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Universidad Industrial de Santander Escuela de ingeniería mecánica

FABRICACIONDE LATA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA PROCESOS DE MANUFACTURA BUCARAMANGA 2018

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El recipiente a fabricar en este caso será hermético y aséptico, para conserva de alimentos (salchichas), cuya base es de acero recubierto de estaño (hojalata).

Obtención de lámina de acero

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta.

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Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. esos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.

Conformación de la lámina acero-estaño

En este caso una hoja electrolítica (ETP) que es acero recubierto con estaño por deposición electrolítica.

1. Acero base: proporciona rigidez al material, debido a su espesor y resistencia mecánica. Su composición química le da propiedades especiales de resistencia a la corrosión. 2. Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto intermetálico Fe-Sn2. Por sus características electroquímicas, actúa como barrera contra la corrosión. Para su efectivo comportamiento, más que la cantidad, es importante su continuidad.

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3. Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales han hecho de éste el elemento más importante en la protección del acero usado para envases; en muchos alimentos actúa como simple barrera contra la corrosión, ayuda a la soldabilidad, es una excelente base para litografiar y aplicar lacas. Con alimentos desestañadores actúa como elemento de sacrificio.

4. Película de pasivación: permite, según su naturaleza, mejorar la resistencia de la hojalata a la sulfuración, a la oxidación y la herrumbre. Acondiciona, también, la adherencia de los barnices, tintas, lacas, etcétera.

5. Película de aceite: protege la lámina de la humedad del aire y facilita su manejo. Es aplicada por un aceitador electrostático en ambas caras de la hoja.

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Fabricación de lata de salchichas Ya teniendo la lámina de acero recubierta de estaño, fabricada a partir de materias primas se prosigue a darle la forma cilíndrica conocida de las latas de salchichas. Este proceso se llevara a cabo siguiendo una serie de pasos de fabricación.

Para la fabricación de latas con destino a la industria conservera de alimentos se pueden seguir tres procedimientos: 1. Fabricación de lata de tres piezas con un cuerpo y con costura lateral soldada. 2. Fabricación de latas de dos piezas estirada y restirada. 3. Fabricación de latas de dos piezas estirada y de paredes prensadas. En nuestro caso se utilizara la opción número 2

Fabricación de latas de dos piezas estirada y restirada. (Dos opciones)

- Opción 1 (extrusión por impacto) Las latas de dos piezas constan de cuerpo con fondo (primera pieza) y tapa (segunda pieza). Su proceso de fabricación difiere totalmente del que se aplica a las latas de tres piezas. Los métodos más comunes para formar el cuerpo de la lata son la extrusión por impacto o el embutido con estirado de prolongación o reembutición si la altura del envase así lo exige.

En la extrusión por impacto, primero se forma el disco (1) con una troqueladora de discos a partir de una banda de acero recubierta de estaño conformada con el grosor adecuado. El disco seguidamente se lubrica y pasa a la extrusora por impacto (2), donde es sujetado por una forma y sometido a la fuerza discontinua que ejerce un pisón sobre su superficie hasta darle la forma de cilindro propia del cuerpo del envase. Seguidamente los cilindros que salen de la extrusora se someten a un estirado de prolongación o reembutición (3) en la denominada ‘Ironing machine’ para alargar el cuerpo del envase disminuyendo el grosor de las paredes y conformando también su fondo para obtener el cilindro (4).

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- Opción 2 (proceso de embutición) En el proceso de embutición, la pieza de partida es igualmente un disco (Ronde) (1), de grosor mucho menor que el empleado en la impresión por impacto y que se obtiene igualmente por troquelación a partir de un fleje de acero recubierto de estaño. Este disco se somete a embutición en una prensa embutidora (2) y se obtiene lo que se denomina como ‘copa’ (3). El módulo donde se ejecuta este proceso en el tren de formación de latas recibe el nombre de ‘Cupper’. En función de la longitud del envase, como en el proceso anterior, se aplica posteriormente a la copa un estirado de prolongación (4) y se conforma igualmente el fondo del envase. Estas dos operaciones se realizan con una prensa de estirado que, en la línea de fabricación de las latas, se aloja en lo que se denomina como ‘bodymaker’.

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Después de haber elegido alguna de las dos opciones y obtenido la pieza número 1 que sería el cuerpo de lata ahora bien se proseguiría la elaboración y ensamblaje de lo que sería la tapa de la lata.