Apostila Arranjo Físico

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS

ARRANJO FÍSICO

PROF. MIRNA DE BORBA

FLORIANÓPOLIS 1998

1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................3 2 ARRANJO FÍSICO - CONCEITOS GERAIS..................................................................5 2.1 Conceito de Arranjo Físico......................................................................... ...........................5 2.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico................................................. .........................5 2.3 Objetivos do Arranjo Físico............................................................................................ .......6 2.4 Princípios do Arranjo Físico................................................................................ ..................6 2.5 A Chave dos Problemas de Arranjo Físico........................................................ ....................7

3. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO...12 4 ESTUDO DO FLUXO.....................................................................................................14 5 DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS..............................................................................18 5.1 Dimensionamento do Centro de Produção................................................... .......................18 5.2 Dimensionamento de Escritórios............................................................. ............................21 5.3 Circulação........................................................................................................... ..................22

6 REGRAS BÁSICAS DE ERGONOMIA NA ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT..............27 7 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO (LAYOUT).....................28 7.4 Método Dos Elos...........................................................................................................31 P1.............................................................................................................................................. ...31 P1.............................................................................................................................................. ...32 Centro/área.............................................................................................................. ...................32

8 COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇA....................................................................34 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................42

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1. INTRODUÇÃO Ao se iniciar o processo de implantação de uma indústria, um dos problemas fundamentais a ser resolvido é a definição do local onde se instalará a indústria. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a macrolocalização e a microlocalização. A macrolocalização é a etapa mais ampla pois visa definir a região onde se deverá implantar a indústria, levando em consideração fatores de ordem econômica e fatores de ordem técnica. Os fatores de ordem econômica são : matéria-prima, mercado, transporte e mão de obra. Do ponto de vista da Higiene e Segurança, as recomendações são : - minimizar a probabilidade de ocorrer um acidente por manuseio e transporte; - evitar distúrbios funcionais, intoxicações ou morte aos consumidores, no caso de serem perecíveis os produtos ou matérias primas; - evitar que a empresa comece a operar sem que a mão de obra receba um treinamento de Segurança e Higiene Industrial. Os fatores de ordem técnica são: água, energia, resíduos, comunicação, clima, leis e impostos. Em relação a estes itens, para garantir que os agentes não atuem sobre a integridade física e psíquica do homem, aconselha-se verificar a disponibilidade atual e futura, temperatura efetiva, variações sazonais, composição química, velocidade, direção e sentido do vento, leis e isenção de impostos. Uma vez definida a região, parte-se para a escolha do local efetivo de implantação da indústria, definindo-se assim sua microlocalização. Nesta etapa prevalecerão os fatores técnicos. Para tal, a fim de evitar que as condições inseguras surjam a partir das próprias características do terreno, deve-se analisar uma série de fatores. As condições inseguras poderão ser provenientes de: deslizamento de terra, deslizamento de pedras, riscos de inundação, dimensões insuficientes para atender as expansões futuras, não existência de água potável, não existência de meios de comunicação e de um sistema rodo-ferroviário, fluvial e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo, transporte coletivo, esgoto sanitário, etc. Tendo especificado o terreno, a próxima etapa é definir o arranjo mais adequado de homens, equipamentos e materiais sobre uma determinada área física, dispondo esses elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias atividades. Entra-se assim, na fase de elaboração do layout ou arranjo físico das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a posição relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas áreas são visualizadas, tendo-se a noção clara do fluxo industrial, desde a entrada das matérias-primas até a saída do produto. Depois, defini-se claramente a localização de cada máquina, posto de trabalho. Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. 3

O arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais, e só pode ser elaborado depois de definida uma série de itens como o volume de produção, seleção do equipamento produtivo. O principal campo do arranjo físico é internamente a empresa, definindo e integrando os elementos produtivos. Não é somente uma disposição racional das máquinas mas também, o estudo das condições humanas de trabalho (iluminação, ventilação, etc.), de corredores eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários e bancadas ao lado das máquinas, de qual meio de transporte vai ser utilizado para movimentação da peça. O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bom arranjo físico obtém-se resultados surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência. Na implantação de uma nova empresa, esse planejamento é imprescindível. Naquelas já montadas, uma mudança no processo de produção ou fluxo do serviço introdução de novos produtos ou serviços, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção, etc. necessitam de uma modificação no arranjo. O estudo do layout pode ser feito para : fábricas em gerais, escritório, lojas, supermercados, bancos, etc.

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2 ARRANJO FÍSICO - CONCEITOS GERAIS 2.1 Conceito de Arranjo Físico Dentro do quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao arranjo físico (layout). Fazer o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, equipamentos e materiais que se movimentam. Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. O arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa harmonizar e integrar equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. Ao se elaborar, portanto, o arranjo físico deve-se procurar a disposição que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de produção, através da menor distância e no menor tempo possível. 2.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico O problema do arranjo físico é essencialmente dinâmico. Basicamente, o arranjo físico busca integrar material, mão de obra e equipamento. A modificação de qualquer um deles pode tornar inadequado o arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo arranjo físico possua um sistema de informação adequado que forneça com a devida antecedência as alterações a serem verificadas. Devem ser questionados os seguintes itens para verificar se um layout necessita ou não de alterações são : OBSOLESCÊNCIA DAS INSTALAÇÕES - Novos produtos ou novos serviços estão sendo projetados ? - Estes produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de materiais ou equipamentos empregados ? - Haverá utilização de novas áreas de estocagem ? REDUÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO - Haverá corte de pessoal e/ou paradas de equipamentos e diminuição de movimentação de materiais ? VARIAÇÃO NA DEMANDA - A produção atual satisfaz as estimativas de vendas ? - Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes?

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AMBIENTE DE TRABALHO INADEQUADO - As condições de iluminação, ventilação satisfatórias? - Pode o ruído ser isolado? - Os locais para lavatórios são adequados?

e

temperatura

são

CONDIÇÕES INSEGURAS - Existe excesso de material ao lado da máquina? - A área é adequada para o posto de trabalho? Existência de área que comporta apenas um equipamento, onde na realidade há dois ? - Os materiais inflamáveis estão colocados em área Segura? - Existem muitos acidentes de trabalho? - Há espaço para tráfego e operação de máquinas? - O tipo de piso é adequado para a atividade? - A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o manuseio de materiais? MANUSEIO EXCESSIVO - Os materiais percorrem grande distâncias ? 2.3 Objetivos do Arranjo Físico MELHORAR A UTILIZAÇÃO DO ESPAÇO DISPONÍVEL: - menor quantidade de material em processo; - distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e pessoas; - disposição racional das seções. AUMENTAR A MORAL E A SATISFAÇÃO DO TRABALHO: - ordem no ambiente e limpeza; - sanitários . INCREMENTAR A PRODUÇÃO:- fluxo mais racional. REDUÇÃO DE MANUSEIO: produtivo.

- utilização da movimentação no processo

REDUÇÃO DO TEMPO DE MANUFATURA: - reduzindo demoras e distâncias. REDUÇÃO DOS CUSTOS INDIRETOS: - menos congestionamento e confusão; - menos manuseio (menor perda e danos de materiais, etc)

2.4 Princípios do Arranjo Físico Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico se utiliza dos seguintes princípios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos.

