

On Hand

0

0

1

2

110 330

110 220

110 110

3 110 0

4

5

6

110 137 411 274

137 137

Beli

7

8

9

10

11

137 0

137 762

177 585

247 338

338 0

12

Total Biaya Simpan

791750

63

Quantitiy (POQ)

Net Requirement

110

0

0

0

110

0

0

0

137

0

0

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

440

0

0

0

521

0

0

0

899

0

0

0

0

0

0

521

0

0

0

899

0

0

0

Q P

440

472 3,05

Level 2 Lead Time

~

0 0.5 meter

Lot Size

meter

B. Pesan

-2

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

110

-1 55

0 0

1 55

2 0

3 62

4 0

5 69

6 0

7 79

8 0

9 147

10 0

55

55

0

0

69

69

0

0

147

147

0

0

55 110

0 0

0 0

62 131

0 0

0

0

79

0

0

0

0

0

226

0

0

0

0

0

0

0 0 131

0

0

0

226

0

0

0

11

12

0

Need Lot Size

1 Pcs Pcs Gross Requirement

Total Biaya Simpan

542000

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

722000

B. Pesan

15000

B. Simpan

150

4

1 Bulan

On Hand

1000 Beli

118 ~

15000

B. Simpan

TIME PERIOD

0

3,04

Period

971750

STAPLEK

On Hand

Q Level 2 Lead Time

TOTAL 4

Gross Requirement

P

180000

1 Bulan

On Hand Need

Period Order Quantitiy (POQ)

Total Biaya Pesan

BENANG WARNA HITAM TIME PERIOD -2

Beli

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

110

0

110

0

124

0

138

0

158

0

293

0

11

12

Total Biaya

330600

64

Order Quantitiy (POQ)

On Hand

234

234

124

Net Requirement

110

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

344 0

Q P

0

344

Level 2 Lead Time

~

0

Need Lot Size

0.5 meter meter

451

451

293

293

0

0

Simpan

0

0

0

0

138

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

589

0

0

0

0

0

180000

0

0

0

0

589

0

0

0

0

0

Total Biaya Pesan

TOTAL

510600

B. Pesan

15000

B. Simpan

200

6 BISBAN TIME PERIOD -2

Gross Requirement On Hand

0

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

Q Level 2 Lead Time

0

1 Bulan

On Hand

P

0

432 5,56

Period Order Quantitiy (POQ)

124

241

-1 55

0 0

186 186

1 55 131

Beli

2 0

3 62

4 0

5 69

6 0

7 79

8 0

9 147

10 0

131

69

69

0

0

147

147

0

0

55 241

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0

0

79

0

0

0

0

0

226

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

226

0

0

0

11

12

265 6,80

~

0 0.5 meter

Lot Size

0.5 meter

213200

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

393200

B. Pesan

15000

7

1 Bulan

On Hand Need

Total Biaya Simpan

RENDA BATU

B. Simpan

TIME PERIOD -2

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

600 Beli

8

9

10

11

12

Total

325200

65

Gross Requirement Period Order Quantitiy (POQ)

On Hand Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

Q P

0

Level 2 Lead Time

~

0 7 Pcs

Lot Size

Pcs

On Hand Need

0

62

0

69

0

79

0

147

0

55

55

0

0

69

69

0

0

147

147

0

0

55 110

0 0

0 0

62 131

0 0

0

0

79

0

0

0

0

0

226

0

0

0

0

0

0

0 0 131

0

0

0

226

0

0

0

Biaya Simpan

-2

0

Plant Order Receipt Planed Order Release

770

-1 770

TOTAL

505200

B. Pesan

15000

B. Simpan

250

~

Beli

0 0

1 770

2 0

3 868

4 0

5 966

6 0

7 1106

8 0

9 2051

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

770 770

0 0 770

770 770

0 0

868 868

0 0

966

0

1106

0

2051

0

966

0

1106

0

2051

0

868

0

966

0

1106

0

2051

0

0

0

885

10 0

11

12

Total Biaya Simpan

0

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

180000

B. Pesan

15000

2

1 Bulam 0 0.5 meter

180000

TIME PERIOD

Net Requirement

1,63

Total Biaya Pesan

4 BATU SWAROVSKI

Gross Requirement On Hand

Q Level 2 Lead Time

55

1 Bulan

On Hand Need

P

0

153 3,93

Period Order Quantitiy (POQ)

