Entrega Final Seguridad Ocupacional.docx

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ANÁLISIS DE LA SEGURIDAD, LA HIGIENE INDUSTRIAL Y LA SALUD OCUPACIONAL EN LA EMPRESA ESCOGIDA.

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Tutor MATEO PACHON

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO 1

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SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL DICIEMBRE 2018

TABLA DE CONTENIDO INTRODUCCION ........................................................................................................................................ 3 OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................................. 4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................................... 4 HISTORIA .................................................................................................................................................... 5 MISION......................................................................................................................................................... 6 VISION ......................................................................................................................................................... 6 VALORES.................................................................................................................................................... 6 PRODUCCION DE RESINA Y FORMOL............................................................................................... 7 PROCESO DE PRODUCCION DE FORMOL ....................................................................................... 8 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE RESINA ......................................................................................... 9 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCION DEL FORMOL Y RESINA............................ 10 RIESGOS PRESENTES EN EL AREA DE TRABAJO ..................................................................... 11 MATRIZ CORRELACIÓN PROCESOS RIESGOS ............................................................................ 14 PROPUESTA DE CONTROLES ASOCIADOS AL RIESGO ........................................................... 16 CONCLUSIÓN .......................................................................................................................................... 17

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INTRODUCCION Cuando se desempeña un proceso manufacturero a gran escala, independientemente del área o la especialidad de dicho proceso, siempre existen riesgos que exponen la integridad física de los trabajadores, riesgos que deben ser identificados y mitigados por parte de la empresa con el fin de preservar la salud del personal que desempeña dicho proceso todos los días. En el momento que la empresa asume los diferentes riesgos de sus trabajadores, haciendo hincapié en aquellos que representan un peligro aún más grande que los demás, se deben efectuar los diferentes controles para llevar a cabo una correcta prevención y evitar consecuencias directas de éstos sobre la salud de los trabajadores (Incidentes o accidentes laborales, enfermedades laborales, etc). Un trabajador que posee seguridad sobre éstos riesgos tiende a realizar sus tareas con un desempeño superior, evitar pérdidas económicas para la empresa (ya sea por pérdidas materiales o de tiempo) y ser más eficiente en el proceso manufacturero que se esté realizando.

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OBJETIVO GENERAL Aplicar los conceptos aprendidos sobre la seguridad, la higiene industrial y la salud ocupacional del módulo en la vida real, haciendo un análisis detallado de riesgos latentes en la empresa escogida, proponiendo a su vez estrategias de mejora para lograr un nivel de perfectibilidad con un análisis de costos en la implementación de dichas propuestas. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Conocer la misión y visión por las cuales opera la empresa escogida 2. Detallar su proceso manufacturero en un diagrama de flujo. 3. Realizar un diagnóstico preliminar de los riesgos a primera vista

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HISTORIA La empresa escogida, la cual trabaja en la producción de tableros de madera crudos y laminados, fue fundada en Manizales en el año de 1988 con una producción inicial de 38.000 m3/año, para luego iniciar su actividad productiva y comercial en ésta misma ciudad. En 1994, inicia la construcción de la planta de producción de Yarumal (Antioquia), la cual se esperaba que tuviera una capacidad de producción de 72.000 m3/año; dicha planta entró en operaciones productivas y comerciales en el año 1997. Dos años después, la empresa obtiene la certificación de calidad ISO 9001 para su planta de producción de Yarumal. Ya para el año 2007, se lleva a cabo una modernización tecnológica con la compra de una Segunda línea de laminación tipo Foil Impregnadora de papel (procesos productivos ya existente en la planta de producción de Yarumal) y montaje de una tercera fábrica en Guarne (Antioquia), destinada a la fabricación de partes y piezas. Dos años más tarde, se da inicio a la construcción de la primera fábrica de producción MDF en Colombia, ubicada en Barbosa, Antioquia, con una capacidad de producción de 132.000 m3/año y con las características de una zona franca. Para el año 2012, se inaugura la planta MDF. En este mismo año, una prestigiosa multinacional adquirió el 82% de las acciones de la empresa escogida, convirtiéndose en el accionista mayoritario, y se logra obtener la certificación de calidad ISO 9001 para la planta de Barbosa. Un años más tarde, se da inicio a la operación de una nueva línea de laminación con recubrimiento melamínico en la planta de producción de Barbosa, y se consigue la certificación por FDC (Forest Stewardship Council) en el manejo responsable ambiental y social de todas las plantaciones. Para el año 2015, se obtiene la Certificación Ambiental ISO 14001 y la certificación en Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS 18001 para la planta de producción de Barbosa. Con el pasar de los años, la empresa escogida se ha convertido en un aliado de los diseñadores en la producción de tableros de gran calidad, los cuales también constituyen una gran herramienta a la hora de modernizar interiores, fabricar muebles y dar una grata impresión por sus variados diseños y coloridos tableros que generan un ambiente de gran calidad.