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INTEGRAÇÃO - Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados a produção) devem estar integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Todos os pequenos pormenores da empresa devem ser estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma adequada; como por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal, etc. MÍNIMA DISTÂNCIA - O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos. OBEDIÊNCIA AO FLUXO DAS OPERAÇÕES - As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer as exigências das operações de maneira que homens, materiais e equipamentos se movem em fluxo contínuo, organizado e de acordo com a seqüência lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem ser evitados cruzamentos e retornos que causam interferência e congestionamentos. Eliminar obstáculos a fim de garantir melhores fluxos de materiais e seqüência de trabalho dentro da empresa, reduzindo materiais sem processo mantendo-os contínuo movimento. RACIONALIZAÇÃO DE ESPAÇO possível as 3 dimensões.

Utilizar da melhor maneira o espaço e se

SATISFAÇÃO E SEGURANÇA - A satisfação e a segurança do homem são muito importantes. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a elevação da moram do trabalhador quanto a redução de riscos de acidentes. FLEXIBILIDADE - Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser atentamente considerado pelo projetista de layout. São freqüentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode levar uma empresa ao obsoletismo. No projeto do layout deve-se considerar que as condições vão mudar e que o mesmo deve ser fácil de mudar e de se adaptar as novas condições. 2.5 A Chave dos Problemas de Arranjo Físico Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básico que são : produto e quantidade. PRODUTO (ou material ou serviço) - entende-se por produto o que é produzido ou feito pela empresa ou área em questão, a matéria prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços prestados ou processados. QUANTIDADE (ou volume): representa o quanto de cada item deve ser feito ou serviços executados. Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características, fatores e condições do planejamento. É importante, portanto, coletar os fatos, estimativas e informações sobre esses dois elementos. Eles representam a chave da resolução dos problemas de arranjo físico. 7

Em função da variedades dos produtos e da quantidade, defini-se qual tipo de processo que será adotado : processo contínuo, processo em lotes, processo por projeto, etc. De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro (ou processo) segundo o qual o produto será fabricado ou a serviço será executado. Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das operações de transformação. Também a movimentação de materiais através das áreas depende do roteiro ou seqüência de operações. Logo as operações envolvidas no roteiro ou processo e sua seqüência são informações que devem ser obtidas.

2.5 Tipos de Arranjo Físico Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de arranjo físico deve ser definido. O tipo de arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação e é em grande parte determinado pelo tipo de produto, tipo de processo de produção e volume de produção. Existem quatro tipos básicos de arranjo físico dos quais a maioria dos arranjos se derivam : -

arranjo posicional ou por posição fixa arranjo funcional ou por processo arranjo linear ou por produto arranjo de grupo ou celular

ARRANJO POSICIONAL OU POR POSIÇÃO FIXA( Project Shop) Neste tipo de layout , o material permanece parado enquanto que o homem e o equipamento se movimentam ao redor. Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente a caso onde o material, ou o componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e componentes até o material imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves, etc. O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas o tamanho do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a muito grande.

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Produto

Componentes principais Ferramentas

Peças

Equipamento

Operário Figura 1

ARRANJO LINEAR OU POR PRODUTO (flow shop) O layout em linha tem uma disposição fixa orientada para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na mesma seqüência de operações que o produto sofrerá. É comum existir uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata para balancear a linha de produção. Quando o volume se torna muito grande, especialmente na linha de montagem, ele é chamado de produção em massa. Esta é a solução ideal quando se tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em grande quantidade e o processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida possível, independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é flexível.

Matéria Prima

TO

SE

FU

PL

Produto Acabado

Figura 2 ARRANJO FUNCIONAL OU POR PROCESSO (job shop) No layout funcional, máquinas-ferramentas são agrupadas funcionalmente de acordo com o tipo geral de processo de manufatura : tornos em um departamento, furadeiras em outro, injetoras de plástico em outro e assim por diante. Ou seja, o material se movimenta através das áreas ou departamentos. Este tipo de arranjo é adotado geralmente quando há variedade nos produtos e pequena demanda. É o caso de fabricação de tecidos e roupas, trabalho de tipografia, oficinas de manutenção. Em virtude dos layouts funcionais precisarem realizar uma grande variedade de processos de manufatura, são necessários equipamentos de fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem ter nível técnico relativamente alto para realizar várias tarefas diferentes. A vantagem desse tipo de layout é a sua capacidade de fazer uma variedade de produtos. Cada peça diferente que requer sua própria seqüência de operações pode ser direcionada através dos respectivos departamentos na 9

ordem apropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar o movimentos de materiais. Empilhadeiras e carrinhos manuais são utilizados para transportar materiais de uma máquina para outra.

SE

SE

TO

TO

FR FR

RE RE

SE

SE

TO TO

FR FR

RE RE

SE

SE

TO TO

FR FR

RE RE

ÁREA DE SERRAS

ÁREA DE TORNOS

ÁREA DE FRESADORAS

ÁREA DE RETÍFICAS

Figura 3 ARRANJO CELULAR OU DE GRUPO Ele é composto de células de produção e montagem interligadas por um sistema de controle de material de “puxar”. Nas células, operações e processo são agrupados de acordo com a seqüência de produção que é necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem completar o seu ciclo desligando automaticamente. A célula normalmente inclui todos os processo necessários para uma peça ou submontagem completa. Os pontos chaves desse tipo de arranjo são : - máquinas são dispostas na seqüência do processo; - uma peça de cada vez é feita dentro da célula; - os trabalhadores são treinados para lidar com mais de processo (operadores polivalentes); - o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula; - os operadores trabalham de pé e caminhando,

SE

RE

SE

RE

TO FR

TO RE

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FU

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TO FR

FU RE

TO

FR

TO

FU FU

FU FR

CÉLULA 1

FU

CÉLULA 2

CÉLULA 3

CÉLULA 4

Figura 4

Esta disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente comparando-se principalmente com o arranjo físico funcional: 10

- redução do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família, tornado-se economicamente a produção de pequenos lotes. Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as peças da família; - eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, reduzindose então estoques de segurança e intermediários; - maior facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na medida em que o problema de alocação de ordens de produção das máquinas é extremamente minimizado; - redução de defeitos, na medida em que num arranjo celular um trabalhador pode passar a peça diretamente a outro, e se houver defeito o próprio trabalhador devolverá a peça ao companheiro; - redução de espaço. A IMPLANTAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO CELULAR No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo celular é a definição das famílias a serem consideradas com base no conceito da Tecnologia de Grupo. Após a definição das famílias, desenha-se as células. Pode ser que as máquinas sejam puladas em determinados roteiros de produção, ou que haja fluxo para trás em alguns pontos. Eventualmente pode ser necessário reprojetar peças para encaixá-las nas famílias. Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que todos os componentes devem ser codificados e, através de processamento em computador, pode-se encontrar as melhores famílias de peças, sendo que a implantação pode ser feita por etapas. Outros, consideram que como a fase de codificação é cara e demorada, é mais interessante a implantação de célulaspiloto, para famílias de fácil definição e de alto nível de demanda, mesmo antes de todas as peças estarem codificadas. Deve-se ressaltar que é difícil mudar qualquer sistema, em particular um sistema inteiro de produção. Deve-se considerar neste processo um objetivo de longo prazo. A movimentação de máquinas pode ser difícil por problemas de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e pneumáticos a elas acoplados. Por isso, alguns autores apontam como a estratégia mais adequada a conversão, em etapas, porções do sistema funcional para o arranjo em células, implicando na progressiva redefinição do sistema de projeto/produção. É um processo de longo prazo.

