Kaizen

CASE STUDY Toyota Production System (TPS)

1

COMPANY PROFILE ปที่กอตั้ง

:

2517

พื้นที่โรงงาน(มหาชัย) :

36,800 ตร.ม.(บนเนือ้ ที่ 23 ไร)

พื้นที่โรงงาน(บางบอน) :

5,500 ตร.ม. (บนพื้นที่ 3.5 ไร)

พนักงาน(มหาชัย)

:

580 คน

พนักงาน(บางบอน)

:

150 คน

กําลังการผลิต

:

900 ตัน/เดือน

เครื่องจักรผลิตหลัก

:

112 เครื่อง

2

COMPANY PROFILE ผลิตภัณฑ บรรจุภัณฑพลาสติกประกอบดวย บรรจุภัณฑบรรจุน้ํามันเครือ่ ง บรรจุภัณฑบรรจุเคมีเกษตร บรรจุภัณฑบรรจุสินคาอุปโภคบริโภค เชน แปง,นม ชิ้นสวนยานยนต 3

ความคาดหวังของบริษทั เพิม่ ประสิทธิภาพการผลิต -- > คน, เครือ่ งจักร, วัตถุดิบ ลดตนทุน -- > สินคาคงคลัง, ความสูญเปลาตางๆ (Muda)

เปาหมาย ☺

พนักงานมีความเขาใจในการดําเนินการระบบ TPS และสามารถนําไปใชปฏิบัติงานได

☺

สายการผลิตเปนแบบ continuous flow ตั้งแตเครื่องเปาจนกระทั่งบรรจุ

☺

สามารถนําไปขยายผลกับสายการผลิตอื่นๆได

4

Model Line PROCESS: Plastic Blowing, Trimming, Drilling, Leak test, Sub-Assembly & Assembly Product of Model Line PRODUCT: CUSTOMER:

ผลิตภัณฑ:

13 Items HONDA, KAWASAKI, 13 ผลิตภัณฑ (Reserve Tank) TOYOROKI 5

STEP 1: WORK SITE CONTROL วัตถุประสงค: สถานที่ทํางานจะตองอยูในสภาพที่ไดรับการควบคุมดูแล กิจกรรม:

การกําหนดมาตรฐาน การทํางานตามมาตรฐาน การตรวจสอบผล การแกไขหากมีปญหาเกิดขึ้น เครื่องมือ:

Work Site Control Check Sheet 6

STEP 1: WORK SITE CONTROL Progressive Weekly Report วันที่: 26/9/2006 ชื่อหัวขอ: Worksite Control พื้นที่บริเวณ: TPS Model Line

จัดทําโดย: Approve By:

หัวขอ (Item)

TPS Team K.อนุชา นพรัตน

หลังการปรับปรุง (After)

กอนการปรับปรุง (Before)

มาตรฐานการ ใชเครื่องจักร

1. มาตรฐานการใชงานเครื่องจักร

ไมมีวิธีการใชเครื่องจักร ณ.จุดปฏิบัติงาน

ไมมี

มี

Weak Point:

Key Item:

เมื่อเกิดปญหาเกี่ยวกับการใชเครื่องจักร จะทําใหพนักงาน คนอื่นไมสามารถแกไขปญหาไดนอกจากเจาหนาที่

จัดทําวิธีการใชเครื่องจักรติดไว ณ.จุดปฏิบัติงาน เพื่อใหพนักงานทุกคนปฏิบัติไดตามมาตรฐาน

7

STEP 1: WORK SITE CONTROL Progressive Weekly Report วันที่: 26/9/2006 ชื่อหัวขอ: Worksite Control พื้นที่บริเวณ: TPS Model Line

จัดทําโดย: Approve By:

หัวขอ (Item) 1.คุณภาพ

TPS Team K.อนุชา นพรัตน

หลังการปรับปรุง (After)

กอนการปรับปรุง (Before)

คุณภาพ ไมมีขอกําหนดในการปฏิบัติเมื่อเกิด ปญหาเกี่ยวกับเรื่องคุณภาพ

ไมมี

มี

Weak Point:

Key Item:

เมื่อเกิดปญหาในเรื่องคุณภาพ จะทําใหการแกไข เปนไปอยางลาชา

ติดตั้งไฟอันดง (Andon) และวิธีปฏิบัติ ไว ณ.จุดปฏิบัติงาน เพื่อใหพนักงานทุกคนปฏิบัติไดตามมาตรฐาน

8

STEP 1: WORK SITE CONTROL Progressive Weekly Report วันที่: 26/9/2006 ชื่อหัวขอ: Worksite Control พื้นที่บริเวณ: TPS Model Line

จัดทําโดย: Approve By:

หัวขอ (Item) 2.การผลิต

TPS Team K.อนุชา นพรัตน

หลังการปรับปรุง (After)

กอนการปรับปรุง (Before)

การผลิต ไมมีการ Visualized สภาพความ ลาชาของการจัดสงตามกําหนดสง

ไมมี

มี

Weak Point:

Key Item:

ไมสามารถตรวจสอบไดวาการจัดสงเปนไปตาม กําหนดเวลาหรือไม

จัดทําบอรดแสดงการจัดสงสินคาเพื่อใหสามารถ รูไดวาสถานะการจัดสง ณ.ปจจุบันเปนอยางไร

9

STEP 1: WORK SITE CONTROL Progressive Weekly Report วันที่: 26/9/2006 ชื่อหัวขอ: Worksite Control พื้นที่บริเวณ: TPS Model Line

จัดทําโดย: Approve By:

หัวขอ (Item)

TPS Team K.อนุชา นพรัตน

หลังการปรับปรุง (After)

กอนการปรับปรุง (Before)

3.2ส

2ส

Weak Point:

Key Item:

พื้นที่คลังสินคาไมชัดเจนและมีสินคาอื่นปะปน

PC STORE

จัดพื้นที่คลังสินคาใหชัดเจน

STORE SIDE LINE 10

STEP 2: CONTINUOUS FLOW วัตถุประสงค: เพื่อใหชิ้นงานไหลไดอยางตอเนื่องโดยไมตอ งหยุดกระบวนการ

เครื่องมือ: Material Flow Chart (MFC) ซึ่งจะทําใหเขาใจการไหลไดงาย และนํามาใชในการไคเซ็นไดดวย 11

STEP 2: CONTINUOUS FLOW -- PART LIST --

12

STEP 2: CONTINUOUS FLOW MFC (CURRENT)

13

STEP 2: CONTINUOUS FLOW MFC (AFTER)

14

STEP 2: CONTINUOUS FLOW LAY OUT (BEFORE)

15

LAY OUT LAYOUT (AFTER)

16

LAY OUT DOCUMENT

LAYOUT

LAYOUT (AFTER + KAIZEN)

Machine BF. 139

Machine BF. 105

DATE 18/10/2006

Machine BH. 133

REVISION 0 PAGE 1

Machine BE. 152

120 pcs. Drill 1

30 pcs.