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MISION La empresa escogida es una gran aliada innovadora en soluciones de paneles de madera con productos para la construcción, amueblamiento, ambientación y remodelación de espacios. Establece relaciones de largo plazo con sus clientes contribuyéndoles a lograr una buena rentabilidad en sus negocios. A través de nuestro enfoque empresarial basado en la responsabilidad social y sostenibilidad ambiental, agregamos valor a los accionistas, proveedores, empleados y a la comunidad.

VISION Ser los preferidos por los fabricantes de muebles y transformadores de madera en Latinoamérica

VALORES

Honestidad, Trabajo en equipo, Compromiso, Comunicación, Confianza, Innovación, Aprendizaje continuo, Responsabilidad ambiental.

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PRODUCCION DE RESINA Y FORMOL El formol es un líquido transparente de olor penetrante que se emplea en múltiples labores de producción industrial, ya que por su versatilidad se convierte en una de las materias primas en la elaboración de diferentes productos para la construcción, entre ellos la resina, que es un líquido viscoso de olor característico, empleado para el prensado de tableros de madera crudos, y para la impregnación de papel laminado. Según la aplicación, existen diferentes tipos de resinas, para la elaboración de tableros MDF, aglomerados, tableros PB y en papel para impregnación y adhesión a tablero crudo. La empresa escogida produce resinas a base de Urea/Formol, Melamina/Formol y Urea/Melamina/Formol, que otorgan al tablero final una serie de propiedades determinadas.

Para llevar a cabo todo lo mencionado anteriormente, la empresa escogida desarrolla dentro de sus múltiples operaciones, la producción de la resina y el formol necesarios para poder elaborar los tableros de gran calidad que caracterizan a la empresa, dicho proceso se basa en estrictas normas de seguridad industrial, dado que se trata de una planta de producción de alto riesgo, por lo que quienes estén desempeñando sus labores en ese lugar, deben utilizar siempre los elementos de protección personal necesarios para cada tarea determinada. Cabe resaltar que la producción de la resina y el formol contiene diferentes tareas que exigen un grado mayor o menor de protección por parte del trabajador, sin embargo, la alta exposición a químicos sólidos, líquidos y gaseosos, implica que la empresa siempre mantenga un alto grado de responsabilidad con la protección a la integridad física de sus trabajadores, y que en cualquier momento que sea requerido, éstos puedan solicitar el repuesto de sus elementos de protección personal para garantizar la protección a su persona.

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PROCESO DE PRODUCCION DE FORMOL 1. La producción del formol comienza en los tanques de almacenamiento de metanol, el cual es la materia prima para la producción del formol; de dichos tanques, se extrae la cantidad de metanol deseada para producir la cantidad exigida de formol para la producción de la resina 2. Seguidamente, el metanol se mezcla con agua y aire comprimido a gran presión, dentro de un vaporizador a una temperatura entre 60°C y 65°C con el fin de obtener un gas mezcla que servirá para obtener una reacción. 3. Luego, éste gas pasa a un reactor, que es en donde se lleva a cabo la reacción junto con un agente catalizador, que para ésta reacción, son cristales de plata. La reacción ocurre a una temperatura entre 600°C y 625°C, dicha temperatura debe ser reducida dentro del reactor mediante un intercambiador térmico a una temperatura entre 120°C y 125°C para continuar su proceso. 4. El gas de formol que sale del reactor, pasa a la torre de absorción, en donde pasa a estado líquido mediante una precipitación que atrapa el gas en diferentes recirculaciones. Las precipitaciones de agua dentro de la torre de absorción deben ser controladas de manera que se pueda obtener una concentración de formol deseada. Luego de esto, el formol pasa a un tanque de almacenamiento para su posterior uso en la producción de la resina