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3. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO Ao se elaborar um arranjo físico, os principais fatores a serem estudados são: material, máquinas, mão-de-obra, movimentação, armazenamento, edifícios, mudanças e serviços auxiliares. MATERIAL São considerados todos os materiais que são processados e manipulados no setor : matéria prima, material em processo, produto final, embalagem, etc. Estudam-se dimensões, pesos, quantidade, características físicas, químicas. O processo de produção deve ser detalhado : tipos, seqüência e tempos padrões das operações. Deve-se procurar: - que o fluxo do material seja de acordo com o processo; - diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes); - diminuir o percurso dos produtos e mão de obra. MÁQUINAS Levam-se em conta todos os equipamentos utilizados na produção , na manutenção, em medidas e controle e no transporte. Listam-se informações sobre: - identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios); - dimensões e peso; - áreas necessárias para operação e manutenção; - operadores necessários; - suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor, etc.; - periculosidade, ruído, calor, etc.; - possibilidade de desmontagem das máquinas; - ocupação prevista para a máquina; - características operacionais : tipos de operação e velocidade. Deverão ser estudados : - dimensionamento da área necessária ( visando diminuir acidentes, facilitar operação no posto de trabalho e movimentação do operador, segurança do operador); - posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de equipamento ( ruído, periculosidade). MÃO de OBRA Inclui todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se as áreas necessárias para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. Deve-se : - obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, barulho, vibração, limpeza, segurança, ventilação) e do pessoal necessário (qualificação, quantidade e sexo). - dimensionar o banheiro, vestuário, serviços auxiliares (restaurantes e/ou refeitório ), bebedouros em função do número de pessoas; 12

-

posicionar o banheiro, vestuário, etc. em função do fluxo das pessoas;

MOVIMENTAÇÃO Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. Deverão ser analisados : - percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as especificações das distâncias; - tipos de transportes usados; - manuseio ( freqüência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado); - espaço existente para a movimentação. - dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, meio de transporte, etc.; - segurança dos funcionários e visitantes; - acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares, etc. ARMAZENAMENTO Considera-se o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em processo (esperas intermediárias existentes antes de uma dada operação), nos seguintes aspectos : localização, dimensões, métodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais. Deverão ser estudados: - dimensionamento em função do material (em processo e final); - dimensionamento dos corredores do depósito; - diminuição da estocagem em processo; - dimensionamento dos corredores do depósito; - distância das prateleiras com paredes, etc. SERVIÇOS AUXILIARES Inclui os espaços destinados à manutenção, controles e inspeção, escritório (sala de espera, treinamento, conferências), laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gás, Tc), facilidades ( restaurantes, vestiários, lavatórios, relógio ponto, estacionamento). MUDANÇAS Inclui todas as modificações que afetam as condições existentes (material, máquinas, homens, manuseio, estoques, serviços e edifícios.) EDIFÍCIO Estudam-se : área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas, elevadores e outras características do edifício.

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4 ESTUDO DO FLUXO 4.1. Noções Preliminares As formas básicas de fluxo são : LINHA RETA

1

2

3

4

Aplicável quando o processo é simples. Sempre que possível, utilizar este tipo.

ZIG-ZAG

1

4

2

5

3

8

6

7

Aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida pela área física da fábrica.

Forma de U

1

2

3

4 Aplicável quando se deseja que o produto final termine em local vizinho à entrada.

8

7

6

5

CIRCULAR

2

3 4

1 6

Aplicável quando se deseja retornar um produto de origem.

5 Figura 5

Os tipos de fluxo podem ser agrupados em quatro níveis : - a nível geral de edifícios - a nível geral de departamentos - a nível de seções de trabalho - a nível de estações de trabalho A nível geral de edifícios onde estuda-se o fluxo geral da fábrica de maneira que seus diversos fluxos se relacionem bem entre si e com o meio externo, obtendo-se como resposta a localização dos edifícios. A nível geral de departamentos, estuda-se o fluxo entre os departamentos e obtêm-se como resposta a localização dos departamentos. 14

Com relação a nível de seções de trabalho, estuda-se o fluxo da seção tem-se como resposta a localização das diversas estações de trabalho. Finalmente, a nível de estações de trabalho, estuda-se o fluxo da estação de trabalho e tem-se como resposta a localização dos diversos componentes da estação de trabalho. 4.2. Estudo do Fluxo a Nível Geral de Departamentos Deve-se procurar : - definir os setores produtivos, através do estudo das atividades que serão desenvolvidas na empresa; - definir os setores auxiliares; - levantar o fluxo do material através dos setores definidos anteriormente . A etapa seguinte, é a de posicionamento dos setores produtivos e auxiliares, racionalizando o fluxo e posicionando próximos os setores que possuem relacionamento de trabalho. É o gráfico das relações de atividades dos setores. A partir do esquema das relações de atividades, deve-se fazer o cálculo das áreas necessárias aos setores e então, elaborar o gráfico de relações das áreas. 4.3. Estudo do Fluxo a Nível de Seções de Trabalho A análise do fluxo de materiais consiste na determinação da melhor seqüência de movimentação dos materiais através das etapas exigidas pelo processo e a determinação da intensidade desses movimentos. O fluxo deve permitir que o material se movimente progressivamente durante o processo, sem retornos, desvios, cruzamentos, etc. O estudo do fluxo interno pode ser elaborado da seguinte forma : - para um ou poucos produtos (ou serviços) através da Carta de Processo ou Gráfico do Fluxo do Processo; - para vários produtos (ou serviços) através da carta de Múltiplos Processos ou Carta DE-PARA. GRÁFICO DO FLUXO PROCESSO OU CARTA DO PROCESSO Essa técnica registra um processo de maneira compacta, a fim de tornar possível sua melhor compreensão e posterior melhoria. O gráfico representa os diversos passos ou eventos que ocorrem durante a execução de um processo ou procedimento, incluindo informações consideradas, para fins de análise, tais como: necessidade de tempo e distância de percurso. Para descrição dos eventos realizados, a técnica utiliza os elementos de um processo e seus respectivos símbolos que foram normalizados pela ASME (American Society of Mechanical Engineers) : operação, transporte, inspeção, armazenamento e demora.