Drill 2

CHAMB ER

Drill 3

Drill 1

Line Chamb

Drill 2 Drill 3 Drill 4

KAWA

Final Insp.

As'sy Leak E Test m p t y B Final o Insp. x Compon ent Part

Drill 4 Drill 5

Honda

Kawa

KAWA

HONDA

Prep. Area HONDA

HO ND A (R EA )

HO ND A (R EA )

HO ND A (R EA )

HO ND A( P W A)

HO ND A( P W A)

F/G HO KA KA HO ND W W NI A( A(0 A(1 AR RC 00 08 A) A) 9) 3)

KA W A(1 07 8)

KA W A(1 09 6)

CH KA AM WA BE (11 R/ 11) C

P/C STORE 1w

17

LAY OUT LAYOUT (TARGET)

LAYOUT (BEFORE)

LAYOUTLAYOUT (AFTER + KAIZEN) Machine BF. 139

Machine BF. 105

Machine BH. 133

DOCUMENT DATE 18/10/2006

REVISION 0 PAGE 1

LAYOUT (AFTER)

Machine BE. 152

120 pcs. Drill 1

30 pcs.

Drill 2

CHAMB ER

Drill 3

Drill 1

Line Chamb

Drill 2 Drill 3 Drill 4

KAWA

Final Insp.

As'sy Leak E Test m p t y B Final o Insp. x Compon ent Part

Drill 4 Drill 5

Honda

Kawa

KAWA

HONDA

Prep. Area HONDA

HO ND A (R EA )

HO ND A (R EA )

HO ND A (R EA )

HO ND A( P W A)

HO ND A( P W A)

F/G HO KA KA HO ND W W NI A( A(0 A(1 AR RC 00 08 A) A) 9) 3)

KA W A(1 07 8)

KA W A(1 09 6)

CH KA AM WA BE (11 R/ 11) C

P/C STORE 1w

18

LAY OUT

Before

19

LAY OUT

After

20

LAY OUT

After + Kaizen

21

LAY OUT After

After + Kaizen

Before 22

STEP 3: STANDARDIZED WORK วัตถุประสงค: เนนการเคลื่อนไหวของคนเพื่อกําหนดวิธีการ ทํางาน สินคาที่ดี ดวยความปลอดภัย ในราคาถูก การสรางงานมาตรฐาน (San-Ten-Set) 1. ตารางประสิทธิภาพกระบวนการผลิต 2. ตารางงานมาตรฐานผสม 3. แผนภาพงานมาตรฐาน 23

STEP 3: STANDARDIZED WORK

ตารางประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ตารางประสิทธิภาพกระบวนการผลิต แผนก.......Auto Part............

ทําเมื่อวันที่......25/10/49.............

Sect. Mgr.

Chief Foreman

PART NUMBER PART NAME

ตารางประสิทธิภาพ ของแตละกระบวนการ

ลําดับ งาน

ชื่อเรียกกระบวนการ

หมาย เลข เครื่อง

เวลา งานมือ

สังกัด

19100-PWA-J002

รุน

Tank Comp Reserve

จํานวน ( ชิ้น )

เวลามาตรฐาน เวลา สงอัตโนมัติ

เวลา สําเร็จ

นาที วินาที นาที วินาที นาที วินาที

ชื่อ

1150

อุปกรณ.................... จํานวนที่ เวลาใช เปลี่ยน เปลี่ยน

ชิน ้

วินาที

ประสิทธิภาพ ในการแปรรูป ( ชิ้น )

หมายเหตุ

-

-

-

77

-

77

1150

12.52

1150

77"

Cutting

-

47

-

-

-

47

-

-

2190

47"

3

Triming

-

86

-

-

-

86

-

-

1197

86"

4

Drilling

-

31

-

-

-

31

1150

2.35

3087

31"

5

Leak Test

-

47

-

-

-

47

-

-

2190

47"

6

Assemble Component Part

-

32

-

-

-

32

-

-

3217

32"

1

Blow molding machine

2

BF139

Before

24

STEP 3: STANDARDIZED WORK

ตารางประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ตารางประสิทธิภาพกระบวนการผลิต แผนก.......Auto Part............

ทําเมื่อวันที่......8/11/49............

Sect. Mgr.

Chief Foreman

PART NUMBER PART NAME

ตารางประสิทธิภาพ ของแตละกระบวนการ

ลําดับ งาน

ชื่อเรียกกระบวนการ

หมาย เลข เครื่อง

เวลา งานมือ

สังกัด

19100-PWA-J002

รุน

Tank Comp Reserve

จํานวน ( ชิ้น )

เวลามาตรฐาน เวลา สงอัตโนมัติ

เวลา สําเร็จ

ชื่อ

1150

อุปกรณ.................... จํานวนที่ เวลาใช เปลี่ยน เปลี่ยน

ประสิทธิภาพ ในการแปรรูป ( ชิ้น )

หมายเหตุ

นาที วินาที นาที วินาที นาที วินาที -

-

-

77

-

77

1150

12.52

1150

77"

Cutting

-

35.31

-

-

-

35.31

-

-

2916

35.31"

3

Triming

-

38.85

-

-

-

38.85

-

-

2650

38.85"

4

Drilling +Leak Test

-

46.2

-

-

-

46.2

1150

2.35

2121

46.2"

5

Assemble Component Part

-

34.3

-

-

-

34.3

-

-

3001

34.3"

1

Blow molding machine

2

BF139

After

25

STEP 3: STANDARDIZED WORK

ตารางงานมาตรฐานผสม เลขที่ชิ้นงาน ชื่อชิ้นงาน

19100-PWA-J002 TANK COMP RESERVE ตัดเศษหัวทาย TPS EVALUATION FORM กระบวนการทํางาน CUTTING Name……… ..Line……ประกอบ…………Shift..…เชา….. จํานวน ลําดับที่ คน 1.1 คนที่ 1 1.2 1.3 1 คนที่ 2 2 3 1.1 1.2 คนที่ 3 1.3 2.1 2.2 1.1 1.2 3 คนที่ 4 4.1 4.2 5 1 คนที่ 5 2.1 2.3

