Sop Bagian Proses.pdf

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

SOP (STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR) BAGIAN PROSES-PABRIK KELAPA SAWIT

4.

satu indikator dalam mendapatkan ISPO.

Pengelola pabrik memastikan bahwa

Pada prinsip dan kriteria ISPO No. 2

limbah pabrik kelapa sawit dikelola sesuai

(Penerapan Pedoman Teknis Budi daya

dan Pengolahan Kelapa Sawit) poin 2.2

(Penerapan Pedoman Teknis Pengolahan

Pengelolaan Limbah

ole hM aru li P ard am ean

SOP juga telah ditetapkan sebagai salah

dengan ketentuan yang berlaku. 5.

Pengelolaan Limbah B3

Hasil Perkebunan) disebutkan tersedia SOP

Limbah B3 merupakan limbah yang

sebagai berikut.

mengandung bahan berbahaya dan/ atau beracun yang karena sifat dan

1. Pengangkutan Buah

konsentrasinya dan atau jumlahnya

Pengelola perkebunan harus memastikan

dapat mencemarkan dan/atau merusak

bahwa TBS yang dipanen harus segera

lingkungan hidup. Oleh karena itu, harus

diangkut ke tempat pengolahan untuk

dilakukan upaya optimal agar kualitas

menghindari penurunan kualitas.

lingkungan kembali kepada fungsi semula.

2. Penerimaan TBS di Pabrik

6. Gangguan dari Sumber yang Tidak

Pengelola pabrik memastikan bahwa TBS

Bergerak

yang diterima sesuai dengan persyaratan

Gangguan sumber yang tidak bergerak

yang telah ditetapkan.

berupa baku tingkat kebisingan, baku tingkat getaran, baku tingkat kebauan,

3.

Pengolahan TBS

dan baku tingkat gangguan lainnya

Pengelola pabrik harus merencanakan

ditetapkan dengan mempertimbangkan

dan melaksanakan pengolahan TBS

aspek kenyamanan terhadap manusia dan/

melalui penerapan praktik pengelolaan/

atau aspek keselamatan sarana fisik serta

pengolahan terbaik (GHP/GMP).

kelestarian bangunan.

7. Pemanfaatan Limbah

terhadap penerimaan TBS di PKS, harus

Pengelola perkebunan/pabrik harus

dilaksanakan dengan hati-hati. Kebijakan yang harus dilaksanakan

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

memanfaatkan limbah untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi dampak

di stasiun penerimaan buah ini sebagai

lingkungan.

berikut.

(1) Seluruh truk pengangkut TBS kebun maupun luar harus menyerahkan

Berikut contoh SOP Pabrik Kelapa

Sawit yang menggunakan sistem horizontal

surat pengantar TBS ke petugas di pos

sterillizer yang terdiri atas berikut.

keamanan sebelum diizinkan masuk ke

1. Penerimaan Buah

PKS.

2. Perebusan

(2) Seluruh truk pengangkut TBS kebun atau luar harus melalui jembatan timbang

4. Pengadukan

untuk mengetahui berat TBS yang

5. Pemurnian

dibawa, baik pada saat masuk maupun

6. Nut dan Serabut

keluar PKS, serta menyerahkan surat

7. Kernel Recovery 8. Boiler

9. Listrik

10. Pengolahan air 11. Laboratorium

12. Pengolahan Limbah

ole hM aru li P ard am ean

3. Pemisahan Brondolan

pengantar TBS.

(3) Seluruh truk pengangkut TBS harus melakukan proses antrian masuk ke PKS. Kontrol penerimaan buah diatur oleh petugas pos dengan prioritas TBS kebun inti.

(4) Sortasi Mutu Buah

A. SOP PENERIMAAN BUAH 1. Pendahuluan a.

Seluruh truk pengangkut TBS dari inti, luar, dan plasma harus dilakukan sortasi terhadap mutu buah sebelum dibongkar

Kebijakan Perusahaan

di loading ramp.

Stasiun penerimaan buah sebagai

tahapan awal dari seluruh tahapan

proses pengolahan di pabrik kelapa sawit

b.

merupakan stasiun yang paling vital. Oleh

1. Pos Keamanan

karena dari stasiun penerimaan ini bisa

Pos keamanan bertugas sebagai berikut.

diketahui mutu buah yang akan diolah

(1) Mengatur antrean penerimaan

untuk mendapatkan hasil olahannya berupa CPO dan kernel. Artinya, bila TBS

Dasar–Dasar Operasional

kendaraan pengangkut TBS. (2) Mengawasi pemeriksaan keamanan

yang diterima bermutu jelek, maka hasil

terhadap TBS yang dierima untuk

olahannya sudah pasti bermutu jelek dan

mencegah terjadinya manipulasi.

sebaliknya. Begitu juga di dalam perlakuan

5. Buah Abnormal (Abnormal Bunch)

2. Secara umum, fungsi dari stasiun

adalah janjang buah yang gagal

ke dalam:

berkembang menjadi buah masak

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

penerimaan dapat diklasifikasikan

(1) penerimaan TBS,

normal, antara lain buah parenokarpi

(2) penampungan sementara,

(> 50% brondol partenokarpi), buah

(3) persiapan untuk pengolahan.

batu, dan buah sakit.

6. Buah Tangkai Panjang (Long Stalk)adalah

c.

buah yang panjang gagangnya lebih

Tandan Buah Segar

Tandan Buah Segar (TBS) merupakan

dari 2 cm diukur dari potongan yang

bahan baku pengolahan di PKS. Hasil

terdekat dengan sisi permukaan buah.

produksi serta kualitas CPO dan kernel yang

7. Buah Dimakan Tikus adalah janjangan

dihasilkan sangat tergantung dari mutu TBS

buah yang dimakan tikus, yaitu terdapat

tersebut.

lebih dari tiga brondol dalam satu

d. Sortasi TBS

Sortasi TBS di PKS bertujuan untuk

mengetahui mutu buah yang diterima.

ole hM aru li P ard am ean

janjang dijumpai bekas keratan baru gigitan tikus.

Kriteria TBS ini adalah untuk

Mutu buah yang diterima di PKS terdiri dari

menjelaskan mutu buah yang dipanen dan

beberapa kriteria, yaitu

disortasi pada hari yang sama.

1. Buah Mentah Merah (Unripe) adalah janjangan buah yang membrondol

Peralatan pendukung di stasiun

penerimaan TBS terdiri atas.

kurang dari satu brondol per kilogram janjang.

2. Buah Masak (Ripe) adalah janjang

a. Jembatan Timbang

Merupakan timbangan yang menggunakan

yang warnanya kemerahan dan

sistem elektronik yang terdiri atas jembatan

memberondol paling sedikit dua

timbang dan ruang timbang. Ruang

brondol per kilogram janjang dan paling

timbang dilengkapi indikator dan komputer

banyak 50%.

digunakan operator untuk mengoperasikan

3. Buah Terlalu Masak (Over-Ripe) adalah

jembatan timbang. Kondisi ruang

janjang buah yang membrondol lebih

timbangan harus bersih, rapi, dan cukup

dari 50% hingga maksimum 90%.

dingin. Adapun fungsi jembatan timbang

4. Janjangan Kosong (Empty Bunch), adalah janjang buah yang membrondol lebih dari 90% hingga membrondol seluruhnya.

sebagai berikut. • Mengetahui jumlah berat TBS yang masuk. • Mengetahui jumlah berat hasil produksi (CPO dan Kernel) yang keluar PKS.

• Menimbang barang-barang yang masuk dan keluar, yang berhubungan dengan

conveyor dijalankan dikutip kembali dan dikembalikan ke dalam lori.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

pabrik maupun kebun.

e. Capstan dan Guide Bollard

b. Loading Ramp

Capstan berfungsi untuk menarik lori

Loading ramp merupakan tempat

dilengkapi roll untuk menggulung tali

penampungan sementara buah sebelum

dengan kecepatan gulung ± 20 m/menit,

diproses. Lantai hopper penampung

sedangkan guide bollard berbentuk roller

terbuat dari besi pelat dan ada juga yang

dilengkapi bearing berfungsi sebagai

dibuat dengan besi T dengan kisi-kisi yang

pembantu untuk membalik arah tarikan lori

bercelah ± 10 mm yang berguna untuk

yang ditarik capstan.

memisahkan/membuang pasir dan sampah

Transfer Carriage

f.

Kapasitas loading ramp berkisar 100—300

Transfer carriage berfungsi untuk

ton. Loading ramp ini dilengkapi dengan

memindahkan lori buah dari jalur rail

hydrolik system untuk membuka dan menutup pintu.

ole hM aru li P ard am ean

agar tidak ikut dalam proses pengolahan.

loading ramp ke jalur rail sterilizer atau sebaliknya. Kontruksi transfer carriage terbuat dari besi pelat tebal ± 10 mm yang

c. Lori

Lori atau keranjang buah berfungsi untuk penampungan buah yang akan direbus.

Lori dibuat dari besi pelat yang pada bagian dasar dan dinding kiri kanan dilubangi

(diameter lubang ± 10 mm) agar penetrasi steam ke dalam buah dan penguapan air dari dalam buah lebih efektif. Ukuran lori

difabrikasi dilengkapi rail dan digerakkan oleh sistem hidrolik.

Flow chart operasional di stasiun penerimaan dapat digambarkan sebagai berikut.

Truk/Traktor Pengangkutan TBS

yang digunakan adalah 7,5 ton dengan menggunakan tippler.

Pos Keamanan

d. Dirt Conveyor Dirt conveyor yang biasa digunakan jenis

Penimbangan TBS

rantai conveyor yang dilengkapi scrapper. Fungsinya untuk membuang sampah dari kisi-kisi loading ramp ke tempat

Masuk ke Peron Loading Ramp

penampungan/gandengan. Brondolan buah yang ikut dalam sampah sebelum

Masuk ke Lori TBS

•

2. Prosedur Operasional

Kondisi ruangan dan lingkungan jembatan timbang harus bersih.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

a. Pos Keamanan

•

(1) Pengaturan Antrean

Petugas keamanan akan mengatur

indikator sesuai password masing-masing

antrean jika terjadi antrean panjang.

operator.

•

(2) Administrasi

Mengaktifkan komputer timbangan dan

Indikator menunjukkan beban angka

“nol” pada beban kosong.

Menerima dan memeriksa surat

pengantar TBS dari supplier/kebun yang

•

Mobil boleh masuk ke timbangan

diantar supir dan mencatat ke dalam

dengan posisi senter untuk selanjutnya

buku jurnal penerimaan TBS serta

dilakukan penimbangan pertama.

•

menyerahkan kembali ke supir sesuai

Setelah pembongkaran TBS dilaksanakan, dilakukan proses

antrean kedatangan.

(3) Keamanan Timbangan

penimbangan kedua untuk diperoleh



berat neto.

dari kebun inti atau sepupu, segel

harus diperiksa keutuhannya. Jika ada kecurigaan kerusakan gembok, segel,

ole hM aru li P ard am ean

Sebelum truk TBS ditimbang khususnya

•

tutup, operator mematikan seluruh peralatan timbangan.

jaring, harus dilaporkan ke atasan. Pada

(2) Administrasi Timbangan

saat penimbangan truk TBS, petugas

•

keamanan bertugas mengatur posisi

penumpang atau benda asing di dalam truk, dan bentuk-bentuk kecurangan

diperiksa di pos keamanan.

•

Bila ada potongan sortasi/denda maka

krani timbangan akan menghitung berat neto dikurangi dengan potongan/denda.

lainnya.

(4) Keamanan Loading Ramp

Sebelum dilakukan penimbangan

supir menyerahkan SP TBS yang sudah

senter truk, mengecek ada atau tidaknya



Setelah akhir penimbangan/timbangan

•

Krani timbang setelah melakukan

Petugas keamanan di loading ramp

proses penimbangan membuat print

bertugas menjaga keamanan dan

out rangkap empat dan menyerahkan

ketertiban saat pembongkaran dan

kembali ke supir dengan perincian

pelaksanaan sortasi.

sebagai berikut. - Kartu timbang warna putih diberikan

b. Jembatan Timbang

kepada supir untuk dokumen

(1) Pengoperasian Jembatan Timbang

penagihan atas material atau barang



yang dikirim.

Di dalam pengoperasian jembatan timbang harus diperhatikan beberapa hal sebagai berikut.

- Kartu timbang warna merah muda diberikan kepada supir sebagai dokumen penagihan atas biaya pengangkutan.

truk ke lantai loading ramp. Kemudian,

- Kartu timbangan warna hijau

buah yang masuk kriterianya dipisahkan,

petinggal pabrik/PKS.

antara lain buah mentah, janjang kosong,

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Kartu timbang warna kuning

diserahkan ke kantor kebun/kantor

tangkai panjang, buah abnormal, buah

pusat.

busuk. Buah tersebut dikembalikan ke dalam truk dan dicatat pada Form

d. Untuk setiap mobil yang masuk ke

timbangan dilakukan pencatatan dalam

Sortasi. Pengembalian TBS yang berasal

buku jurnal laporan.

dari kebun inti dan/atau plasma atau pihak ketiga yang ditentukan sesuai

e. Setelah timbangan ditutup, krani

timbangan mem-print out keseluruhan

dengan perjanjian dibuatkan Berita

hasil penimbangan TBS yang masuk dan

Acara Pengembalian TBS rangkap empat

dibuat rekap sesuai sumber asal TBS dan

dengan pendistribusian sebagai berikut.

dilaporkan ke atasan.

•

Lembar pertama untuk pertinggal di

sortasi.

Loading Ramp

(1) Administras Loading Ramp



Sesampainya di loading ramp, supir truk kembali melapor dan menyerahkan

SP TBS ke petugas mutu buah (sortasi) untuk dilakukan pencatatan. Sebelum melakukan sortasi, petugas sortasi

memeriksa kelengkapan administrasi

dan pengaman TBS yang meliputi segel, jaring, dan rantai sesuai dengan SP TBS.

•

Lembar kedua untuk pertinggal di

ole hM aru li P ard am ean

c.

PKS.

•

Lembar ketiga dan keempat untuk

kebun pengirim TBS, satu lembar dikembalikan ke PKS setelah ditandatangani sebagai tanda/bukti sudah diterima.

(3) Pembongkaran TBS •

Pembongkaran TBS ke dalam loading

ramp harus diperhatikan apakah ada

Apabila ada kelainan dari kelengkapan

benda asing terikut, seperti besi, batu,

administrasi dan pengiriman TBS maka

rantai, dan sebagainya. Jika ada segera

harus dilakukan verifikasi terhadap pihak

diambil dan dilaporkan kepada atasan.

pengirim dan pihak transporter.

•

Pelaksanaan pengisian loading ramp

(2) Sortasi Timbangan

harus dimulai dari pintu pertama hingga



Pelaksanaan sortasi dilakukan oleh

pintu terakhir agar pengisian ke dalam

petugas sortasi yang berpengalaman

lori dapat berlangsung dengan sistem

dan diawasi oleh asisten pabrik. Seluruh

FIFO.

truk TBS inti, plasma, maupun pihak

•

Sisa TBS yang tidak diproses sebelumya

ketiga dilakukan sortasi TBS. Pelaksanaan

harus diturunkan ke dalam lori. Hal ini

sortasi dilakukan beriringan/bersamaan

untuk menghitung sisa TBS yang tidak

dengan proses pembongkaran TBS dari

diolah pada hari sebelumnya.

•

(4) Pengisian TBS ke Lori Pengisian TBS ke lori diawali dengan

jalur roller chain dibersihkan agar gerakan

menempatkan dan menyusun lori

conveyor normal dan tidak macet.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

Kotoran atau sampah yang jatuh tepat di

kosong tepat di bawah hopper loading

(6) Pengoperasian Capstan/Winches

ramp agar saat pengisian TBS dapat tepat

•

masuk lori. Apabila pada saat pertama

terlebih dahulu kondisi tali capstan layak

membuka pintu ternyata TBS tidak mau

atau tidak layak untuk digunakan. Bila

turun ke lori, dibantu menarik dengan

tidak layak segera dilaporkan ke atasan

menggunakan alat tojok, satu atau dua

untuk diganti.

janjang TBS sampai TBS berikutnya dapat

•

Pengisian TBS ke dalam lori tidak boleh

mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

•

diperkenankan untuk ditarik langsung dengan tali capstan karena bila tali putus dapat membahayakan operator.

Setelah lori yang berada di bawah hopper

loading ramp terisi penuh, pindahkan

lori tersebut dan tempatkan kembali lori kosong tepat dibawah hopper ramp.

Lori yang rusak harus disingkirkan dari

(7) Pengoperasian Transfer Carriage •

lori yang rusak diperbaiki agar tidak

yang satu ke jalur rail track lain dilakukan dengan menggunakan transfer carriage.

•

harus dalam keadaan terkunci.

•

Bila ada roda lori yang anjlok

Brondalan yang berjatuhan di lantai

keluar dari rail transfer carriage

maupun yang menyangkut di cantolan

lakukan pengangkatan lori dengan

lori harus dibersihkan untuk menjaga

menggunakan dongkrak. Selanjutrnya,

kebersihan dan mencegah kerugian.

roda lori diatur tepat berada di atas rail transfer carriage.

(5) Pengoperasian Dirt Conveyor •

Pada saat keluar masuknya lori dari

transfer carriage, kondisi transfer carriage

kekurangan lori yang dapat menggangu kapasitas pabrik.

Lori yang sudah berisi TBS ataupun lori

kosong dipindahkan dari jalur rail track

bawah ramp ke tempat reparasi lori agar tidak menggangu proses. Selanjutnya,

Lori yang keluar dari rail track tidak

ole hM aru li P ard am ean

brondolan berjatuhan ke rail track.

•

Memutar tali capstan harus dilakukan satu arah agar tidak merusak tali capstan dan

tinggi karena dapat menyebabkan

•

•

meluncur masuk ke dalam lori.

melebihi kapasitas lori atau menjunjung

•

Sebelum menjalankan capstan pastikan

Sebelum mengoperasikan dirt

•

Penempatan rail track transfer carriage

conveyor, pastikan kalau trailer kosong

harus satu jalur dengan rail track lori

ditempatkan di ujung bawah dirt

yang akan dipindahkan agar pada saat

conveyor agar kotoran atau sampah yang

menarik lori ke transfer carriage, roda lori

jatuh tidak berserakan.

tidak anjlok ke luar jalur rail track.

c.

Pengisian TBS ke Lori

a. Jembatan Timbang

Pengisian TBS ke dalam lori jangan sampai

(1) Brondolan/janjang yang jatuh

melebihi kapasitas lori. Hal ini dapat berakibat

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

3. Pengendalian Proses

pada platform dan sekitarnya harus

sebagai berikut.

dibersihkan.

(1) Brondolan jatuh di rail track dan tergilas lori

(2) Setiap pagi platform harus diperiksa dari

(2) Dapat merusak steam spreader pada sterilizer.

benda asing. Selain itu, kotoran yang ada harus dibersihkan.

(3) Buah akan terjatuh di dalam sterilizer sehingga roda lori terganjal, berkurangnya

(3) KTU/manajer PKS secara rutin memeriksa kondisi monitor timbangan agar tetap

minyak, dan menyumbat saringan

dalam kondisi berfungsi dengan baik.

keluarnya air kondensat.

(4) CCTV harus diperiksa oleh KTU dan



sedemikian rupa sehingga lori terisi

diyakinkan dapat berfungsi dengan baik.

TBS dengan berat yang sesuai dengan

(5) Dalam keadaan “Force Majour” (petir, langsung menghentikan operasi

jembatan timbang dan melaporkan kepada manajer PKS atau KTU.

kapasitas lori.

ole hM aru li P ard am ean

gempa bumi), krani timbang dapat

Pengisian TBS ke dalam lori dilakukan

d. Transfer Carriage

(1) Brondolan dan janjang yang jatuh di tranfer carriage diambil dan dimasukkan

b. Loading Ramp/Sortasi

(1) Untuk menghindari adanya brondolan maupun janjangan tergilas oleh kendaraan maka sebelum truk

melakukan pembongkaran, seluruh

kembali ke lori.

(2) Tetesan minyak dan kotoran yang melekat di transfer carriage harus dibersihkan setiap hari.

lantai loading ramp harus dibersihkan

e. Pemeriksaan Rutin

dari brondolan ataupun janjangan.

(1) Untuk mendapatkan hasil timbangan akurat

(2) Sortasi buah dilakukan dekat ramp

hopper agar saat disorong dengan alat

•

metrologi setahun sekali.

berat tidak banyak yang tergilas dan memar.

•

petugas mutu buah atau petugas sortasi. (4) Truk yang melakukan pembongkaran

Service contract dua kali dalam setahun atau lebih bila diperlukan.

(3) Seluruh kebersihan area sortasi merupakan tugas dan tanggung jawab

Timbangan harus dikalibarsi oleh

•

Cross-check jembatan timbang dengan menggunakan batu timbang dua bulan sekali oleh assistant maintenance

diatur sedemikan rupa sehingga tidak

(pelaksanaan disesuaikan dengan

ada buah yang tercampur karena dapat

prosedur yang berlaku).

menyulitkan proses sortasi.

(2) Mengecek wire rope secara rutin. Apabila

(3) Pressure gauge dan alat pengaman lainnya berfungsi dengan baik.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

wire rope sudah tidak layak, segera

lakukan penggantian dengan yang baru.

(4) Record chart harus terpasang dan bekerja dengan baik.

(3) Melakukan pelumasan terhadap

peralatan-peralatan yang bergerak/

bergesekan untuk mengurangi keausan.

b. Dasar–Dasar Operasional (1) Pada dasarnya, dalam satu cycle proses

(4) Mengecek volume pelumas pada gear

bos. Bila berkurang atau kekentalannya

perebusan terdiri atas empat tahap

sudah encer, segera diganti dengan yang

berikut.

•

Tahap deaerasi.

•

Tahap kenaikan steam.

maupun belting agar tetap dalam kondisi

•

Tahap penahanan steam.

yang baik.

•

Tahap pembuangan steam dan kondensat.

baru.

(6) Mengecek semua sambungan mur-

bautnya. Bila ada yang kendur, segera dikencangkan.

(2) Tujuan perebusan ialah sebagai berikut.

ole hM aru li P ard am ean

(5) Mengecek kondisi roda gigi, kopling



dalam lori selanjutnya dimasukkan ke dalam sterilizer untuk direbus.

(7) Bila ada pelat las-an yang terlepas segera dilaporkan ke atasan agar dilakukan perbaikan pengelasan.



1. Pendahuluan

a. Kebijakan Perusahaan

Adapun tujuan dari perebusan TBS sebagai berikut.

•

B. SOP PEREBUSAN

TBS di loading ramp yang sudah diisi ke

Menonaktifkan enzim Lipase yang

bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan asam lemak bebas (FFA) dan enzim Oksidase yang berperan dalam

Perebusan dilakukan dengan bejana sterilizer

pembentukan peroksida. Kemudian,

pada kondisi dan cycle tertentu sehingga

berubah menjadi gugus aldehide dan keton

dapat berlangsung sempurna dan efisien.

di mana bila senyawa tersebut teroksidasi

Beberapa kebijakan perusahaan yang harus

akan terbentuk asam lemak bebas.

dilaksanakan ialah sebagai berikut.

Enzim ini hancur di daging buah, pada

(1) Perebusan dilakukan dengan sistem

temperatur 55o C karena pada temperatur ini enzim tidak aktif.

tripple peak dan dioperasikan dengan sistem automatik programer.

•

sehingga jumlah brondolan yang diperoleh

(2) Faktor keselamatan kerja harus

pada proses pemipilan maksimum.

diutamakan dengan safety lock berfungsi dengan baik dan pintu harus tertutup

Memudahkan buah lepas dari tandannya

•

Melunakkan daging buah sehingga nut

dengan kondisi ring pengunci pintu

mudah dipisahkan dari serat pericarp

minimal 75% terkunci.

selama pengadukan di digester.

dan pemrograman dengan fungsinya

sempurna di depericarper column.

masing-masing sebagai berikut. •

Membantu proses pelepasan inti dari

Pengoperasian dimaksudkan untuk

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

Selanjutnya, dipisahkan dengan

cangkang di stasiun inti. Perebusan yang

menjalankan/mengoperasikan sterilizer

sempurna akan menurunkan kadar

sesuai dengan langkah-langkah yang

air biji hingga 19­—20% sehingga inti

ada selama proses berlangsung.

•

menyusut, sedangkan cangkang tetap,

Pengontrolan dimaksudkan untuk mengetahui kesesuaian kerja peralatan

inti akan mudah lepas dari cangkang.

dengan sistem yang diprogramkan

Beberapa peralatan utama yang ada

dengan cara melihat indikator baik

pada stasiun perebusan sebagai berikut.

berupa lampu atau grafik.



(1) Bejana sterilizer

Pemograman ditujukan untuk

Bejana sterilizer merupakan sebuah

menentukan waktu yang diperlukan

bejana tekan dengan tipe horizontal

untuk setiap langkah perebusan.

(3) Kerangan steam

dilengkapi dua unit pintu. Bodi terbuat

ole hM aru li P ard am ean

c.



dari pelat baja dengan ketebalan 15

Kerangan ini dilengkapi aktuator yang berfungsi untuk menggerakan valve

mm yang dilengkapi liner dari pelat

dengan bantuan tekanan angin secara

BMS setebal 12 mm, besi siku untuk

otomatis. Kerangan steam berfungsi

rail track, dua buah nozzle steam inlet

untuk pengontrolan steam masuk

berdiameter 150 mm, empat buah

nozzle untuk steam exhaust dan drainase

dan steam keluar dari bejana sterilizer. Kerangan yang ada pada sterilizer

kondensat berdiameter 250 mm, serta

terdiri dari kerangan steam masuk dan

satu buah safety valve. Kapasitas satu

kerangan kondensat.

unit sterilizer 40—50 ton TBS. Dalam

perencanaan kebutuhan unit sterilizer

yang disesuaikan dengan kapasitas

d. Sistem Perebusan

pabrik, dengan pendekatan perhitungan



Sistem perebusan yang lazim digunakan di pabrik kelapa sawit adalah single peak,

berikut.

double peak, dan tripple peak. Pemilihan Kapasitas pabrik x siklus perebusan (menit) Kebutuhan unit sterilizer = Isi sterilizer x 60 menit

(2) Programmable sterilizer

Programmable sterilizer dilengkapi dengan sistem yang dapat berfungsi di dalam pengoperasian, pengontrolan,



sistem perebusan disesuaikan dengan kepasitas boiler yang tersedia agar tujuan perebusan dapat dicapai. Keberhasilan sistem perebusan triple peak dipengaruhi tersedianya steam yang cukup, kapasitas sterilizer, dan lamanya perebusan.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

TABEL GRAFIK INTERVAL No

Kode

1.

A

Pemanasan kembali TBS restan hari sebelumnya yang telah masak

26

1—1,5

2.

B

Buka/tutup pintu

20

-

3.

C

Puncak tekanan pertama

10

1,3—1,5

4.

D

Puncak tekanan kedua

10

2,2—2,5

5.

E

Rerata puncak tekanan ketiga

64

2,7—3,0

X

Interval waktu antarsiklus (sesuai jumlah rebusan tersedia di PKS)

……………..