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Operação ( m ) : é qualquer ação do homem ou da máquina que produz uma modificação do material e /ou que contribui para execução de um trabalho. Uma operação também ocorre quando uma informação é dada ou recebida, ou quando se verifica planejamento ou cálculo. Exemplo: serrar uma tábua, ligar uma máquina, colocar material na máquina. Transporte (ð ): é toda movimentação de material entre postos de trabalho ou entre estes e os depósitos. Não são considerados transportes os deslocamentos que fizerem parte da operação ou forem causados pelo operador, na seção, durante uma operação ou inspeção. Exemplo: transportar material do almoxarifado até a máquina. Inspeção ( o ):uma inspeção ocorre quando um objeto é examinado para identificação ou é verificado quanto a qualidade ou quantidade de qualquer de suas características. Exemplo: identificar as peças recebidas no depósito antes de armazená-las; verificar, no recebimento, se a quantidade estipulada está correta; medição do diâmetro de uma peça. Espera ( D ): é todo o período de tempo em que o material não está sofrendo modificações ou em que o homem está parado. As demoras ocorrem, em geral, entre os postos de trabalho. Exemplo: material ao lado da máquina esperando ser processado ou transportado. Armazenamento ( ∇ ): um armazenamento ocorre quando um objeto é mantido sob controle em determinado local e sua retirada requer autorização. Exemplo: matéria-prima no depósito de matéria-prima sendo retirado conforme pedido. Atividade Combinada: quando se deseja representar várias atividades desempenhadas ao mesmo tempo ou pelo mesmo operador no mesmo local de trabalho, os símbolos para estas atividades são combinados. Exemplo :

∇

Matéria prima no Almoxarifado

ð

até o Seção de Corte em carrinho

m

Cortar

ð

até o Seção de Pintura em carrinho

m

Pintar

o

Verificar qualidade da Pintura

ð

até o Seção de Montagem em carrinho

D

aguardando montagem

CARTA DE-PARA

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Quando os produtos (ou serviços) em estudo são numerosos, podese utilizar a Carta DE-PARA. Listam-se as operações (ou atividades) ou postos de trabalho na primeira coluna e na primeira linha, obedecendo à mesma seqüência. Cada retângulo de interseção mostra o movimento de uma operação para a outra. Exemplo DE/PARA Almoxarifado Corte Furadeira Embalagem Expedição

Almoxarifado XXXXX

Corte 2 XXXXX 1

Furadeira 1 1 XXXXX

Embalagem

Expedição

2 1 XXXXX

3 XXXXX

CARTA DE MÚLTIPLO PROCESSO Esta carta junta todos os produtos (ou serviços) em uma única folha de papel. A primeira coluna à esquerda é reservada para as operações (ou postos de trabalho) e cada uma das colunas é reservada para um produto (ou serviço). O roteiro de cada produto (ou serviço) é então traçado por meio das operações (ou tarefas) pré-identificadas. Com esse roteiros diagramados lado a lado podemos fazer uma comparação dos fluxos de cada produto (ou serviço). O objetivo é obter um fluxo progressivo com o mínimo de retornos e aproximar ao máximo as operações (ou tarefas) ou postos de trabalho entre as quais haja uma alta intensidade de fluxo. Exemplo: PRODUTO

PRODUTO A

PRODUTO B

PRODUTO C

POSTO ALMOXARIFADO

1

CORTE

2

3

C.Q.

3

4

FURADEIRA EXPEDIÇÃO

1

1

2

4

2

4

3

5

5

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5 DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS 5.1 Dimensionamento do Centro de Produção Deverão ser dimensionados as seguintes áreas: ÁREA PARA O EQUIPAMENTO - é a projeção estática do equipamento, o espaço necessário para o seu posicionamento na fábrica. ÁREA PARA O PROCESSO - é a área indispensável ao equipamento para que esse possa executar perfeitamente e sem limitações as suas operações de processamento. Deve ser considerado o espaço para a alimentação das máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário para a retirada da peça depois do processamento, a colocação e retirada de dispositivos, etc. ÁREA PARA OPERADOR NA OPERAÇÃO - há três tipos de área para o operador: - o deslocamento do operador relativamente à máquina onde são levantadas as diferentes posições de trabalho do operador na operação e os deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições; - em cada posição, estuda-se a movimentação que o operário deve efetuar para a realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros envolvidos nessa atividade; - em ambos os casos, deve-se analisar ainda os aspectos de segurança, plena liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos para operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, como sensação de enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes. ÁREA PARA ACESSO DOS OPERADORES - deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez. ÁREA PARA ACESSO E PARA A MANUTENÇÃO - deve-se considerar que a manutenção é imprescindível em quase todos os processos industriais, logo é necessário a destinação de áreas para que a manutenção possa livremente efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para serviços regulares de manutenção preventiva, preditiva, corretiva, lubrificação, limpeza, inspeção, substituição de peças. Deve-se considerar que a manutenção, freqüentes vezes , deve agir com os equipamentos próximos em pleno funcionamento, e que esse trabalho não deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos, e nem deve o homem da manutenção estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau posicionamento. ÁREA PARA O ACESSO DOS MEIOS DE TRANSPORTES E MOVIMENTAÇÃO o meio de transporte necessita constantemente retirar e colocar peças para o processamento. Deve-se , então, prever que: - há necessidade do transporte atingir o centro de produção; - o transporte necessita retirar e colocar material. No caso de monovias, pontes rolantes , a movimentação é feita utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso o acesso à estação de trabalho se 18

torna bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte. No caso de empilhadeiras, carrinhos, o acesso deverá existir para o meio de transporte e para o seu operador. ÁREA PARA MATÉRIAS PRIMAS NÃO PROCESSADAS - quando a peça é transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do processamento, deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento está estritamente relacionado com a programação, e pode-se adotar, como cuidado principal, o dimensionamento da área, prevendo-se as condições mais desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o funcionamento do centro de produção. ÁREA PARA PEÇAS PROCESSADAS - São válidas as considerações apresentadas para as matérias primas não processadas. ÁREA PARA REFUGOS, CAVACOS, RESÍDUOS - os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas operações industriais, produzem sobras de matérias primas que muitas vezes, são de volume significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente destinada para tal fim. ÁREA PARA FERRAMENTAS, DISPOSITIVOS, INSTRUMENTOS - muitas vezes a programação se encarrega do transporte do ferramental necessário à operação, que é entregue no centro da produção juntamente com a matéria prima a ser processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para materiais. Em algumas indústrias, entretanto, o ferramental é colocado ao lado da máquina e o operário é responsável pela sua guarda e manutenção. Outras vezes a programação libera as ferramentas das usinagens de um dia de trabalho, e a área deve ser tal que, nas piores condições , possibilite a guarda do ferramental. ÁREA PARA SERVIÇOS DE FÁBRICA - o centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica : água, iluminação, ventilação, aquecimento, ar comprimido e devem-se localizar essas áreas de forma a não prejudicar o seu bom desempenho. Convém lembrar que esses serviços estão em posição fixada em relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o processamento e movimentação. Deve-se então : - definir os serviços de fábrica que são necessários; - verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção; - levantar as suas dimensões; - verificar o seu relacionamento com o centro de produção. ÁREA PARA ATENDIMENTO AOS DISPOSITIVOS LEGAIS - a análise do trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um projeto que sem dúvida possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e segurança. Dessa forma, como decorrência, teremos satisfeito os textos legais correlatos ou que, especificamente, determinam condições para os centros de produção. A Consolidação das Leis do Trabalho, em seu título II - das normas gerais de tutela do trabalho, cap.V - Segurança e Higiene do trabalho, seções I a XXIII, estabelecem uma série de determinações a serem obedecidas quando do dimensionamento.