ตารางงานมาตรฐานผสม

ชื่องานที่ทํา หยิบชิ้นงานจากเครื่อง BF139 ตัดเศษพลาสติก 4 จุด รอบชิ้นงาน วางชิ้นงาน หยิบชิ้นงานบนโตะ ตกแตงขอบชิ้นงาน (TRIMING) วางชิ้นงานใสกลอง หยิบชิ้นงานใสแหวนล็อคปาก จับชิ้นงานใสจิ๊ก,ดึงคันโยกเจาะปาก 27 มม. ปลดชิ้นงาน,คลายแหวนล็อค ใสชิ้นงานเขาจิ๊ก,ดึงคันโยกเจาะทอ 3 มม. ปลดชิ้นงาน มารคตําแหนง 2 จุด ใสชิ้นงานเขาจิ๊ก,ดึงคันโยกเจาะทอ 10 มม. ปลดชิ้นงาน ใสชิ้นงานเขาเครื่อง Lesk Test กดสวิตซ กดสวิตซ ปลดชิ้นงาน เปาลม หยิบ COLLAR ,นําชิ้นงานใสเครื่องปม,กดสวิตช ตรวจเช็ค,ประกอบ CAP เขากับชิ้นงาน วางชิ้นงาน

รวม

เวลา มือ 2 42 4 3 78 8 9 5 8 6 3 5 16 3 6 6 11 22 6 4

247

เครื่อง

ว.ดป. ที่ผลิต

25/10/49

แผนก

Auto Part

C.T = 47"

5"

เดิน

10"

15"

20" (1.2) 25"

30"

35"

40"

45"

50"

ทํางาน

1150

สง เดิน

77

T.T = 77"

55"

60"

65"

70"

75"

80"

85"

90"

95"

30'

(1.3)

(1.3

จํานวนที่ ตองการ/กะ Cycle Time Takt Time

C.T = 86"

(1.2) (1.1)

(1.3) C.T = 35"

(1.2)

42' 42'

(1.3)

(1.1)

2

(2.2) (2.1)

2

C.T = 53"

(1.2)

24'

(1.1)

1 1

(4.2) (4.1)

1 3 1

C.T = 34"

(2.2)

43'

(2.1)

1

รอ

12

Before

26

100"

STEP 3: STANDARDIZED WORK ตารางงานมาตรฐานผสม เลขที่ชิ้นงาน ชื่อชิ้นงาน

19100-PWA-J002 TANK COMP RESERVE ตัดเศษหัวทาย กระบวนการทํางาน CUTTING จํานวน ลําดับที่ คน 1.1 1.2 1.3 1.4 คนที่ 1 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1 2 คนที่2 3 4 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2.1 คนที่ 3 2.3 2.4 2.5 3.1 3.2 3.3 4.1 4.2 1.1 1.2 1.3 2.1 2.2 2.3 คนที่ 4 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 3

ชื่องานที่ทํา ใชตะขอเกี่ยวชิ้นงาน ตัดเศษตําแหนงที่ 1 ตัดเศษตําแหนงที่ 2 ตัดเศษตําแหนงที่ 3 ตัดเศษตําแหนงที่ 4 ตัดเศษตําแหนงที่ 5 ตกแตงตําแหนงที่ 1 ตกแตงตําแหนงที่ 2 วางชิ้นงาน หยิบชิ้นงานบนโตะ ตกแตงเศษหัว ตกแตงเศษทาย วางชิ้นงานใสกลอง หยิบชิ้นงาน หมุนตัวล็อคปากชิ้นงาน ชิ้นงานใสจิ๊กเจาะปาก เจาะปาก ปลดชิ้นงาน ถอดแหวน,แตงปาก นําชิ้นงานใสจิ๊กตัวที่ 2 เจาะทอ 3 มม. ปลดชิ้นงาน ตรวจสอบ Mark นําชิ้นงานใสจิ๊กตัวที่ 3 เจาะรู 10 มม. ปลดชิ้นงาน น้ําชิ้นงานใสเครื่อง Leak Test กด Switch เครื่อง Leak Test ตรวจรอยรั่ว สับสวิทซขึ้น ถอดชิ้นงาน เปาลม หยิบ Collar ใสเครื่องปม นําชิ้นงานใสเครื่องปม กดสวิทเครื่องปม หยิบชิ้นงานออก Mark จุด 2 จุด/ตัว หยิบ CAP ประกอบ CAP ชิ้นงาน วางชิ้นงานใสกลอง

รวม

ตารางงานมาตรฐานผสม

ว.ดป. ที่ผลิต

07/11/1949

แผนก

Auto Part

TPS EVALUATION FO Name…..…… ..Line…...…ประกอบ…………Shift…..เชา เวลา มือ 5.13 3.32 2.91 2.99 4.6 3.91 7.53 4.13 0.79 1.76

เครื่อง

30"(1.8=4.13 35"

20" (1.6=3.91 25"

40"

สง เดิน

77

45"

50"

55"

60"

65"

70"

75"

80"

85"

90"

95"

41.69' (1.1=5.13

(1.3=2.91'

(1.5=2.91

(1.9=0.79

(1.7=7.53

C.T = 38.85" (1.3=0.65")

(1.2=17.72 (1.1=1.76"

17.72

18.7 0.65 2.01 3.64 1.8 5.21 1.67 8.34 2.69 2.97 1.53 2.02 1.68 2.15 1.11 3.86 1.06 2.82 0.52 2.1 9.64 2.21 0.65 1.26 1.2 6.5 1.2 3.1 1.12

148

15" (1.4=2.99

ทํางาน

1150

T.T = 77"

C.T = 35.31"

5" (1.2=3.32 10"

เดิน

จํานวนที่ ตองการ/กะ Cycle Time Takt Time

(1.2=3.64") (1.1=2.01")

(1.4=5.21"

(1.3=1.8")

(1.6=8.34")

C.T = 46.2" 31.8"

(1.5=1.61")

(2.2=2.97")

0.5

(2.1=2.69")

(2.4=2.02")

(2.3=1.53")

(3.2=2.15")

0.5

(3.1=1.68")

1 2.5

(38.15")

(1.3=18.72"

(3.3=1.11")

(4.1=3.86") (1.2=0.52")

(1.1=2.82")

C.T = 34"

(2.2=2.21" (2.4=1.26" (2.6=6.5")

0.5 (2.1=9.64")

(4.2=1.06") 43"

(1.3=2.1")

(2.3=0.65") (2.5=1.2")

(2.8=3.86" (2.7=1.2")

0.5 1 รอ

6.5

After

27

100"

STEP 3: STANDARDIZED WORK

แผนภาพงานมาตรฐาน แผนภาพงานมาตรฐาน

Part No. …19100 -PWA - J002…. เนื้อหา ของงาน

ชื่อผูทํา :

ตั้งแต ถึง

MGR.