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PROCESO DE PRODUCCIÓN DE RESINA Cabe resaltar que para la producción de algunos diferentes tipos de resina, es necesario tener dos clases diferentes de formol, ya que la concentración de metanol (% de metanol que no reaccionó), pueden afectar el proceso de producción de la resina, por lo que la empresa escogida, además de producir su propio formol, tiene un contrato con otra empresa para la compra de formol procesado, con el fin de variar los porcentajes de metanol en la medida que éstos no afecten la producción final de la resina. 1. Se extrae la cantidad de formol deseada para la producción de un lote de resina (para diferentes tipos de resina, se emplean diferentes cantidades de formol) 2. El formol extraído llega a un reactor en donde, después de una breve agitación, pasa a analizarse su concentración y densidad, datos que son necesarios para establecer la cantidad de materias primas y aditivos a utilizar en la producción de la resina. 3. Luego de obtener los datos requeridos en el paso anterior, se procede con la producción de la resina, que implica la adición de Urea/Melamina, que junto con el formol, son las materias primas de la producción. 4. Tras adicionarse la Urea o la Melamina (según sea el tipo de resina a producir), la resina pasa por un aumento de temperatura, en donde ocurre la transformación de la misma. Básicamente, cuando ocurre un calentamiento a 90°C, las materias primas se transforman en la resina, pero ésta debe pasar por otra serie de pasos para tener las especificaciones deseadas. 5. Una vez ocurre el calentamiento, sucede una polimerización de la resina, la cual se lleva a cabo en un medio ácido o básico según sea el caso, para ésta etapa se hacen rigurosos controles de Ph y viscosidad, o Ph y tolerancia al agua, propiedades que se exige que tenga la resina final para una correcta utilidad de esta en el prensado del tablero. 6. Finalmente y tras un enfriamiento, las resinas según su tipo, contienen unos aditivos que son agregados al proceso y que le dan al tablero final una serie de propiedades especiales. 7. Cuando se obtiene el producto deseado, se envía a unos tanques de maduración, en donde por espacio de 24 horas, tienen un reposo antes de ser empleados en la producción de los tableros y en la impregnación de papel. 9

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCION DEL FORMOL Y RESINA

Mezcla de metanol, aire y agua

Vaporización

Almacenamiento de formol adquirido

Calentamiento a 90°C

Polimerización

Adición de Úrea/Melamina

Enfriamiento y adición de aditivos

Reacción de metanol

Absorción de formol

Almacenamiento de formol

Análisis de concentración y densidad

Almacenamiento en tanques de maduración

Adición de formol al reactor de resina

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RIESGOS PRESENTES EN EL AREA DE TRABAJO 1. RECOLECCION Y ANALISIS DE MUESTRAS DURANTE EL PROCESO – RIESGO QUIMICO: Durante el proceso de producción de resinas y formol, los operarios de estas dos planta deben hacer un control minucioso de los procesos mediante el análisis de muestras de metanol, formol y resina, muchas de las cuales se extraen a altas temperaturas, por lo que suelen desprender gases y vapores nocivos para la salud. Dicho riesgo se mitiga mediante el uso de guantes y máscara plena visión (full face) con el fin de salvaguardar no solo la respiración del operario, sino la integridad de su rostro de posibles salpicaduras.

2. ADECUACION DE FILTROS Y TAPAS METÁÑICAS PARA LA DESCARGA DE LA RESINA DE LOS REACTORES – RIESGO LOCATIVO: Los reactores de resinas contienen en la parte inferior una serie de filtros que evitan el arrastre de sedimentos con los que se puedan averiar las bombas de descarga. Una vez se concluye la producción de un lote de resina, los operarios y ayudantes de producción deben asegurar los filtros de los reactores, previamente lavados, con tapas metálicas, las cuales en ocasiones por desgaste y uso continuo no se ajustan bien a la entrada de los filtros, ocasionando un riesgo para los operarios y ayudantes en la medida de ocasionar lesiones en los dedos de las manos. Para esto, no se posee una protección como tal, ya que los guantes de nitrilo y látex (suministrados como elementos de protección personal) no alcanzan a proteger la integridad física de los trabajadores en este sentido.

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3. ADICION DE MELAMINA AL PROCESO DE PRODUCCION DE RESINAS MELAMINICAS – RIESGO QUIMICO/FISICO: Durante el proceso de producción de la resina y tras el análisis de concentración y densidad del formol cargado, se debe proceder con la adición de Melamina, que es un polvo químico de olor característico, cuya inhalación puede ocasionar problemas respiratorios. Dicha adición, se realiza a una altura de 5 metros aproximadamente, constituyendo además un riesgo físico por las alturas a las que se está expuesto. Además de esto, cuando se procede con la adición de Melamina al proceso, se abre el paso del reactor con formol previamente cargado, lo que desprende gases de formol. Para mitigar estos riesgos, el trabajador debe usar un traje blanco tipo tivek con el que puede proteger su cuerpo de adhesiones de Melamina, además de usar la máscara plena visión (full face), con filtros especiales para la protección de material particulado (polvos) y guantes de nitrilo para protegerse del contacto con la Melamina. Todo lo anterior debe estar acompañado del respectivo arnés con eslingas para trabajo seguro en alturas.