19

Art. 188 - Em nenhum local de trabalho poderá haver acumulo de máquinas, materiais ou produtos acabados, de tal forma que constitua risco de acidentes para os empregados. Art. l89. Deixar-se-á espaço suficiente para a circulação em torno das máquinas, a fim de permitir seu livre funcionamento, ajuste, reparo e manuseio dos materiais e produtos acabados. Parágrafo 1º. Entre as máquinas de qualquer local de trabalho, instalações ou pilhas de materiais deverá haver passagem livre, de pelo menos 0,80 cm que será de 1,30, quando entre partes moveis de máquinas. Parágrafo 2º. A autoridade competente em segurança do trabalho poderá determinar que essas dimensões sejam ampliadas quando assim o exigirem as características das máquinas e instalações ou tipos de operações. Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desenvolvidos alguns métodos simplificados. Um deles é o método de Guerchet. MÉTODO DE GUERCHET Este método considera que a área total é a soma de três componentes : superfície estática, superfície de utilização ou gravitação e superfície de circulação. Superfície Estática ( Se) : é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada pelo equipamento ou posto de trabalho. Superfície de Gravitação (Sg) : é a área necessária para circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matéria primas e peças em processamento junto ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se que a superfície de gravitação é a superfície estática multiplicada pelo número de lados utilizados pelo equipamento Sg = Se × N Superfície de Circulação (Sc) - é a área necessária para a movimentação e acesso ao centro de produção. Sc = K ( Se + Sg) onde K é o fator do tipo e da finalidade da instalação. Alguns valores de K foram estabelecidos para casos particulares conforme tabela abaixo.

TIPO DE INDÚSTRIA

K

20

grande indústria, mov. com ponte rolante linhas com mov. mecânica fiação tecelagem joalheria, relojoaria pequena indústria indústria mecânica em gerai

0,5 à 0,15 0,10 à 0,25 0,05 à 0,25 0,50 à 1,00 0,75 à 1,00 0,50 à 2,00 2,00 à 3,00

CORREDORES Os corredores devem ser localizados de forma a permitir acesso a todos os centros de produção. Devem ser, o mais possível, linhas retas e em quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais a produção. No dimensionamento de corredores deve ser previsto que este irá permitir a movimentação de pessoas, materiais, equipamentos de transportes, acesso para segurança e para proteção contra incêndio. São aconselhadas as seguintes larguras de corredores : OPERÁRIOS :

- um único sentido de movimentação : 95 cm - dois sentidos de movimentação : 150 cm - cada sentido adicional de movimentação : 55 cm

MATERIAIS : considerar a largura do meio de transporte e as folgas - folga para transporte móvel e objeto parado : 15 cm - folga para transporte móvel e objeto móvel : 30 cm REMOÇÃO DE EQUIPAMENTOS PARA MANUTENÇÃO E SERVIÇO : o corredor deve permitir a remoção da máquina maior. ACESSO PARA SEGURANÇA: devem ser considerados as dimensões para os equipamentos utilizados. 5.2 Dimensionamento de Escritórios - Área adequada por pessoa é 6 m². - Separação mínima entre pessoas : 120 cm; separação ótima : 240 cm. - Todas as mesas devem estar de lado para as janelas. - Os terminais de computador devem estar situados de lado para as janelas (nuca de frente ou costas para a janela). - Os utensílios (telefone) e outros devem estar dentro da área de alcance máximo. - Os corredores devem ter espaço suficiente.

21

5.3 Circulação A figura a seguir mostra o dimensionameto recomendado para a circulação de pessoas e materiais em diversas condições de trabalho. • Circulação habitual para uma pessoa

• Circulação habitual para uma pessoa e eventualmente duas

•

Circulação habitual para duas pessoas

22

•

Circulação habitual para três pessoas

Figura 6 • Passagem eventual entre parede e móvel baixo

• Circulação entre parede e móvel baixo para uma pessoa

• Circulação entre parede e móvel baixo para duas pessoas

23

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem esporádica

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem habitual

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem com carga

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem com carga

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Circulação Entre Móveis • Passagem esporádica entre móveis baixos

• Passagem habitual entre móvel baixo e mesa

• Passagem esporádica entre mesas com cadeiras

• Circulação habitual para duas pessoas entre móveis baixos

25

• Circulação entre dois armários

• Circulação próxima a arquivo e parede

Circulação com Cargas

Figura 7

26

6 REGRAS BÁSICAS DE ERGONOMIA NA ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT 1. Deve-se prever espaços mínimos necessidades das pessoas, segundo o tipo de serviço.

compatíveis

com

as

2. Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista espaço sobrando. 3. Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas. 4. Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com o seu grau de interdependência no trabalho. Especialmente importante é avaliar a necessidade de comunicação entre as diversas operações de modo a situar as operações em posição de máxima facilidade. 5. A área de trabalho deve ser organizada de tal forma que o produto tenha um fluxo crescente ao longo da mesma, em uma direção, evitandose ao máximo o retorno do mesmo no contrafluxo. 6. Deve-se evitar tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja partes de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o ser humano ao se movimentarem. 7. Garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas movimentadas e de máquinas produtoras de ruído. 8. Posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual mais próximos da luz natural. 9. Estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal forma que a luz direta não atinja nenhum posto de trabalho. 11. Manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a preservar a organização e respeitar os limites estabelecidos. 12. Situar a mesa da supervisão em posição tal que os subordinados possam ver o supervisor.

27

7 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) Serão apresentados a seguir alguns exemplos de métodos simples para análise de layout. 7.1 Método do Torques com Valores Corrigidos Este método baseia-se no cálculo do volume corrigido. Procedimento: a) determinar para cada produto (ou serviço) a seqüência de operação e quantidade de transporte; b) determinar os fatores de importância para cada produto ou transporte (se houver); c) calcular o volume corrigir (quantidade de transporte x fator de importância) para cada transporte; d) determinar as distâncias dos transportes (medida do centro da unidade origem para o centro do corredor , do centro do corredor até o centro da unidade destino); e) calcular as distâncias de transporte corrigidos (distâncias do transporte x fator de fluxo contrário); f) determinar o TORQUE do layout. O torque é o somatório dos produtos do volume corrigido pela distância de transporte corrigida; g) fazer as alterações no layout de modo a diminuir o Torque. Refazer os cálculos ( calcular a distância corrigida do layout proposto e o torque). O MELHOR layout é aquele que apresenta o menor TORQUE. 7.2 Método do Diagrama DE-PARA Procedimento : a) determinar para cada produto ou serviço a seqüência de operação e a quantidade de transporte para cada produto; b) construir o diagrama De-Para, onde cada elemento do diagrama mede a quantidade de transporte total entre as unidade da linha e da coluna;