-

6.

Keterangan

Perkiraan Waktu Menit

Tekanan kg/cm2

Keterangan:

Siklus 5 dengan rebusan No. 1 dan siklus 6 dengan rebusan No. 2, dan sebagainya. (3) Saluran pembuangan kondensat harus

e. Pengawasan Titik Kritis

lancar.

perebusan ialah sebagai berikut.

(1) Tekanan steam perebusan pada puncak ketiga minimal 2,80 kg/cm2.

(2) Saat beroperasi pintu harus tertutup minimal 75% dari lock ring.

(4) Bila dalam keadaan darurat, kerangan

ole hM aru li P ard am ean

Pengawasan titik kritis dalam proses

inlet dan outlet harus dapat dioperasikan secara manual.

f.

Siklus Rebusan

b.

Pembukaan Pintu Sterilizer (Open Clutch Door)

(1) Keterangan: Siklus penguapan maksimum: A menit

(1) Usahakan pintu sterilizer bagian belakang

•

Throughput pabrik terpasang: B ton/jam

dibuka untuk menghindari terjadinya

•

Jumlah rebusan terpasang: C unit

salah pengertian dengan operator

•

Jumlah lori/unit rebusan terpasang: D

loading ramp. Pada saat menutup pintu,

unit

tutuplah pintu sterilizer bagian depan.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

(2) Perhatikan pressure gauge yang ada

•

Kapasitas 1 unit lori: E ton/lori

•

Pintu terbuka sampai pintu tertutup: G

pada rebusan sebelum membuka pintu

menit

sterilizer. Pastikan valve safety device dibuka dan steam yang keluar tidak

Maka dapat dirumuskan sebagai berikut.

bertekanan (tekanan dalam sterilizer

* Siklus waktu perebusan maksimum (menit)

harus nol).

(3) Untuk memastikan tekanan dalam



ole hM aru li P ard am ean

sterilizer nol, buka valve control steam

C xDxE (F) = x 60 B

pada sterilizer (apabila masih ada tekanan steam yang keluar, jangan sekali-kali

Siklus penguapan maksimum

(A) = F - G

membuka pintu sterilizer, tekanan di dalam sterilizer harus benar-benar nol,

(2) Interval Waktu dalam menit DxE (H) = x 60 B

2. Prosedur Operasional

baru pintu sterilizer dapat dibuka).

(4) Angkat tuas safety bar pintu sterilizer. Pada saat pintu sterilizer terbuka, safety

bar berada di atas stopper.

(5) Dorong trolly dan pastikan posisi rel trolly

a. Start Operasional.

tepat sejajar dengan rel sterilizer. kunci

(1) Pastikan kompresor berfungsi dengan

trolly dengan engsel yang telah tersedia.

baik.

(2) Pasangkan grafik sterilizer sesuai dengan waktu perebusan dimulai.

(3) Pastikan switch program atur pada posisi automatis. (4) Atur waktu perebusan sesuai dengan kebutuhan/kondisi buah.

Setelah kedua pintu sterilizer terbuka dan kedua trolly tepat pada posisinya, pintu

sterilizer sudah pada cantolan pengaman, maka berilah aba-aba pada operator loading ramp untuk memasukkan lori ke dalam rebusan. (6) Pastikan lori yang paling depan dan paling belakang tidak terlalu dekat dengan bibir pintu sterilizer (+ 30cm)

(1) Pengisian lori yang berisi TBS ke dalam

untuk menghindari agar lori tidak

sterilizer.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

mundur dan menabrak pintu sterilizer.

(2) Penutupan pintu sterilizer.

(7) Tutuplah pintu sterilizer bagian depan terlebih dahulu baru pintu bagian

(3) Penguncian pintu pengaman sterilizer.

belakang.

(4) Memasukan uap ke dalam dan mengeluarkan uap dari bejana sterilizer

(8) Pastikan pintu rebusan terpasang dan

dengan membuka dan menutup

tidak ada yang bocor.

(9) Bersihkan brondolan yang jatuh di ring

dengan urutan sebagai berikut.

dan pintu rebusan.

c

Penutupan Pintu Sterilizer (Closing Clutch

Door)

(1) Dorong pintu rebusan lalu putar tuas

(2) Pastikan pada saat penguncian pintu

sterilizer, posisi lock ring harus menutup disc flange c/w tapered wedge minimal

75% saat posisi pintu sterilizer tertutup

dan safety bar harus di samping stopper.

(3) Setelah pintu sterilizer tertutup dengan

baik maka tekan tombol start yang ada pada panel sterilizer.

(4) Program sterilizer harus dioperasikan full automatic/semi otomatis. Pastikan door limit switch, safety interlock, safety valve berfungsi dengan baik.

(5) Periksalah bearing engsel pintu dan lock ring secara berkala (apakah ada keretakan akibat lori anjlok). d. Siklus perebusan Tahapan yang harus diikuti dalam satu siklus proses perebusan sistem triple peak sebagai berikut.

Step

Kondensat/ Exhaust

Main Inlet

1

Buka

Buka

2

Tutup

Buka

3

Buka

Buka

4

Buka

Tutup

5

Buka

Buka

6

Tutup

Buka

7

Buka

Buka

8

Buka

Tutup

ole hM aru li P ard am ean

kunci pintu rebusan ke atas sampai posisi lock ring minimal 75% terkunci.

kerangan sesuai program otomatis

9

Buka

Buka

10

Tutup

Buka

11

Buka

Buka

12

Tutup

Buka

13

Buka

Buka

14

Tutup

Buka

15

Buka

Buka

16

Buka

Tutup

Peak Pertama Peak Kedua

Peak Ketiga

panas steam ke dalam jaringan buah

(5) Setelah tahapan ke-16 selesai dan

atau difusi. Deaerasi dilaksanakan saat

nol maka buah yang direbus telah

dimulainya perebusan TBS dengan

masak. Selanjutnya, dilanjutkan proses

cara memasukkan uap dari bagian atas

pengeluaran buah dari rebusan .

bejana rebusan dan mengeluarkan

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

tekanan sterilizer turun mencapai

(6) Buka kerangan safety device dekat pintu

dari dasar bejana. Steam dimasukkan

dan cek secara visual apakah ada steam

dari bagian atas rebusan melalui pipa

yang masih keluar. Pintu sterilizer dapat

pemasukan yang dilengkapi dengan

dibuka bila steam yang keluar dari

steam distributor dengan maksud agar

kerangan hand venting tidak ada lagi.

penyebaran tekanan steam merata ke semua bagian.

(7) Tarik lori dari dalam sterilizer dengan

menggunakan capstan atau winches.

(8) Sterilizer yang siap digunakan diisi

(3) Pembuangan kondensat

Pada proses perebusan, steam yang digunakan akan terkondensasi

berikutnya.

menjadi kondensat yang terkumpul

ole hM aru li P ard am ean

kembali dengan lori TBS untuk siklus

di bagian dasar sterilizer. Kondensat

e. Aspek Perebusan

Beberapa aspek yang dapat mempengaruhi efektifitas perebusan sebagai berikut. (1) Tekanan uap

Dalam satu siklus perebusan, bila

tekanan uap dapat mencapai 3 kg/cm2

dan bertahan dalam waktu 30 menit

pada peak ketiga akan memberikan hasil yang memuaskan.

dibuang melalui dasar bejana yang pembuangannya dikontrol dengan kerangan otomatis. Kondensat ini harus dibuang karena hal berikut.

•

Air kondensat yang tidak dibuang

dapat menggenangi buah yang direbus sehingga minyak akan terikut dalam air kondensat.

•

Air kondensat bersifat korosif sehingga

(2) Pembuangan udara dari sterilizer

akan mempercepat keausan pada liner,



dish end, dan bagian pintu sterilizer.

Udara merupakan penghantar panas

yang lambat sehingga akan menurunkan

•

Air yang terakumulasi akan

tekanan di dalam perebusan. Udara

mengabsorbsi panas dari steam sehingga

yang ada di dalam bejana sterilizer harus

panas dari steam akan berkurang.

dibuang dengan cara pengusiran oleh

(4) Kebutuhan uap

uap. Cara tersebut disebut deaerasi.



Jumlah uap yang dibutuhkan untuk

Deaerasi dilakukan selain untuk

sekali perebusan dengan sistem tripple

pembuangan udara di dalam sterilizer,

peak sekitar 250—360 kg/ton TBS

juga untuk pengusiran udara yang

dengan perincian sebagai berikut.

berada di dalam TBS melalui penetrasi

•

Pemeriksaan meliputi hal-hal berikut.

Pemanasan bejana perebusan: 80—120 kg •

Packing pintu

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

• Proses perebusan: 120—140 kg •

Bila packing pintu yang bocor tidak

Steam untuk deaerasi: 50—100 kg

segera diganti, akan mengakibatkan

(5) Waktu perebusan

groove. Selain itu, parit dudukan packing



Perebusan membutuhkan waktu

akan mudah terjadi keausan karena

penetrasi steam hingga ke bagian tandan

tekanan steam. Pemeriksaan packing

yang paling dalam. Penetrasi panas ke

dilakukan setiap hari sebelum proses. Bila

dalam tandan buah akan semakin cepat

ada yang bocor, harus diganti.

•

bila tekanan uap semakin tinggi. Pada

Saringan kondensat yang tersumbat

sistem perebusan triple peak, pengusiran udara dari sela tandan buah terjadi

brondolan harus dibersihkan agar tidak

pada puncak kedua dengan tekanan

terjadi genangan air kondensat.

•

Periksa apakah dudukan rail masih

menjadi nol kg/cm2. Selanjutnya, buah di dalam rebusan memasuki puncak

selevel dengan rail di sterilizer.

ketiga dengan tekanan 2,8—3,0 kg/cm

2

•

kebutuhan. Hubungan waktu perebusan

tekanan perlu diperiksa masih berfungsi

dengan efisiensi ekstraksi minyak sawit

atau tidak.

sebagai berikut.

Semakin lama waktu perebusan, jumlah

buah yang terpipil semakin tinggi.

•

Manometer

Manometer sebagai alat indikator

dalam waktu 35—45 menit tergantung

•

Trolly

ole hM aru li P ard am ean

sekitar 2,5 kg/cm2 yang diturunkan cepat

•

Saringan buangan kondensat

(2) Pemeliharaan

Pengecekan secara teratur seminggu sekali perlu dilakukan untuk semua

Semakin lama perebusan, kehilangan

bagian peralatan sterilizer, seperti pada

minyak di kondensat dan di tandan

liner, railtrack, strainer pipa, dan steam

kosong semakin tinggi.

valve. Bila ditemukan kerusakan pada

Semakin lama perebusan, mutu minyak

bagian sterilizer maka harus segera

sawit akan semakin menurun karena

diambil tindakan berikut.

akan terjadi penurunan nilai DOBI.

•

Kebocoran liner body atau pintu harus diperbaiki dengan dilas kembali agar

f.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan

efektifitas perebusan tidak berkurang.

sebagai berikut.

Bila pelat aus (tipis kurang dari 4 mm), harus diganti.

(1) Sebelum dioperasikan Sterilizer merupakan bejana bertekanan

•

Pipa uap dan pipa kondensat

yang mempunyai risiko tinggi maka



Bila terjadi kebocoran, harus segera

sebelum dioperasikan harus diperiksa.

diganti. Jika tidak diganti, akan menyebabkan kebisingan dan mengotori lingkungan sekitarnya.

•

Kerangan/valve



Kerangan butterfly pada buangan

memerlukan ekstra penambahan waktu. d. Bila ada roda lori anjlok di dalam sterilizer,

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

kondensat sering mengalami kebocoran.

(2) Buah kurang masak dan buah mentah

Bila terjadi kebocoran, periksa segel

segera lakukan proses pengeluaran

teplon. Jika rusak, harus diganti.

dari dalam sterilizer dengan tetap

•

Pintu

memperhatikan keselamatan kerja.



Bagian pintu yang sering aus ialah di

e. Bila ada packing yang terlepas/rusak,

bagian bawah karena sering terendam

segera diganti untuk menghindari

air kondensat. Bila packing pintu tidak

penurunan tekanan di dalam sterilizer

dapat lagi didudukkan pada groove

akibat adanya steam yang terbuang.

atau parit maka groove pintu perlu

Inspeksi bejana sterilizer



Setiap empat tahun sekali, bejana

a. Kebijakan Perusahaan

dilakukan re-kondisi.

sterilizer dilakukan inspeksi oleh

instansi Disnaker. Sebelum inspeksi dari Disnaker, bagian-bagian bejana harus dilakukan pemeriksaan menyeluruh

sebagai pengawasan internal, agar saat pemeriksaan tidak terjadi hal-hal yang tidak dikehendaki.

ole hM aru li P ard am ean

•

C. SOP PEMISAHAN BRONDOLAN 1. Pendahuluan

dilas. Kalau kerusakannya parah, harus

Pada proses pemipilan (threshing) diusahakan brondolan terpipil dari janjang semaksimal mungkin dengan batas brondolan yang tidak terlepas dari janjang (unstripped bunches) < 3% terhadap EFB. Proses yang tidak sempurna dalam stasiun ini dapat mempengaruhi efisiensi pabrik. Batas total kehilangan minyak (oil losses) dan kehilangan kernel (kernel losses)

3. Pengendalian Proses

a. Waktu untuk pemasukan dan

pengeluaran lori buah ke sterilizer dan

pada proses pemisahan brondolan maksimal sebagai berikut.

(1) Oil losses: 0,01 % di unstripped bunches

dari sterilizer, serta waktu membuka dan

dan 0,30 % terhadap TBS di janjangan

menutup pintu harus diminimalkan.

kosong.

b. Pemeriksaan/monitoring tekanan dari grafik/chart setiap hari harus dilakukan

(2) Kernel losses: 0,01 % di unstripped bunches terhadap TBS.

oleh asisten pabrik. Bila ada kondisi tidak c.

normal, dievaluasi dan diambil tindakan.

b. Dasar –Dasar Pengolahan

Lamanya perebusan dapat bervariasi

(1) Pemisahan brondolan/threshing

(1) Buah yang lewat matang/restan direbus dengan waktu yang lebih pendek.

sering juga disebut pemipilan buah/ stripping. bertujuan untuk melepaskan

berputar dengan kecepatan 23 rpm,

secara maksimal sehingga kehilangan

diameter sekitar 2.100 mm dan panjang

brondolan dalam janjangan dapat

5.100 mm dengan kapasitas janjangan

dikurangi.

yang dibrondol sekitar 45 ton FFB/jam.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

seluruh brondolan dari janjangan

Pada thresher ini dilengkapi dengan fruit

(2) Pada prinsipnya kegiatan pemisahan

conveyor under thresher.

brondolan ada tiga bagian operasi, yaitu

•

• •

Penuangan umpan melalui tippler ke

(5) Bunch Crusher

auto feeder dan umpan ke thresher.



Bunch crusher berfungsi untuk memecah

Pemisahan brondolan dari tandannya

janjangan kosong agar brondolan yang

menggunakan thresher.

masih tertinggal mudah terlepas di

Pengangkutan material yang dipisahkan,

second thresher.

yakni brondolan ke digester dan tandan

(6) Thresher Kedua

kosong ke hopper tandan kosong.



Tujuan dari thresher kedua adalah

c.

Peralatan utama yang digunakan pada

ole hM aru li P ard am ean

menurunkan jumlah buah yang tidak terpipil pada janjang kosong yang diolah pada thresher pertama sebelum dibuang

stasiun pemisah brondolan sebagai berikut.

(1) Tippler

Tippler berfungsi untuk menuang

janjangan buah dari lori ke auto feeder atau bunch hopper.

(2) Auto Feeder dan Bunch Hopper Auto feeder dan bunch hopper

berfungsi sebagai wadah sementara

ke hopper. Thresher kedua ini dilengkapi dengan peralatan rethresher conveyor yang berfungsi untuk membawa janjangan kosong dari thresher pertama ke bunch crushner. Selain itu, dilengkapi pula dengan fruit conveyor under second thresher untuk menghantar brondolan ke fruit conveyor.

penampungan janjangan buah sebelum dibawa ke thresher.

(7) Fruit Conveyor, Fruit Elevator, dan Distributing Conveyor

(3) Bunch Conveyor/Elevator

Bunch conveyor/elevator berfungsi untuk

Fruit conveyor dan fruit elevator berfungsi

membawa atau mengangkat janjangan

untuk membawa dan mengangkat

ke thresher yang dilengkapi dengan

brondolan terpipil menuju distributing

scraper/bucket sebagai tempat janjangan

conveyor. Selanjutnya, dari distributing

hasil tuangan dari tippler.

conveyor brondolan didistribusikan ke setiap digester.

(4) Drum Thresher

Thresher berfungsi untuk melepaskan

(8) Empty bunch conveyor

brondolan dari janjangan buah dengan



Empty bunch conveyor berfungsi untuk

cara bantingan. Alat ini berupa mesin

membawa janjangan kosong ke empty

berbentuk drum berkisi-kisi yang

bunch hopper.

(9) Empty bunch break cutter

TIPPLER

Empty bunch break cutter berfungsi

Auto Feeder / Bunch Hopper

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

sebagai alat untuk mencacah empty

bunch menjadi fiber yang akan dipakai

sebagai bahan baku pembuatan pupuk kompos.

d. Dalam praktik, tidak semua brondolan

dapat terpipil dari janjangannya. Kondisi

Thresher

Berondolan

Janjangan Kosong

Fruit Conveyor

Rethreshing Conveyor

Fruit Elevator

Bunch Crusher

Distributing Conveyor

ini dapat disebabkan oleh beberapa hal berikut.

Second Thresher

Oil Loss < 5% on NOS

USB < 3% to FFB

Berondolan

Janjangan Kosong

Digester

Empty Bunch Conveyor

(1) Buah yang diolah masih tergolong buah mentah dan hard bunch.

(2) Proses perebusan di sterilizer tidak tekanan steam yang kurang.

(3) Kapasitas janjangan buah yang masuk ke thresher berlebih.

(4) Putaran thresher tidak normal.

(5) Sudu–sudu bantingan dan pengarah

thresher tidak berfungsi dengan baik.

2. Prosedur Operasional

ole hM aru li P ard am ean

sempurna karena waktu perebusan dan

Empty Bunch Break Cutter

a. Sebelum mengoperasikan peralatan di stasiun ini, setiap operator wajib memastikan tidak ada orang/benda asing yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja/kerusakan alat. Kemudian, hidupkan peralatan di stasiun pemisahan brondolan dimulai dari ujung

e. Critical point yang harus dipenuhi pada stasiun pemisahan brondolan sebagai berikut.

(1) Oil loss in empty bunch: < 5,0% on NOS

(2) Unstripped bunches (USB): <3 % to EFB

ke awal dengan urutan sebagai berikut.

(1) Pastikan posisi breaker panel pada posisi ON.

(2) Hidupkan semua conveyor empty bunch dari trhesher ke empty bunch break cutter.

(3) Hidupkan bunch crusher.

Flow chart di stasiun pemisahan

(4) Hidupkan re-thresing conveyor.

brondolan dapat digambarkan sebagai

(5) Hidupkan distributing conveyor.

berikut.

(6) Hidupkan fruit elevator. (7) Hidupkan fruit conveyor.

c.

(8) Hidupkan fruit conveyor under second

Penuangan buah.

(1) Lori berisi buah setelah direbus dalam

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

thresher.

(9) Hidupkan second thresher.

sterilizer. Lalu, ditarik keluar dengan

(10) Hidupkan fruit conveyor under thresher.

menggunakan capstan menuju transfer

(11) Hidupkan thresher.

carriage. Selanjutnya, lori yang berisi

(12) Hidupkan bunch elevator/auto feeder.

janjangan buah dengan bantuan

(13) Hidupkan tippler.

transfer carriage dipindahkan ke jalur

(14) Periksa semua peralatan dan pastikan

rail track untuk ditarik dengan capstan

menuju tippler ke auto feeder.

berfungsi dengan baik.

(15) Hidupkan capstan untuk menarik lori

(2) Dalam mengoperasikan tippler, jangka

masuk ke bodi tippler.

waktu penuangan janjang buah dari lori

secara perlahan-lahan sehingga buah

menentukan tercapai tidaknya kapasitas

masuk ke hopper dan bunch elevator.

pengolahan. Kecepatan penuangan

(17) Hidupkan capstan untuk menarik lori kosong.

b

Menghentikan peralatan di stasiun

ole hM aru li P ard am ean

(16) Tekan tombol untuk memutar tippler

pemisahan brondolan diurutkan sebagai berikut.

(1) Pastikan umpan pada bunch elevator

harus disesuaikan dengan kapasitas pengolahan.

d. Pemipilan

conveyor/auto feeder kemudian diumpankan ke thresher untuk perlakuan pembantingan agar buah

telah habis. Lalu, alat tersebut dimatikan.

(2) Pastikan umpan pada thresher, fruit

Janjang buah yang dituang ke bunch

terpipil. Untuk mengurangi USB,

conveyor under thresher, dan second

janjangan kosong dari thresher ini

thresher, serta fruit conveyor under second

diumpan kembali ke bunch crusher dan

thresher telah kosong. Lalu alat tersebut

second thresher. Selanjutnya, janjangan

dimatikan.

kosong dikirim ke empty bunch break cutter. Brondolan hasil pemipilan dikirim

(3) Matikan re-thresher elevator dan bunch

ke digester.

crusher. (4) Matikan fruit conveyor, fruit elevator, dan distributing conveyor. (5) Matikan empty bunch conveyor. (6) Matikan breaker induk pada panel.

e

Pemindahan Brondolan



Brondolan hasil pemipilan di thresher dibawa dengan conveyor dan elevator menuju digester untuk diproses lebih lanjut.

f.

Penanganan Janjangan Kosong

3. Pengendalian Proses



Janjangan kosong dari second thresher

a. Kontinuitas umpan janjangan buah dari lori ke bunch conveyor atau elevator/

untuk dicacah menjadi empty bunch fiber

auto feeder harus disesuaikan dengan

sebagai bahan baku pembuatan pupuk

kapasitas pabrik dan kapasitas lori agar

kompos.

tidak overload.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dibawa ke empty bunch break cutter

b. Persentasi buah yang tidak terpipil dengan sempurna (USB) dari second

g. Pengoperasian Empty Bunch Break Cutter Untuk mengoperasikan empty bunch

thresher harus dimonitor dan tidak boleh

break cutter, pastikan power supply

lebih 3% dari total janjang yang diolah.

sudah mencukupi dan stabil untuk

USB ini dimonitor di conveyor janjangan

menghindari terjadinya overload pada

kosong setiap dua jam terhadap 400

turbin/genset.

sampel janjangan kosong.

h. Hal–hal yang harus diperhatikan selama proses berlangsung.

(1) Penuangan di tippler/auto feeder harus diatur agar tidak overload.

(2) Brondolan yang jatuh di sekitar tippler,

lantai bunch elevator, fruit conveyor, dan elevator harus dibersihkan segera dan dimasukkan ke fruit conveyor.

(3) Seluruh sampah yang berserakan disapu dan dibuang ke tong/lubang sampah.

c.

Kehilangan minyak di janjang kosong

ole hM aru li P ard am ean



dimonitor tidak boleh lebih dari 5% to NOS atau 0,30 % to TBS.

d. Tutup thresher dan drum thresher drum pada bagian bawah harus dibersihkan minimal satu minggu sekali.

e. Apabila second thresher rusak maka janjangan kosong yang keluar dari

Kotoran minyak yang berjatuhan di lantai

thresher harus disortir secara manual.

dibersihkan dengan fiber. Selanjutnya,

Janjangan kosong yang tidak terpipil

fiber dimasukkan ke fruit conveyor.

dengan sempurna dimasukkan ke dalam lori kemudian direbus kembali.

(4) Janjangan kosong yang menyangkut

pada kisi-kisi thresher dan conveyor empty bunch harus selalu dibersihkan. (5) Bila saat operasional ditemukan benda

f.

Efisiensi pemipilan dipengaruhi beberapa faktor sebagai berikut.

asing atau terdengar suara yang

(1) Kecepatan putar drum thresher 23 rpm.

mencurigakan pada peralatan, harus

(2) Sudut kemiringan sudu-sudu thresher

dilakukan pemeriksaan.

5o—7o.

(1) Data jumlah lori buah yang dituang ke

(3) Jarak antara roller crusher disesuaikan

auto feeder/bunch hopper dipindahkan ke

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dengan rata-rata besar janjang kosong.

buku laporan proses setiap akhir shift.

(4) Mutu buah dan efisiensi proses

(2) Dat jumlah lori buah yang didaur ulang

sebelumnya.

dicatat di dalam buku laporan proses.

(5) Efisiensi proses perebusan buah.

g. Lakukan pencatatan terhadap hal berikut

h. Beberapa permasalahan yang sering timbul dalam proses di

ini.

stasiun pemisahan brondolan serta penanganannya sebagai berikut.

1

2

Permasalahan

Oil losses di empty bunch

USB tinggi

Penyebab

a. TBS memar akibat bongkar lantai.

Tindakan

a. Diusahakan agar buah kebun inti selalu bongkar ke dalam loading ramp.

ole hM aru li P ard am ean

No.

b. Waktu perebusan terlalu lama.

b. Buah dari kebun harus dikirim ke pabrik dalam waktu kurang dari 24 jam.

c. Buah restan dan busuk

c. Restan di pabrik maksimal untuk proses selama 4 jam.

d. Kisi-kisi drum threshing kotor/ tersumbat.

d. Membersihkan kisi-kisi drum threshing dari sampah minimum sekali seminggu.

e. Persentase buah mentah tinggi.

e. Mengoordinasikan dengan pihak kebun untuk menurunkan persentase buah mentah.

f.  Rotor bunch crusher sudah aus.

f.  Merekondisi atau mengganti rotor bunch crusher.

g. Threshing jalan satu unit.

g. Memastikan kondisi threshing ada yang stand by dalam keadaan baik.

h. Feeding threshing terlalu besar.

h. Mengatur feeding yang masuk ke thresher kontinu dan sesuai kapasitas.

D. SOP PENGADUKAN DAN PENGEMPAAN

setebal 12 mm yang bagian dalamnya

1. Pendahuluan

juga dilengkapi dengan digester arm

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dilapisi liner atau pelat aus. Digester ini dan expeller arm di mana alat tersebut

a. Kebijakan Perusahaan

dipasang pada satu poros yang berputar

Melalui proses pengadukan dan

pengempaan, diharapkan diperoleh minyak

dari daging buah (mesocarp) secara maksimal

± 25 rpm.



menyebabkan terjadinya hal berikut.

dengan oil losses serendah mungkin dan

- Daging buah terlepas dari nut

Broken Nut yang minimum.

sehingga nut lebih mudah

Standar total kehilangan minyak (oil

dipisahkan.

losses) dan nut pecah (broken nut) di

- Lumatnya daging buah sehingga

proses pengempaan sebagai berikut.

minyak mudah dikeluarkan.

(1) Kehilangan minyal di fiber pres: < 7.0%

- Massa buah akan lebih merata dan

on NOS

b. Dasar–Dasar Pengolahan

(1) Pengadukan berfungsi untuk

melumatkan daging buah agar minyak mudah dikeluarkan.