หยิบชิ้นงานจากเครื่อง วางชิ้นงานสําเร็จรูป

Asst. MGR.

T.L

วัน / เดือน / ป ที่ทํา : 25/10/49 การตรวจสอบ คุณภาพ ระวัง ความปลอดภัย

Blow

โตะตัดเศษ

drill 27mm.

1

2

3

drill 3 mm.

4

5

3 2

2

1

1

3

drill 10 mm.

leak test

2

4

1

3

air blow

5

6

สต็อกมาตรฐาน ในกระบวนการ

assy

1

2

3

จํานวนสต็อก มาตรฐานใน กระบวนการ แท็คไทม -

1

ชิน นาที

385 วินาที ไซเคิ้ลไทม -

นาที

258 วินาที หมายเลขวิเคราะห

Before

28

STEP 3: STANDARDIZED WORK

แผนภาพงานมาตรฐาน แผนภาพงานมาตรฐาน

Part No. …19100 -PWA - J002…. เนื้อหา ของงาน

ชือ่ ผูท  ํา :

ตั้งแต ถึง

MGR.

หยิบชิ้นงานจากเครือ่ ง วางชิ้นงานสําเร็จรูป

Asst. MGR.

T.L

วัน / เดือน / ป ที่ทํา : 07/11/49 การตรวจสอบ คุณภาพ ระวัง ความปลอดภัย

Blow

โตะตัดเศษ

Drilling 27 mm.

1

1

1

Drilling 3 mm.

Drilling 10 mm.

3

2

1

Assemble

Leak Test

4

1

2

สต็อกมาตรฐาน ในกระบวนการ

3

จํานวนสต็อก มาตรฐานใน กระบวนการ 1 แท็คไทม

ชิน

308 วินาที ไซเคิ้ลไทม 154.5 วินาที หมายเลขวิเคราะห

After

29

STEP 3: STANDARDIZED WORK

แผนภาพงานมาตรฐาน Part No. …19100 -PWA - J002….

แผนภาพงานมาตรฐาน เนื้อหา ของงาน

ชื่อผูทํา :

หยิบชิ้นงานจากเครื่อง วางชิ้นงานสําเร็จรูป

ตั้งแต ถึง

MGR.

Asst. MGR.

T.L

วัน / เดือน / ป ที่ทํา : 07/11/49 การตรวจสอบ คุณภาพ ระวัง ความปลอดภัย

Blow

Drilling 10 mm. Drilling 3 mm.

3 2

Drilling 27 mm.

4

สต็อกมาตรฐาน ในกระบวนการ Leak Test

1 5

Assemble

โตะตัดเศษ

จํานวนสต็อก มาตรฐานใน กระบวนการ 1 แท็คไทม

ชิน

308 วินาที ไซเคิ้ลไทม

1

154.5 วินาที หมายเลขวิเคราะห

After + Kaizen

30

STEP 3: STANDARDIZED WORK

Yamazumi Chart (Before)

วินาที

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

วางชิน้ งานใสกลอง, 5

T.T= 77 “

เดิน, 3 วางชิน้ งาน, 4

ตกแตงขอบชิน้ งาน

เปาลม, 11

(TRIMING), 78 ตัดเศษ พลาสติก , 42 หยิบชิน้ งาน,2

หยิบชิน้ งาน, 3

Cutting

Triming

เดิน, 2 ปลดชิน้ งาน, 3 จิ๊ก,เจาะทอ 3 มม., 6

กดสวิตซ ปลดชิน้ งาน, 6 Lesk Test กดสวิตซ, 6 ปลดชิน้ งาน, 3

ปลดชิน้ งาน,คลายแหวนล็อค, 8

จิ๊ก,ดึงคัน

เจาะปาก 27 มม., 5 หยิบชิน้ งานใสแหวนล็อคปาก, 9

โยกเจาะทอ 10 มม., 16

Drilling

Leak Test

เดิน, 1 วางชิน้ งาน, 4 ตรวจเช็ค,ประกอบ CAP , 6 หยิบ COLLAR,กดสวิตช, 22

มารคตําแหนง 2 จุด , 5

Assemble Component Part

31

STEP 3: STANDARDIZED WORK

Yamazumi Chart (After)

วินาที

100 90

T/T 77 "

80 70 60 50 40 30 20 10 0

วางชิ้นงานใสกลอง, 0.65 วางชิ้นงาน, 0.79 ตกแตงตําแหนงที่ 2, 4.13 ตกแตงตําแหนงที่ 1, 7.53

ตกแตงเศษทาย, 18.72

ตัดเศษตําแหนงที่ 5, 3.91 ตัดเศษตําแหนงที่ 4, 4.6 ตัดเศษตําแหนงที่ 3, 2.99 ตัดเศษตําแหนงที่ 2, 2.91 ตัดเศษตําแหนงที่ 1, 3.32 ใชตะขอเกี่ย วชิ้นงาน, 5.13 Cutting

เดิน, 2.5 กด Switch เครื่อง Leak Test, 1.06 น้ําชิ้นงานใสเครื่อง Leak Test, 3.86 , 1 1.11 ปลดชิเดิ้นนงาน, เจาะรู 10 มม., 2.15 นําชิ้นงานใสจ ิ๊กตัวที่ 3, 1.68 ตรวจสอบ Mark, 2.02 ปลดชิ้นงาน, 1.53 เจาะทอ 3 มม., 2.97 นําชิ้นงานใสจ ิ๊กตัวที่ 2, 2.69 ถอดแหวน,แตงปาก, 8.34