28

DE

PARA A

B

C

5

A B

10

C Figura 8 c) elaborar a representação gráfica do digrama De-Para, onde as setas indicam o sentido do fluxo e o número a quantidade de transporte do mesmo; C B

A Figura 9 d) racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de maior intensidade de fluxo, evitar ligações diagonais e dar uma idéia do fluxo geral. As setas são de largura proporcional aos fluxos entre os postos de trabalho; e) elaborar o layout que será uma reprodução do esquema apresentado. A

B

C Figura 10

7.3. Método do Planejamento Sistemático de Lay out (SLP) Em certos tipos de problemas de layout, a quantidade de transporte entre as unidades é mesmo impraticável de se obter, além de não revelar os fatores quantitativos que podem ser decisivos na decisão do arranjo. Nestas situações, este método é normalmente usada. A técnica exige a definição de um mapa de relacionamento mostrando o grau de importância de se ter cada unidade localizado de forma adjacente a cada outra unidade. A partir deste mapa, é desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e erro até que um padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Este padrão por

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sua vez, é modificado unidade por unidade para satisfazer as limitações de espaço de construção. Procedimento : a) Elaborar inicialmente o mapa de relacionamento( ou carta de interligações preferenciais). Esta carta é uma matriz triangular onde representamos o grau de proximidade e o tipo de inter relação entre uma certa atividade e cada uma das outras. O objetivo básico da carta é mostrar quais as atividades que devem ser localizadas próximas e quais as que ficarão afastadas.

1 2 3

5

4 5 a 6

Esta "unidade" mostra a inter-relação das atividades 1 e 4.

10

A parte superior é destinada para a classificação das vogais (importância da inter-relação).

A parte inferior mostra a "razão" de proximidade classificação anterior).

Classif. INTER-RELAÇÃO COR Absolutamente A vermelho necessária E Muito importante laranja verde Desprezível I Pouco importante azul O U Desprezível Indesejável X marron

Classificar a importância da proximidade relativa necessária ou desejada entre cada par de atividades utilizando a classificação das vogais. Figura 11

b) baseado no mapa de inter-relação, elaborar o diagrama de relacionamento;

30

1

2

3

4

5 Figura 12

c) elaborar um layout inicial baseado no diagrama de relacionamentos ignorando espaços e restrições de construção; 1 2 3 4 5 Figura 13 d) elaborar o layout final já ajustado à área e as restrições.

7.4 Método Dos Elos O Método dos Elos baseia-se na determinação de todas as interrelações possíveis entre as várias unidades que compõem o arranjo físico, de forma a se poder estabelecer um critério de prioridade na localização dessas unidades. O método parte da premissa que merecem prioridade na localização, as unidades que estarão sujeitos a um maior fluxo de transporte. É definido como ELO, o percurso de movimentação que liga duas unidades. Assim, o elo AB é o percurso que liga a unidade A à unidade B. Procedimento: a) determinar para cada produto (ou serviço) a seqüência de operação e quantidade de transporte( volume de produção e capacidade do veículo), área necessária para cada unidade de trabalho (bancada, máquina, etc;definir para cada produto a seqüência de operação; produto P1 P2

roteiro A-B-C-D

Quantidade transp 10

A-B-D

5

b) determinar o fluxo do transporte, sendo que o fluxo de transporte representa o número total de transportes entre as unidades. 31

Elo \ produto AB BC CD BD

P1 10 10 10

P2 5 5

TOTAL 15 10 10 5

b) elaborar o Quadro dos Elos. Nesse quadro faremos constar, na interseção de cada linha com cada coluna, o número de elos existentes em ambos os sentidos entre as unidades do arranjo físico. A soma dos elos que ligam cada unidade às demais nos dá a maior um menor importância de cada unidade nos ciclos de fabricação dos produtos.

A D C B A

15 15

B 5 10 30

C 10 20

D 15

A unidade que tiver o maior número de elos deve ser localizada na posição central, cercada pelas demais unidades. Procurar levar em consideração os fluxos dos produtos para evitar retornos. 7.5.Método da Sequência da Demanda Direcional NOY Procedimento: a) determinar para cada produto (ou serviço) a seqüência de operação e quantidade de transporte( volume de produção e capacidade do veículo), área necessária para cada unidade de trabalho (bancada, máquina, etc; a área total disponívell;definir para cada produto a seqüência de operação; produto P1 P2

roteiro A-B-C-D

Quantidade transp 10

A-C-B-D

20

b) elaborar a tabela das sequnecias 1 Centro/área A 30 B C D

2

3

10 20

20 10

4

Total

30

30 30 30 30 32

c) determinar a posição média dos centros de trabalhos PMA = (30 x 1) / 30 = 1 PMB = ( (10 x 2) + (20 x 3) ) / 30 = 2.66 d) elaborar a proposta de layout sendo que os centors de trabalhos deverão ser alocados de acordo com a ordem crescente da posição média .

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8 COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇA A proteção dos locais de trabalho e dos homens que neles trabalham através de cores e sinais de prevenção de acidentes, constitui uma técnica especial de segurança que permite a obtenção de resultados importantes : disciplinar o trânsito de máquinas, veículos e funcionários na indústria, e alertar os trabalhadores e pessoas estranhas ao serviço sobre a existência de perigo iminente (eletricidade, vala aberta, quedas e outros.) São muitos poucos os profissionais de segurança que de uma forma ou de outra não tenham deparado pelo menos uma vez com esse problema. Em toda indústria chega um momento em que o trabalho deve continuar paralelo a certas circunstâncias temporárias : trabalhos de manutenção, situações de emergência ou de redistribuição das operações, quando então se torna necessário reestruturar os movimentos das pessoas e veículos e principalmente alertar os trabalhadores dos riscos inerentes aqueles trabalhos. Disso advém a necessidade do uso de cores e sinais uniformes, para prevenir certos riscos. Convém, desde já, lembrar que os profissionais de segurança do trabalho não devem utilizar a cor e o sinal como único recurso para eliminar os riscos, mas sim como meio de alerta sobre riscos, que não podem ser completamente eliminados através das chamadas medidas de proteção relativas ao meio, de ordem técnica ( proteção de máquinas, arranjo físico, ventilação, etc.), e como precauções adicionais contra lesões ao pessoal e danos à propriedade. 8.1 Consideração Gerais Sobre as Cores

-

As cores no ambiente de trabalho têm as seguintes funções: princípios de ordenação, auxílio de orientação; símbolos de segurança; contraste de cores para facilitar o trabalho; efeitos psicológicos das cores.