(2) Pengempaan berfungsi untuk

mengeluarkan minyak dari daging buah yang sudah dilumatkan.

(3) Beberapa unit peralatan dan pendukung yang digunakan sebagai berikut.

temperatur menjadi lebih homogen.

ole hM aru li P ard am ean

(2) Broken nut to total nut: < 15%

- Sebagian minyak keluar dari daging buah kemudian dikeluarkan melalui lubang pelat bawah digester.



massa buah dan kekentalan (viscosity) minyak menurun yang berakibat minyak akan mudah dikeluarkan.

•

Screw Press



Komponen utama alat ini terdiri dari double worm screw untuk pendorong, press cage untuk menyaring minyak yang

- Screw Press.

keluar, dan cone untuk penekan. Alat

- Crude Oil Gutter.

ini juga dilengkapi sistem hidraulik dan

- Sand trap tank.

gearbox motor untuk penggerak putaran

- Vibrating screen.

screw.

- Crude oil tank. Digester



Alat ini berbentuk silinder dengan diameter sekitar 1.200 mm dan volume 3.500 liter, terbuat dari pelat BMS

Selama pengadukan, diperlukan pemanasan yang kontinu sehingga

- Digester.

•

Di dalam pengadukan di digester akan

Kapasitas screw press yang digunakan 15—17 ton TBS/jam dan 25 ton TBS/jam. •

Crude Oil Gutter



Merupakan saluran crude oil dari press ke sand trap sebelum masuk vibrating screen

maksimal 7,0% on NOS dan broken

yang masuk ke crude oil tank.

nut di bawah 15% to total nut.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dengan tujuan untuk mengurangi pasir

- Temperatur harus dijaga mencapai

•

Sand Trap Tank



Alat ini dibuat dari besi pelat berbentuk

95oC

tangki silinder, bagian bawahnya berupa

- Temperatur digester harus 95o C.

kerucut. Fungsi dari peralatan ini adalah

- Air panas sebagai dilution yang

untuk mengendapkan pasir dari minyak

ditambahkan sekitar 1 : 1 terhadap

kasar hasil pengempaan.

OER.

•

Vibrating Screen



Alat ini berupa saringan yang bergetar

- Pembuangan pasir dari sand trap tank minimum sekali setiap shift.

di mana ukuran frame saringan

Fruit Distributing Conveyor

berdiameter sekitar 1,5 m dan lubang

Berondolan

40 mesh pada dek kedua.

Fungsi dari peralatan ini adalah untuk

ole hM aru li P ard am ean

saringan pada dek pertama 20 mesh dan

menyaring serabut dan kotoran lain yang

Digester

Sludge

terikut dalam minyak kasar dari sand trap tank.

•

Crude Oil Tank



Crude oil tank berupa tangki berbentuk

Temperature : 95 oC

Buah Lumat

Screw Press

Tekanan Broken Nut Oil Losses

Minyak Kasar / Crude Oil

: 30 – 50 bar : < 15% on total Nut : < 7,0% on NOS

Ampas Press / Fibre

Sand Trap Tank

Cake Breaker Conveyor

Minyak Kasar / Crude Oil

Pasir / Sand

Vibrating Screen

Bak Pasir

persegi yang terbuat dari bahan stainless steel berfungsi sebagai penampung minyak dari hasil penyaringan di

vibrating screen. Tangki ini dilengkapi steam coil untuk pemanasan yang

mencapai suhu 95oC. Selama proses dilakukan penambahan air dilution

sekitar 20%— 24% terhadap TBS atau 1 : 1 terhadap OER.

Beberapa kritikal poin pada stasiun pengadukan dan pengempaan sebagai berikut. - Pengisian digester harus kontinu dan selalu terisi penuh. - Kehilangan minyak di fiber pres

Crude Oil Tank

Temperature : 95 oC Water Dilution : 1:1 terhadap OER

Flow char t pe n go l ah an buah di stasi un pe n gaduk an dan pe n ge mpaan

2. Prosedur Operasional a. Persiapan Pengoperasian. Sebelum mengoperasikan stasiun ini operator harus memastikan tidak ada pekerja atau benda asing yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja atau kerusakan peralatan.

Mengoperasikan peralatan di stasiun pengadukan dan pengempaan dimulai dari ujung sampai awal dengan urutan sebagai berikut

(1) Pastikan posisi breaker pada panel dalam posisi ON.

(4) Control hidraulik cone ke posisi OFF. (5) Lakukan pengeluaran press cake dari screw press hingga tersisa sekitar

(3) Hidupkan vibrating screen dan ganti

sepertiga volume screw press.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(2) Pastikan CBC sudah berjalan. pompa ke otomatis.

(4) Lakukan penyemprotan screen dengan air panas.

(6) Matikan screw press. (7) Matikan air dilusi.

(8) Lakukan pembersihan vibrating screen dengan air panas dan matikan vibrating

(5) Buka steam pemanas untuk crude oil

screen.

tank.

(6) Pastikan pintu feeding ke press dalam

(9) Matikan crude oil pump dan steam pemanas crude oil tank.

keadaan tertutup.

(7) Buka kerangan steam di digester. (8) Hidupkan digester.

c.

(9) Buka pintu feeding digester dan diisi.

(1) Buka kerang steam untuk pemanasan

(11) Setelah 20 menit pengadukan, buka pintu feeding ke press.

(12) Hidupkan hidraulik press dan dikontrol cone pada posisi normal.

(13) Buka kerangan air dilusi sesuai kebutuhan.

(14) Setelah beroperasi normal, kerangan

drain bottom digester dibuka 2 jam sekali

dengan memperhatikan ampere digester.

massa digester. Pengaruh pemanasan

ole hM aru li P ard am ean

(!0) Hidupkan screw press.

Pengadukan (Digesting)

di dalam digester akan menurunkan kekentalan minyak dan massa digester sehingga memudahkan proses pengadukan.

(2) Setelah digester dihidupkan, kemudian diisi buah dari distribution conveyor sampai penuh. Volume massa buah di digester harus tetap penuh agar waktu dan proses pengadukan berlangsung sempurna dengan memperhatikan

b. Menghentikan Pengoperasian.

temperatur tetap mencapai 95 ºC.

Untuk menghentikan pengoperasian,

Bila temperatur terlalu rendah, dapat

peralatan di stasiun pengadukan dan

mengakibatkan minyak mengental

pengempaan ini dimulai dari awal sampai

sehingga sulit keluar melalui lubang di

ujung dengan urutan sebagai berikut.

dasar digester. Di samping itu, daging

(1) Pastikan umpan ke digester sudah

buah akan sulit terlepas dari nut-nya.

berhenti dan steam ditutup. (2) Pastikan isi digester sudah kosong dan pintu feeding ditutup. (3) Matikan digester dan tutup pintu feeding ke press.

(3) Lamanya pengadukan di digester sekitar 20 menit. Hal ini sangat penting karena dengan waktu pengadukan yang cukup, akan tercapai kondisi pelumatan yang diinginkan sehingga memudahkan proses pengepresan.

pembuangan pasir ini diharapkan

(4) Buka chute dari digester ke press agar

tidak terjadi kehilangan minyak yang

masuk ke press. Minyak yang keluar dari

tinggi, tetapi efektifitas jumlah pasir

buah selama pengadukan, sebaiknya

yang terbuang cukup tinggi. Bila saat

dikeluarkan secara langsung ke sand trap

menguras sudah terlihat air yang keluar,

tank melalui lubang perforasi di dasar

hentikan pengurasan.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

buah yang sudah lumat di digester dapat

digester dan juga dari bagian sisi chute.

(2) Sand trap tank dipanaskan dengan injection steam pada saat mulai proses

d. Pengempaan

untuk pemanasan awal dan setelah

(1) Setelah press dihidupkan, kemudian

panas kerangan steam injector ditutup.

umpan dari digester dimasukkan sampai

f.

cone dihidupkan dan atur tekanan

(1) Minyak kasar dari sand trap tank biasanya

cone agar diperoleh hasil press-an

masih mengandung sedikit fiber dan

dengan kehilangan minyak di ampas

press rendah dan nut pecah seminimal mungkin. Tekanan cone pada operasi normal bekerja sekitar 30—50 Bar

dan kebutuhan power sekitar 30—42 ampere.



Hasil pengempaan berupa minyak

kasar dan ampas press. Minyak kasar

selanjutnya dialirkan ke sand trap tank

Penyaringan Minyak Kasar

ole hM aru li P ard am ean

beberapa saat. Lalu, sistem hidraulik

partikel lain. Kotoran tersebut dipisahkan dengan menggunakan vibrating screen. Minyak kasar yang telah disaring dialirkan ke crude oil tank.

(2) Kotoran/partikel yang tidak lolos melalui saringan ayakan dan kandungan minyaknya masih tinggi, dicampur kembali dengan brondolan yang ada di fruit conveyor untuk diproses ulang.

melalui oil gutter. Kemudian, disaring

melalui vibrating screen dan masuk ke oil

g. Penanganan Minyak Kasar

tank, sedangkan ampas press jatuh ke



CBC.

(2) Minyak kasar hasil pengempaan

Minyak kasar dari vibrating screen ditampung sementara di tangki crude oil yang dipanaskan dengan steam

diencerkan dengan ditambah air panas

coil sampai 95o C agar mudah untuk

bersuhu sekitar 95oC jumlahnya 1 : 1

dipompa dan memudahkan pemisahan

terhadap OER.

minyak pada proses selanjutnya.

e. Pengendapan Pasir

3. Pengendalian Proses

(1) Setiap awal shift, tangki sand trap harus

a. Dalam keadaan operasi, isi digester harus

dikuras untuk membuang endapan pasir. Perlu diperhatikan bahwa dalam

selalu penuh minimal 75%.

dan kapasitas press menurun. Maka dari

b. Stirring arm dan expeller arm harus

itu, perlu dilakukan pengeboran ulang

jam atau bila kondisinya telah aus/tipis.

press cage atau pembongkaran.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

diganti setelah beroperasi sekitar 2.500 c.

Temperatur digester dipertahankan 95 C. o

i.

harus mencapai 95oC dan penambahan

d. Lubang saringan di dasar digester dalam

ke crude oil sekitar 1 : 1 terhadap OER.

keadaan tidak tersumbat dan kerangan drain dari bawah digester harus selalu

j.

terbuka.

dibersihkan atau disesuikan dengan

cone press harus dikontrol pada tekanan

kondisi.

k. Temperatur di crude oil tank

ampere.

Setelah dioperasikan sehingga jarak

dipertahankan 95º C.

l.

Seluruh alat ukur temperatur harus

celah gap antara worm screw dan press

dalam keadaan baik dan dilakukan cross-

cage mencapai lebih 5 mm, sebaiknya

check setiap tiga bulan sekali.

dilakukan rekondisi untuk menjaga

efisiensi pengempaan agar tetap baik. Worm screw dapat direkondisi sampai sekitar tiga kali saja dan disesuaikan dengan jarak press cage-nya.

g. Setiap akhir proses screw press, harus

dikosongkan hingga sisa sepertiganya. Bila penghentian lebih dari dua

hari maka sebelumnya dilakukan

ole hM aru li P ard am ean

f.

Setelah vibrating screen setelah beroperasi sekitar 250 jam maka harus

e. Pengaturan tekanan hidraulik pada

30—50 Bar dan arus listrik motor 30—42

Temperatur air panas untuk dilution,

m. Instalasi pipa crude oil yang mengalami kebocoran harus diganti dan pompa yang bocor segera diperbaiki.

n. Tetesan minyak yang ada di peralatan, platform, dan lantai harus segera dibersihkan dengan fiber.

o. Bila terjadi masalah di stasiun lain, unit digester dan press tidak boleh dimatikan dengan tiba-tiba. Pintu feeding ke

pengosongan dengan menggunakan

digester dan press harus ditutup terlebih

nut.

dahulu. Fiber yang keluar dari press harus

h. Press cage yang biasa digunakan

ditampung hingga tersisa sepertiganya.

mempunyai jumlah lubang 22.000 dan berdiameter 3—5 mm. Bila sejumlah

E. SOP PEMURNIAN

lubang tersumbat, akan menyebabkan

1. Pendahuluan

kapasitas press berkurang dan

a. Kebijakan Perusahaan

kehilangan minyak di ampas menjadi

Melalui proses pemurnian minyak di stasiun

tinggi. Pemeriksaan lubang press

pemurnian, diharapkan dapat diperoleh

cage perlu dilakukan setiap hari. Bila

CPO produksi yang berkualitas baik dan

terjadi banyak penyumbatan, akan

kehilangan minyak yang minimal. Adapun

menyebabkan kehilangan yang tinggi

standar kualitas yang ditetapkan sebagai berikut.

(1) FFA

: < 2.50 %

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(2) Kadar air (moisture) : < 0.15 %

(3) Kadar kotoran (dirt) : < 0.015 % (4) DOBI

: > 2.70

Total kehilangan minyak (oil losses) di

stasiun pemurnian maksimal sebagai berikut. Oil losses di sludge centrifuge : < 1 % terhadap sample.

b. Dasar–Dasar Pengolahan

Pada dasarnya prinsip pengolahan di pemurnian sebagai berikut.

pengendapan secara gravitasi.

•

ole hM aru li P ard am ean

(1) Proses pemisahan minyak dengan

Gambar Tan k i Pe mur n i an

Proses pemisahan minyak dengan gaya

- Continuous Settling Tank/Clarifier

memisahkan minyak murni

sentrifugal menggunakan alat putaran tinggi.



Adapun tujuan pengolahan di stasiun pemurnian ialah sebagai berikut.

dari minyak kasar yang masih mengandung air dan zat padat secara gravitasi. Alat ini berbentuk tangki silinder dan dilengkapi stirrer

- Melakukan penjernihan dengan cara pengendapan minyak kasar hasil

untuk menahan retensi minyak dan bagian dasarnya berbentuk kerucut

press-an yang masih mengandung air

berfungsi untuk mengefektifkan

dan kotoran lainnya.

pengendapan pasir. Kapasitas clarifier

- Melakukan pemisahan minyak

bervariasi 60—90 ton dengan retensi

dengan air dan zat padat yang ada

pada sludge dengan bantuan sludge centrifuge.

- Menurunkan kandungan kotoran dan air yang ada di CPO melalui proses di purifier dan vacuum dryer. - Mendapatkan minyak CPO yang memenuhi standar mutu yang disyaratkan secara maksimal. •

Beberapa peralatan di stasiun pemurnian sebagai berikut.

Continuous settling tank berfungsi

waktu 2—3 jam.

- Sludge Tank

Sludge tank berfungsi menampung sludge dari underflow di CST atau clarifier tank. Alat ini umumnya berbentuk silinder dan bagian dasarnya berupa kerucut. Bodi tangki diisolasi dengan rockwool tujuannya agar tidak terjadi penurunan temperatur sludge dalam tangki.

± 6 m3. Tangki ini dilengkapi dengan

- Pure Oil Tank (POT) Pure oil tank berfungsi sebagai

katup pengapung untuk mengontrol

penampungan sementara

air masuk serta pipa untuk air yang

minyak murni hasil pemisahan

overflow.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it



di CST, memanaskan minyak

- Sludge Buffer Tank

sebelum di proses ke purifier, serta



mengendapkan kotoran yang terikut

sebagai tangki penampung sludge

dalam minyak. Tangki ini berbentuk

untuk umpan ke sludge centrifuge

silinder dan bagian dasarnya

dengan kapasitas tangki ± 3 m3 dan

berbentuk kerucut serta dilengkapi

ketebalan pelat tangki 4,5 mm serta

bodi isolasi .

dilengkapi dengan overflow yang

- Oil Purifier

menuju ke sludge tank.

Oil purifier berfungsi sebagai alat

- Sand Cyclone

pengolah minyak dari POT untuk



mengurangi kadar kotoran secara maksimal dengan kapasitas olah 8 ton per jam.

Sand cyclone berfungsi sebagai alat pengurang kandungan pasir di

ole hM aru li P ard am ean



Sludge buffer tank berfungsi

sludge sebelum diproses pada mesin sludge centrifuge sehingga umur lebih panjang pakai nozzle sludge centifuge. Alat ini bekerja dengan sistem sentrifugal di mana fraksi berat turun ke bawah, sedangkan fraksi ringan keluar dari bagian atas.

- Sludge Centrifuge

Sludge centrifuge berfungsi sebagai alat pengolah sludge agar pemisahan menjadi dua fase, yaitu light phase dan heavy phase.

Alat ini bekerja dengan putaran

Ga m b a r O i l P u r i f i e r

tinggi sekitar 1.400 rpm. Dengan pengaruh gaya sentrifugal sludge,

- Hot Water Tank

yang mengandung minyak dan

Hot water tank berfungsi sebagai

air akan dipisahkan di mana light

tanki air panas bersuhu 95 C,

phase dialirkan ke tangki klarifikasi,

digunakan di proses pemurnian dan

heavy phase dialirkan ke effluent

proses press yang mengalir secara

fit. Kapasitas olah sludge centrifuge

gravitasi dengan kapasitas tangki

6.000—12.000 liter sludge per jam.

o

kuningan/bronze karena bila disertai

- Vacuum Dryer Vacuum dryer berfungsi sebagai alat

temperatur yang tinggi, akan menjadi

untuk mengurangi kadar air di CPO

katalisator oksidasi yang akhirnya dapat

secara maksimal yang berbentuk

menurunkan nilai DOBI.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it



tabung silinder berkapasitas 15 ton/ jam. Alat ini dilengkapi dengan

sumber panas uap pada stasiun

nozzle penyemprot, gelas penduga,

klarifikasi berfungsi untuk memanaskan

dan katup apung pengontrol level

minyak sawit agar terhindar dari

CPO dari bahan stainless. Alat ini

pembekuan serta mempertahankan

bekerja dengan tekanan –0,8 sampai

viskositasnya yang berperan dalam

-1,0 Bar.

pemisahan minyak dengan air dan zat padat berdasarkan berat jenis.

(2) Beberapa kritikal poin yang harus

(6) Efektivtas dari Clarifier Tank ditentukan

sebagai berikut.

Temperatur sludge di clarifier: 85ºC— 90ºC

•

Tekanan vacuum dryer: - 0,8 Bar sampai -1,0 Bar

•

Tekanan sand cyclone: 2 Bar

•

Oil underflow: < 10%

•

Kadar air CPO ex vacuum dryer: < 0,15 %

•

Kadar kotoran CPO ex vacuum dryer:

< 0,015 %

•

oleh tingkat kejernihan minyak yang

ole hM aru li P ard am ean

dipenuhi pada stasiun pemurnian

•

(5) Pipa pemanas dengan menggunakan

Oil loss in heavy phase sludge centrifuge: < 1 % to sample

disaring melalui Skimmer dan sludge underflow yang keluar kandungan minyaknya < 10%.

Clarifier Tank

Temperature minimal 90 C

Pure Oil Tank

Purifier

Tek : -0,8 s/d -1 Bar

Sludge Tank

Sand Cyclone

Dirt : < 0,015% Moist : < 0,15%

Vacuum Drier

Sludge Buffer Tank

Tanki Pasir

Sludge Separator

Storage Tank

Light Phase

Oil Losses : < 1% to sample Heavy Phase

(3) Temperatur yang terlalu rendah akan

menyulitkan proses pemisahan minyak

Temperature 85 s/d 90 oC

Under Flow : < 10% oil to sample

o

Fat Fit

Fl ow ch ar t di agram pro se s stasi un k l ar i f i k asi

dengan air dan sludge, sedangkan temperatur yang terlalu tinggi >100oC

F. SOP NUT DAN SERABUT

menyebabkan terjadinya emulsi dan

1. Pendahuluan

mutu minyak yang dihasilkan kurang baik.

a. Kebijakan Perusahaan

(4) Pipa minyak/sludge yang digunakan

Proses pemisahan nut dan serabut dari ampas

sebaiknya dari bahan stainless steel agar

press bertujuan untuk memperoleh nut yang

lebih tahan terhadap korosi baik asam

bersih dengan kehilangan kernel serendah

atau oksidasi. Pemakaian kerangan

mungkin dan mempermudah proses

tidak dibenarkan menggunakan bahan

selanjutnya di stasiun kernel recovery.

paddle yang dipasang dengan sudut

Ampas press yang keluar dari screw press

tertentu atau dapat juga berupa semi screw

berupa gumpalan yang terdiri dari serabut,

conveyor. Penggerak motor dan Gearbox

nut, cangkang, dan kernel selanjutnya

20 Hp dengan putaran sekitar 70—80 rpm

dipecah dengan Cake Breaker Conveyor (CBC)

diameter screw sekitar 60 cm dan 80 cm.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

b. Dasar–Dasar Pengolahan

sehingga mudah dipisahkan dengan hisapan

•

Depericarper Column

Fungsinya sebagai kolom pemisah

blower fan di antara fraksi ringan dan fraksi

berat. Fraksi ringan terdiri atas serabut, kernel

campuran serabut, nut, cangkang, dan

pecah halus, pecahan cangkang tipis, dan

kernel. Fraksi yang berat seperti nut, kernel

debu, sedangkan fraksi berat terdiri dari nut

bulat, kernel pecah, dan partikel berat

utuh, nut pecah, kernel utuh, dan kernel pecah.

lainnya akan jatuh ke dalam nut polishing

Dengan adanya daya hisap dari blower fan

drum.

maka bagian dari ampas yang berat jenisnya

•

Fibre cyclone fungsinya memisahkan

ringan terhisap dan jatuh di fibre cyclone, tinggi jatuh ke polishing drum.

udara dan serabut dengan bantuan

ole hM aru li P ard am ean

sedangkan bagian yang berat jenisnya lebih

Fibre Cyclone dan Air Lock

efek sentrifugal. Air lock berfungsi

meminimalkan/mencegah kebocoran

(1) Faktor –faktor yang mempengaruhi

efektifitas pemisahan nut dan serabut.

•

Pengaruh dari efektifitas perebusan

•

Pengaruh dari efektifitas pengadukan

•

Proses pengempaan apakah cukup

kering ampas press yang dikeluarkan.

• •

Kemungkinan adanya kebocoran atau

udara pada discharge fibre cyclone dan mengeluarkan serabut dari fibre cyclone ke fibre conveyor.

•

Fungsi utamanya adalah menghisap udara dalam jumlah yang cukup untuk menaikkan fiber dari depericarper ke fibre cyclone. Fan

sumbatan pada ducting

yang digunakan tekanan medium dengan

Kecepatan putaran polishing drum

kapasitas hisapnya dapat mencapai

mempengaruhi gaya gesekan antara

45.000 m3 per jam.

drum dan nut.

•

(2) Beberapa peralatan utama yang ada

•

Fibre Cyclone Fan

Nut Polishing Drum

Fungsinya untuk membersihkan nut dari

pada stasiun pemisahan nut antara lain

serabut yang jatuh dari depericarper column.

sebagai berikut.

Nut polishing drum yang biasa digunakan

Cake Breaker Conveyor (CBC)

berbentuk rotary drum dengan putaran

Fungsi alat ini adalah memecah gumpalan ampas press yang terdiri dari serabut dan nut yang kandungan airnya masih tinggi. Cake breaker conveyor terdiri dari sebuah as dilengkapi dengan

sekitar 12—15 rpm. •

Destoner Fungsi destoner untuk memisahkan batu, besi, kotoran lainnya yang lebih berat dari

(3) Hidupkan Fan Nut Cyclone

blower fan. Kecepatan udara di kolom

(4) Hidupkan Nut Conveyor

destoner berkisar 25 sampai 30 m/detik

(5) Hidupkan Air Lock Fibre Cyclone

Nut Silo

(6) Hidupkan Fan Fibre Cyclone

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

nut dengan bantuan hisapan udara dari

•

(7) Hidupkan Nut Polishing Drum

Fungsinya menampung nut dari



destoner sebelum diolah di ripple mill.

Mematikan peralatan di stasiun

Kapasitas nut silo disesuaikan dengan

kapasitas pabrik. Pada bagian dalam, silo

pemisahan nut kebalikan dari menghidupkan

diberi sekat-sekat segitiga horizontal.

peralatannya dimulai dari awal ke akhir.

Tujuan dari penyekatan adalah agar

Pada umumnya, proses pemisahan

nut di dalam nut silo mempunyai

nut dan fiber dengan sistem pneumatik

dengan udara lebih luas, sehingga udara

meliputi proses berikut.

dapat dengan mudah melalui semua

•

Pemecahan gumpalan ampas press

•

Pemisahan nut dari fiber

•

Proses pembersihan nut dari sisa fiber

•

Pemisahan fiber dengan udara.

permukaan dari nut.

ole hM aru li P ard am ean

permukaan yang dapat kontak langsung

b. Pemecahan gumpalan ampas press Ampas press yang berupa gumpalan jatuh ke Cake Breaker Conveyor (CBC) akan dicacah dan dilempar oleh pisau-pisau atau semi

Ga m ba r N ut p o l i s h i n g d r u m

2. Prosedur Operasional

a. Pengoperasian mesin dan peralatan Sebelum mengoperasikan peralatan di

stasiun ini, setiap operator wajib memastikan tidak ada orang/benda asing yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja/kerusakan alat. Menghidupkan peralatan di stasiun pemisahan nut dimulai dari akhir ke awal proses dengan urutan sebagai berikut. (1) Hidupkan Nut Distribusi Conveyor (2) Hidupkan Air Lock Nut Cyclone

screw conveyor. Akibat adanya gesekan antara pisau-pisau atau screw yang berputar dengan ampas press dan dinding-dinding CBC maka nut akan terpisah dari fiber. Beberapa faktor yang berpengaruh dalam proses pemecahan ampas press di CBC sebagai berikut. (1) Proses di digester dan press yang memadai sehingga ampas press tidak banyak mengandung minyak dan air. (2) Kecepatan paddle atau pisau direkomendasikan 2,4 meter/detik. (3) Sudut pemasangan pisau atau pitch screw menentukan kecepatan conveyor.

c.

Pemisahan nut dan fiber di depericarper

nut semakin lama bergerak ke ujung drum dan nut akhirnya jatuh di bagian

CBC akan ditransfer menuju Column De er.

paling ujung pada lubang nut polishing

Dengan adanya daya hisap dari blower maka

drum. Nut yang keluar oleh conveyor

bagian dari ampas yang berat jenisnya ringan

diteruskan ke kolom destoner di mana

terhisap dan jatuh di fibre cyclone, sedangkan

nut akan terhisap blower dan masuk ke

bagian yang berat jenisnya lebih tinggi jatuh

nut silo, sedangkan batu akan jatuh ke

dan masuk ke polishing drum. Ampas press

bawah. Bila proses di nut polishing drum

yang basah akan menurunkan efektifitas

tidak sempurna, akan menyebabkan

pemisahan nut dengan fiber.

terjadinya hal–hal berikut.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

Ampas press yang telah dipecah di dalam

dericarper bila tidak bersih dapat disebabkan oleh berikut

(1) Tidak sempurnanya proses sebelumnya seperti di sterilizer dan pengadukan di digester.

(2) Ampas press yang tidak cukup kering. (3) Pengisian umpan yang melebihi kapasitas.

(4) Kecepatan hisapan udara yang

berkurang, antara lain adanya kebocoran ducting, ducting tersumbat dan belting

depricarper fan longgar, dan sebagainya.