วางชิ้นงานใสกลอง, 1.12 ประกอบ CAP ชิ้นงาน, 3.1 หยิ บ CAP, 1.2 Mark จุด 2 จุด/ตัว , 6.5 หยิ บชิท้นเครื งานออก, 1.2 กดสวิ ่องปม, 1.26 หยิ บ Collar ใสเครื่องปม, 2.21

หยิ บชิ้นงานบนโตะ, 1.76

ปลดชิ้นงาน เจาะปาก, 5.21 ชิ้นงานใสจ ิ๊กเจาะปาก, 1.8 หมุนตัว ล็อคปากชิ้นงาน, 3.64 หยิ บชิ้นงาน, 2.01

ถอดชิ้นงาน, 2.1 ตรวจรอยรั่ว , 2.82

Triming

Drilling +Leak Test

Assemble Component Part

ตกแตงเศษหัว, 17.72

เปาลม, 9.64

32

STEP 3: STANDARDIZED WORK

Yamazumi Chart (After+Kaizen) Time (sec) 100

90

TT=77” 80

70

60

วางชิน้ งานใสกลอง, 0.65

ตกแตงเศษทาย, 18.72

ตกแตงเศษหัว, 18 40 ตกแตงตําแหนงที่ 2, 4.13 ตกแตงตําแหนงที่ 1, 7.53 20

10

ตัดเศษตําแหนงที่ 5, 3.91 ตัดเศษตําแหนงที่ 4, 4.6 ตัดเศษตําแหนงที่ 3, 2.99 ตัดเศษตําแหนงที่ 1, 3.32

0

ประกอบ CAP ชิน้ งาน หยิบ CAP, 1.2 Mark จุด 2 จุด/ตัว, 6.5 หยิบชิทน้ เครื งานออก, 1.2 กดสวิ อ่ งปม , 1.26 หยิบ Collar ใสเ ครือ่ งปม , 2.21 เปาลม, 9.64

50

30

เดิน 1.5 วางชิ้นงาน 1.2

ถอดชิน้ งาน, 2.1 ตรวจรอยรัว่ , 2.82 กด Switch เครือ่ ง Leak Test, 1.06 น้ําชิน้ งานใสเ ครือ่ ง Leak Test, 3.86 ปลดชิน้ งาน, 1.11 เจาะรู 10 มม., 2.15 นําชิน้ งานใสจิ๊กตัวที่ 3, 1.68 ตรวจสอบ Mark, 2.02 ปลดชิน้ งาน, 1.53 เจาะทอ 3 มม., 2.97 นําชิน้ งานใสจิ๊กตัวที่ 2 ถอดแหวน,แตงปาก, 8.34 ปลดชิน้ งาน, 1.67 เจาะปาก, 5.21

ใชตะขอเกีย่ วชิน้ งาน

หมุนตัวล็อคปากชิน้ งาน, 3.64 หยิบชิน้ งาน, 2.01

Cutting

Drill + Assemble

Cutting

Drill-Assemble

33

STEP 4: PULL SYSTEM วัตถุประสงค: 1. เพื่อใหรูและเขาใจการผลิตแบบดึง 2. เพื่อแสดงการสงขอมูลและแลกขอมูลเปนชิน้ งาน

เปาหมาย ลดสินคาคงคลัง (Reduce Stock)

เครื่องมือ

Material & Information Flow Chart (MIFC)

34

STEP 4: PULL SYSTEM MIFC (BEFORE) Process & working time Information L/T = 31Day+18Min Process L/T = 30Day Stock L/T = 143 Day +12.5Hr.

Supplier Information L/T = 1Day Process L/T = 7-30 Day StockL/T = Non Control

Purchase Information L/T = 5 Min Process L/T = 5 Min

QC incoming Information L/T = 5Min Process L/T = Max 10 Min

Material store Information L/T = 5Min Process L/T = 10Min StockL/T = Max 140Day

Mixing Information L/T = 1Min Process L/T = 30 Min StockL/T = Max 4.5 Hr

Blow Information L/T = 1 Min Process L/T = >150Min StockL/T = Max 8 Hr

Assemby Information L/T = 1 Min Process L/T = 93 Sce. StockL/T = 1 Day

P/C store Information L/T = Non Process L/T = 45Min StockL/T = 2Day

Shipping Information L/T = 15 day Process L/T = 40 Min StockL/T = Non Control

Customer Information L/T = 15 day

HONDA เปด 8.00น. ทุก 10 วัน แปลง zipfile เปน excel ไดเปน PO KAWA ไมแนนอน TOYO มาเปน fax เวลาไมแนนอน

E - DATA

ใบสัง่ ซื้อ วัตถุดิบ E - DATA

ใบเบิก วัตสัถดิง่ ผลิ บต WO

WO สัง่ ผลิต

แผนสง WO สัง่ ผลิต

WO สั่งผลิต

SCP แผนสง

K.ราตรี -ตัดวัตถุดิบที่จายออกจากระบบ ยืนยัน L/T = 15 DAY

Fax

SMS

K.วรรณรัตน สัง่ ซื้อตามใบสั่งซื้อ

K อํานาจ สุมตาม AQL

แจง L/T = 15 DAY

ยืนยัน

K.ยงยุทธ - เริมทํางานหลังจาก - set up แมพิมพแลว PWA = 4.4 hr

COLLAR 02= 10,000 pcs/Item L/T = 140 Day

K.อานุภาพ - รับ W/O - สั่งเปลื่ยนแมพิมพ - สั่งผลิต

K. เชฏฐพล - เบิก component part - สั่งประกอบ

PWA = 47 PCS/PART

REA = 4.3 hr

REA = 56 PCS/PART

RCA = 3.3 hr

RCA = 56 PCS/PART

RAA = 3.2 hr

RAA = 56 PCS/PART

0009 = 5.1 hr

0009 = 60 PCS/PART

COLLAR 03= 10,000 pcs/Item L/T = 22 Day

Fax

แจง L/T = 7 DAY

ยืนยัน

TMC L/T = 30 DAY

HT

Fax

1:1:X

WASHER= 2,000 pcs/1 Item

Non-control

HD 6200= 15 ton

แจง ยืนยัน

HONDA

K. ศิโรจน STORE 1

PP 701= 2 ton L/T1 5Day 1087 = 4.5 hr

1087 = 52 PCS/PART

3:1:X HD 6240= 15 ton

Fax

แจง Fax

L/T = 3 DAY

L/T = 10 min/part สําหรับ collar, hose,w asher

K.วชิราภรณ -ไมกําหนดเวลาเปดดูขอมูล

Out 8.00 am

HOSE= 120,000 pcs/12 Item

PCR

E - DATA (Mail) K.ลําเพลิน HONDA 8.50 AM Prepare 30 min KAWA 9.00 AM Prepare 40 min TOYO 9.00 AM Prepare 40 min