Percepção e visibilidade são conseguidas através do uso de cores adequadas nas paredes, forros , pisos e equipamentos. As qualidades de reflexão de uma superfície contribuem para melhorar o rendimento da iluminação e cores convenientemente escolhidas ajudam a eliminar contrastes e brilhos pronunciados que constituem uma combinação prejudicial ao olhos do trabalhador, principalmente quando presente no seu campo visual. Se usarmos criteriosamente as cores, um interior pode-se tornar mais atrativo, a fadiga visual será menor e feitos psicológicos refrescante, daí o nome que recebem : cores frias. São introspectivas, tranqüilizantes, repousastes. São cores que se expandem, aumentando, aparentemente, as dimensões que se expandem internamente de um ambiente, quando se está dentro dele. Reduzem entretanto, observados de fora, as superfícies de cartazes e avisos. Um suave azul esverdeado é comumente usado nos locais onde a temperatura alcança valores elevados. 34

Amarelos, vermelhos e laranjas são cores quentes. Aumentam, aparentemente, a temperatura do ambiente. São extropectivas, dinâmicas, agressivas e excitantes. Diminuem, aparentemente, os avisos e cartazes. Quando se quer comunicar idéia de calor tanto para um ambiente como para um aviso e cartaz, usa-se em maior extensão, isto é, como dominante uma cor quente. Em caso contrário, fria. Com relação as cores leves ( amarelo, verde e alaranjado), é conveniente empregá-las na dimensão vertical e as cores pesadas ( azul, púrpura e vermelho) na horizontal. A mesma orientação é válida para as cores claras (parte superior) e escuras (base). 8.2 A Cor na Segurança do Trabalho Se usarmos uma única cor para identificar um perigo, pode-se condicionar uma reação de proteção automática em uma pessoa. Por isso, vem sendo usadas determinadas cores hoje em dia para identificar e sinalizar determinados perigos em vários países. Sobre a simbologia de cores gerais podemos resumir que ; - vermelho é a cor do “perigo”; isto significa PARE, proibido. Vermelho é também a cor de aviso para perigos de incêndio (instalações de extintores, etc.); - amarelo, muitas vezes em contraste com o preto, significa perigo de colisão, cuidado, risco de tropeçar. Amarelo-preto são também cores de aviso de transportes; - verde, significa salvação, ajuda, caminho de fuga, saída de emergência. O verde é usado para identificação de objetos para salvamento e instalações de primeiros socorros; - azul não é propriamente uma cor de segurança, mas serve mais como cor de ordenação ou organização. O azul é usado para orientações, aviso, sinais e indicador de direções. A cor pode e deve ser usada na segurança do trabalho. Para alcançar essa finalidade, estudos foram desenvolvidos, resultando a norma NB-76 Cor na Segurança do Trabalho da Associação Brasileira de Normas Técnicas. Essa norma tem por objetivo fixar as cores que devem ser usadas nos locais de trabalho para prevenção de acidentes, identificando os equipamentos de segurança, delimitando áreas e advertindo contra perigos. A norma NB-54 da ABNT fixa as cores fundamentais a serem aplicadas sobre canalizações empregadas nas indústrias para a condução de líquidos e gases, a fim de facilitar sua identificação e evitar acidentes (ver tabela abaixo).

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COR/USO

CANALIZAÇÕES

VERMELHO

Rede de água contra incêndio. "SPRINKLERS".

AMARELO

Gases liquefeitos.

não

PÚRPURA (Lilás) ÁLCALIS

CREME

ALUMÍNIO

CINZA CLARO CINZA ESCURO MARROM

Produtos Intermediários ou Pesados. Gases Liquefeitos e combustíveis de baixa viscosidade. Ex.: Óleo Diesel, gasolina, querosene, varsol, solventes, etc... VÁCUO

SINAIS E AVISOS Localização de equipamento contra incêndio. Avisos de Perigo. Saídas de emergência

RISCOS FÍSICOS E MÁQUINAS Dispositivos de parada de emergência.

Precaução contra riscos e práticas inseguras (colisões, quedas e acidentes).

Obstruções (colunas, vigas) parte inferior dos montantes das escadas, bordas das plataformas de carga e descarga; placas de advertências. É aconselhável o uso de faixas alternadas pretas.

Radiação (aviso e sinais) áreas de manuseio e de armazename nto desses materiais.

EQUIPAMENTOS Extintores Hidrantes. Recipientes contendo líquidos inflamáveis. Caixa contendo equipamentos de incêndio. Caixas de alarme. Mangueira de acetileno (solda). Equipamento pesado de construção e de manuseio. Recipiente para transporte e guarda explosivos (deve-se utilizar a palavra "explosivos", "inflamável" em vermelho sobre o amarelo. Recipientes para guardar materiais radioativos: Equipamento contaminado. Raio-X e luzes que indicam materiais produtores de irradiação.

Canalizaçõe s que tenham

Eletrodutos COR VAGA*

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COR/USO

CANALIZAÇÕES

VERDE

ÁGUA EMBLEMAS**

AZUL

BRANCO E PRETO

AR COMPRIMIDO.

Branco - Vapor. Preto: Inflamáveis e Combustíveis de alta viscosidade. Ex: óleo combustível, óleo lubrificante alcatrão, asfalto, piche etc...

LARANJA ÁCIDOS

SINAIS E AVISOS Quadros de Instruções de segurança e caixas de equipamentos de primeiros socorros; saídas que não sejam de emergência, localização de EPI, caixas contendo EPI. Prevenção contra movimento acidental de qualquer equipamento em manutenção; os avisos deverão ser colocados nos pontos de arranques ou fontes de potência. Informativos: baseado em procedimentos e normas estabelecidas, usase preto e branco. Ex.: elevador somente para carga. Direcionais: indicação de saídas, escadas e outras áreas importantes. Ordem e Limpeza Trânsito.

RISCOS FÍSICOS E MÁQUINAS

EQUIPAMENTO S Dispositivos de segurança, mangueiras de oxigênio (solda). Conexão a terra de equipamento elétrico. Chuveiro e lava-olhos de segurança.

Botões de arranque, elevadores, tanques, caldeiras, controles elétricos, andaimes, móveis, válvulas.

Os seguintes locais serão pintados de branco para segurança dos operários: demarcação de corredores, limites de escada, zonas de segurança.

Partes perigosas de máquinas, guardas de máquinas. Interior de caixas elétricas. Botões de arranque de segurança. Bordas expostas de polias, engrenagens, de corte, bordas de serra, prensas, etc.

Localização de recipientes de lixo. Localização de bebedouros. Recipientes de lixo.

Partes móveis e perigosas de equipamentos.