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4. EXCESO DESCONTROLADO DE TEMPERATURA EN LA PLANTA DE PRODUCCION DE FORMOL – RIESGO FISICO/QUÍMICO: Como ya se mencionó anteriormente, la planta de producción de formol es una planta de alto riesgo, toda vez que el metanol es un químico altamente inflamable y muy sensible a las altas temperaturas. Una ignición ocurre cuando se tiene un inflamable (metanol), un compuesto oxidante (aire) y un punto de ignición como una chispa o luz solar, lo que genera que los trabajadores de la planta de resinas y formol estén en permanente riesgo durante su jornada laboral por las grandes cantidades de metanol con las que se trabaja, al ocurrir un derrame de metanol y posteriormente, una explosión. La empresa escogida capacita a parte de su personal en brigadas de emergencia que se encargan de manejar la logística y los protocolos de evacuación de la planta en caso de generarse un derrame de metanol o de haber riesgo de explosión.

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MATRIZ CORRELACIÓN PROCESOS RIESGOS Procesos

Riesgos

Producción

Físico

Sobre esfuerzos Riesgos · Incapacidad física. · Manejo inadecuado de materiales. · Posturas incorrectas de trabajo. · Movimientos repetitivos.

Prevención · Respetar cargas máximas según sexo y edad. · Generar procedimiento de manejo de materiales. · Posibilitar cambios de postura. · Solicitar ayuda.

Ruido Riesgos · Generado por maquinaria y equipos.

Prevención · Realizar mantención preventiva a máquinas y equipos de trabajo. · Solicitar evaluación de ruido en el ambiente de trabajo.

Incendios Riesgos · Origen eléctrico (instalaciones eléctricas defectuosas o inadecuadas). · Llamas abiertas (quemadores, anafes). · Descuidos en el control de las fuentes de calor y/o combustibles.

Atrapamientos Riesgos · Operación incorrecta. · Ropas sueltas, cabello largo suelto y adornos o alhajas (anillos, pulseras, etc.).

Prevención · Mantener bajo control toda fuente de calor o de combustible. · Mantener el orden y el aseo en todos los lugares de trabajo. . La instalación eléctrica debe cumplir con la normativa vigente de servicios eléctricos, en el diseño, instalación, mantención y uso. Prevención · Comprobar que los dispositivos de protección son eficaces. · Verificar periódicamente la eficiencia de los medios de protección. · Utilizar la máquina, herramienta o elemento auxiliar adecuado a cada operación a realizar. · Mantener la distancia adecuada frente a las máquinas. · Utilizar ropa de trabajo ceñida al cuerpo, cabello largo tomado y retirar todo tipo de adornos (anillos, pulseras, 14

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etc.). · Generar procedimiento de trabajo.

Mantenimiento de instalaciones y Fenómenos naturales Prevención equipos Caídas de igual o distinto nivel Riesgos · Superficies de tránsito sucias (escaleras, pasillos, etc.). · Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas, aceites). · Superficies irregulares o con aberturas. · Desorden. · Calzado inadecuado. · Falta de iluminación.

· Limpieza de líquidos, grasa o residuos u otro vertido que pueda caer al suelo. · Eliminar del suelo suciedades y obstáculos con los que se pueda tropezar. · Instalación de rejillas para evacuación. · Colocación de un revestimiento o pavimento de características antideslizantes. · Mayor eficacia en la limpieza. · Calzado adherente.

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PROPUESTA DE CONTROLES ASOCIADOS AL RIESGO La NC 18000: 2005 se define como el control de riesgo: “proceso de control asociado al riesgo, a partir de la información obtenida en la evaluación de riesgos, para implantar las acciones correctivas, exigir su cumplimiento y la evaluación periódica de su eficacia”. Los métodos de control de riesgos deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:     

Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual Tener en cuenta la evolución de la técnica Combatir los riesgos en su origen Dar las debidas instrucciones a los trabajadores. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.  Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro Para controlar los riesgos se requiere de la sistematicidad en la implantación de medidas para la prevención, disminución y erradicación de estos, también se debe comprobar y chequear periódicamente que el sistema implantando sea eficaz y se sigan las prácticas y procedimientos requeridos.

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para un inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.

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CONCLUSIÓN

Con el estudio de la empresa seleccionada se pudo determinar la identificación, clasificación, evaluación y detectar la probabilidad y severidad de riesgos que se encuentran en cada área de producción. El presente trabajo de tesis pretende constituirse en una herramienta útil para la toma de decisiones en materia de seguridad e higiene industrial para la empresa seleccionada, identificando las áreas y actividades de mayor riesgo asociado, así como medidas de seguridad prioritarias a implementarse.

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