110

55

VISLIN TIME PERIOD

B. Simpan

200 Beli

66

Lot Size

meter

-2

Gross Requirement Period Order Quantitiy (POQ)

On Hand Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

Q P

0

277

Level 2 Lead Time

~

1 0

194 194

194

2 90 104

3 0

4 0

5 104

6 0

7 0

8 191

9 0

10 0

104 104

0

0

0

0

0

0

83 277

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0

0

0

191

0

0

0

0

0

191

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

191

0

0

11

12

0 1 Pcs

Lot Size

Pcs

BENANG WARNA MERAH

-2

On Hand

0

Net Requirement Plant Order Receipt Planed Order Release

344

432 5,56

178800

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

358800

B. Pesan

15000

B. Simpan

TIME PERIOD

Gross Requirement

Q

Total Biaya Simpan

7

1 Bulan

On Hand Need

P

0 0

265 6,79

Period Order Quantitiy (POQ)

-1 83

~

-1 165

0

1

2

3

4

5

0 179 179

0 179

179 0

0 0

0 0

165 344

0 0

0 0

0 0

0 0

0

0

0

0

0

150 Beli

6

7

8

9

10

207 382

0 382

0 382

382 0

0 0

0 0

0 0

207

0

0

0

0

0

589

0

0

0

0

0

589

0

0

0

0

0

11

12

Total Biaya Simpan

252450

Total Biaya Pesan

180000

TOTAL

432450

6

67

Dari hasil perhitungan MRP di atas dengan menggunakan tiga metode yang berbeda, maka dapat kita bandingkan total harga dari tiaptiap metode tersebut. Hasil perhitungan total biaya untuk masingmasing metode dapat dilihat pada table berikut: Tabel 3.14 Perbandingan Total Cost Metode LFL, EOQ, POQ LEVEL