(1) Proses pemecahan nut di ripple mill effisiensinya berkurang.

(2) Fiber/sampah akan mengotori lingkungan dan menganggu bekerjanya alat.

ole hM aru li P ard am ean

Proses pemisahan nut dengan fiber di

(3) Kadar kotoran kernel meningkat dan menyebabkan penurunan mutu produksi.

e. Pemisahan fiber dengan udara di fibre cyclone

Fiber dihisap ke bagian atas fibre cyclone karena adanya efek sentrifugal yang melingkar sehingga terjadi aliran pusar atau

d. Pembersihan nut dari fiber di polishing

cyclone. Akibatnya, fiber yang terhisap akan

drum

berputar seperti spiral di sekeliling dinding

Nut di dalam nut polishing drum

cyclone. Oleh karena berat jenisnya maka fiber

mengalami bantingan akibat adanya

jatuh di dasar silinder dan dikeluarkan melalui

putaran secara terus menerus sehingga

air lock. Di dalam fiber yang keluar masih

terjadi gesekan-gesekan antara nut

didapati adanya kernel pecah, nut pecah, dan

dengan dinding drum dan antara nut

nut yang berukuran kecil. Hal ini memang

dengan nut. Hal tersebut mengakibatkan

sulit dihindari, namun harus diminimalisir

fiber-fiber yang terdapat pada nut

dengan pengontrolan hisapan melalui velocity

terlepas. Oleh karena posisi polishing

box dan bukaan damper pada suction fibre

drum yang miring dan adanya alur maka

cyclone fan.



h. Lakukan pemeriksaan keausan,

Berikut beberapa faktor yang sering

kebocoran air lock sebulan sekali.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

menyebabkan tidak sempurnanya

i.

pemisahan fiber dengan udara.

Lakukan pelumasan terhadap bearing fan,

(1) Adanya kebocoran udara dari air lock.

CBC, air lock, dan hanger bearing, serta

(2) Ampas press yang basah dan kandungan

rantai transmisi seminggu sekali.

minyaknya tinggi.

G. SOP KERNEL RECOVERY

(3) Hisapan depericarper fan kurang atau tidak cukup kuat.

1. Pendahuluan

(4) Kemungkinan adanya kebocoran atau

a. Kebijakan Perusahaan

penyumbatan pada ducting.

Kernel recovery meliputi aspek kegiatan pemecahan biji, pemisahan kernel dari

3. Pengendalian Proses

cangkang, pengeringan, serta penyimpanan

a. Pembersihan impeller fan, ducting di fibre

kernel. Kebijakan yang ditetapkan sebagai

pemeriksaan ada tidaknya kebocoran pada ducting.

berikut.

ole hM aru li P ard am ean

cyclone seminggu sekali dan lakukan

(1) Melalui proses pemecahan biji diharapkan diperoleh efisiensi

b. Penyetelan paddle CBC atau pengelasan

pemecahan yang tinggi dan kernel pecah

ribbon conveyor semi screw dilaksanakan

seminggu sekali.

c. Pemeriksaan tegangan belting dan

yang rendah.

(2) Pemisahan kernel dengan cangkang diharapkan diperoleh kernel dengan

kecepatan putaran depericarper fan secara

kualitas sesuai standar dan kehilangan

berkala.

kernel minimal.

d. Peyetelan damper suction fibre cyclone

(3) Dengan pengeringan diharapkan

fan dan velocity box disesuaikan dengan

kadar air kernel produksi sesuai standar

kebutuhan untuk menaikkan atau

sehingga lebih tahan disimpan.

menurunkan hisapan.



e. Fiber, sisa tandan kering, dan benda

asing yang terikut ke nut polishing drum

ialah sebagai berikut.

•

setelah sampai di ujung dikeluarkan dan dikumpulkan di suatu tempat. f.

•

bulan sekali.

: maksimal 8,00%

Kadar kotoran (dirt) : maksimal 8,00% terhadap sampel

•

nut dimasukkan ke nut silo/ripple mill. g. Lakukan pembersihan nut silo enam

Kadar air kernel terhadap sampel

Nut dan batu yang jatuh dari destoner dipisahkan secara manual. Selanjutnya,

Adapun standar kualitas yang ditetapkan

kernel pecah (broken kernel) : maksimal 5,00 % terhadap sampel



Total kehilangan kernel (kernel losses) di

stage, yaitu Light Tenera Dry Separator

stasiun pemisahan kernel maksimal ialah

(LTDS) I & II, sedangkan pemisahan cara

sebagai berikut.

basah dengan menggunakan sistem Clay

Kernel losses di dry shell: 2,0 % terhadap

bath atau Hydrocyclone Separator.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it



• •

sampel

(4) Silo Kernel

Kernel losses di wet shell: 2,0 % terhadap



Kernel dari hasil pemisahan masuk ke silo kernel masih mempunyai kadar air

sampel

yang tinggi sekitar 12%—15%. Untuk

b. Dasar–Dasar Pengolahan

mengawetkan kernel agar tidak mudah

(1) Pemecahan Nut

berjamur maka diperlukan pengeringan

Tujuan pemecahan nut adalah

di silo kernel sehingga kadar air kernel

memecahkan cangkang/tempurung dari

mencapai 7%—8 %. Pengeringan di

nut sehingga kernel dapat dipisahkan

silo kernel sekitar 15 jam yang dilakukan

pada proses selanjutnya. Alat yang

dengan hembusan udara panas yang

digunakan untuk memecah nut adalah

telah melalui Heater Radiator.

ripple mill.

(2) Ripple Mill

Ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut agar kernel-nya terlepas dari

cangkangnya sehingga mudah untuk

dipisahkan pada proses pemisahan di

separator. Alat ini terdiri dari rotor bar dan ripple bar atau ripple plate yang terbuat

dari besi tuang. Kapasitas ripple mill

ole hM aru li P ard am ean



(5) Kernel Bulking Silo

kernel selanjutnya ditransfer dengan sIstem pneumatik atau kernel elevator ke bulk silo untuk disimpan sebelum dikirim.

(6) Pengawasan Titik Kritis

•

Fungsinya memisahan kernel dan

•

tersebut biasanya menggunakan dua cara, yakni cara kering dan cara basah. Pemisahan cara kering dengan menggunakan sistem pneumatik dua

Kehilangan minyak di nut maksimal:

1,0%

•

Kehilangan kernel terhadap sampel

cangkang basah maksimal: 2,0%

cangkang dari cracked mixture hasil pemecahan nut di ripple mill. Pemisahan

Efisiensi pemecahan nut di ripple mill

minimal: 97%

(3) Kernel Separator

Pengawasan titik kritis dalam kernel recovery sebagai berikut.

umumnya 4.000—8.000 kg nut setiap

jam.

Kernel produksi yang keluar dari silo

•

Kehilangan kernel terhadap sampel cangkang kering maksimal: 2,0%

(11) Hidupkan kernel grading drum.

Nut Silo

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(12) Hidupkan air lock stage to kernel grading

Ripple Mill

Cracked Mixture

Separating Column

Dry Kernel

Hydrocyclone / Claybath

drum.

Efficiency : > 95%

(13) Hidupkan air lock LTDS I

Kernel Losses : < 2,5% (Dry Shell)

(14) Hidupkan fan LTDS I.

(15) Hidupkan air lock cracked mixture to

Kernel Losses : < 3,5% (Wet Shell)

LTDS I.

Wet Kernel

Kernel Silo

Kernel Bulk Silo

(16) Hidupkan cracked mixture elevator.

Shell Bin

(17) Hidupkan cracked mixture conveyor. (18) Hidupkan ripple mill.

Moisture : < 7,00% Dirt : < 7,00% Broken Kernel : < 15,00%

(19) Hidupkan silo kernel fan.

F l ow c h a r t p ro s e s d i s t a s i u n pemisahan kernel.

a. Sebelum mengoperasikan peralatan di stasiun ini, setiap operator wajib

memastikan tidak ada orang/benda asing yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja/kerusakan alat.

Menghidupkan peralatan di stasiun pemisahan kernel (kernel recovery)

dimulai dari yang paling ujung ke bagian awal proses, sedangkan pemberhentian peralatan kebalikan dari awal proses.



Urutan menghidupkan peralatan sebagai berikut.

(1) Hidupkan kernel transport fan.

(2) Hidupkan kernel sortir conveyor. (3) Hidupkan wet shell transport fan. (4) Hidupkan kernel elevator. (5) Hidupkan air lock LTDS II (6) Hidupkan air lock LTDS II ke hydrocyclone. (7) Hidupkan fan LTDS II. (8) Hidupkan vibrator Hydrocyclon. (9) Hidupkan hydrocyclon Pump No.I & II. (10) Hidupkan air lock kernel grading drum.

b. Pemecahan nut dengan ripple mill

ole hM aru li P ard am ean

2. Prosedur Operasional

(20) Hidupkan blower fan bulk silo kernel.

Pengoperasian alat ini dimulai dengan menghidupkan motor dan diberikan feeding secara perlahan hingga kapasitas normal. Setelah beroperasi satu jam, ambil sampel untuk memeriksa efisiensi ripple mill. Mekanisme pemecahan nut dengan

ripple mill, yakni dengan penekanan nut yang masuk oleh rotor pada dinding bergerigi sehingga menyebabkan pecahnya nut. Kecepatan rotor pemecah biji sekitar 900— 1000 rpm. Alat ini dapat memecah nut tanpa melalui pemeraman dan pengeringan di nut silo.

Berikut beberapa faktor yang berpengaruh terhadap efisiensi ripple mill.

(1) Kondisi geriginya sudah tumpul dan rod yang aus menyebabkan banyak nut yang tidak pecah. (2) Jarak rotor dan ripple plate yang terlampau rapat menyebabkan nut yang hancur cukup tinggi, jarak

direkomendasikan minimal seperempat

•

Kolom pemisahan pertama (LTDS I)

inchi .



Nut hasil pemecahan dari ripple mill berupa crack mixture yang masuk

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(3) Destoner yang bekerja efektif

memisahkan batu dan benda asing

ke kolom pemisah pertama. Adanya

lainnya dengan nut karena batu, baut,

hisapan udara cangkang yang ringan

atau logam lain dapat menyebabkan

dan tipis akan terhisap ke shell cyclone

kerusakan ripple plate dan rod.

dan diteruskan ke silo cangkang,

(4) Kapasitas ripple mill tidak overload.

sedangkan kernel yang berbentuk bulat

(5) Putaran rotor yang terlalu rendah <900

dan cangkang tebal melalui air lock

rpm akan menurunkan efisiensi (banyak

akan jatuh ke kernel grading drum. Fraksi

nut tak pecah), sedangkan putaran

berat yang tidak terhisap, seperti batu,

terlampau tinggi kernel yang hancur

potongan besi, dan material lainnya akan

akan meningkat.

jatuh ke lantai. Pada kernel grading drum nut dan sampah akan jatuh ke bawah,

Pemisahan kernel dengan cangkang

Pemisahan kernel dan cangkang dari cracked

mixture hasil pemecahan nut di ripple mill dilakukan dengan dua cara.

- Pemisahan dengan hisapan angin atau sistem pneumatik.

- Pemisahan cara basah dengan

menggunakan Hydrocyclone atau Clay bath.

(1) Pemisahan system pneumatik

sedangkan kernel dan cangkang kasar

ole hM aru li P ard am ean

c.

lewat chute masuk kolom pemisahan kedua.

•

Kolom Pemisahan kedua (LTDS II)



Pada kolom kedua, kernel bulat yang merupakan fraksi berat akan jatuh ke bawah masuk ke conveyor selanjutnya masuk ke silo kernel, sedangkan cangkang tebal dan kernel ukuran kecil, kernel pecah melalui chute dan air lock

akan masuk ke Hydrocyclone/Clay bath.

Pemisahan cangkang dengan kernel dilakukan berdasarkan perbedaan

(2) Hydrocyclone

berat dan bentuk dari tiap fraksi. Fraksi



Hydrocyclone berfungsi untuk

yang ringan lebih mudah dipisahkan

memisahkan kernel dari cangkang yang

dibanding yang berat. Di samping

memakai prinsip berdasarkan perbedaan

itu, fraksi yang berbentuk gepeng/

berat jenis yang pemisahannya dilakukan

lempengan lebih mudah dipisahkan.

dengan pusingan gaya sentrifugal.

Kernel yang dihasilkan melalui proses

Untuk memperbesar selisih berat jenis

kering sekitar 75% sampai 85% dari total

kernel dan cangkang maka campuran

kernel. Secara garis besarnya, pemisahan

dilewatkan melalui siklon sehingga

kernel dan cangkang dapat dilakukan

inti akan keluar lewat atas permukaan

melalui dua kolom pemisah.

siklon, sedangkan cangkang akan keluar

lewat bagian bawah cone. Pemisahan

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

kernel di hydrocyclone dilakukan dengan dua tahap agar hasil pemisahan lebih sempurna.



Cara kerja Hydrocyclone

Sebelum terisi campuran cangkang dan kernel, bak Hydocyclone terlebih dahulu

diisi air. Selanjutnya mengikuti cara kerja berikut.

•

Campuran kernel dan cangkang masuk

ke bak ”A1” yang sudah berisi air.

Selanjutnya, campuran plus air dengan pompa P1 dipompa ke cyclone “ C1”.

Pada cyclone “C1” dengan adanya gaya

sentrifugal, fraksi cangkang terlempar di

dinding cyclone. Selanjutnya, akan turun keluar melalui bagian bawah cyclone

terus masuk ke bak “B1”, sedangkan

sebagian besar kernel yang becampur air akan keluar melalui vortex bagian atas cyclone “C1”. Kernel tersebut akan

ditiriskan dengan ayakan getar sebelum dikeringkan di silo kernel.

•

Fraksi cangkang yang masuk ke bak

”B1” masih mengandung lempengan

atau pecahan kernel. Selanjutnya, akan dipompa “P2” ke cyclone “C2”.

•

Pada cyclone “C2” merupakan tahap akhir pemisahan kernel dan cangkang di mana cangkang yang keluar akan ditiriskan sebelum ditransfer ke silo cangkang, sedangkan kernel yang keluar ditransfer kembali ke bak "A1".

Prinsip pemisahan dengan clay bath didasari dengan perbedaan berat jenis kernel basah yang mempunyai berat jenis 1,07; sedangkan

ole hM aru li P ard am ean

•

d. Pemisahan dengan clay bath

cangkang mempunyai berat jenis 1,30. Pemisahan ini dengan menggunakan bak yang bagian bawahnya berbentuk kerucut. Bak ini diisi air dengan berat jenisnya 1,0, kemudian ditambahkan kaolin atau tanah clay hingga BJ cairan 1,20. Selanjutnya, campuran kernel dan cangkang dimasukkan maka kernel akan naik kepermukaan dan cangkang akan turun di bagian dasar.

Pemilihan pemisahan cangkang dengan clay bath mempunyai beberapa kelemahan sebagai berikut.

(1) Keterbatasan tanah clay dari sekitar pabrik sehingga harus didatangkan dari daerah lain yang akan meningkatkan biaya pemisahan kernel. (2) Campuran tanah clay akan mengotori sekitarnya sehingga diperlukan kebersihan ekstra. (3) Penggantian tanah secara periodik memerlukan pengontrolan yang lebih banyak.

lancar karena tidak ada yang melekat di

Kernel yang berasal dari hasil pemisahan

dinding dan pemanasan lebih homogen.

sistem pneumatik dan hydrocyclone

Pengeringan suhunya terlampau tinggi

dimasukkan ke silo kernel untuk dikeringkan

akan menyebabkan terjadinya discoloring

hingga kadar airnya mencapai 7%—8 %.

dan juga menyebabkan minyak meleleh

Agar pengeringan berjalan dengan baik, level

dari permukaan kernel. Hal itu akan

kernel di silo kernel diatur stabil 80% volume

menurunkan mutu kernel.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

e. Pengeringan kernel

silo. Kadar air kernel yang rendah sangat

(3) Penyimpanan kernel

penting sebelum disimpan di bulk silo. Hal



Kernel yang sudah kering keluar dari silo

ini untuk menghindari tumbuhnya jamur

kernel ke kernel conveyor selanjutnya

yang dapat menurunkan kualitas kernel.

melalui sistem pneumatik/kernel elevator

Lamanya pengeringan sekitar 15 jam dengan

dikirim ke bulk silo kernel. Selama di bulk

temperatur udara pengering 70 C—80 C.

silo sebaiknya blower silo fan dihidupkan



Pengeringan yang biasa digunakan ada

untuk mencegah terjadinya kondensasi,

dua tipe.

di mana air yang timbul dari kondensasi

o

- Pengering tipe rectangular - Pengering tipe cylindrical

(1) Pengering tipe rectangular

Pengeringan kernel dengan udara panas, yakni dengan mengalirkan udara panas melalui heater. Pemanasan dilakukan

dengan tiga tingkat yang berbeda-beda, yaitu suhu bagian atas 80o C, bagian

tengah 70o C, dan bagian bawah

ole hM aru li P ard am ean

o

dapat mempercepat korosi dinding bulk silo. Kernel produksi yang dihasilkan harus memenuhi standard mutu sebagai berikut.



Kadar air maksimal 7%—8%, kadar kotoran maksimal 7%—8 % dan kernel pecah maksimal 15%.

3. Pengendalian Proses

60 C. Pengeringan tipe rectangular ada

a. Jarak antara rotor dengan housing (ripple

kelemahannya karena bentuk silo kotak

plate) harus diatur sesuai dengan ukuran

sering kernel melekat pada sudut silo

nut (nut size). Hal ini bertujuan untuk

sehingga penurunannya tidak merata.

memperkecil terjadinya broken kernel

o

(2) Pengering tipe cylindrical

dan persentase nut yang tidak pecah.



Silo ini berbentuk silinder dilengkapai

Apabila jarak antara rotor dengan ripple

dengan heater yang berada di

plate terlalu lebar, akan berakibat banyak

bagian bawah silinder. Udara panas

nut yang tidak pecah. Sebaliknya, jarak

dihembuskan melalui pipa di tengah

yang terlalu dekat akan berakibat banyak

silinder kemudian disebarkan ke

kernel yang pecah.

seluruh dinding silo. Dengan silo yang berbentuk silinder, kernel keluar lebih

b. Untuk menjaga efisiensi ripple mill operator diwajibkan mengambil dan memeriksa sampel setiap dua jam.

Pemeriksaan dan penggantian rotor bar

h. Dalam pengoperasiannya, posisi silo

secara berkala setiap 250 jam operasi.

kernel harus selalu terisi penuh atau

Hal ini untuk menjaga agar efisiensi

minimal 80% dari daya tampungnya dan

pemecahan nut tetap tinggi.

suhu dijaga pada 70—80º C agar efisiensi

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

c.

d. Agar kehilangan kernel rendah di

pengeringan dapat tercapai.

pemisahan dengan sistem pneumatik

i.

perlu dilakukan penyetelan damper

untuk pengosongan silo kernel diperiksa

pengaturan kecepatan udara secara trial

dan dibersihkan dengan minimal tiga

and error sampai didapat kondisi yang

bulan sekali, sedangkan untuk heater

optimum dan stabil.

radiator dibersihkan dengan compressor

e. Lakukan pemeriksaan terhadap keausan/ kebocoran semua air lock sebulan sekali

minimal satu minggu sekali.

j.

Waktu penimbunan kernel di dalam

untuk mencegah losses kernel yang

bulk silo usahakan tidak terlalu lama

tinggi.

karena akan berpengaruh terhadap

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pengoperasian hydrocyclone

sebagai berikut.

ole hM aru li P ard am ean

f.

Diperlukan perawatan secara terjadwal

(1) Tekanan pompa air yang melalui cyclone sekitar 2 Bar.

(2) Permukaan cone harus rata supaya putaran cyclone baik.

(3) Air yang sudah lama dipakai dan

mengandung partikel halus atau debu harus diganti karena akan

mempengaruhi berat jenis cairan sehingga pemisahan kernel dan

cangkang berlangsung tidak sebagai mana mestinya.

(4) Vortex finder harus diperiksa setiap tiga bulan. Bila ada keausan harus diganti. g. Jika menggunakan clay bath, BJ air campuran di tanki clay bath harus dijaga pada 1,15g/ml—1,20 g/ml dan harus diperiksa setiap jam.

mutu kernel. Begitu pula untuk tempat penyimpanannya, dihindari dari tempat yang lembab sebab akan memungkinkan timbulnya jamur pada kernel.

k. Beberapa permasalahan yang sering timbul di dalam proses di stasiun pemisahan kernel serta penanganannya dapat dibuatkan sebagai berikut.

No.

Permasalahan

Penyebab

Tindakan

Kadar kotoran tinggi a. Cone wet kernel telah aus dan lubang sudah berbentuk oval.

a. Penggantian cone wet kernel.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

1

Kadar air tinggi

b. Penggantian vortex finder.

c. Feeding terlalu besar.

c. Pengaturan feeding stabil.

d. Efisiensi ripple mill terlalu rendah (<97%).

d. Melakukan perbaikan ripple mill untuk pencapaian efisiensi > 97%.

e. Volume dan kualitas air hydrocyclone kurang penuh dan kurang bersih.

e. Menjaga volume dan kualitas air tetap penuh dan baik.

f. Kapasitas pompa kurang (putaran rendah, impeller aus).

f. Pemeriksaan impeller pompa secara berkala.

a. Heater dalam keadaan bocor atau aliran steam ke heater tidak berfungsi.

a. Memperbaiki/mengganti heater yang bocor.

b. Air dari hydrocyclone terikut masuk kedalam silo kernel.

b. Menghindari masuknya air dari hydro cyclone ke silo kernel.

c. Steam trap tidak berfungsi dengan baik

c. Pemeriksaan instalasi pipa steam.

ole hM aru li P ard am ean

2

b. Vortex finder telah aus.

d. Saluran udara panas dalam silo kernel tersumbat oleh kernel atau benda lainnya.

d. Memastikan steam trap berfungsi dengan baik.

e. Membersihkan strainer silo kernel fan. e. Melekatnya fiber pada bodi silo kernel yang menyebabkan Heater silo kernel dicuci minimal satu terjadinya isolasi, retention time di minggu sekali. Kernel silo bagian dalam silo kernel kurang. dibersihkan minimal tiga bulan sekali. f. Volume silo kernel dijaga tetap penuh minimal 80% sehingga retention time tercapai.

H. SOP BOILER

harus memenuhi syarat untuk tujuan

1. Pendahuluan

pengolahan di pabrik minyak kelapa

a. Kebijakan Perusahaan

sawit.

Boiler adalah suatu bejana/pesawat yang

(2) Pengoperasian boiler dilakukan sesuai

berfungsi sebagai tempat produksi uap

dengan prosedur dan petunjuk yang

yang merupakan hasil dari pemanasan air

ditetapkan dari supplier pembuat boiler.

pada suhu tertentu. Kebijakan yang harus

(3) Mengutamakan keselamatan kan kesehatan kerja operator.

dilakukan sebagai berikut. (1) Air yang digunakan untuk umpan boiler harus memenuhi persyaratan

b. Dasar-Dasar Operasi

tertentu dan steam yang dihasilkan

(1) Jenis Boiler

Menurut konstruksi dan cara kerjanya ada dua jenis boiler.

hardness dan mineral-mineral yang ada dalam



Di mana api atau gas pembakaran

air sampai memenuhi persyaratan tertentu.

mengalir melalui pipa api, sedangkan

Bila perlakuan air tidak dilakukan dengan

air boiler berada di luar atau di sekeliling

baik maka akan mempercepat terbentuknya

pipa. Boiler jenis ini kapasitasnya kecil.

kerak pada pipa yang selanjutnya akan

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(a) Jenis pipa api

menurunkan efisiensi boiler.

(b) Jenis pipa air

Pada boiler pipa air, gas, atau api,

pembakaran melalui celah-celah pipa

e. Pemanasan Air Umpan

yang terisi air. Keuntungan jenis ini

Pemanasan air umpan di deaerator bertujuan

tingkat penguapan tinggi, sirkulasi

menghilangkan kandungan oksigen pada

air cepat dan seragam (konstan)

air boiler. Bila oksigen tidak dihilangkan,

menghasilkan perpindahan panas

akan menyebabkan proses oksidasi dengan

yang baik, heating surface besar yang

logam sehingga akan menyebabkan

mengijinkan kenaikan uap cepat, aman

korosi. Pemanasan air boiler berlangsung

dalam pengoperasian, membutuhkan

pada tekanan tetap (tekanan isobarik) di

tempat kecil untuk konstruksi, serta mudah perawatan.

ole hM aru li P ard am ean



mana air umpan boiler dari feed boiler tank

dipompakan masuk ke deaerator dengan cara disemprotkan melalui lubang-lubang

c.

Kegunaan Steam

Kapasitas dan tekanan steam boiler yang

kecil. Begitu pula uap dari boiler dimasukkan ke dalam deaerator melalui nozzle sehingga

dipilih/digunakan harus disesuaikan dengan

terjadi kontak langsung antara uap dengan

kebutuhan steam untuk pembangkit tenaga

air. Uap yang lebih panas melepaskan panas,

dan keperluan proses di pabrik minyak kelapa

sedangkan air yang dingin menyerap panas

sawit. Steam yang dihasilkan boiler digunakan

sehingga temperatur air di dearator naik

sebagai berikut.

dari 85o C menjadi lebih dari 105o C dengan

(1) Penggerak utama steam turbin untuk

tekanan 5 Psi.

pembangkit tenaga listrik.

(2) Perebusan buah di sterilizer.

f.

(3) Pemanasan crude oil, air, kernel, minyak di

Air umpan di dalam drum atas berada di

storage tank, dan lain-lain.

Proses Terbentuknya Steam

bagian bawah dari drum dan selanjutnya dialirkan ke drum bawah header-header

d. Air Boiler

melewati pipa-pipa turun. Dari header-

Sebelum digunakan untuk umpan boiler, air

header, air didistribusikan masuk ke pipa-

harus mengalami treatment secara internal

pipa pemanas karena pipa-pipa pemanas

dan eksternal. Hal ini dimaksudkan untuk

mendapat pemanasan baik secara radiasi

menghilangkan/menurunkan kandungan

maupun konveksi dari pembakaran bahan

menghembuskan udara pembakaran

terjadi perubahan fase air dari cair menjadi

dan abu sisa pembakaran. Bagian sisi

uap. Dari pipa-pipa pemanas masuk ke drum

depan ruang bakar terdapat main

atas, oleh steam separator yang terdapat di

hole untuk mengatur agar proses

dalam drum atas dipisahkan antara uap dan

pembakaran sempurna. Selain itu,

air. Uap terkumpul di bagian atas drum dan

sebagai jalan untuk inspeksi dan

air berada di bagian bawah drum bercampur

perawatan saat tidak beroperasi.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

bakar maka di dalam pipa-pipa pemanas

dengan air masukan yang baru. Selanjutnya,

(3) Drum Boiler

air mengalami sirkulasi, sedangkan uapnya



Drum boiler ada dua, yaitu drum atas

merupakan uap basah yang mengalir ke

(upper/steam drum) dan drum bawah

pipa-pipa superheater untuk dipanaskan lagi

(lower/mud drum). Kedua drum ini

menjadi uap kering.

dilengkapi dengan main hole yang berfungsi untuk mengontrol, memeriksa, membersihkan bagian dalam drum.

g. Beberapa bagian utama dan sebagai berikut.