ยืนยัน

0001 = 3.4 hr

0001 = 63 PCS/PART

L/T = 15 min/part สําหรับ PP 701, HD6200 HD 6240, M/B 8233

1159 = 4.4 hr

1159 = 44 PCS/PART

1111 = 3.3 hr

1111 = 56 PCS/PART

KAWASAKI

Out 8.30 am

STORE 2 1 DAY

K. นรา

M/B8233 = 300 kg

Non-control

1096 = 3.5 hr

1096 = 40 PCS/PART

CCC 1078= 2.3 hr

แจง ยืนยัน

L/T = 3 DAY

BPE

1078 = 60 PCS/PART STORE 3

Fax 0008 = 4.5 hr

0008 = 40 PCS/PART

3:1:X Out 8.30 am

แจง

SMS = ศรีมิ่งศิลป PCR = Pongpara codan rubber TMC = ไทยมณีเทรดดิ้ง HT = Honda Trading CCC = Cemen thai BPE = Bangkok poly Ethylyne

KGF = 5.1 hr

KGF = 40 PCS/PART

TOYOROKI

K. นรา

35

STEP 4: PULL SYSTEM STAGNATION LIST & KAIZEN NO 1

NAME / POSITION customer

L/T การสงขอมูลของลูกคาไมแนนอน การสงขอมูลจาก Planing ไปยังแผนกที่ เกี่ยวของ ไมกําหนด L/T ที่แนนอน

2 Planing

TIME

REASON

IDEAL CONDITION

OBSTACLE

15-30 day เหตุผลของลูกคา

ใหฝายขายเคลียให

- ลูกคาไมแนนอน

กําหนดวันที่ แนนอน

คุณอัษฏา

09/12/49

ลูกคาไมแนนอน วางแผน 15-30 day ไมกําหนดเวลาในการเปด E-Mail

ใหฝายขายเคลียให เรียกฝายที่เกี่ยวของมา - ลูกคาไมแนนอน รับทราบ ปญหาและหา - ฝายวางแผน L/T ที่แนนอน

กําหนดวันที่ แนนอน

คุณ ศรัญ

09/12/49

ใช Kanban, ระบบ FIFO ,Visualize

ยังไมไดทํา

Stork ตรง,Stork คุณ ศรัญ นอยที่สุด เพียงพอตอการสง

10/12/49

คุณ ศรัญ

9/12/49

คุณ เชฏฐพล

09/12/49

DOCUMENT PLANNING

3

ขอมูลในการสั่งผลิตไมแนนอน

Stork ไมตรง

4

ใชเวลาในการ Shipping นาน

จัดทํา พื้นที

5

ไมมีการจัดทํา Shipping time chart

พื้นที่จน ั สงไมไมชัดเจน, กําหนดพื้นที่จด ั เก็บ, การบงชี้ผลิตภัณฑไมชัดเจน ทํา Visualize ไมไดเขารวมโครงการ TPS จัดทํา Shipping tine เลยไมมีการจัดทํา chart ไมเคยกําหนดหนดพื้นที่ใน การนจัดเตรียม

พื้นที่ P/C Store ใช พื้นที่มากจนไมมี พื้นที่สําหรับจัดเตรียม - พนักงานผู ปฎิบัติงาน การปรับ Line ผลิต -

Shipping

6

7

ไมมีพื้นที่จด ั เตรียมสงสินคา

blow,assy

8 9

ไมมีการควบคุมปริมาณ WIP ที่อยูใน กระบวนการblow และ assy , ไมใช FIFO ไมมีการควบคุม max , min ของ F/G ที่ P/C store ขอมูลใน Stocr ไมตรง

SHIPPING

จัดทํา พื้นที่ในการ จัดเตรียม

PRODUCTION ผลิตตาม WO เพื่อ Store ไม มีการทํา Smoth Flow ไมมีการควบคุม

ไมมีการทํา FIFO, คียตัวเลข ใน Store ผิด ,ปายบงชี้ไม ชัดเจน

ทํา ONE Pieceflow

กําหนดคา Max,Min สําหรับ F/G ใช Kanban

มี Shipping tine chart

ยังไมไดทํา

P/C store อยูไกลจาก line ผลิตจึงยากตอ การควบคุม FIFO

ไมมีการควบคุม

11

หาชิ้นงานใน P/C Store ไมเจอ

บงชี้ไมชัดเจน

12

จํานวนของใน P/C Store ไมตรง

ไมมีการทํา FIFO, คียตัวเลข ทํา Visualize ทํา Flow จัดทํา พื้นที ใน Store ผิด ,ไมมีการนําเขา Rack เพื่อทํา FIFO

10

P/C Store

JUDGEME TARGET INCHA DUE NT CONDITION RGE DATE CONSIDE

PC STORE

ทํา Flow Raer

ทํา Visuacize

มีพื้นที่จด ั เตรียม สําหรับสงสินคา

Store WIP 0 เพีองพอตอรอบ การสง ตัวเลขใน Stork ตรง เปนระบบ FIFO ได 100 % Stork ตรง, Visualize ได ดวยตา Stork ตรง, Visualize ได ดวยตา

10/12/49

คุณ เชฏฐ พล-คุณอนุชา

9/12/49

คุณอนุชา

9/12/49

คุณ ศรัญ

คุณศรัญ

10/12/49

10/12/49

คุณ ศรัญ

11/12/49

คุณ ศรัญ

9/12/49

36

STEP 4: PULL SYSTEM MIFC (AFTER) Process & Working time Shift A Shift B Shift C Information L/T Process L/T Stock L/T