TYPE LOTSIZE

ITEM LFL

0

Tas Sarung Binder

Rp180.000,00

1

Kain Shantung

Rp180.000,00

1

Pengait Tas

Rp180.000,00

EOQ Rp180.000,00 Rp1.181.300,00

POQ Rp180.000,00 Rp1.040.200,00

Rp957.562,50

Rp948.000,00

Rp957.562,50

Rp948.000,00

Bordir Logo UMB & 1

T. Industri

Rp180.000,00

1

Resleting

Rp180.000,00

1

Kepala Resleting

Rp180.000,00

Rp802.950,00

Rp655.050,00

1

Kain Furing Hero

Rp180.000,00

Rp953.250,00

Rp950.250,00

1

Plastik Pembungkus

Rp180.000,00

Rp896.750,00

Rp971.750,00

2

Staplek

Rp180.000,00

Rp949.000,00

Rp722.000,00

Rp1.576.500,00

Rp936.750,00

Benang Warna 2

Hitam

Rp180.000,00

Rp580.050,00

Rp510.600,00

2

Bisban

Rp180.000,00

Rp473.800,00

Rp393.200,00

2

Renda Batu

Rp180.000,00

Rp812.400,00

Rp505.200,00

2

Batu Swarovski

Rp180.000,00

Rp180.000,00

Rp180.000,00

2

Vislin

Rp180.000,00

Rp550.600,00

Rp358.800,00

Rp180.000,00

Rp533.700,00

Rp432.450,00

Rp2.700.000,00

Rp11.585.425,00

Rp9.732.250,00

Benang Warna 2

Merah TOTAL COST

68

BAB IV ANALISA DATA

4.1 Analisa Operatiaonal Process Chart (OPC) Dari peta proses operasi atau yang sering dikenal dengan OPC yang telah dibuat, maka dapat kita lihat gambaran detail dari proses pembuatan sebuah tas sarung binder, dimana pada peta tersebut menjelaskan proses- proses apa saja yang dilakukan dan banyak waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan part-part dari produk tas sarung binder sampai kepada proses assembly hingga menjadi produk jadi. Dari Operational Process Chart (OPC) di atas dapat diketahui besar cycle time untuk membuat sebuah produk tas sarung binder adalah sebesar 96 menit. 4.2 Analisa Aggregate Planning Dari hasil perhitungan waktu siklus dengan menggunakan OPC, maka langkah selanjutnya waktu siklus yang didapat dapat digunakan untuk menghitung besar produk regular bulanan. Kemudian banyak permintaan atau demand didapatkan dari hasil forecasting dengan peningkatan permintaan sebesar 10% setiap bulannya akan produk tas sarung binder. Dari hasil pengolahan data di atas dapat kita ketahui pula banyak produk yang dihasilkan saat overtime sebear 25% dari regular production yaitu 27 unit, besar biaya inventory sebesar 5% dari harga produk yaitu Rp. 16.700,- , besar biaya untuk overtime atau lembur yaitu sebesar Rp.15.400,- serta besar biaya untuk melakukan subkontrak yaitu sebesar Rp.20.000,-. Setelah dilakukan perhitungan aggregate planning maka didapatkan Jadwal Induk Produksi (JIP) dengan besar total produksi dalam setahun adalah 1.860 unit dengan total biaya sebesar Rp.17.796.300,-.

69

4.3 Analisa Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Setelah dilakukan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP), maka dapat diketahui besar kapasitas yang tersedia (capacity available) serta besar kapasitas yang dibutuhkan (capacity require) baik untuk setiap part produk yang diproduksi maupun kapasitas yang dibutuhkan dari mesin produksi. Dari pengolahan data di atas maka dapat diketahui bahwa part produk Kain Shantung (Body Luar) perlu dilakukan lembur/overtime sebanyak yang diperlukan mulai dari bulan Juni hingga desember, karena kapasitas yang dibutuhkan jauh berada di atas kapasitas yang tersedia, jika lembur yang dilakukan masih tidak mencukupi maka dapat dilakukan subkontrak. Sedangkan untuk kapasitas yang dibutuhkan oleh mesin sewing atau mesin jahit semuanya mencukupi, bahkan nilai kapasitas yang tersedia jauh lebih banyak dari kapasitas yang dibutuhkan, sehingga mungkin pengurangan jumlah mesin dapat dilakukan ataupun penambahan jumlah order khusus untuk mesin jahit. 4.4 Analisa Material Requirement Planning (MRP) Setelah melakukan pengolahan data menggunakan tiga metode lot sizing yang berbeda untuk MRP yaitu LFL, EOQ dan POQ, maka dapat diketahui metode lot sizing mana yang memberikan keuntungan lebih banyak dengan melihat dari biaya terendah yang dibutuhkan untuk ketiga metode tersebut. Dari hasil pengolahan data di atas dapat dilihat total cost untuk metode LFL, EOQ dan POQ berturut-turut adalah sebesar Rp.2.700.000,-, Rp.11.585.425,-, Rp.9.732.250,-. Biaya terendah yaitu perhitungan dengan menggunakan MRP metode Lot For Lot (LFL), hal ini dikarenakan dalam metode LFL pemesanan hanya dilakukan disaat terjadi kekurangan pada periode tertentu dengan jumlah pemesanan sebesar yang dibutuhkan, sehingga tidak mempunyai biaya simpan. Tetapi pada kasus nyata biasanya hal tersebut sangat sulit terjadi karena hal-hal seperti minimal jumlah pemesanan yang harus dilakukan, lead time pengiriman dari supplier yang tidak pasti, permintaan produksi yang

70

cenderung fluktuatif. Oleh karena itu pada kasus nyata, metode EOQ dan POQ lebih cocok diterapkan karena pemesanan dilakukan berdasarkan perhitungan akan kuantitas & periode pemesanan paling ekonomis.