(1) Pompa Feed Water



Pompa ini berfungsi untuk menyuplai/ mengalirkan air umpan boiler dari

deaerator ke dalam upper drum.

Umumnya pompa yang digunakan adalah pompa multi-stage yang

digerakkan oleh elektromotor atau turbin uap.



Fungsi dari masing-masing drum sebagai

ole hM aru li P ard am ean

perlengkapan boiler yang penting

berikut.

•

Drum atas: menampung air umpan

sebelum dipanaskan di pipa pendidih, menampung dan mengalirkan uap basah (saturated steam) yang telah berpisah dengan air ke superheater serta mengalirkan dan mendistribusikan air umpan ke header dan lower drum.

•

Drum bawah: menampung dan

(2) Ruang Bakar

mendistribusikan air ke pipa pendidih



Ruang bakar berfungsi sebagai tempat

dan header-header antara drum atas dan

pembakaran bahan bakar (cangkang

drum bawah. Pada drum ini dilakukan

dan serabut) untuk memanaskan dan

drain kotoran/endapan (blow down).

menguapkan air yang mengalir di

(4) Header Air Umpan.

dalam pipa-pipa pendidih. Ruang bakar



Header berfungsi sebagai tempat

ini pada bagian bawahnya disekat

menampung air umpan dan

dengan susunan roster yang dapat

mendistribusikan air tersebut ke pipa-

dibuka/ditutup dengan cara hidrolik

pipa pendidih untuk dipanaskan menjadi

dengan bantuan kompresor. Bagian

uap. Header merupakan bejana baja

bawah ruang bakar ada ruangan untuk

berbentuk silinder yang dipasang di sekeliling dapur pembakaran pada

ini masih berupa air sebab pipa ini tidak

boiler. Pada header dilengkapi dengan

mendapatkan pemanasan langsung.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

bagian bottom/dasar sisi-sisi dinding handhole untuk pemeriksaan dan

(7) Fan/Blower

pipa drain untuk pengeluaran kotoran



Ada tiga jenis fan yang digunakan yang

saat pembersihan kerak di pipa-

masing-masing dilengkapi dengan

pipa pemanas. Header ini dilengkapi

damper yang dikontrol secara elektronis

dengan handhole yang berfungsi untuk

atau otomatis. Damper ini untuk

memeriksa bagian dalam header.

mengatur jumlah kapasitas udara yang

(5) Pipa Pemanas

mengalir pada ducting fan. Ketiga jenis



fan tersebut sebagai berikut.

Pipa pemanas ini berfungsi untuk

•

mengubah air menjadi uap dengan

Induced Draft Fan (IDF) berfungsi untuk membantu isapan gas hasil pembakaran

dari udara panas hasil pembakaran di

agar dapat lancar terbuang lewat

ruang bakar. Pipa-pipa pemanas ini

cerobong.

berupa pipa-pipa baja yang tersusun

ole hM aru li P ard am ean

bantuan pemanasan secara konveksi

•

Force Draft Fan (FDF) berfungsi untuk

sejajar (inline) di sekeliling sisi dari ruang

membantu memasukkan udara

bakar. Susunan pipa-pipanya antara

pembakaran ke dalam ruang bakar dan

satu dengan yang lainnya berjarak ±

2,5 diameter pipa. Ujung pipa bagian

bawah dihubungkan pada header dan drum bawah, sedangkan ujung pipa bagian atas berhubungan dengan

drum atas. Susunan pipa-pipa pada

sekaligus mengatur agar pembakaran berjalan sempurna.

•

Secondary Force Draft Fan berfungsi untuk menambah kebutuhan oksigen pada proses pembakaran dan untuk mengatur jatuhan bahan bakar yang dimasukkan dari distributing conveyor.

dinding ruang bakar Boiler direncanakan sedemikian rupa sehingga luas bidang

(8) Superheater

pemanas besar dan panas yang diserap



Fungsinya untuk menaikkan temperatur

banyak serta efisiensi ketel tinggi. Untuk

uap jenuh (uap basah) sampai menjadi

mengurangi panas yang terbuang maka

uap kering (superheater steam).

dinding ruang bakar harus diisolasi

Superheater merupakan pipa-pipa

dengan bahan yang sesuai.

yang ujungnya dihubungkan dengan

(6) Pipa Down Comer

drum atas, sedangkan ujung yang lain



Fungsi dari pipa ini adalah untuk

berhubungan dengan header output

mengalirkan air umpan boiler dari upper

superheater.

drum ke lower drum, dari upper drum

(9) Dust Collector

header atau lower drum ke header. Fluida



yang mengalir di dalam pipa-pipa turun

Fungsinya untuk mengatur pengeluaran abu yang terbawa gas asap agar tidak

drum atas, bagian atas yang mengalir

Peralatan ini terdiri dari filter/separasi abu

berupa uap, sedangkan pada bagian

untuk memisahkan abu dari gas asap

bawah berupa air.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

terbuang langsung lewat cerobong.

yang mengalir. Hasil pemisahan masuk

•

Automatic Modulating Control

ke dalam hopper abu (dust collector) yang



Fungsinya untuk mengatur volume air

selanjutnya keluar dari dust collector

di dalam drum atas secara otomatis.

melewati damper yang operasinya

Pada bagian ini dipasangkan level switch

dilakukan secara otomatis. Pada ujung

yang berfungsi untuk membatasi air di

keluaran dari dust collector dipasang

dalam drum baik kondisi maksimum

bak penampung abu, dengan tujuan

maupun minimum. Level switch di set

agar abu tidak berserakan dan mudah

berdasarkan tekanan di dalam tabung.

pembuangannya.

Apabila level air naik, akan menambah tekanan di dalam tabung sehingga akan

(10) Cerobong Asap

menggerakkan kontak listrik dan sirene

Fungsinya untuk membuang gas sisa menimbulkan polusi udara.

(11) Fuel Feeder

Fungsinya untuk mengatur pemasukan

bahan bakar ke dalam ruang bakar boiler.

(12) Peralatan Kontrol

Fungsinya untuk mengontrol kondisi/ keadaan selama boiler beroperasi

agar tidak terjadi sesuatu hal yang

membahayakan. Adapun peralatanperalatan yang dimaksud, yaitu

berbunyi. Selain itu, tanda air di dalam

ole hM aru li P ard am ean

pembakaran ke udara luar agar tidak

drum atas berada pada skala maksimum maka modulating control valve akan

menutup pemasukan air ke boiler. Sebaliknya, apabila air di dalam tabung levelnya berkurang maka modulating akan beroperasi secara proporsional untuk menjaga level air tetap stabil pada level normal di dalam drum atas boiler.

•

Safety Valve



Di boiler ada dua buah safety valve, yaitu

•

Kerangan Induk

di drum dan di superheater. Fungsinya



Kerangan yang berfungsi untuk

untuk membatasi besarnya tekanan

membuka dan menutup aliran steam

operasi di dalam drum atau di dalam

dari boiler. Biasanya di samping

header superheater. Safety valve pada

kerangan induk dipasang non-return

header superheater diset lebih rendah

valve untuk menjaga agar steam tidak

dibanding setting pada safety valve di

masuk ke boiler, terutama pabrik yang

drum atas. Hal tersebut dimaksudkan

mengoperasikan lebih dari satu boiler.

agar saat safety valve superheater blow off

•

Glass Penduga

header dan pipa tetap terisi steam dari



Fungsinya untuk menunjukkan level di

drum.

dalam drum atas. Pada bagian dalam

Alarm

drum boiler yang meliputi silica, TDS, dan



Alarm atau alat tanda bahaya berfungsi

mineral lainnya yang telah melampaui

sebagai petunjuk bahwa posisi level air

ambang batas yang ditentukan agar

di drum kurang dari batas minimal atau

boiler dapat terjaga dengan baik.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

posisi air melebihi batas maksimal yang

•

Panel Kontrol

diatur oleh modulating control.



Fungsinya untuk mengontrol beroperasinya peralatan listrik untuk boiler. Umumnya panel ini berisi volt meter, ampere meter, lampu indikator, sirene, dan PLC.

3. Prosedur Operasional Sebelum mengoperasikan peralatan

ole hM aru li P ard am ean

di stasiun ini, setiap operator wajib memastikan tidak ada orang/benda asing yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja/ kerusakan alat.

a. Operasional Boiler

•

Pressure Gauge



Merupakan alat untuk mengukur

Pengoperasian boiler secara rutin terdiri dari beberapa tahapan yang meliputi:

tekanan uap pada drum dan superheater.

- Persiapan pengoperasian

Dengan melihat skala dari pressure gauge

- Pengapian (Fire Up)

maka dapat diukur besarnya tekanan

- Pengoperasian

uap yang bekerja sehingga proses dapat

- Pengawasan

senantiasa terkontrol.

- Penghentian operasi

•

Blow Down Valve

(1) Persiapan Pengoperasian



Merupakan katup untuk pembuangan



Setiap akan mengoperasikan boiler

air dari dalam drum atas. Blow down

harus dilakukan persiapan dengan baik.

valve dipasang dua tingkat. Satu buah

Persiapan pengoperasian perlu dan

merupakan keran buka cepat dan satu

harus dilaksanakan agar tidak terjadi

lagi keran ulir. Bahan dari blow down

kegagalan saat boiler dioperasikan.

valve ini terbuat dari bahan yang tahan

Persiapan pengoperasian meliputi

tekanan dan temperatur tinggi. Adapun

kegiatan berikut.

fungsi dari proses blow down, yaitu untuk mengontrol kualitas air di dalam

•

Periksa kebersihan ruang dapur atas benda-benda asing.

Sistem level air harus dicoba untuk

•

Setelah tekanan ± 8 kg/cm2, operasikan

memastikan masih berfungsi dengan

peralatan-peralatan (boiler full operation)

baik

yang meliputi berikut.

Periksa kondisi rooster dan coba

- Operasikan double damper.

operasikan dumping grate.

- Operasikan draft control pada posisi

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

•

•

•

“close” (damper ID fan tutup 100%).

Periksa jumlah dan kecukupan bahan

bakar dan persedian air di feed water

- Operasikan blower ID fan.

tank.

- Operasikan handle draft control ke

Periksa instrumen panel terutama sistem

posisi “auto”.

cut off dan interlock.

•

- Operasikan blower FD fan dengan terlebih dahulu damper tutup penuh.

Periksa posisi air di drum dengan

- Operasikan secondary FD fan dengan

memonitor level air di gelas penduga

terlebih dahulu damper tutup penuh.

menambah air di dalam drum hingga

Setelah operasi normal damper buka

alarm berfungsi.

± 70%.

Periksa pressure gauge pada superheater

dan upper drum.

Periksa termometer pada superheater.

•

Pastikan control damper ID fan dapat bekerja.

Kerangan air vent pada drum dan 100%.

merata.

•

•

Buka kerangan drain valve pada

- Untuk tekanan <15 kg/cm2 damper buka 40%—70%.

- Untuk tekanan >15 kg/cm2 damper

Masukkan bahan bakar ke ruang bakar

secara merata.

buka 20%—40%.

•

Boiler sudah siap untuk pengapian.

Pindahkan supply air melalui modulating

control valve. •

(2) Pengapian (Fire Up) •

Buka damper utama FD fan (melalui instrumen panel)

terbuka penuh 100%.

•

Pertahankan tekanan ruang dapur pada

-10 mm H2O)

superheater dan starting valve pada posisi

•

Operasikan rotary feeder dan masukkan

tekanan yang direncanakan (-5 sampai

superheater pada posisi terbuka penuh

•

•

bahan bakar secara perlahan-lahan dan

•

•

ole hM aru li P ard am ean

•

dengan cara mengurangi dan

Buka valve continuous blow down ± 20%—30%.

Pada tahap pemanasan awal, laksanakan

•

Naikkan tekanan hingga ± 10 kg/cm2.

pembakaran dalam ruang dapur tanpa •

ada blower yang dioperasikan.

(3) Pengoperasian

Setelah tekanan ± 0,5 kg/cm , tutup

•

2

penuh air vent pada superheater dan upper drum.

Pada tekanan >21 kg/cm2 buka kerangan induk perlahan-lahan dengan

(pressure gauge) dan meter level air

boiler dan level air.

(gelas penduga). Perhatian khusus harus

- Pembukaan secara tiba-tiba akan

diberikan pada suplai bahan bakar dan

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

memperhatikan variasi pada tekanan

udara pembakaran.

mengakibatkan turunnya tekanan

secara tiba-tiba dan kenaikan level air

•

yang tiba-tiba akan mengakibatkan

dengan densitas tebal yang keluar dari

bahaya lanjutan.

cerobong menunjukkan kekurangan udara atau pembakaran yang tidak

- Air kondensat harus benar-benar

sempurna.

sempurna, akan dikhawatirkan

•

kemungkinan terjadinya water

Tutup starting valve dan kerangan drain

gas buang terlalu tinggi mengakibatkan

pada superheater header.

berkurangnya efisiensi ketel.

Periksa semua peralatan-peralatan atas suara-suara yang abnormal.

•

Pertahankan level air pada drum

dikondisi yang ditentukan.

•

Naikkan tekanan boiler sesuai tekanan yang direncanakan dan lakukan

percobaan pembuangan uap pada

ole hM aru li P ard am ean

•

kerangan pengaman (safety valve) pada

superheater dan upper drum. Hal ini untuk memastikan bahwa kerangan pengaman

•

b. Penghentian Operasi •

Boiler stop operasi secara normal. - Hentikan suplai bahan bakar. - Tutup kerangan uap utama dan suplai uap lainnya, serta air vent.

- Perhatikan level air pada gelas penduga (harus high water level)

- Turunkan tekanan hingga < 10 kg/ cm2 (sirkulasi).

bekerja normal.

- Stop FD fan dan secondary FD fan.

Pertahankan tekanan boiler pada operasi

- Keluarkan abu-abu sisa pembakaran

normal. Pengurangan tekanan yang

dari atas rooster.

berlebihan mengakibatkan naiknya

- Stop ID fan dan buka damper 100%.

beban dalam ruang uap dan separator

- Operasikan dumping grate dan

uap kurang berfungsi sehingga dapat

•

Perhatikan temperatur gas buang

(normal 350o C—370o C). Temperatur

hammering.

•

Perhatikan densitas dari asap. Asap

mengeluarkan abu dari pintu abu.

mengakibatkan bahaya lanjutan. Hal

- Stop double damper dust collector.

ini sangat tergantung pada quantity

- Buka pintu dapur dan pintu abu,

pemberian bahan bakar dan level air.

pintu-pintu yang lainnya tetap

Pertahankan pemakaian uap agar

tertutup.

konstan. Perlu dijaga agar fluktuasi

- Periksa semua kerangan blow down

beban uap kecil. Hal tersebut dengan

dan continuous blow down (harus

jalan mengawasi meter tekan uap

tertutup dengan sempurna dan tidak terdapat kebocoran).

- Posisikan semua breaker peralatan

(2) Akibat level air turun terus menerus •

ke posisi “OFF”, sedangkan

Periksa semua kerangan blow down, apakah ada yang terbuka, terutama blow

“ON”.

down dari lower drum dan unit header.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

instrumen panel tetap pada posisi

•

Boiler stop operasi dalam waktu yang

•

Periksa temperatur air umpan

lama.

(temperatur air umpan ≥100o C akan

Berhentikan boiler secara normal dan

terjadi vacum pada feed water pump)

lakukan sirkulasi air secara kontinu.

•

- Perawatan "cara kering”

Periksa kuantitas air pada feed water tank

dan peralatan-peralatan pada feed water

* Air dalam boiler dikosongkan.

* Masukkan gas Nitrogen (N2)

tank.

•

Periksa feed water pump atas kesalahan

fungsinya.

hingga tekanan 2 kg/cm . 2

•

- Perawatan “cara basah”

pump diparalel untuk boiler yang lain,

* Boiler harus tetap dipanaskan hingga tekanan ± 2 kg/cm .

periksa kerangan-kerangan paralelnya.

dianalisis.

* Setiap satu bulan diadakan penggantian air.

ole hM aru li P ard am ean

2

* Setiap hari air ketel harus

Apabila sistem piping pada feed water

•

Hentikan pengisian bahan bakar dan

lakukan penarikan bahan bakar dari ruang bakar hingga api padam.

(3) Kekurangan air pada boiler

c.

Pemberhentian boiler secara darurat

(1) Akibat mati listrik •

Pindahkan secepatnya sistem pengisian air umpan dari electric pump ke steam

•



Bila terjadi kekurangan air akan dapat menyebabkan pipa-pipa boiler menjadi

overheated dan akhirnya bengkok atau boiler menjadi rusak. Kondisi kekurangan

pump.

air dapat diketahui dari posisi level air di

Tutup valve main steam (kerangan

gelas penduga.

induk)

•

Bila level air gelas penduga di bawah

•

Buka pintu dapur dan pintu abu.

batas terendah maka lakukan hal berikut.

•

Buka damper ID fan 100% secara

- Matikan suplly bahan bakar dan tarik

manual. •

Pindahkan sistem pengisian air umpan dari modulating control valve ke

•

api dari dalam ruang dapur. - Tutup kerangan uap utama dan supply uap lainnya.

kerangan by pass.

- Matikan semua blower.

Hentikan pengisian bahan bakar dan

- Periksa semua pompa dan sistem

lakukan penarikan bahan bakar dari ruang bakar.

kontrol air.

Bila air dalam gelas penduga kosong

apakah sudah terpasang secara

sehingga tidak diketahui sampai di mana

sempurna. Periksa apakah nozzle-

titik terendah air di dalam boiler, sedang

nozzle pipa di dalam drum sudah

boiler masih beroperasi.

terpasang dengan arah yang benar.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

- Periksa apakah masih ada orang,

- Matikan supply bahan bakar

- Tutup semua kerangan supply uap

peralatan kain kotor, dan barang

- Matikan semua blower (ID fan, FD fan,

asing lainnya yang tertinggal di dalamnya. Setelah yakin dalam drum

dan secondary FD fan)

- Tutup semua damper.

telah bersih, pintu main hole pada

- Tarik api secepatnya dari ruang bakar.

drum ditutup.

- Tutup rapat semua main hole.

•

Pemeriksaan Casing

- Biarkan boiler dingin secara alami.



Perhatikan pemasangan baut pada casing yang terletak di bawah upper

- Setelah boiler dingin, isi air dan

drum lubang baut berbentuk panjang

(kebocoran) pada pipa atau rol

(oval) dan pemasangan bautnya harus

pipanya.

- Bila hasil hydro test tidak terdapat

ole hM aru li P ard am ean

periksa apakah terdapat kerusakan

kebocoran boiler dapat dipanaskan dan dioperasikan kembali.

mempunyai spasi ± 20 mm.

•

Pemeriksaan Kerangan dan Flange



Periksa pemasangan kerangan secara cermat dan teliti terutama terhadap arah aliran masuk dan keluar serta spesifikasi

4. Pengendalian dan Pengawasan Boiler

a. Hal-hal yang perlu diperhatikan

materialnya, apakah telah sesuai untuk setiap jenis pemakaian. Periksa apakah semua packing-packing dan baut-baut

Boiler yang digunakan di PKS mempunyai

pada sambungan flange telah terpasang

tekanan yang cukup tinggi maka dalam

dengan sempurna.

mengoperasikannya harus memperhatikan

•

beberapa hal berikut.

(1) Pengoperasian Boiler Baru

•

Pemeriksaan Switch Board dari instrumen

panel serta elektro-motor



Periksa apakah semua komponen listrik

Mengoperasikan boiler baru atau boiler

dan pasangan wiringnya sudah benar

yang telah lama tidak dijalankan harus

dan dapat berfungsi dengan baik. Cek

mengikuti prosedur sebagai berikut.

arah putaran elektromotor pada semua

Pemeriksaan Upper Drum dan Lower

alat satu per satu . Periksa instrumen

Drum

panel apakah sistem kontrol pada boiler

- Buka main hole dan periksa

tersebut semuanya sudah dapat bekerja

pemasangan packing-packing dan

secara sempurna, terutama terhadap

baut-baut internal upper drum,

sistem kontrol pada tinggi rendah air dalam boiler.

- Selama operasi perhatikan

Pemeriksaan Draft Control



Tekanan dapur harus dijaga pada –5

casing, ducting, bearing, dan

sampai –10 mm H2O dengan melakukan

komponen-komponen lainnya akan

penyetelan di draft control.

kemungkinan terdapatnya bunyi,

Pemeriksaan Blower (Fan)

vibrasi, atau kepanasan yang kurang

- Sebelum blower dioperasikan harus

normal.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

- Pada waktu operasi dihentikan,

dilakukan pemeriksaan berikut.

* Bagian dalam blower dan pastikan

periksa setiap baut, bearing, dan

tidak ada lagi barang-barang asing

komponen lainnya akan adanya

tertinggal di dalamnya.

kemungkinan menjadi longgar.

- Pergunakan minyak pelumas dengan

* Angker-angker baut mur dan

jumlah yang memadai.

baut-baut sambungan flange, sisi isap dan sisi tolak, centering dari

•

Hydrostatic Test

sambungan coupling serta protektor



Sebelum dioperasikan, harus terlebih

untuk pengamanan, apakah telah terpasang dengan sempurna.

* Kondisi pelumasan.

* Kawat proteksi pada inlet udara yang berfungsi mencegah bahan-bahan asing terisap ke dalamnya.

* Gerakkan bagian-bagian yang

berputar dengan tangan, untuk

memeriksa apakah terdapat kondisi yang abnormal.

- Sebelum blower dioperasikan secara

dahulu dilakukan hydrotest guna

ole hM aru li P ard am ean

•

mengetahui apakah sistem pengerolan pipa-pipa water tube tersebut tidak terdapat kebocoran.



Ketentuan hydrotest sebagai berikut: - Untuk boiler baru.

Tekanan kerja >10 kg/cm2.



Tekanan uji = Tekanan kerja x 1½ .

- Untuk boiler yang sudah pernah dipakai Tekanan uji = Tekanan kerja + maksimum 3 kg/cm2.

terus menerus, operasikan dahulu untuk selang waktu yang pendek,

(2) Pada boiler baru, pengisian bahan

untuk memeriksa apakah ada

bakar ke dalam ruang bakar boiler

kemungkinan terdapat bunyi atau

harus dilakukan dengan api yang kecil

vibrasi yang kurang normal.

guna memanasi dinding, ruang bakar,

- Operasikan fan tersebut dengan

dan pipa boiler. Sebaiknya, pemanasan

damper tertutup penuh sambil

dilakukan dengan menggunakan

mengamati ampere meter. Pastikan

kayu bakar yang kering. Pemanasan

bahwa Fan sudah mencapai

memerlukan waktu sampai dua minggu.

kecepatan yang ditentukan dan

Apabila ruang bakar dan pipa sudah

ampere dalam keadaan stabil.

cukup panas, tekanan dinaikkan secara

penduga berada +100 mm di atas

kerja. Waktu yang dibutuhkan untuk

normal water level. Lakukan blowdown

menaikkan tekanan kerja dari tekanan 0

secara perlahan-lahan sehingga air

s.d. tekanan kerja sekitar 2 jam—3 jam.

dalam gelas penduga turun sampai

Pemakaian bahan bakar komposisinya

+85 mm di atas normal water level,

terdiri dari serabut 75% dan cangkang

alarm HWL akan berhenti dan lampu

25%. Sistem pemasukan bahan bakar

hijau pada panel mati.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

bertahap sampai mencapai tekanan

- Lakukan blowdown kembali sehingga

dibantu dengan hembusan udara

ventilator yang berasal dari feeder fan

air di dalam gelas penduga turun

agar bahan bakar merata tersebar di atas

sampai 1st low water level, air dalam

kisi-kisi dapur atau fire grate.

gelas penduga harus berada pada –60 mm di bawah NWL dan alarm

Persiapan pengapian harus mengikuti

untuk 1st low water level berbunyi.

prosedur sebagai berikut.

Bersamaan dengan lampu kuning

•

Pengisian boiler dengan air



Operasikan Electric Feed Water pump

untuk pengisian air ke Boiler dengan prosedur berikut.

- Periksa banyaknya air yang

terkandung di dalam tangki air,

bukan hanya dilihat melalui level

ole hM aru li P ard am ean



menyala, operasikan kembali feed water pump sehingga dalam gelas penduga naik sampai –50 mm di bawah NWL dan alarm untuk 1st low water level berhenti dan lampu kuning mati.

- Lakukan blowdown sehingga air

penunjuk air, tetapi harus juga dilihat

dalam gelas penduga turun sampai

langsung ke dalam tangki.

1st low water level. Pada saat alarm 1st

- Periksa semua kerangan, apakah

low water level berbunyi dan lampu

kerangan yang seharusnya terbuka

kuning menyala, alarm 1st low water

sudah benar terbuka dan yang

level diriset. Lalu, lakukan blowdown

seharusnya tertutup sudah benar

sehingga air di dalam gelas penduga

tertutup. Periksa semua handle

berada pada

operasinya apakah sudah mudah

–120 mm di bawah NWL dan alarm

dioperasikan.

untuk 2nd LWL berbunyi bersamaan

- Operasikan electric feed water pump

dengan lampu merah menyala.

hingga air dalam gelas penduga

Operasikan kembali feed water pump

mencapai high water level dan alarm

hingga air dalam gelas penduga

untuk HWL berbunyi, serta lampu

berada pada –105 mm di bawah NWL

hijau pada panel menyala.Perhatikan

dan alarm untuk 2nd low water level

apakah kondisi air dalam gelas

berhenti serta lampu merah mati.

- Setelah HWL, 1st LWL, 2nd LWL alarm serta lampu indikator bekerja

•

Inspeksi dan persiapan pengapian - Pastikan bahwa semua yang berputar dan bergerak telah diberi

feed water pump hingga air dalam

minyak pelumas secukupnya.

gelas penduga tepat pada normal

Pemberian jenis bahan mutu minyak

water level.

pelumas disesuaikan dengan standar

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dengan baik, operasikan kembali

yang diperlukan.

Pengamanan untuk low water level

- Operasikan feed water pump hingga

- Cek ruang pembakaran dan periksa secara hati-hati kondisi roster,

high water level. Operasikan semua

kondisi dinding dapur, dan nozzle-

blower dan peralatan sesuai dengan

nozzle udara, apakah kemungkinan

prosedur pengoperasian. Lakukan

tersumbat. Pastikan tidak ada orang

blowdown secara perlahan-lahan

tertinggal di dalam dapur maupun

hingga air dalam gelas penduga

boiler proper dan gas duct.

turun sampai –60 mm di bawah

NWL (pada kondisi 1st LWL). Timer

satu bekerja, dalam waktu ±3 menit semua peralatan dan blower secara otomatis akan mati, kecuali electric feed water pump.

- Operasikan kembali feed water pump hingga air di dalam gelas penduga naik kembali sampai NWL (lampu

kuning mati). Operasikan kembali

semua blower dan peralatan sesuai dengan prosedur pengoperasian.