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OBSERVAÇÕES IMPORTANTES : - O uso das cores deve ser mais reduzido possível. Quando utilizadas em excesso, ocasionam distração, confusão e fadiga ao trabalhador, principalmente se este estiver constantemente no campo visual. - A indústria para efeito de identificação mais detalhada ( concentrações, temperaturas, pressões, grau de pureza, etc.) adotará faixas cuja cor ficará a seu critério. - Obrigatoriamente a canalização de água potável deverá ser diferenciada de forma inconfundível das demais. - Para fins de segurança, os depósitos ou tanques fixos que armazenam fluidos deverão ser identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizações por eles abastecidos. - O sentido de transporte do fluido deve ser indicado. 8.3 A Cor nos Ambientes de Trabalho Antes de abordar a coloração de uma sala, precisa-se definir a função desta sala e analisar cuidadosamente seu ocupante. Após isso, é possível adaptar a configuração das cores da sala segundo as catacterísticas fisiológicas e psicológicas. Deve ser considerado se o trabalho a ser feito e monótono ou se tem grandes exigências à concentração. Em trabalhos monótonos, o uso de alguns elementos coloridos estimulantes é recomendado. Mas isto não significa grandes superfícies (paredes, teto e outros) com uma cor estimulante, mas só alguns elementos da sala (uma coluna, uma porta, uma superfície de separação entre dois ambientes). Se a sala de trabalho é muito grande, pode ser dividida através de elementos de cores especiais e com isso evita-se o anonimato das salas de fábricas. Caso a atividade da sala exige uma grande concentração, a coloração da sala deve ser o mais discreto possível, para evitar distrações e cores intranqüilizantes. As paredes, teto e outros elementos da construção devem ser pintados de cores claras, em tons pouco definidos. Paredes e teto amarelos, vermelhos ou azuis têm o efeito inicial muito estimulante; mas com o tempo tornam-se uma sobrecarga desnecessária para os olhos. Por isso, muitas vezes estas salas enjoam as pessoas. Estas cores intensas podem ser usadas sem desvantagens em salas que são usadas por pouco tempo, como por exemplo, entradas corredores, banheiros ou depósitos. 8.4 A Cor na Sinalização Além de ser um elemento imprescindível na composição de um ambiente, a cor é também um auxiliar valioso para obtenção de uma boa sinalização. Seja delimitando áreas, fornecendo indicações ou advertindo condições inseguras, a sinalização cromática encontra largo emprego nos locais de trabalho. O uso da cor na sinalização permite uma reação automática do observador, evitando que a pessoa tenha que se deter diante do sinal, ler, analisar, e só então atuar de acordo com sua finalidade. Para isso, torna-se 38

necessário que haja uma uniformidade na aplicação das cores, de modo que seu significado seja sempre o mesmo e que permite uma identificação imediata. a) Sinalização Geral Estão incluídos aqui os sinais informativos, direcionais e de identificação. A sinalização informativa se destina a transmitir uma mensagem genérica. Neste tipo de sinalização é importante observar os melhores contrastes de cores quanto à distância e visibilidade (ver tabela abaixo)

Ordem 1o 2o 3o 4o 5o 6o 7o 8o 9o 10o

Cor do fundo Amarelo Laranja Azul-marinho Branco Branco Branco Branco Azul-marinho Preto Preto

Destaque Preto Preto Amarelo-laranja Verde-garrafa Vermelho Vivo Preto Azul-marinho Branco Amarelo-laranja Branco

A sinalização direcional serve para indicar escadas, saídas e outras dependências. Uma seta pintada em cor que contraste com o fundo, contendo a indicação do local para o qual está apontada, é a maneira mais comum de se executar uma sinalização direcional (ver figura abaixo).

entrada Figura 14 A sinalização de identificação se destina, principalmente, a evitar confusões e orientar certos usos. Neste tipo de sinalização estão incluídas as faixas pintadas no piso para identificar e delimitar áreas. Faixas brancas são usadas para separar diferentes zonas de armazenamento e corredores de trânsito (ver figura abaixo).

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Figura 15 A cor é também empregada para identificação de instrumentos de comando e de controle de máquinas. As cores indicadas são : - verde para botões de partida; - vermelho para botões de parada. Quando a máquina possui botão de parada de emergência e de parada normal, a cor vermelha deve sempre indicar o botão de parada de emergência e o preto, o de parada normal. Nos instrumentos de controle, a cor fornece uma indicação sobre determinada situação ou evento. A cor em mostradores está associada às várias condições de operação. O seu significado é o seguinte : - vermelho : perigo - amarelo : cuidado - verde ou azul - normal ou desejável. Os mostradores de temperatura nos fornecem um bom exemplo de uso da cor como indicador. Nesse caso as cores tem os seguintes significados : amarelo : frio - verde : normal - vermelho: quente b) Sinalização de Segurança A cor utilizada deve provocar no observador uma reação instintiva e imediata ante o perigo, sem a necessidade de raciocínio sobre o seu significado. Para que a sinalização de segurança seja eficaz, deve ser assimilada por todos, sendo necessário que apresente a máxima visibilidade e fácil compreensão. Por esta razão, o emprego das cores deve obedecer a certo padrões indicados pelas Normas Técnicas. A norma que fixa as cores que devem ser usadas nos locais de trabalho para prevenção de acidentes, identificando os equipamentos de segurança, delimitando áreas e advertindo contra perigos, é a NB-76 da ABNT. Ela prescreve os seguintes usos para as cores.

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SINAIS DE PERIGO - Terão um fundo branco, sobre o qual aparecerá um oval de cor vermelha dentro de um retângulo preto. Uma linha branca deverá separar o perímetro exterior o oval vermelho, do retângulo preto. A palavra "perigo" será branca dentro do oval vermelho. O conjunto assim descrito deverá ficar na parte superior da área total do sinal. O tamanho oval e da palavra PERIGO variará de acordo com a dimensão total do sinal. As mensagens que serão incluídas na parte superior devem ser breves, porém completas. SINAIS DE PRECAUÇÃO - Compõem-se de um retângulo preto sobre um fundo amarelo. A palavra "precaução" em cor amarela, deverá ficar centrada no retângulo preto, o qual ficará na parte superior da área total do sinal. SINAIS DE INSTRUÇÃO DE SEGURANÇA : Constituem-se de um retângulo verde sobre fundo branco, localizado na parte superior da área total do aviso. As letras serão em branco sobre o retângulo verde. Qualquer mensagem deverá ir na parte inferior em letras pretas sobre o fundo branco. O tamanho dos sinais será em função do lugar no qual vai ser colocado, do caráter de risco envolvido, da distância visual e da quantidade de letras que se utilizará. Ao escolhermos o tamanho deverá ser levada em conta a dimensão que permita economia e uso de materiais existentes no mercado. Os sinais deverão ser inspecionados periodicamente e mantidos em boas condições. Deverão estar sempre limpos, bem iluminados e legíveis. Os avisos danificados ou ilegíveis deverão ser reparados ou retirados imediatamente.

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9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1. Ministério do Trabalho, Fundacentro. Curso de Engenharia do Trabalho. Vol. 1., São Paulo, 1981. 2. Ministério do Trabalho/Fundacentro - Introdução à Engenharia de Segurança do Trabalho. São Paulo. 1981. 3. HUTHER, Richard. Planejamento de Lay Out : Sistema SLP. Editora Edgard Blucher Ltda. São Paulo, 1970. 4. HEUFERT, Ernest. A arte de projetar em arquitetura. 5. NETO. E.P. Cor e Iluminação nos Ambientes de Trabalho. Livraria Ciência e Tecnologia. 6. VALLE. C. E. Implantação de Indústrias. Livros Técnicos e Científicos Editora. Rio de Janeiro. 7. COUTO, Hudson de Araújo. Ergonomia Aplicada ao Trabalho. Vol II. Ergo Editora Ltda : Belo Horizonte ,1996. 8. BLACK, J.T. O projeto da Fábrica com Futuro. Bookmann. Porto Alegre, 1998.

Bibliografia: www.feg.unesp.br/~fmarins/po-i/slides/apostila_Proj_fablayout.doc

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