Blow

Assemby

Store Site Line & P/C store

Shipping & Loading

7.00-15.00 15.00-23.00 23.00-7.00 15 -30 day 12-28 hour -

7.00-15.00 15.00-23.00 23.00-7.00 15 -30 day 12-28 hour 60 - 90 min

7.00-15.00 15.00-23.00 23.00-7.00 1 day 2 min 1 week~1 month

8.00-17.00 1 day 19 hour 1 week~1 month

Customer 15 -30 day SCP

Lot Making Post คุณ ลําเพลิน PI

Waiting Post

IN 1T / D

15.00

OUT

คุณ วชิราภรณ

PDS

E - DATA

16.00

14.30 11.20 AM

คุณ อานุภาพ

60 Pcs

Blow Operater 2 person

2 K/B

Set up time 4 hr 2 person

คุณ เชฏฐพล - Ass'y Operater 2 Person T/T PWA=75Sec. RCA=65Sec RAA=65Sec RCA=65Sec 1096=90Sec 1159=83Sec 0009=60Sec 1083=60Sec 1078=60Sec 1111=65Sec 1008=90Sec 0001=60Sec Chember=90Sec

PWA REA RAA RCA 1096 1159 0009 1083 1078 1111 1008 0001 KGF-9000

Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max: Max:

37 38 19 13 17 17 23 13 13 23 9 13 13

Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min: Min:

13 5 5 2 2 2 8 2 3 6 7 9 3

2 t/m

HONDA

1:1:X

Honda 14.00 AM

1 t/m

KAWASAKI 3:1:X

Kawasaki

Shipping

Loading

N-1

N

Honda

16.10-16.30

8.00-8.30

kawa&Toyo

16.30-17.00

8.30-9.00

Toyoroki 3:1:X 1 t/m

13.00 AM 1. Require Q'ty per shift = 62 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 79.5 min 4. Takt time = 77 sec (Part no. PWA) 5. Over time : line blow =……240……….(mins) 6. Defect rate : line blow =……5…%

1. Require Q'ty per shift = 12 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 13 min 4. Takt time = 65 sec (Part no. 1111) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……9…%

1. Require Q'ty per shift = 5 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 7.5 min 4. Takt time = 90 sec (Part no. 1096) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……6…%

1. Require Q'ty per shift = 4 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 4 min 4. Takt time = 60 sec (Part no. 1083) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =…11……%

1. Require Q'ty per shift = 45 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 48.7 min 4. Takt time = 65 sec (Part no. REA) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……10…%

1. Require Q'ty per shift = 12 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 12 min 4. Takt time = 60 sec (Part no. 1078) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……15…%

1. Require Q'ty per shift = 5 pcs 2. Working time per shift = 450 min. 3. Require working time = 6.9 min 4. Takt time = 83 sec (Part no. 1159) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……7…%

1. Require Q'ty per shift = - pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = - min 4. Takt time = 60 sec (Part no. 0001) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……-…%

1. Require Q'ty per shift = 18 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 19.5 min 4. Takt time = 65 sec (Part no. RAA) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =…14……%

1. Require Q'ty per shift = 10 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 10 min 4. Takt time = 60 sec (Part no. 0009) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……2…%

1. Require Q'ty per shift = 4 pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = 4.3 min 4. Takt time = 65 sec (Part no. RCA) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……5…%

1. Require Q'ty per shift = - pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = - min 4. Takt time = 90 sec (Part no. KGF-9000) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =……2…%

1. Require Q'ty per shift = - pcs 2. Working time per shift = 450 min 3. Require working time = - min 4. Takt time = 90 sec (Part no. 1008) 5. Over time : line blow =………240…….(mins) 6. Defect rate : line blow =…-……%

TOYOROKI

37

STEP 4: PULL SYSTEM SHIPPING TIME CHART (BEFORE) SHIPPING TIME CHART (Honda, Kawa, Toyo) EFFECTIVE (Past - 28/11/49) HONDA

Elemental Work WORKING TIME

Date Shift Time

KAWA

Response Person Sub

Main

ชื่อ ......K.ลําเพลิน............... Tel. ..................................

ชื่อ ....................... Tel. ................................

TOYO

S1 7:00 8:00 15:00 16:00 17:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 <-------------------------------> <-------------------------------------------- <------------------------------>

N S2 1:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:00 <-------------------------------------------------- <-------------------------------->

S3 2:00 4:00 5:00 6:00 3:00 <------------------------------------ --------------

รับออเดอรเขาตู Waiting Post

8.10 ออเดอรออก

8.10

8.20 8.20

P J W

ไปเอาสินคาจาก PC Store

9.00 เตรียมการสง(เสร็จ)

8.50

9.30 10.00 Load สินคาขึ้นรถ

9.30 10.00

10.10 รถออกเดินทาง

10.00

รถถึง HONDA และสงมอบสินคา (เสร็จ)

13.00 15.00

C U S T O M E R

14.30 15.00 รถถึง TOYOROKI และสงมอบสินคา (เสร็จ)

15.30 16.00

รถถึง KAWASAKI และสงมอบสินคา (เสร็จ)

รถขนสงกลับถึงบริษัทลาชา

16.00 เดินทาวกลับ

15.00

P J W

21.00 กลับถึงบริษัท

เวลาเริ่มงาน 1.W orking time 2.Breaking time 3.Shipping time

18.00

S1 07.00-15.00 10.00-10.30 08.00-17.00

S2 15.00-23.00 18.00-18.30 -

S1 23.00-07.00 02.00-02.30 -

38

STEP 4: PULL SYSTEM SHIPPING TIME CHART (AFTER) S H I P P I N G T I M E C H A R T (H o n d a , K a w a , T o y o ) E F F E C T I V E (P a s t - 2 8 /1 1 /4 9 ) HONDA

E le m e n t a l W o r k W O R K IN G T I M E

D a te S h ift T im e

KAW A

R e s p o n s e P e rs o n Sub

M a in

ชื่ อ . . . . . . K . ลํ า เ พ ลิ น . . . . . . . . . . . . . . . T e l. . . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . ..

ชื่ อ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T e l. . . .. . .. . .. . . .. . .. . .. . .. . .. . .. . ..