Lakukan blowdown perlahan-lahan hingga air dalam gelas penduga

- Pastikan bahwa alat kontrol tekanan

ole hM aru li P ard am ean

•

ruang dapur telah berfungsi dengan sempurna.

- Periksa semua damper pengatur udara untuk dicoba dan diteliti, perbandingan pembukaan alat penyetel dengan posisi damper, buka penuh damper induced draft fan.

- Periksa banyaknya bahan bakar, apakah sudah cukup tersedia untuk pengoperasian awal.

- Periksa banyaknya air dalam feed water tank.

- Periksa pemasangan kerangan-

turun sampai –120 mm di bawah

kerangan dan pelengkap, apakah

NWL (pada kondisi 2nd LWL), timer

sudah sesuai dengan fungsinya.

dua bekerja, dalam waktu ±10 detik, semua peralatan dan blower secara otomatis akan mati, kecuali electric feed water pump.

- Buka kerangan air vent pada 100% dan kerangan starting valve 100%. - Jika boiler dilengkapi dengan superheater, buka kerangan starting valve pada superheater 100 % dan

tidak boleh dilakukan melalui header

header 100%.

saat boiler beroperasi.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

kerangan blowdown dari superheater - Periksa meter tekanan (pressure

gauge) pada superheater dan drum,

•

Setiap 4 jam



Abu yang terbentuk dari proses

termometer pada superheater, serta

pembakaran bahan bakar harus sering

flue gas (gas buang).

dibersihkan agar tidak menutupi

- Operasikan peralatan pengisi bahan

ventilator sehingga suplai udara ke

bakar dalam keadaan kosong untuk

dalam ruang bakar tetap terjamin.

mengamati operasinya. Apabila telah

- Lakukan soot blowing pada saat

beroperasi normal, masukkan bahan

beban boiler sedang kecil atau pada

bakar ke dalam ruang bakar hingga

saat temperatur outlet gas >3500C.

merata di atas rangka bakar.

Tekanan uap untuk soot blowing harus lebih



Setelah boiler berjalan normal, hal-hal

yang perlu diperhatikan sebagai berikut.

•

Setiap 45 menit

- Buang abu ex dust collector dan dust hopper.

- Amati ruang abu di bawah rangka baker. Jika ada api,

segera dipadamkan dengan cara dikeluarkan.

•

15 kg/cm2 dan level air dari drum

ole hM aru li P ard am ean

(3) Pengawasan Rutin

harus diamati. Prosedur pelaksanaan soot blowing sebagai berikut.

* Pastikan kerangan stop uap pada mechanical soot blowing sudah ditutup. Pastikan bahwa kerangan drain telah dibuka.

* Kerangan utama dari mechanical soot blowing dibuka sedikit untuk menghangatkan pipa. Kemudian,

Setiap 1 jam

dibuka bertahap sedikit demi sedikit

- Periksa level air gelas penduga.

hingga terbuka penuh dan kerangan

- Pengisian jurnal operasi boiler.

buangan ditutup.

- Pengambilan sampel air umpan dan air boiler.

• Setiap 2 jam - Petugas sampling harus mengambil sampel air boiler untuk dites di laboratorium. - Apabila hasil tes TDS Laboratorium

* Soot blowing harus dilakukan satu demi satu dari kerangan shoot blower sepanjang arah pengaliran gas pembakaran. * Memutar soot blowing dalam batas yang ditunjukkan oleh indikator dari pegangan operasi yang berada di

terlalu tinggi maka harus dilakukan

depan blowing dan lakukan selama ±

blowdown melalui lower drum valve,

4 menit dengan masa putar tiga kali dan diputar secara perlahan-lahan.

- Penghentian operasi seluruh

* Apabila dari cerobong asap diketahui

abu yang berada di ash-pit setiap

dengan abu dalam jumlah besar

tingkatan harus dibersihkan.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

asap yang keluar masih bercampur maka lakukan blowing. Jangan memakai soot blowing tanpa

•

- Memeriksa dan membersihkan

memutarnya untuk jangka waktu

strainer air dan uap.

yang lama.

- Memeriksa rooster dan

* Setelah selesai operasi soot blowing,

menggantinya jika ada yang patah.

kerangan utama dari shoot blower

- Membersihkan pipa-pipa dan

harus ditutup dan kerangan drain

dinding batu dari abu-abu sisa

harus dibiarkan terbuka.

pembakaran yang melekat.

- Tarik dan buang kerak abu dari atas

- Membersihkan abu-abu dari dalam

rooster.

cerobong.

Abu dibersihkan dengan cara dikorek keluar melalui pintu dapur 3—4 jam sekali. Pengorekan abu dilakukan bertahap pintu per pintu untuk menjaga kestabilan steam. Saat

pengorekan diharuskan secondary fan dimatikan untuk menghindari gejolak api.

- Jika dijumpai bara api dan abu

jatuh ke bawah maka harus segera ditarik ke luar, sedangkan sisa abu

- Memeriksa serta membersihkan

ole hM aru li P ard am ean



Setiap 2 minggu

abu pada rotor blower ID fan dan fan

lainnya.

•

Setiap tiga bulan

- Memeriksa dan membersihkan bagian luar dan dalam boiler.

- Membersihkan bagian luar semua pipa-pipa, drum, dan header dari

kotoran.

- Memeriksa dan melaksanakan

yang tidak jatuh akan terakumulasi

pengecatan cerobong.

pada rooster di dapur maka harus

dibersihkan dengan menggerakkan fire grate setelah boiler stop

beroperasi.

•

Setiap satu tahun

- Periksa dan perawatan pada casing. - Periksa dan perawatan pada gas duct

•

Setiap 24 jam - Setiap pagi periksa semua peralatan yang bergerak dan berputar atas bunyi-bunyi yang abnormal. - Lumasi semua bearing, pemakaian minyak pelumas harus yang sesuai.

dan dust collector. - Periksa dan perawatan pada controller, peralatan, dan instrumen. - Periksa dan perawatan pada valve, cock, dan piping.

(4) Batas Level Air

(5) Superheater.





Sebelum beroperasi, sisa kondensat

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

Selama beroperasi, ketinggian air

dalam boiler harus diusahakan normal.

harus dibuang dengan membuka penuh

Permukaan air yang terlalu rendah

kerangan drain header superheater dan

dapat menyebabkan overheating

kerangan air vent untuk menghindari

pada drum dan pipa. Hal tersebut

kerusakan pipa. Kerangan air vent dan

dapat berakibat pecahnya pipa boiler,

drain header harus ditutup kembali

sedangkan permukaan air yang terlalu

setelah boiler dioperasikan mencapai

tinggi dapat menyebabkan terikutnya

tekanan 8 kg/cm2.

air ke dalam superheater sehingga dapat

(6) Blowdown

merusak peralatan turbin dan pipa



maksud untuk mengurangi dan

boiler beroperasi, gelas penduga harus

membatasi konsentrasi padatan atau TDS

dioperasikan kedua unitnya dengan

sampai batas yang diizinkan. Pengaturan

memperhatikan batas air normal, yaitu

blowdown dapat dilakukan dengan tiga

berada sedikit di atas batas pertengahan

cara:

penduga harus diamati dan diperiksa kebenarannya dengan cara seperti berikut.

•

ole hM aru li P ard am ean

boiler bila terjadi foaming. Pada saat

gelas penduga. Ketinggian pada gelas

•

Blowdown air boiler dilakukan dengan

•

Blowdown kontinu dibuka secara bertahap sesuai hasil analisis TDS.

•

Blowdown yang bekerja secara otomatis.

•

Blowdown secara manual dengan

Tutup keran saluran uap yang masuk ke

periode dan waktu tertentu, dengan cara

gelas penduga.

mengawasi konsentrasi TDS dalam air

Buka keran bagian bawah/drain sampai

boiler .

air boiler bebas keluar. Kemudian, tutup

keran drain.

•

•

Banyaknya air boiler yang harus

Buka keran steam, tutup keran air ke

dikeluarkan pada blowdown dapat dihitung

gelas penduga, keran drain dibuka

dengan rumus yang sering digunakan

sampai steam bebas keluar.

sebagai berikut.:

Langkah terakhir tutup keran drain dan buka kerangan air serta kerangan steam tetap terbuka. Kemudian, amati kenaikan air di gelas penduga. Bila ada kelainan, lakukan pemeriksaan saluran air/uap dari gelas penduga.

B =

F T- F

x 100 %

B = persentase blowdown air boiler

e. Setiap jam operator boiler harus mengontrol semua bagian boiler dan

F = TDS dalam air umpan boiler dalam satuan

lakukan pencatatan terhadap parameter

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

ppm

dari instrumen kontrol ke dalam jurnal

T = TDS air boiler dalam satuan ppm

dan diinspeksi oleh asisten proses setiap shift.

Jika diumpamakan, hasil analisis

laboratorium menunjukkan hasil bahwa

air umpan boiler= 80 ppm dan air boiler=

f.

Semua kerusakan harus dilaporkan di jurnal dan diperbaiki.

1900 ppm.

Maka % blowdown air boiler:

g. Melaksanakan test safety valve drum dan

80 = --------------- x 100% 1900 – 80

superheater satu kali setiap shift.

h. Setiap melakukan penarikan abu dari

1900 ppm, maka perlu dilakukan blowdown 4,39% per jamnya.

b. Roaster/fire grate yang bocor harus

segera diganti saat boiler tidak operasi. Hal ini untuk menghindari terjadinya

api jatuh di bawah fire grate yang dapat menyebabkan overheating pada bearer dan fire grate.

c.

Variasi naik turunnya level air pada drum harus dipertahankan konstan. Usahakan kedudukannya 15 mm di atas batas normal level air.

d. Apabila tekanan steam mulai naik, cek semua keran yang dioperasikan, seperti keran induk maupun keran buang, dan alat ukur tekanan, apakah berfungsi dengan baik.

ruang dapur harus menggunakan alat

ole hM aru li P ard am ean

Bila diinginkan TDS berada pada batas

keselamatan kerja.

i.

Feed pump yang stand-by harus dioperasikan minimal satu jam setiap shift untuk memastikan pompa dapat bekerja normal.

j.

Pengisian bahan bakar harus merata tidak menumpuk pada satu bagian.

I. SOP LISTRIK 1. Pendahuluan

a. Kebijakan Perusahaan Power listrik yang digunakan di PKS berasal dari turbo alternator yang digerakkan dengan uap kering dan diesel genset. Sebagai pembangkit tenaga listrik, turbin dan diesel genset harus beroperasi secara efisien. Kebijakan perusahaan di dalam penggunaan

dengan diesel alternator agar tidak

beroperasi secara efisisen dan jam paralel

terganggu jalannya proses produksi.

genset dengan turbin maksimum 10% dari

Pelaksanaan paralel genset dilakukan

jam operasi pabrik.

apabila tekanan steam jatuh di bawah

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

kelistrikan, yakni bahwa jam turbin harus

20 kg/cm2.

b. Dasar-Dasar Operasi

(4) Steam turbin digerakkan oleh

Sumber pembangkit tenaga listrik yang lazim

superheater steam boiler pada tekanan

digunakan ada dua jenis.

minimal 28 Bar. Turbin ini dikopel dengan

- Turbo generator.

alternator untuk menghasilkan tenaga

- Diesel genset.

listrik.

(1) Turbo Generator (Steam Turbine Generator)

disebabkan oleh beberapa hal, di

Fungsi dari turbo generator sebagai

antaranya sebagai berikut.

sumber pembangkit tenaga listrik utama

•

Frekuensi generator turbin turun.

yang digunakan untuk menggerakkan

•

Voltage generator turbin turun

mesin-mesin dan peralatan pabrik,

•

Beban generator turbin atau genset

kebutuhan listrik untuk kantor dan laboratorium, penerangan, serta

ole hM aru li P ard am ean



(5) Pelaksanaan sinkron atau paralel

mencapai titik maksimum.

•

kebutuhan domestik perumahan. Alat ini digerakkan oleh tekanan uap dari boiler

Mengatasi beban yang tidak stabil untuk

menghindari trip panel.

(6) Beberapa peralatan pendukung yang

yang melalui nozzle menggerakkan sudu-

dipergunakan pada steam turbin ialah

sudu yang kemudian menggerakkan

sebagai berikut.

generator sehingga diperoleh tenaga

•

listrik.

Oil cooler dan pompa sirkulasi air Fungsinya untuk melakukan proses

(2) Diesel Genset

pendinginan minyak pelumas pada gear



box turbin.

Diesel alternator (generator set)

merupakan sumber tenaga listrik

•

Steam separator

utama pada saat turbo alternator



Fungsinya untuk menghindari uap basah

tidak beroperasi dan membantu turbo

masuk ke dalam turbin.

generator saat mengalami kekurangan

•

Klep valve turbin

power.



Fungsinya mengatur tekanan steam yang

(3) Apabila tekanan steam boiler jatuh

masuk ke turbin.

sehingga turbo alternator tidak

•

Governor

beroperasi dengan baik di mana



Fungsinya mengatur cara kerja klep/valve

tegangan listrik akan turun, sedangkan kebutuhan tetap maka dilakukan paralel

turbin agar putaran turbin dapat stabil.

•

Speed adjusting

•

Emergency valve trip



Fungsinya untuk menaikkan dan



Fungsinya untuk menutup secara otomatis aliran uap masuk ke dalam

•

Prim L.O pump

casing rotor apabila terjadi beberapa hal



Fungsinya untuk melakukan pelumasan

berikut.

pendahuluan sebelum turbin beroperasi

- Putaran turbin terlalu tinggi.

normal.

- Bila putaran terlalu tinggi melebihi

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

menurunkan frekuensi.

Valve hand nozzle

batas yang ditentukan maka



Fungsinya untuk meringankan putaran

peralatan pada over speed trip

turbin apabila tekanan steam drop,

akan bekerja dan mendorong tuas

dengan cara membuka nozzle. Bila

melepaskan kaitan. Klep pengaman

kondisi normal, nozzle ditutup.

menutup dengan cepat karena

•

Sistem kontrol

tarikan pegas yang kuat.



Fungsinya untuk pengaturan tekanan

- Putaran terlalu rendah.

uap.

- Bila putaran terlalu rendah dari

•

Alat-alat ukur



Fungsinya untuk mengukur atau

mengetahui parameter selama operasi, seperti tekanan, temperatur, putaran, voltage, ampere, dan level indikator pelumas.

•

AVR



Fungsinya untuk stabilisator tegangan generator.

ole hM aru li P ard am ean

•

putaran yang diijinkan, akan menyebabkan tekanan minyak pelumas rendah. Alat pengaman tekanan minyak akan melepaskan tuas (valve trip level) dan emergency valve menutup dengan cepat.

(7) Back Pressure Vessel (BPV)

BPV merupakan bejana tekan yang berfungsi untuk menampung steam

•

Keran uap bekas

buangan turbin untuk didistribusikan ke



Fungsinya untuk mengatur buka dan

unit pengolahan. Bejana ini dilengkapi

tutup pembuangan uap bekas turbin.

dengan bagian-bagian berikut.

Keran ini dibuka sebelum turbin

•

menaikkan atau menambah tekanan.

beroperasi dan ditutup bila turbin berhenti. •

Hand trip



Fungsinya untuk mematikan turbin

•

Safety valve dan surplus valve berfungsi untuk membuang kelebihan steam.

•

Kerangan-kerangan berfungsi untuk distribusi steam ke stasiun pengolahan.

secara otomatis apabila terdapat problem emergency.

Make up valve yang berfungsi untuk

•

Steam trap berfungsi untuk membuang kondensat.

•

(9) Kemudian, buka steam valve inlet sedikit

Pressure gauge dan recorder berfungsi

untuk pemanasan casing turbin +5

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

untuk mengukur dan mencatat tekanan.

menit.

(10) Sesudah pemanasan, putar load limit

2. Prosedur Operasional

pada angka tiga untuk menghindari

a. Sebelum mengoperasikan peralatan

putaran kejutan pada shaft.

di stasiun ini, setiap operator harus

(11) Buka steam inlet valve secara berangsur-

menggunakan alat pengaman

pendengaran (ear move) dan wajib

angsur dan putaran turbin sudah

memastikan tidak ada pekerjaan

mencapai 500 rpm. Putar kembali load

perawatan/benda asing yang dapat

limit pada angka sepuluh.

(!2) Putar speed setting secara perlahan-

menyebabkan kecelakaan kerja/

lahan sampai putaran turbin mencapai

Menghidupkan steam turbin harus

4.500 rpm, ON-kan breaker frekuensi

dilaksanakan berurutan sesuai dengan

pada panel turbin dan perhatikan

prosedur pengoperasian berikut.

frekuensinya, setting sampai 50 Hz.

ole hM aru li P ard am ean



kerusakan alat.

(1) Pastikan bahwa turbo altenator telah siap

(13) Selanjutnya, turbin siap untuk menerima beban atau menerima peralihan beban

untuk dioperasikan/distart.

(2) Periksa level oli pelumas di dalam tangki,

dari diesel genset ke steam turbin

altenator dengan sinkronisasi.

woodward governor, LO Cooler.

(3) Buka kerangan oil cooler.

b. Menghentikan steam turbin harus

(4) Nyalakan priming LO pump (switch

pada posisi Auto) dan pastikan tekanan

dilaksanakan berurutan sesuai prosedur

pelumas mencapai 0,2 kg/cm —

berikut.

2.

(1) Kurangi beban turbin secara berangsur-

0,3 kg/cm . 2.

(5) Buka penuh keran drain untuk drain

angsur.

separator, governor valve, exhaust casing,

(2) Pindahkan sisa beban ke diesel genset

pipa steam utama (main steam pipa) dan

dengan cara sinkronisasi/paralel steam

buka semua steam trap.

turbo alternator dengan diesel genset.

(6) Buka penuh keran exhaust (di atas BPV). (7) Pastikan semua peralatan trip pada

(3) Putuskan hubungan arus listrik dari steam turbo alternator dengan panel

kondisi reset dengan cara menarik knob

utama engine room dengan cara melepas

reset yang ada pada turbin.

atau meng-OFF-kan ACB dan dilanjutkan

(8) Setelah tekanan di boiler 20 kg/cm , 2

buka kerangan by pass pada make up

dengan meng-OFF-kan neutral switch. (4) Putar speed setting pada woodward

kira-kira 25% keran drain pada BPV. Valve

governor berlawanan arah jarum jam

blowdown dibuka.

sampai habis putarannya.

keseluruhan kerangan kondensat untuk

(5) Tutup keran uap masuk (steam inlet

mengurangi beban tekanan pada turbin.

valve).

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(6) Jika kecepatan putaran turbin menurun maka secara otomatis priming LO pump

d. Prosedur pengoperasian generator set sebagai berikut.

akan beroperasi untuk mempertahankan tekanan minyak pelumas agar berada

(1) Lakukan pemeriksaan peralatan pada generator, air radiator, oli pelumas ,

pada batas 0,2 kg/cm2—0,3 kg/cm2.

belting, baterai, dan buka keran bahan

(7) Ketika turbin sudah berhenti, buka

bakar.

semua keran drain pada turbin untuk mengeluarkan air dan sisa uap dari

(2) Pindahkan tongkat (handle) pada posisi start.

dalam turbin.

(8) Biarkan air pendingin dan priming LO

(3) Tekan tombol pada posisi start dan

pump tetap beroperasi selama +30 menit

tunggu hingga mesin berjalan normal

setelah turbin berhenti (bertujuan untuk

lebih kurangma l menit.

turbin).

(9) Setelah itu, tutup keran air pendingin untuk oil cooler dan stop priming LO

pump. Akan tetapi, harus dipastikan

bahwa temperatur bearing turbin sudah di bawah 500C.

(4) Pastikan voltage dan frekuensi pada

ole hM aru li P ard am ean

mendinginkan gear bearing dan casing

keadaan normal (380 Volt, 50 Hz).

e. Prosedur penghentian generator set sebagai berikut.

(1) Turunkan putaran mesin (putaran rendah) selama 3 menit—5 menit untuk memberikan kesempatan pendinginan

c.

Untuk pemberhentian darurat

(emergency) prosedur pelaksanaannya

di ruang pembakaran bagi minyak pelumas dan air pendinginan yang bersirkulasi.

sebagai berikut.

(1) Pada saat keadaan darurat, kita dapat

(2) Matikan mesin dengan cara memindahkan switch ke posisi off.

menekan knop emergency stop yang ada pada panel MCB.

(3) Tutup kran aliran bahan bakar.

(2) Lokal stopping tekan hand trip yang terdapat di atas trip casing maka spindel

f.

Prosedur pelaksanaan sinkronisasi atau

akan bergerak menekan kebawah dan

paralel antarturbin dan genset sebagai

governor valve segera menutup yang

berikut.

digerakan oleh mekanisme trip dan turbin segera berhenti beroperasi. (3) Melakukan pembuangan steam secara manual melalui relief valve dan membuka

(1) Setel multi step switch (line in selector) ke posisi sumber arus listrik yang akan masuk ke panel utama engine room multi step switch:

Posisi 1= Diesel genset No. 1 (250 KW)

(8) Lakukan pemindahan beban dari genset

•

Posisi 2= Diesel genset No. 2 (400 KW)

ke turbin secara perlahan sampai beban

•

Posisi 3= Diesel genset No. 3 (500 KW)

pada genset nol baru OFF-kan breaker

•

Posisi 4 = Diesel genset No. 3 (500 KW)

genset.

•

Posisi 5 = Steam turbo altenator

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

•

(9) Setelah beban seluruhnya berada pada turbin maka lakukan penyesuaian Cos φ.

(2100 KW)

•

(10) Putar switch kapasitor bank dari manual

Posisi 6 = Steam turbo alternator

ke otomatis.

(1600 KW)

(2) Key switch di ON-kan untuk sumber arus listrik yang akan masuk ke panel utama.

(11) Tutup kerangan drain separator dan kerangan by pass steam trap.

(3) Selanjutnya, pompa air circuit breaker

(12) Setelah semuanya berjalan normal maka

turbin sampai tombol push on keluar.

operator memperhatikan pressure gauge. Apabila tekanan boiler mendekati 30

dilakukan penutupan blowdown BVP,

kerangan exhaust dan steam trap by pass

steam by pass ke BPV agar boiler tidak

BPV untuk menjaga kestabilan tekanan

blow OFF.

steam ke turbin.

(5) Pada saat akan melakukan paralel: •

kg/cm2 maka operator harus membuka

ole hM aru li P ard am ean

(4) Sebelum melakukan sinkronisasi,

g. Prinsip Kerja Turbin

frekuensi turbin dan genset harus sama

Uap dari boiler harus melalui steam separator

(50 Hz),

sebelum dialirkan untuk menggerakkan

•

voltage harus sama (380 V),

•

hidupkan sistem sinkronisasi,

•

putaran jarum sinkronoskop harus diset

yang selanjutnya diteruskan ke rotor yang

searah jarum jam (+), dan

dipasangkan seri dengan poros. Rotor

atur posisi jarum tepat tegak (berada

berputar di dalam lilitan-lilitan kumparan

pada jam 12) serta lampu sinkronoskop

yang mengakibatkan medan magnet. Garis-

mati.

garis medan magnet yang terpotong oleh

•

(6) Setelah semua dilalui maka dapat kita

sudu-sudu turbin. Sudu-sudu Turbin berputar menggerakkan poros gear box

putaran rotor menimbulkan tegangan listrik

lakukan sinkronisasi dengan menekan

dan arus. Arus yang timbul diserap oleh pole-

push ON yang ada pada ACB sehingga

pole sebagai tegangan yang dibangkitkan.

terjadilah sinkronisasi.

Selanjutnya, didistribusikan untuk memenuhi

(7) Untuk setiap pembebanan/pemasukan

kebutuhan lewat panel distribusi.

arus listrik ke panel utama engine room harus terlebih dahulu dipastikan bahwa

h. Prinsip Kerja BPV

neutral switch sudah berada pada posisi

Prinsip kerja BPV, yaitu menampung steam

ON.

buangan turbin sampai tekanan maksimum

3,5 kg/cm². Agar tekanannya stabil maka

g. Dilarang membuka main inlet steam valve dan exhaust steam valve bila tidak

dilengkapi dengan make up valve.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

menghidupkan priming L.O Pump turbin.

3. Pengendalian Proses

a. Lakukan pengujian terhadap fungsi

h. Sebelum mengoperasikan turbin, harus

hand trip satu minggu sekali dan over

dilakukan pembukaan keran by pass

speed trip dilaksanakan setiap enam

kondensat untuk menghindari uap basah

bulan sekali oleh teknisi turbin untuk

sebab dapat merusak sudu-sudu turbin.

memastikan bahwa sistem trip masih

Di samping itu, akan menimbulkan

berfungsi dengan baik.

pressure drop yang tinggi.

b. Apabila frekuensi turun akibat tekanan

i.

Pengoperasian genset tidak dibenarkan

over load yang ditandai dengan

jangan menambah frekuensi putaran

memerahnya turbo charger. Jika genset

turbin. Akan tetapi, buka exhaust di BPV

beroperasi 20 jam terus-menerus, harus

secara manual.

ole hM aru li P ard am ean

uap yang masuk ke turbin kurang,

diberhentikan sekurang-kurangnya dua jam.

c.

Apabila frekuensi turun akibat kelebihan beban pada turbin, dapat dilakukan pembukaan hand nozzle valve.

j.

Pemeriksaan level air radiator, air battery, oli, tegangan belting, dan pembersihan saringan udara setiap hari.

d. Menjalankan turbin harus pada putaran

normal (4.500 rpm) sebab putaran di atas normal akan merusak AVR di generator.

k. Pada saat sinkronisasi frekuensi turbin dengan genset harus seimbang. Ditunjukkan dengan monitor jarum pada

e. Jika terjadi trip pada ACB jangan

posisi nol dan lampu sinkron padam.

langsung menghidupkan kembali

Jika tidak maka proses sinkronisasi tidak

turbin yang masih berputar. Tunggu

dapat dilakukan.

hingga putaran turbin berhenti. Lakukan pemeriksaan terhadap penyebab

l.

Pastikan semua alat proteksi pada

trip. Jika tidak ada masalah dapat

MCB dalam keadaan baik atau dapat

dioperasikan kembali.

bekerja pada kondisi abnormal (Referse Power, Over Current, Earth Fault) untuk

f.

Apabila terjadi keadaan bahaya matikan

menghindari kerusakan alat pembangkit

turbin dengan mempergunakan

listrik.

emergency switch.

di dalam air dan tidak berubah bentuk,

m. Operator harus melakukan pencatatan

seperti lumpur, pasir, bahan-bahan

jurnal setiap jam yang ditandatangani

organik, minyak, dan bakteri. Bila

oleh asisten proses setiap shift.

jumlahnya besar, akan menyebabkan

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

operasi turbin dan genset pada buku

kekeruhan dalam air.

J. SOP PENGOLAHAN AIR

•

Dissolved solid



Adalah padatan yang larut di dalam air yang bergabung dengan molekul-

a. Kebijakan Perusahaan

molekul air atau di dalam larutan seperti

Pada umumnya Pabrik Kelapa Sawit

garam-garam dan asam. Komposisi

memerlukan air bersih untuk kepentingan

padatan yang larut tergantung dari

pengolahan, air pendingin, air umpan

macam sumber air dan lokasi sumber air.

boiler, pencucian, dan keperluan domestik.