71

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Dari hasil pengumpulan data, pengolahan data serta analisanya maka kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut: 1. Besar permintaan akan produk Tas Sarung Binder meningkat 10% di setiap periodenya. 2. Besar waktu siklus produk Tas Sarung Binder adalah sebesar 96 menit. 3. Dari Jadwal Induk Produksi (JIP) didapatkan total produksi dalam setahun sebesar 1.860 unit, dengan total biaya sebesar Rp.17.796.300,-. 4. Proses produksi pada part produk Kain Shantung (Body Luar) perlu dilakukan lembur/overtime sebanyak yang diperlukan mulai dari bulan Juni hingga desember, karena kapasitas yang dibutuhkan jauh berada di atas kapasitas yang tersedia, jika lembur yang dilakukan masih tidak mencukupi maka dapat dilakukan subkontrak. Sedangkan untuk kapasitas yang dibutuhkan oleh mesin sewing atau mesin jahit semuanya mencukupi, bahkan nilai kapasitas yang tersedia jauh lebih banyak dari kapasitas yang dibutuhkan, sehingga mungkin pengurangan jumlah mesin dapat dilakukan ataupun penambahan jumlah order khusus untuk mesin jahit. 5. Hasil perhitungan MRP didapatkan total cost untuk metode LFL, EOQ dan POQ berturut-turut adalah sebesar Rp.2.700.000,-, Rp.11.585.425,-, Rp.9 .732.250,-. Biaya terendah yaitu perhitungan dengan menggunakan MRP metode Lot For Lot (LFL), hal ini dikarenakan dalam metode LFL pemesanan hanya dilakukan disaat terjadi kekurangan pada periode tertentu dengan jumlah pemesanan sebesar yang dibutuhkan, sehingga tidak mempunyai biaya simpan.

72

5.2 Saran Hal-hal yang dapat disarankan dalam penelitian ini untuk memperbaiki produk tas sarung binder adalah sebagai berikut: 1. Pengumpulan data mengenai biaya-biaya seperti biaya inventory, biaya lembur, biaya subkontrak, biaya pesan dan lain lain sebaiknya dilakukan sedetail mungkin untuk menghasilkan informasi yang akurat. 2. Pada pembuatan peta proses operasi atau OPC sebaiknya dilakukan pengumpulan data yang akurat dan detail mengenai proses tiap part produk beserta dengan actual waktu pengerjaannya terlebih dahulu, kemudian barulah digambarkan proses-proses tersebut kedalam peta proses operasi. 3. Pada perhitungan Aggregate Planning, proses lembur dapat dilakukan lebih awal dari periode dimana produksi kurang, sehingga dapat mengurangi cost untuk subkontrak. 4. Pada perhitungan MRP metode Lot For Lot (LFL) cenderung akan didapatkan biaya total paling sekit karena pada metode Lot For Lot pemesanan hanya dilakukan disaat terjadi kekurangan pada periode tertentu dengan jumlah pemesanan sebesar yang dibutuhkan, Tetapi pada kasus nyata biasanya hal tersebut sangat sulit terjadi karena hal-hal seperti minimal jumlah pemesanan yang harus dilakukan, lead time pengiriman dari supplier yang tidak pasti, permintaan produksi yang cenderung fluktuatif. Oleh karena itu pada kasus nyata, metode EOQ dan POQ lebih cocok diterapkan karena pemesanan dilakukan berdasarkan perhitungan akan kuantitas & periode pemesanan paling ekonomis.

DAFTAR PUSTAKA Brandimarte, P., & Villa, A. (1999). Modeling Manufacturing Systems From Aggregate Planning to Real-time Control. New York: Springer-Verlag Berlin Heidelberg. Gaspersz, V. (1998). Production Planning and Inventory Control Berdasarkan

73

Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JITMenuju Manufakturing 21. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Lewis, C. D. (1997). Demand Forecasting and Inventory Control A Computer Aided Learning Approach. Abington: Woodhead Publishing Ltd. Proud, J. F. (2007). Master Scheduling a Practical Guide To Competitive Manufacturing (3rd ed.). New Jersey: John Wiley & Sons, Inc. Shim, J. K., & Siegel, J. G. (1999). Operations Management. Hauppauge: Barron's Educational Series.

74