TOYO

N -1 S2 1 5 :0 0 1 6 :0 0 1 7 :0 0 1 8 :0 0 1 9 :0 0 2 0 :0 0 2 1 :0 0 2 2 :0 0 2 3 :0 0 0 :0 0 1 :0 0 < -------------------------------> < - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - >< - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - >

N S3 S1 S2 6 :0 0 8 :0 0 9 :0 0 1 1 :0 0 1 6 :0 0 2 0 :0 0 2 1 :0 0 2 2 :0 0 2 :0 0 3 :0 0 4 :0 0 5 :0 0 7 :0 0 1 0 :0 0 1 2 :0 0 1 3 :0 0 1 4 :0 0 1 5 :0 0 1 7 :0 0 1 8 :0 0 1 9 :0 0 < -------------------------------------------------- < ---------------------------------> < - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - < - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - > < -------------------------------------------------

1 5 .0 0 รั บ อ อ เ ด อ ร เ ข า ตู W a i t i n g P o s t

จัดเตรียมงานกอนสงมอบ (N-1)

1 5 .0 0

1 6 .0 0 อ อ เ ด อ ร อ อ ก

1 6 .0 0

1 6 .3 0 1 6 .1 0

P JW

ไ ป เ อ า สิ น ค า จ า ก P C S t o r e

1 7 .0 0 เ ต รี ย ม ก า ร ส ง ( เ ส ร็ จ )

1 6 .3 0

8 .3 0 9 .0 0

L o a d สิ น ค า ขึ้ น ร ถ

8 .0 0 8 .3 0

9 .0 0 ร ถ อ อ ก เ ดิ น ท า ง

8 .3 0

ร ถ ถึ ง H O N D A แ ล ะ ส ง ม อ บ สิ น ค า ( เ ส ร็ จ )

1 1 .2 0 1 4 .2 0

CU STO M ER

1 3 .0 0 1 3 .3 0 ร ถ ถึ ง T O Y O R O K I แ ล ะ ส ง ม อ บ สิ น ค า ( เ ส ร็ จ )

1 4 .0 0 1 4 .3 0 ร ถ ถึ ง K A W A S A K I แ ล ะ ส ง ม อ บ สิ น ค า ( เ ส ร็ จ )

1 7 .2 0

PJW

เ ดิ น ท า ง ก ลั บ

1 4 .2 0

1 8 .3 0 ก ลั บ ถึ ง บ ริ ษั ท

1 7 .2 0

39 เ ว ล า เ ริ่ ม ง า น 1 . W o r k in g ti m e 2 . B r e a k in g t im e 3 . S h ip p in g ti m e

S1 0 7 .0 0 - 1 5 .0 0 1 0 .0 0 - 1 0 .3 0 0 8 .0 0 - 1 7 .0 0

S2 1 5 .0 0 - 2 3 . 0 0 1 8 .0 0 - 1 8 . 3 0 -

S1 2 3 .0 0 - 0 7 . 0 0 0 2 .0 0 - 0 2 . 3 0 -

PATTERN PRODUCTION TUE

DAY

Working Time

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

WED

20

21

22

23

24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

THU

20

21

22

23

24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

FRI

20

21

22

23

24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

SAT

20

21

22

23

24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

SUN

20

21

22

23

24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

BREAK

01-Dec-06 set up 1096 (Free) 4 hr

November

W1

05-Dec-06

W2

King Birthday

06-Dec-06 set up 4 hr

12-Dec-06

W3 set up 2 hr

PWA 23.8 hr

13-Dec-06 set up 4 hr

19-Dec-06

W4 set up 2 hr

PWA 23.8 hr

set up 2 hr

PWA 23.8 hr

REA 20.6 hr

REA 20.6 hr

REA 20.6 hr

RAA 10.3 hr

1159 (Free)12.8 hr

0009 (Free) 20.5 hr

RAA 10.3 hr

29-Dec-06 set up 2 hr

16.3 hr

10-Dec-06 set up 4 hr

1078 (Free) 15.1 hr

1111 (Free) 16 hr

16-Dec-06 RCA (Free) 8.7

22-Dec-06 set up 4 hr

28-Dec-06 set up 4 hr

RAA 10.3 hr

set up 4 hr

03-Dec-06

09-Dec-06 set up 4 hr

15-Dec-06 set up 4 hr

21-Dec-06 set up 4 hr

27-Dec-06 set up 4 hr

REA 20.6 hr

RAA 10.3 hr

1111 (Free)

08-Dec-06 set up 4 hr

14-Dec-06 set up 4 hr

20-Dec-06 set up 4 hr

26-Dec-06

W5

PWA 23.8 hr

07-Dec-06 set up 4 hr

02-Dec-06

set up 9.2 hr 4 hr

set up 4 hr

1083 (Free) 8.7 hr

set up 4 hr

17-Dec-06 KGF-9000 (Free) set up 8.7 hr 2 hr

24-Dec-06

23-Dec-06 set up 2 hr

set up 2 hr

Holiday

30-Dec-06

31-Dec-06

New Year Day

*** Remark: = Pattern Production (Part no.: PWA)

= Pattern Production (Part no.: REA)

= Pattern Production (Part no.: RAA)

40 = Lot Production (FREE)

= Set up time

24

1

2

3

4

5

6

TPS SUMMARY Items

Unit

Before

After

% Diff

Work In Process (WIP)

Pcs.

3700

20

99

Working Area

Sq.m.

200

118

41

Lead Time (Honda)

Day

20

7

65

Lead Time (Kawazaki)

Day

22

15

32

Lead Time (Toyoroki)

Day

60

28

53

Productivity (Toyoroki)

Pcs/Man-hour 10

14

40

Productivity (Honda,Kawazaki)

Pcs/Man-hour 20

30

50

Man Power (Honda,Kawazaki)

Person

5

2

60

Man Power (Kawazaki)

Person

7

7

41

ขอเสนอแนะ • กระบวนการการเปาขึ้นรูปพลาสติก หรือกระบวนการใกลเคียง มีจุดที่แตกตางจากกระบวนการอื่นคือ จําเปนตองใหเครื่องจักรทํางานอยาง ตอเนื่องเพื่อลดปญหาเรื่องคุณภาพ ดังนั้นเมื่อจําเปนตองคํานวณคา Takt time จะไมสามารถหาจากสูตรคํานวณตามปกติได แตจําเปนตองใชตามคา Machine Cycle Time ของผลิตภัณฑนั้นๆ • เนื่องจากการเปาขึ้นรูปพลาสติก จะใชเวลาเปลี่ยนรุนคอนขางนาน ดังนั้น การกําหนด Lot size เพื่อสั่งผลิตของแตละผลิตภัณฑ จําเปนตองคํานึงถึง กรณี ก ารเปลี่ ย นรุ น ด ว ย เพื่ อ ให ส ามารถสั่ ง ผลิ ต ได ม ากกว า หรื อ เท า กั บ จุดคุมทุน 42

43