Padatan terlarut yang banyak dijumpai

Sumber air yang digunakan umumnya

dalam air, antara lain alkalilinitas,

berasal dari sungai atau anak sungai. Oleh karena air tersebut tidak dapat langsung

digunakan maka diperlukan suatu proses pengolahan air agar air yang dihasilkan

ole hM aru li P ard am ean

1. Pendahuluan

dapat memenuhi syarat sesuai kriteria yang

kesadahan, garam sodium, besi, mangan, silika, klorida, sulfat, fosfat, dan bahanbahan organik.

•

Dissolved gas



Adalah gas-gas yang ada di air yang

ditetapkan. Kebijakan yang ditetapkan bahwa

bergabung dengan molekul-molekul air.

air yang digunakan untuk keperluan pabrik

Gas-gas ini tidak stabil dan dapat dilepas

dan domestik sebelumnya harus melalui

perlakuan tertentu untuk mengurangi atau

dengan perubahan suhu, tekanan, atau interaksi mekanikal, contohnya oksigen dan karbon dioksida.

menghilangkan zat yang tidak diperlukan

sehingga diperoleh mutu air yang memenuhi

(2) Perlakuan air

syarat.



Proses perlakuan air di Pabrik Minyak Sawit dilakukan dengan cara berikut.

b. Dasar–Dasar Pengolahan

- Penjernihan air

(1) Kandungan Zat

- Pelunakan air dengan cara



pertukaran ion

Air yang berasal dari perairan umum

- Boiler internal treatment.

atau sungai masih mengandung kotoran (impurities) yang dikelompokkan sebagai

• Penjernihan air

berikut.



Pengolahan air baku (mentah) bertujuan

•

Suspended solid

untuk menghilangkan kotoran-kotoran



Adalah semua senyawa/padatan yang

yang ada di air. Metode pengolahan air

tidak larut, melayang, atau mengapung

ada tiga jenis, yaitu sebagai berikut.

- Penjernihan (clarification)

- Demineralizer plant





Proses penjernihan merupakan

Merupakan resin penukar kation dan anion berfungsi untuk menurunkan

lumpur yang tersuspensi/melayang

kesadahan, silika, dan total dissolved

di dalam air dengan bantuan

solid (TDS).

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

proses pengendapan kotoran/

penambahan bahan kimia. Proses

- Deaerator

penjernihan air dapat dibagi atas



Merupakan alat pemanas air umpan boiler dengan tujuan untuk

empat langkah proses.

* Perbaikan PH (6,8—7,2).

menghilangkan gas terlarut seperi

* Koagulasi

oksigen, karbon dioksida, dan

* Flokulasi

amonia yang dapat menyebabkan

* Sedimentasi

korosi.

- Penyaringan (Filtrasi)

•

Internal treatment





Internal treatment merupakan proses

dari proses penjernihan air. Alat yang

digunakan berupa pressure sand filter.

- Klorinasi (Disinfeksi)

Disinfeksi adalah proses pemusnahan bakteri dan virus yang ada di dalam

air. Prosesnya dengan menambahkan klorin atau kaporit pada air yang akan dikirim ke water tank.

•

Pelunakan Air



Pelunakan air merupakan proses yang

perlakuan air di dalam boiler dengan

ole hM aru li P ard am ean

Penyaringan merupakan tahap akhir

tujuan untuk mencegah pembentukan kerak, mencegah korosi, serta mencegah terjadinya carry over. Air umpan boiler dengan analisis kimia dapat diketahui jenis dan jumlah kandungan zat yang terkandung di dalamnya. - Kerak

Kerak di air umpan boiler terbentuk dari kotoran-kotoran, biasanya dari

bertujuan untuk menghilangkan atau

campuran kalsium dan magnesium

menurunkan kesadahan air, silika, dan

yang tidak larut. Pengaruh dari

TDS sehingga air memenuhi syarat untuk

pembentukan kerak adalah

digunakan sebagai air umpan boiler.

berkurangnya proses perpindahan

Bila garam kesadahan dalam air tidak

panas yang mengakibatkan pipa

dihilangkan atau dikurangkan, akan

menjadi overheating sehingga

menyebabkan kerak pada pipa boiler.

mengakibatkan penggembungan

Pelunakan air sering dilakukan dengan

atau pembengkokan pipa serta

peralatan berikut.

pelepuhan pipa.

- Softener

- Korosi





Merupakan resin penukar ion yang

Korosi di air umpan boiler terjadi

berfungsi untuk menurunkan

ketika air asam atau pH rendah,

kesadahan air atau total hardness.

air mengandung oksigen yang

baik, akan menimbulkan kerak di dalam

konsentrasi dari kaustik tinggi.

dinding pipa-pipa pemanas maupun

Biasanya, pH rendah ditandai dengan

dinding drum. Adanya kerak ini akan

hilangnya logam, oksigen, dan gas-

mengakibatkan beberapa hal sebagai

gas korosif yang menyebabkan

berikut.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

terlarut, dan karbon dioksida, serta

lubang-lubang besar. Pengaruh dari

•

pemanas berlangsung lama.

korosi ini adalah rusaknya pipa boiler.

•

- Carry over

•

•

Kemungkinan terjadinya pemanasan

lokal pada pipa yang berakibat

serta tingginya kandungan minyak

overheating dan ledakan/pecahnya pipa.

ole hM aru li P ard am ean

tidak terlarut, tingginya alkalinitas, di air umpan boiler. Pengaruh dari

carry over adalah terjadinya pukulan air (water hammer) pada pipa

dan sudu-sudu turbin sehingga

akan menurunkan efisiensi turbin,

menyebabkan kerusakan pada pipa superheater, dan kerusakan pada sudu-sudu turbin.



Uap yang dihasilkan kurang, bermutu

jelek, dan kapasitasnya berkurang.

melalui uap boiler. Hal ini disebabkan

oleh kelebihan solid yang terlarut dan

Bahan bakar untuk menaikan steam

diperlukan banyak.

Carry over di air umpan boiler terjadi karena masuknya air dan solid

Proses pemanasan air di dalam pipa-pipa

•

Efisiensi kerja boiler rendah.

(4) Beberapa peralatan pendukung yang digunakan pada proses pengolahan air, yaitu sebagai berikut.

•

Pompa raw water



Fungsinya untuk memompa air dari waduk/sungai sampai ke water clarifier tank.

Proses masuknya air dan uap terbagi

•

Water clarifier tank

dua sebagai berikut.



Fungsinya sebagai tempat proses

* Priming

koagulasi dengan tahapan



Hal ini terjadi karena penurunan

pencampuran, penggumpalan, dan

tekanan secara tiba-tiba yang

pengendapan bahan yang tidak larut

disebabkan oleh meningkatnya

dalam air. Alat ini juga dilengkapi

permintaan uap secara cepat atau

kerangan drain untuk membuang

hasil kelebihan high water level.

endapan lumpur ynag terbentuk.

* Foaming

•

Chemical dosing pump





Fungsinya untuk mengalirkan larutan

Hal ini terjadi karena adanya gelembung uap pada permukaan air

bahan kimia dengan cara injeksi dari

di dalam drum uap.

tangki larutan kimia ke dalam clarifier

(3) Proses pengolahan air umpan boiler apabila tidak dilaksanakan dengan

tank.

•

Chemical solution tank

•

Deaerator



Fungsinya untuk pencampuran bahan



Fungsinya untuk menaikkan temperatur air umpan mendekati titik didihnya

sebelum diinjeksi ke dalam clarifier tank.

sehingga dapat mengurangi kandungan

•

Bak pengendap/tangki basin tank

gas O2 dan CO2.



Fungsinya untuk mengendapkan pasir,

•

Tangki penampung air umpan

lumpur, dan gumpalan-gumpalan partikel



Fungsinya untuk menampung air umpan

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

kimia dengan air pada konsentrasi tertentu

yang terbawa dalam air.

sebelum dialirkan ke dalam deaerator.

•

Water basin pump



Fungsinya untuk mentransfer air yang

dipenuhi di dalam pengolahan air, yaitu

telah diendapkan di dalam bak pengendap

sebagai berikut.

(6) Beberapa kritikal poin yang harus

masuk ke dalam pressure sand filter.

Pressure sand filter



Fungsinya untuk menyaring padatan-

padatan yang terdapat dalam air yang

- Suspended solid (Turbiditi) : < 2 Ntu

•

Air umpan boiler

- pH: 7,0—8,5

ole hM aru li P ard am ean

•

• Penjernihan air

masuk ke pressure sand filter melalui media

- Total hardness: Trace

berpori atau pasir.

- Silika: <5 ppm

•

Water tower tank



Fungsinya sebagai tempat penimbunan air

- pH: 10,5—11,5

yang sudah bersih hasil dari pengolahan

- Konduktivitas: < 2.500

•

Air boiler

dan sebagai tempat pengaturan distribusi

- M-Alkalinitas: < 700 ppm

air untuk domestik maupun untuk

- O-Alkalinitas: minimum 2,5 silika

keperluan pabrik.

(5) Beberapa peralatan pendukung yang

- Silika: < 90 ppm

- Sulphit: 30 ppm—50 ppm

digunakan pada proses pelunakan air, yaitu

- Fosfat: 30 ppm—50 ppm

sebagai berikut.

- Iron: Maksimum 2 ppm.

•

Regenerasi pump

- Total alkalilinitas: 2,5 silika



Fungsinya untuk mengalirkan air yang

- Coustic alkalilitas: 300 ppm—

telah di-treatment ke dalam unit penukar

500 ppm

kation.

- Total dissolve solid: <1750 ppm

•

Softener

- Total hardness: Trace



Fungsinya sebagai tempat berlangsungnya pertukaran ion kalsium dan magnesium.

2. Prosedur Operasional

•

Deaerator water pump

a. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk



Fungsinya untuk mentransfer air dari bak

menjaga keselamatan kerja sebagai

penampung ke deaerator.

berikut.

destabilisasi dalam air sehingga

secara visual harus memeriksa kondisi

terjadi penggabungan beberapa

level air di sungai dan memastikan tidak

butiran menjadi diameter lebih besar.

sedang ada kerusakan/perbaikan di

Koagulan mangalami difusi di dalam

instalasi pompa.

air oleh pencampuran yang kuat

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(1) Sebelum air dipompa ke pabrik, operator

untuk mendapatkan waktu kontak

(2) Operator pada saat melakukan

pencampuran bahan kimia harus

yang cukup di antara partikel-partikel

menggunakan masker penutup hidung,

dan bahan kimia penjernih air. Untuk

sarung tangan, dan kaca mata, terutama

menetukan dosis bahan kimia yang

dalam penanganan HCl, H2SO4 dan NaOH

ditambahkan perlu dilakukan jar test.

agar tidak kontak langsung dengan tubuh

Urutan penambahan kimia dalam proses

yang akan mengganggu kesehatan.

koagulasi sebagai berikut.

•

Proses penjernihan air melalui tahapan perbaikan pH, koagulasi, flokulasi, dan

injeksi pump pada pipa masuk ke clarifier

ole hM aru li P ard am ean

b. Proses penjernihan air

Penambahan bahan kimia dilakukan dengan dosis bahan yang ditambahkan harus sama seperti jar test (contoh

sedimentasi dilakukan di clarifier, sedangkan

perhitungan sesuai dengan subbab dosis

proses penyaringan dilaksanakan dengan

bahan kimia).

alat pressure sand filter. Di clarifier, air proses

•

Jarak titik injeksi bahan kimia yang

penjernihan memerlukan waktu penahanan

normal sekitar 10—15 m sebelum masuk

sekitar 1,5 jam—2 jam.

ke clarifier.

•

(1) Perbaikan pH

koagulan harus ditambahkan di depan

Proses perbaikan pH dilakukan dengan

semua bahan kimia alkaline untuk

menginjeksi NaOH pada air sebelum

pembentukan flok.

masuk ke clarifier sampai didapatkan pH

•

penambahan koagulan.

(2) Koagulasi Proses koagulasi dilakukan untuk

Untuk menghilangkan kekeruhan, pengaturan pH diatur di depan

air 6,7—8,2.



Untuk menghilangkan warna,

•

Bahan kimia alkaline (NaOH) terkadang

merubah sifat suspensi koloid yang

dapat ditambahkan secara simultan

mempunyai muatan listrik sama dengan

dengan bahan koagulan (Alum).

air yang menyebabkan sulit mengendap.

•

Bahan koagulan/flokulan (polimer)

Proses koagulasi dilakukan dengan

pembantu harus ditambahkan terakhir.

menambahkan koagulan yang dapat

- Bahan koagulan

menetralkan muatan listrik dari partikel



koloid. Partikel tersebut mengalami

Bahan kimia yang sering digunakan untuk koagulan sebagai berikut.

kapasitas pompa raw water pump

* Alumunium sulfat (Al2 (SO4)3.18

dapat dilakukan dengan rumus

H2O. atau Alum.

berikut.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

* Poly Almunium Chloride (PAC) * Soda ash (Sodium Carbonat) * Kaustik soa (NaOH)

Ppm Chemical x Kap. Pompa RWP x 1 jam = X kg Bahan Kimia 1000000

* Polyelectrolit



Alum bereaksi dengan alkali

sehingga membentuk alumunium

kapasitas chemical pump dengan

hidrokside yang akan mengikat

konsentrasi larutan kimia sebesar y%

padatan halus yang terdapat

ialah sebagai berikut.

dalam air.

X kg/y% x 100 % = Z liter /jam

Reaksi Kimia:

Al2( SO4)3 + 6 Na HCO3 Alum Sulfat Sodium Bicarbonat

2 AL(OH)3 + 3 Na2SO4 + 6 CO2 Aluminium Sodium Carbon Hydroxide Sulfat Dioxide



Di mana :



RWP = Raw Water Pump



X kg = Jumlah chemical yang

ole hM aru li P ard am ean



Sementara itu, untuk menentukan

dibutuhkan untuk satu jam





pH yang terbaik pada saat proses

koagulasi dan flokulasi adalah 6,8

—7,2 karena aluminium hydroxide tidak larut pada pH tersebut

sehingga proses pengikatan partikel zat-zat padatan terjadi dengan baik. Dengan terbentuknya alumunium hydroxide, alkalilitas air dan pH

air mengalami penurunan. Untuk

menaikkan pH air sebelum diolah,

ditambahkan kaustik soda atau soda ash agar alumunium dapat berfungsi optimal. - Dosis bahan kimia

Dosis bahan kimia yang digunakan untuk proses koagulasi dan flokulasi untuk kebutuhan perjam air sesuai

y% = Konsentrasi larutan kimia di chemical tank



Z = Kapasitas chemical pump yang diinginkan

- Konsentrasi larutan

Konsentrasi bahan kimia di dalam chemical tank dibuat untuk masingmasing bahan sebagai berikut.

* Larutan Alum/tawas = 5%—15% * Larutan soda ash/kaustik soda = 5%—15%

* Larutan polyelectrolit= 0,01% - 0,06% - Dengan pengaturan konsentrasi pada batas yang ditentukan bahan kimia akan bekerja lebih efektif setelah diinjeksikan. Pada saat melakukan pencampuran bahan kimia, harus menggunakan masker penutup hidung dan sarung tangan,

tertinggal di lapisan permukaan. Air

sehingga gas HCl tidak langsung

yang jernih ke bagian bawah tabung

terhisap ke tubuh yang akan

sand filter dan masuk ke water tank untuk

mengganggu kesehatan.

didistribusikan.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

atau menutup mulut dan hidung

(3) Flokulasi

Flokulasi merupakan kelanjutan dari

c.

Pelunakan air

proses koagulasi. Pada proses ini terjadi



Pelunakan air merupakan proses

pembentukan partikel yang lebih besar

penghilangan zat-zat yang terlarut

atau flok dengan sistem pengadukan

dalam air atau kesadahan air yang dapat

sehingga flok yang terbentuk bertambah

menimbulkan masalah pada boiler dan

besar, bertambah berat, dan mudah

steam line.

(1) Softener plant

mengendap.





Merupakan proses pengendapan

silinder berisi resin yang digunakan

partikel-partikel yang ukurannya relatif

untuk menghilangkan kandungan

besar/flok yang ada di dalam air pada

kesadahan (hardness) yang terdiri dari unsur kalsium dan magnesium.

suatu wadah sehingga pemisahan flok

dengan air jernih dapat terjadi dengan

•

Prinsip kerjanya

sempurna. Sedimentasi biasanya



Softener tank yang berisi resin dengan

dilakukan di water basin.

(5) Penyaringan/Filtrasi

Softener plant adalah alat berupa tabung

ole hM aru li P ard am ean

(4) Sedimentasi

Filtrasi adalah suatu teknik pemisahan padatan-padatan tersuspensi dalam

unsur natrium akan mengikat setiap kesadahan dari air yang melewatinya. Apabila resin telah penuh dengan kesadahan yang diikat maka resin

air setelah proses penjernihan dengan

tersebut akan jenuh (tidak mampu

melewatkan air pada media yang

mengikat lagi) dan perlu diaktifkan

berpori. Media berpori merupakan

kembali dengan cara regenerasi dengan

campuran pasir dan kerikil kuarsa

larutan NaCl.

dari yang halus sampai yang kasar

•

Reaksi pada saat proses:

dan disusun secara berlapis-lapis. Air yang sudah diendapkan dalam bak pengendapan kemudian dipompakan ke dalam pressure sand filter. Hal tersebut dilakukan karena adanya tekanan air merembes ke pori-pori yang terbuat dari lapisan pasir dan kerikil sehingga kotoran berbentuk gumpalan akan

2 Na R + CaSO4 Resin Calsium Sulfat

Na2 SO4 + Ca R2 Sodium Resin Sulfat

2 Na R + Ca(HCO3)2 Resin Calsium Bicarbonat

2 Na HCO3 + Ca R2 Sodium Resin Bicarbonat

2 Na R + MgCO3 Resin Magnesium Carbonat

Na2 CO3 + Mg R2 Sodium Resin Carbonat

resin. Larutan garam akan mencuci

- Air yang mengandung ion kalsium

lapisan permukaan resin. Regenerasi

bejana penukar ion.

terjadi dengan cara sodium dalam

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dan magnesium masuk ke dalam

larutan garam menggantikan kalsium

- Dalam bejana terdapat sejumlah butiran/partikel resin dan tiap

dan magnesium hardness pada

partikel mengandung ion natrium.

resin penukar ion. Lamanya regerasi

Pertukaran ion mulai berlangsung.

berkisar 30—45 menit. Jumlah garam

Ion kalsium dan ion magnesium

yang dibutuhkan berkisar 0,1—0,2

diserap oleh resin dan sebaliknya,

kg/liter resin dengan kecepatan laju

resin akan melepaskan ion natrium.

aliran 0,03—0,07 l/menit per liter resin.

- Air yang keluar dari softener sudah rendah hardness-nya selanjutnya

- Pembilasan/rinse

ditampung di feed water tank.



Air dipaksa mengalir melalui lapisan resin untuk menghilangkan

ion natriumnya dan jenuh dengan

kelebihan garam. Setelah mencapai

ion kalsium serta ion magnesium

sehingga resin tidak aktif lagi. Oleh

karena itu, perlu dilakukan regenerasi dengan larutan natrium klorida.

- Regenerasi dilakukan jika hasil

pemeriksaan terdapat hardness (tidak trace) pada air umpan.

ole hM aru li P ard am ean

- Lama-kelamaan resin akan kehabisan

trace pada hardness, unit dapat

dioperasikan kembali. Lamanya pembilasan lambat sekitar 60 menit dan pembilasan cepat sekitar 15 menit.

d. Deaerator

Gas-gas yang terlarut dalam air umpan, seperti oksigen, karbon dioksida,

•

Regenerasi



Prosedur regenerasi dilakukan dengan

dan amonia dapat menyebabkan

empat langkah berikut.

korosi pada feed water lines, heaters,

- Backwash

economizers, boiler, dan kondensat lines. Untuk menghilangkan gas yang

Aliran air dibalikkan dari bawah ke atas melalui bed resin. Proses ini

terlarut tersebut maka diperlukan proses

menghilangkan kotoran/padatan

deaerasi dengan menggunakan alat yang

yang terkumpul. Selama backwash,

dinamakan deaerator.

lapisan resin mengalami ekspansi

(1) Prinsip kerja

paling sedikit 50%. Lamanya



backwash 15—25 menit.

Di dalam deaerator, air disemprotkan ke ruang deaerasi melalui nozzle. Butiran

- Regenerasi

air yang jatuh akan kontak langsung



dengan uap dan temperatur air menjadi

Langkah ini menginjeksikan larutan garam 5—10 % ke dalam bejana

yang ditentukan. Dalam pencampuran,

Dalam kondisi tersebut, 97%—98% gas

air harus diisikan terlebih dahulu lalu

O2 dan CO2 akan terbebas dan keluar dari

kemudian ditambahkan bahan kimianya.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

naik hampir mendekati temperatur uap.

deaerator. Air yang sudah di-deaerasi,

f.

diaduk oleh uap yang datang terus-

Tangki yang digunakan harus tahan

menerus membuat sisa-sisa gas yang ada

terhadap sifat asam atau basa sehingga

menjadi hilang. Setelah pengadukan

kebocoran dapat dicegah.

oleh uap, air yang sudah di-deaerasi

g. Pastikan flow meter berfungsi dengan

diumpankan ke boiler.

baik dan dicatat pemakaian air setiap hari.

3. Pengendalian Proses

a. Instalasi pipa dan pompa dari raw water

K. SOP LABORATORIUM

dan pompa injeksi kimia tidak ada yang

1. Pendahuluan

pecah/bocor.

a. Kebijakan Perusahaan

ole hM aru li P ard am ean

tidak ada kebocoran dan selang–selang

Laboratorium di PKS sangat berperan penting

b. Melakukan backwash di sand filter

agar manajemen memperoleh data efisiensi

setiap hari dan pembuangan endapan

proses, kehilangan minyak dan kernel serta

di clarifier tank setiap shift. Pemeriksaan

kualitas produk yang dihasilkan. Oleh karena

kondisi dan volume pasir sand filter

itu, laboratorium harus dapat memberikan

dilakukan setiap tahun.

data yang cepat dan akurat sehingga manajemen dapat mengambil tindakan

c.

Pencucian water basin dan clarifier tank

perbaikan jika diperlukan.

minimal enam bulan sekali.

b. Dasar–Dasar Pengolahan

d. Jar test harus dilakukan setiap hari. Pencampuran bahan kimia untuk

(1) Fungsi laboratorium

pemurnian air dibuat berdasarkan hasil tes ini.

Laboratorium di PMKS memiliki beberapa fungsi sebagai berikut.

•

Memeriksa kualitas dari minyak dan kernel yang diproduksi setiap hari.

e. Resin harus diregenerasi bila parameter

Jika terdapat penyimpangan, harus

silika dan hardness melewati batas yang

diberitahukan kepada manajemen pabrik

ditetapkan dan pemeriksaan kualitas

agar dapat diambil tindakan-tindakan

resin dilakukan minimal setahun sekali.

koreksi.

Pencampuran bahan kimia untuk regenerasi harus sesuai dengan takaran

•

Menentukan kehilangan-kehilangan minyak dan kernel selama proses secara

tidak diperhatikan. Ketidakhati-hatian

pengolahan. Hal ini memungkinkan

dapat menyebabkan nyala api yang

diambilnya langkah-langkah untuk

seketika dan dapat melukai manusia atau

mengurangi kehilangan yang tinggi.

merusak peralatan dan gedung.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

teratur dan juga efisiensi dari proses

•

Menentukan kandungan minyak dalam

(4) Peraturan-peraturan pengambilan sampel

FFB dan lain sebagainya bila diperlukan.

•

•

Memeriksa sampel air boiler sehingga

•

Alat-alat yang digunakan untuk

perlakuan kimia terhadap air baku dapat

mengambil sampel harus dijaga kering

dilakukan dengan tepat.

dan bersih.

Memeriksa air limbah agar proses

•

Sampel, tempat sampel, dan alat

mengambil sampel harus disimpan di

dekomposisi dapat berjalan dengan baik.

(2) Kebersihan dan pemeliharaan

tempat yang aman dari kontaminasi



kotoran maupun air.

Laboratorium harus selalu dijaga tetap tidak digunakan harus disimpan di

dalam lemari. Bila barang telah selesai digunakan, harus dibersihkan dengan

baik sebelum disimpan. Barang-barang gelas harus ditangani dengan hati-hati

dan alat-alat yang memiliki presisi tinggi, seperti neraca analitik dan pH-meter

harus dijaga dengan sangat hati-hati.

Selain itu, barang tersebut juga harus dilindungi dengan voltage stabilizer

•

dalam tempat sampel yang bersih dan kering. Ukuran tempat sampel disesuaikan dengan kebutuhan. Ukuran sampel cairan dapat digunakan jeriken plastik 2 liter dan untuk sampel padat menggunakan ember plastik 20 liter yang dilengkapi dengan tutup.

•

Setiap tempat sampel harus diberi nama

atau identitas yang jelas.

•

Tempat pengambilan sampel harus

untuk mencegah kerusakan karena

dibuat sedemikian rupa agar tidak

tegangan listrik yang tidak stabil.

berbahaya bagi keselamatan petugas pengambil sampel.

(3) Pencegahan terhadap bahaya kebakaran

Semua sampel harus disimpan di

ole hM aru li P ard am ean

bersih dan rapi. Barang-barang yang

Bahaya kebakaran dapat terjadi kapan

saja di laboratorium yang menggunakan pelarut heksana dan alkohol apabila tindakan-tindakan untuk pencegahan

•

Semua sampel harus dianalisis secepat

mungkin.

2. Prosedur Operasional

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

a. Tempat dan Cara Pengambilan Sampel

Sampel diambil pada tempat dan cara sebagai berikut. Tempat Pengambilan Sampel

Saat blowdown (200 ml).

a)  Rutin: % air, minyak, dan NOS. b) Nonrutin: FFA, PV, dan Fe dalam minyak.

-    Mengetahui jumlah minyak yang hilang di sterilizer. -   Memonitor efisiensi sterilizer. -    Memonitor FFB ripeness.

Di bawah thresher.

2 jam (1 kg).

Mesocarp, normal parthenocarpic, dan abnormal parthenocarpic, calyx, dirt, nut, kernel, minyak.

Untuk memonitor kualitas FFB.

EFB conveyor setelah thresher ke-2.

2 jam (1 tandan).

% air, minyak, NOS.

Mengetahui kehilangan minyak dan kernel di EFB.

EFB conveyor setelah thresher ke-2.

2 jam (400 janjang).

% USB dan minyak dalam USB.

Mengetahui kehilangan minyak dan kernel di USB.

1

Sterilizer Kondensat

Tiap individual sterilizer, dari keran pipa outlet blowdown.

2

Mass Passing to Digester (MPD)

3

Empty Fruit Bunch (EFB)

(USB)

ole hM aru li P ard am ean

Tujuan

Nama Sampel

4

Frekuensi dan Jumlah

Analisis yang Dilakukan

No.

5

Press cake

Ex-individual screw press di bagian samping kiri, kanan, dan tengah atas.

2 jam (1 kg).

% air, NOS, nut pecah, minyak di nut dan fiber.

Mengetahui efisiensi screw press.

6

Crude oil

Crude oil tank (setelah vibrating screen).

2 jam (200 ml).

% air, minyak, NOS.

Mengetahui komposisi dari crude oil dan kodisi dari screen.

7

Clarifier underflow

Pipa underflow CS Tank (sebelum vibrating screen).

2 jam (200 ml).

% air, minyak, NOS.

Mengetahui efisiensi clarifier.

8

Sludge sesudah sludge centrifuge

Pipa heavy phase ex-sludge centrifuge.

2 jam (@200 ml).

% air, minyak, NOS.

Mengetahui efisiensi centrifuge dan minyak yang hilang.

9

CPO sebelum dan sesudah purifier

Pada keran pipa feeding dan ex-purifier.

2 jam (@200 ml).

% air, minyak, NOS.

Mengetahui efisiensi purifier dalam memisahkan air dan kotoran.

10

CPO produksi

Pada keran pipa ex vacuum drier.

2 jam (200 ml).

% air, FFA, dirt, dan PV

Menentukan kualitas CPO produksi dan efisiensi vacuum drier.

11

Wet nut

Ex-depericarper.

2 jam (1 kg).

Kehilangan minyak di nut dan nut size.

Menentukan kehilangan minyak di wet nut dan nut size.

12

Cracked mixture Ex–nut cracker/ ripple mill.

2 jam (1 kg).

% nut utuh dan pecah, kernel utuh dan pecah, shell.

Menentukan efisiensi dari cracker/ripple mill.

13

Pneumatik Ex- pneumatik blower (LTDS-1) blower.

2 jam (1 kg).

% kernel.

Menentukan kehilangan kernel.

Lanjutan Tabel Tempat dan Cara Pengambilan Sampel. Tempat Pengambilan Sampel

Frekuensi dan Jumlah

Analisis yang Dilakukan

Ex-hydrocyclone/ clay bath.

2 jam (1 kg).

% kernel.

Menentukan efisiensi hydrocyclone/clay bath

Wet kernel

Ex–hydrocyclone/ clay bath.

2 jam (1kg).

% total dirt, broken kernel.

Menentukan efisiensi hydrocyclone/clay bath dan kualitas wet kernel.

16

Dry shell (LTDS-2)

Di bawah air-lock dry shell.

2 jam (1 kg).

% kernel.

Menentukan kehilangan kernel di dry shell.

17

Cyclone fibre

Di bawah air-lock fibre cyclone.

2 jam (1 kg).

% kernel.

Menentukan kehilangan kernel.

18

Wet kernel

Sebelum silo kernel.

2 jam (1 kg).

% air, kernel pecah, dan utuh, dirt.

Menentukan kualitas kernel produksi sebelum silo kernel.

19

Kernel produksi

Sesudah silo kernel.

2 jam (1 kg).

% air, kernel pecah dan utuh, dirt. Bila perlu % minyak dan FFA.

Menentukan kualitas kernel produksi yang akan masuk ke bunker silo.

20

Kernel pengiriman

i) Diambil dari 1 kg per titik kernel yang (500 g). sudah dituang ke dalam truk dengan

% air, kernel pecah,total dirt, dan warna jika perlu.

Menentukan kualitas kernel

21

CPO-Storage tank

Main hole di atas storage tank.

2 x sehari (200 ml).

% air, FFA, PV, dan dirt.

Menentukan kualitas CPO.

22

CPO Pengiriman

Jika menggunakan truk tangki diambil pada saat pengisian di pipa feeding tangki. Jika menggunakan pontoon diambil tiap palka pada bagian bawah dengan menggunakan boom sampel.

3 x setiap 1/3 bagian isi tangki.

% air, dirt, dan FFA.

Menentukan kualitas CPO pengiriman.

% air, minyak, NOS.

Menentukan kehilangan minyak.

Nama Sampel

14

Wet shell

15

Tujuan

ole hM aru li P ard am ean

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

No.

1 sampel tiap palka (@200 ml).

23

Sludge ex-recovery

Dari keran pipa ex-recovery tank.

2 jam (200 ml).

24

Air baku

Dari keran pipa raw water sebelum chemical treatment.

Jar test. 1 x sehari dan/atau sesuai kebutuhan apabila terjadi perubahan kondisi air baku. (5 liter)

Menentukan kualitas air baku dan kebutuhan bahan kimia.

Lanjutan Tabel Tempat dan Cara Pengambilan Sampel. Tempat Pengambilan Sampel

Frekuensi dan Jumlah

Analisis yang Dilakukan

Tujuan

Nama Sampel

25

Air feed boiler

Diambil dari air feed tank.

1x per shift (2 liter).

pH, TH, silika.

Menentukan efektifitas perlakuan kimia terhadap air boiler.

26

Air boiler

Diambil dari blowdown.

1 x setiap 2 jam.

pH, konduktivitas, M-Alkalinitas, O-Alkalinitas, silika, sulphite, fosfat, iron, total alkalinitas, Kaustik Alkalinity, TDS, total hardness.

Menentukan kualitas air boiler dan menentukan perlakuan terhadap boiler dan air umpan boiler.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

No.

b. Persiapan sampel bentuk padatan (shell,

MPD, press cake, kernel, nut, cyclone fibre)

dan diserahkan ke laboratorium untuk

Cara quartering sampel sebagai berikut.

dianalisis.

ole hM aru li P ard am ean



kantong plastik, diikat dengan baik

(1) Sampel dituang ke atas meja atau lantai yang bersih.

(2) Kemudian, sampel dicampur merata dan

dibagi menjadi empat bagian yang sama.

(3) Setengah bagian dari sampel tersebut dibuang secara diagonal.

(4) Sisa sampel yang setengah lagi dicampur kembali hingga rata.

(5) Sampel kemudian dibagi lagi menjadi

empat bagian yang sama dan setengah

bagian darinya dibuang secara diagonal. Sisanya diaduk kembali hingga rata.

(6) Demikian seterusnya hingga diperoleh sampel yang beratnya ± 1 kg. •

Sampel tersebut dimasukkan ke wadah yang dapat ditutup rapat atau

c.

Persiapan sampel empty fruit bunch

(1) Sampel empty fruit bunch yang diambil sebanyak dua janjang setiap dua jam dipotong menjadi empat bagian secara memanjang (longitudinal) dengan menggunakan parang yang tajam.

(2) Satu bagian dari potongan tersebut disimpan di wadah yang tertutup. Sisa yang tiga bagian lagi dibuang.

(3) Setelah selesai proses/shift kerja, potongan-potongan sampel ini dicincang menjadi bagian-bagian yang halus ± 1 cm2. (4) Potongan-potongan tersebut kemudian dicampur hingga rata dan di-quartering

- Petri dish, crystallizing dish (25 ml)

seperti di atas hingga didapat sampel

dengan diameter 5,5 cm­—7,0 cm.

sekitar 1 kg. •

Persiapan sampel

tertutup atau kantong plastik, diikat



Penentuan volatile matter ini merupakan

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(5) Sampel ditempatkan di wadah yang dengan baik, dan diserahkan ke

tes yang pertama dilakukan terhadap

laboratorium untuk dianalisis.

sampel minyak. Sampel harus diencerkan dahulu pada suhu sekitar 60o C hingga

d. Persiapan sampel decanter solid

70oC dan dihomogenkan dengan baik

(1) Sampel harus disimpan dalam stoples

sebelum diambil untuk analisis.

atau wadah tertutup untuk mencegah penguapan air.

(2) Setelah selesai proses kerja, sampel

•

Cara kerja

- Panaskan petri dish dalam oven pada suhu 103 ± 2o C paling sedikit selama

diaduk sampai homogen dengan tangan

15 menit. Dinginkan dalam desikator

memakai sarung tangan plastik bersih.

dan timbang berat kosongnya

diambil sekitar 100 g ke dalam wadah

tertutup atau kantong plastik bersih dan dikirim ke laboratorium untuk dianalisis.

hingga 0,1 mg terdekat.

ole hM aru li P ard am ean

(3) Sampel yang telah homogen tersebut

- Tuang ke dalam petri dish sebanyak 10 ± 1,0 g sampel minyak yang telah dicairkan.

- Kembalikan petri dish ke dalam

e. Sampel berbentuk cairan (CPO dan sludge)

(1) Setelah selesai proses kerja, sampel CPO atau sludge dikocok dengan baik agar

sampel bercampur merata. Jika sampel

desikator sampai minyak di dalamnya kembali dingin. Lalu, timbang berat petri dish dengan minyak tersebut sampai 0,1 mg terdekat.

- Letakkan sampel tersebut pada

telah membeku, panaskan di water-bath

rak bagian tengah dari oven dan

pada suhu 50o C hingga 60o C.

panaskan selama empat jam

(2) Setelah dikocok merata, 500 ml sampel

pada suhu 103 ± 2o C. Pintu oven

dituang ke wadah yang tertutup dan

jangan dibuka selama pemanasan

diserahkan ke laboratorium.

berlangsung. - Dinginkan dalam desikator selama

f.

Prosedur Analisis

30 hingga 45 menit dan timbang

(1) Analisis volatile matter dalam sampel CPO

kembali beratnya sampai 0,1 mg

•

terdekat.

Alat-alat - Neraca analitik - Oven listrik, - Desikator dengan silca gel yang aktif

•

•

Perhitungan:

Cara kerja

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Whatman glass fibre diletakkan dalam gooch crucible dan dicuci dengan

(W2 – W3) x 100 % Volatile Matter (VM) = (W2 – W1)

sekitar 10 ml dengan bantuan pompa vacuum dan keringkan selama 30 menit dalam oven pada suhu 103 ± 2o

C.

W1 = Berat petri dish kosong (g)

- Dinginkan dalam desikator dan

W2 = Berat petri dish dan minyak (g)

timbang berat kosongnya sampai

W3 = Berat petri dish dan minyak setelah

0,1 mg terdekat.

dipanaskan (g)

- Timbang minyak ke dalam conical

(2) Analisis kadar kotoran (impurities) dalam

flask sebanyak 20 g dan tambahkan

Alat – alat

100 ml pelarut. Panaskan di hot-plate

- Porcelain gooch crucible, diameter

dan digoyang–goyang agar sampel

dasar bagian dalam 20 mm

- Neraca analitik

ole hM aru li P ard am ean

•

sampel CPO

terlarut dengan baik.

- Larutan tersebut disaring melalui gooch crucible dengan bantuan

- Whatman glass fibre filter GF/B atau yang setara

- Oven listrik - Hot-plate

- Vacuum filter flask 1 liter dengan

vacuum. Gunakan pelarut yang bersih untuk membilas flask dari semua minyak dan bahan tidak terlarut ke dalam gooch crucible. Kemudian, cuci

adaptor dan ring karet untuk gooch

gooch crucible hingga bersih dari

crucible

minyak dengan heksana bersih.

- Vacuum dibuka dengan hati-hati dan

- Conical flask 250 ml flat bottom

•

- Desikator dengan silica gel

gooch crucible dilap bersih dengan

Bahan

kertas tisu dan dikeringkan dalam

- Pelarut n-heksana yang telah disaring

oven pada suhu 103 ± 2o C selama

30 menit.

melalui whatman glass filter GF/B

- Dinginkan dalam desikator hingga

atau yang setara. •

Persiapan sampel

suhu kamar dan ditimbang hingga



Sampel harus dipanaskan pada suhu

0,1 mg terdekat.

sekitar 60oC hingga 70o C dan di

•

Perhitungan:

homogenkan dengan baik sebelum diambil untuk dianalisis.

% Kotoran (impurities) =

(W3 – W2) x 100 W1

W1 = Berat sampel minyak (g) W2 = Berat gooch cricible dengan glass

dalam beaker 1000 ml. * Ukur 200 ml chloroform dan tuang

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

fibre filter (g)

* Ukur 300 ml acetic acid glacial ke

W3 = Berat gooch crucible dengan glass fibre filter ditambah kotoran (g)

dengan perlahan sambil diaduk ke dalam beaker yang berisi acetic acid

tersebut.

•

Pengulangan



Beda dari dua hasil analisis kadar kotoran yang dilakukan secara berturut dalam waktu yang singkat oleh analis yang

* Campuran larutan tersebut disimpan dalam botol bahan kimia.

- Larutan Sodium Thiosulphate 0,1 N (Larutan Stock)

sama harus tidak melebihi 0,003% untuk

* Timbang dengan tepat 25 g sodium

kandungan kotoran yang berkisar antara

thiosulphate (Na2S2O3. 5H2O) dalam

0,040% dan 0,300%.

beaker 50 ml.

* Larutkan ke dalam volumetric flask

sampel CPO

•

Alat-alat

- Conical flask 250 ml, dengan tutup dari kaca

- Buret 25 ml dengan ketelitian 0,05 ml - Pipet skala 1 ml, dengan ketelitian skala 0,01 ml

- Gelas ukur 50 ml - Neraca analitik

- Jam beker yang mempunyai jarum detik atau stop-watch

•

Bahan:

- Acetic acid glacial

•

1 liter dengan aquades hingga tanda

ole hM aru li P ard am ean

(3) Analisis bilangan peroksida dalam

tera.

* Larutan ini mempunyai konsentrasi ± 0,1 N.

- Larutan Sodium Thiosulphate 0,01 N (Larutan Kerja)

* Pipet 100 ml larutan sodium thiosulphate 0,1 N ke dalam volumetric flask 1 liter.

* Tambahkan aquades hingga tanda tera dan stabilkan larutan dengan 1 ml chloroform.

* Standardisasi larutan ini setiap kali akan digunakan.

-

Chloroform

- Larutan Starch (Kanji) 1%

-

Potassium iodide

* Timbang 0,5 g soluble starch ke dalam

-

Potassium iodate

-

Sodium Thiosulphate

-

Soluble starch

-

Sulphuric Acid (pekat)

beaker 50 ml. * Tambahkan 10 ml aquades panas agar membentuk pasta. * Kemudian, tambahkan 40 ml

Pembuatan bahan kimia

aquades mendidih dan aduk agar

- Larutan Acetic acid–chloroform (3 : 2)

kanji terlarut.



Note: Larutan kanji yang telah lama

* Titrasi dengan larutan sodium thiosulphate yang akan

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

tidak baik untuk digunakan.

- Larutan Potassium Lodide

distandardisasi hingga warna coklat

* Tuangkan 3 ml aquades yang telah

berubah menjadi kuning pucat.

dididihkan ke dalam test tube kecil

* Tambahkan dua tetes larutan kanji (timbul warna biru).

(sebaiknya yang mempunyai tutup).

* Tambahkan potassium Iodide (KI)

* Lanjutkan titrasi tetes demi tetes hingga warna biru hilang.

sambil di goyang hingga jenuh (tidak

* Standardisasi ini dilakukan sebanyak

larut lagi).



Note: Larutan ini dibuat terakhir

tiga kali dan hasilnya dirata-ratakan.

* Perhitungan:

apabila tes sudah hendak

dijalankan dan semua keperluan telah dipersiapkan. Larutan KI ini

sebelum teroksidasi. Apabila warna larutan ini telah menjadi kuning kehijauan maka larutan ini tidak

boleh digunakan lagi dan buatlah yang baru.

- Standardisasi Larutan Sodium Thiosulphate 0.01 N

* Timbang ke dalam beaker 50 ml

Normalitas Larutan Sodium Thiosuphate =

ole hM aru li P ard am ean

harus digunakan secepat mungkin

Wt KIO3

ml KIO3

Wt KIO3 x ml KIO3 x 24 214 x ml Na2S2O3

= Berat KIO3 yang digunakan (g)

= Volume KIO3 yang digunakan (ml)

ml Na2S2O3 = Volume Na2S2O3 yang digunakan untuk titrasi (ml)

sebanyak 0,0892 g potassium iodate (KIO3) yang telah dipanaskan pada suhu 120 C selama dua jam. o

•

Persiapan sampel:



Jika sampel beku, cairkan pada suhu 50o C hingga 60o C dalam water-bath dan

* Pindahkan ke volumetric flask

250 ml, cuci beaker dengan aquades

dihomogenisasi sebelum diambil untuk

dan tambahkan semua cucian ke

dianalisis. Hindari pemanasan yang

dalam flask. Kemudian, tambahkan

berlebihan saat mencairkan sampel.

aquades hingga tanda tera.

Semua sampel harus dianalisis sesegera

* Pipet 25 ml larutan potassium iodate

mungkin jikalau tidak harus disimpan

ini ke dalam conical flask 250 ml.

dalam tempat yang dingin dan gelap sebelum dianalisis.

* Tambahkan ke dalam conical flask. * 1 ml larutan potassium iodide jenuh. * 2—3 tetes H2SO4 pekat. * Flask digoyang setiap penambahan dilakukan.

•

Cara kerja - Timbang 5 g sampel minyak ke dalam conical flask 250 ml yang berpenutup kaca.

- Tambahkan 30 ml larutan acetic acid :

(4) Analisis Free Fatty Acid (FFA) dalam sampel CPO

chloroform •

Alat-alat

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Goyang conical flask agar minyak

- Buret 25 ml dengan ketelitian skala

terlarut.

0,05 ml

- Tambahkan dengan pipet tepat 0,5 ml larutan potassium iodide jenuh

- Conical flask 250 ml dan 500 ml

dan larutan digoyang selama satu

- Hot-plate dengan temperatur kontrol

menit tepat.

- Neraca analitik

dididihkan dan telah didinginkan. Kemudian, larutan digoyang.

- Tambahkan 0,5 ml larutan kanji. - Titrasi dengan larutan sodium thiosulphate 0,01 N dengan

goncangan kuat dan konstan

setiap kali penambahan dilakukan.

Titrasi dilakukan hingga warna biru

•

Bahan

- Larutan Indikator Phenolphthalein 1% w/v dalam Etanol 95%

* Timbang 1 g phenolphthalein ke dalam beaker 50 ml.

* Pindahkan ke dalam volumetric flask 100 ml dengan corong saring.

ole hM aru li P ard am ean

- Tambahkan 30 ml aquades yang baru

* Cuci beaker beberapa kali dengan etanol dan tambahkan semua cucian ke dalam flask.

menghilang.

- Lakukan titrasi terhadap blanko

* Larutan ini digoyang agar semua phenolphthalein terlarut.

- Perhitungan:

* Tambahkan etanol hingga tanda tera. * Tutup dan goyang larutan ini agar

Bilangan Peroksida =

(V1 – V2) x N x 1000 W

V1 = Volume sodium thiosulphate yang digunakan dalam titrasi (ml)

V2 = Volume sodium thiosulphate yang digunakan untuk blanko (ml)

N = Normalitas sodium thiosulphate W = Berat contoh minyak (g) * (Hasil biasanya dinyatakan dalam bentuk 1 desimal)

homogen.

* Simpan ke dalam botol indikator. - Isopropil Alkohol/Isopropanol Netral

* Tuang sekitar 300 ml isopropil alkohol ke dalam conical flask 500 ml

* Tambahkan tiga tetes indikator phenolphthalein, larutan digoyang. * Panaskan di hot-plate hingga keluar gelembung-gelembung kecil. * Sambil diaduk dengan batang kaca, tambahkan larutan NaOH 0,1 N tetes demi tetes hingga timbul warna merah jambu lembut yang permanen.

W = Berat potassium hidrogen

* Simpan alkohol netral ini dalam botol

phthalate yang digunakan (g)

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

reagent.

V = Volume larutan NaOH yang

- Larutan NaOH 0,1 N

digunakan untuk titrasi (ml)

* Timbang 4,0 g NaOH grade AR ke dalam beaker 50 ml.

* Larutkan dengan aquades.

•

Persiapan sampel

* Dengan corong saring, pindahkan



Sampel dicairkan pada suhu 60o C hingga

larutan ini ke volumetric flask 1 liter.

70o C dan dihomogenkan sebelum

* Cuci flask beberapa kali dengan

diambil untuk dianalisis.

aquades dan tambahkan semua

•

cucian ke dalam flask.

Cara kerja

- Timbang ± 5 g sampel minyak ke

* Tambahkan aquades hingga tanda

dalam conical flask 250 ml

tera

- Tambahkan 50 ml isopropil alkohol

tercampur homogen.

netral dan panaskan larutan di

ole hM aru li P ard am ean

* Tutup dan goyang larutan agar

hot-plate pada suhu ± 40o C sambil

- Standardisasi Larutan NaOH 0,1 N

* Timbang 0,3 g potassium hidrogen phthalate (C8H5KO4) yang telah

dipanaskan pada suhu 120 C selama o

dua jam ke dalam conical flask 150 ml.

* Tambahkan 25 ml aquades dan

digoyang perlahan sampai semua

potassium hidrogen phthalate larut.

digoyang dengan perlahan hingga sampel minyak terlarut semua

- Tambahkan dua tetes indikator phenolphthalein.

- Titrasi dengan larutan standar NaOH 0,1 N hingga didapat warna merah jambu muda yang permanen sebagai titik akhir.

- Perhitungan :

* Tambahkan dua tetes indikator phenolphthalein.

* Titrasi dengan NaOH sampai

% FFA =

V x N x 25.6 W

mendapatkan warna merah jambu muda yang permanen. * Perhitungan:

V = Volume NaOH 0,1 N yang digunakan untuk titrasi (ml) N = Normalitas NaOH yang digunakan

Normalitas NaOH = W x 1000 V x 204,2

W = Berat sampel minyak yang digunakan (g) * Untuk minyak kelapa, minyak inti sawit dan fraksi-raksinya, konstanta

- Perhitungan:

yang digunakan dalam perhitungan ialah 20,0. * Untuk minyak jagung, minyak kacang

(W2 – W3) x 100 (W2 – W1 )

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

% Volatile Matter (VM) =

kedele dan minyak cair yang lainnya,

konstanta yang digunakan ialah 28,2.

W1 = Berat petri dish kosong (g) W2 = Berat petri dish dan kernel (g)

(5) Analisis volatile matter dalam sampel

W3 = Berat petri dish dan kernel setelah

kernel produksi dan pengiriman

•

dipanaskan (g)

Alat-alat

- Neraca analitik

- Moisture tin atau glass dish dengan

dia. >50 mm dan tinggi 30—40 mm, lengkap dengan tutup

(6) Analisis kadar kotoran, kernel pecah, dan kernel utuh dalam kernel produksi

•

- Neraca top loading dengan ketelitian

- Oven listrik

•

Cara kerja

- Sampel kernel di-quartering hingga diperoleh sekitar 50 biji kernel yang utuh.

- Iris tipis (dengan ketebalan ±

1 mm) kernel tersebut dan langsung dimasukkan ke dalam kontainer atau kantong plastik kecil untuk mencegah penguapan.

- Aduk sampel tersebut agar homogen dan timbang dengan teliti sekitar 10 g ke dalam moisture tin atau

glass dish yang sebelumnya telah dipanaskan dan ditimbang berat kosongnya.

- Panaskan dalam oven dengan suhu 103 ± 2o C selama empat jam. - Dinginkan dalam desikator dan setelah dingin ditimbang beratnya.

0,01 g

ole hM aru li P ard am ean

- Desikator dengan silica gel

Alat-alat

•

Cara kerja

- Timbang berat sampel kernel dan sebarkan di atas meja yang bersih.

- Pisahkan menjadi bagian total kotoran (cangkang, fiber, batu, dan lain-lain), nut utuh, nut pecah, dan

kernel pecah.

- Pisahkan shell dengan kernel dari nut utuh dan nut pecah. Shell-nya dicampur ke bagian kotoran dan kernel-nya dicampur ke bagian kernel utuh.

- Timbang berat masing–masing bagian di atas. - Perhitungan: % Total Kotoran = W2 x 100 W1 % Kernel Pecah = W3 x 100 W1 % Kernel Utuh = W4 x 100 W1

- Dinginkan dalam desikator dan

W2 = Berat total kotoran (g)

timbang berat kosongnya.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

W1 = Berat sampel kernel (g) W3 = Berat kernel pecah (g)

- Timbang sampel yang telah

W4 = Berat kernel utuh (g)

dihomogenkan sebanyak ± 50 g ke dalam evaporating dish tersebut.

- Hasil perhitungan dinyatakan hingga

- Letakkan dish berisi sampel tersebut di water-bath sampai kering.

dua desimal.

- Panaskan di oven pada suhu 103 ±

(7) Analisis kadar air, minyak, dan NOS dalam sampel sludge

•

2oC selama empat jam.

- Keluarkan dan dinginkan dalam

Alat dan bahan

desikator.

- Alat-alat

- Timbang berat dish dan sampel

* Neraca analitik

kering tersebut.

* Oven

* Desikator dengan silica gel

ole hM aru li P ard am ean

- Sampel kering dikorek bersih dan digiling dengan mortar sampai halus.

* Evaporating dish 100 ml

- Masukkan semua sampel yang telah

* Water-bath

halus dan semua sisa minyak (jangan

* Soxhlet extraction set 100 ml dengan tong flask 250 ml (flat bottom)

* Extraction thimble 30 x 100 mm * Mortar

ada yang terjatuh atau tertinggal di dish dan mortar) ke dalam thimble atau amplop kertas saring dengan bantuan kapas yang dibasahi dengan

- Bahan

sedikit pelarut heksana.

* n-heksana

- Ekstraksi sampel tersebut dengan

* Kapas

soxhlet selama enam jam sampai

•

Persiapan sampel

pelarut jernih.



Sebelum ditimbang, sampel dikocok

terlebih dahulu agar homogen. Apabila

sampel telah membeku, cairkan terlebih

di tong flask.

- Panaskan di oven pada suhu 103

dahulu pada suhu 50 C sampai

± 2o C selama satu jam untuk

60o C di water-bath lalu dikocok sampai

menghilangkan sisa–sisa pelarut

homogen.

heksana.

o

•

- Destilasi pelarut heksana dari minyak

- Dinginkan dalam desikator dan

Cara kerja - Panaskan evaporating dish dan tong flask yang kering dan bersih dalam oven dengan suhu 103 ± 2 C selama o

½ jam.

timbang berat tong flask berisi sampel minyak tersebut.

- Perhitungan:

- Perhitungan : Berat Total Nut: Nut utuh + Nut pecah + Kernel utuh + Kernel pecah + Shell

% Minyak dalam sampel = (W5 – W4) x 100 (W2 – W1) (Wet basis)

Berat Total Nut Pecah: Nut pecah + Kernel utuh + Kernel pecah + Shell

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

% Air (moisture) dalam sampel = (W2 – W3) x 100 ( W2 – W1)

% Minyak dalam sampel kering = (W5 – W4) x 100 (W3 – W1) (Dry basis)

% Nut dalam Press cake: Berat Total Nut x 100 Berat Sampel

% NOS (Non Oily Solid) =100 – (% Air dalam sampel) –(% Minyak dalam sampel) % Minyak dalam NOS =

% Fiber dalam Press cake: 100 – (% Nut dalam Press cake)

(W5 – W 4) x 100 (W3 – W1) – (W5 – W4)

% Nut Pecah dalam Press cake: Berat Total Nut Pecah x 100 Berat Sampel

W1 = Berat evaporating dish kosong (g)

% Nut Pecah dalam Total Nut: Berat Total Nut Pecah x 100 Berat Total I

W2 = Berat evaporating dish berisi sampel (g)

sampel kering (g)

W4 = Berat tong flask kosong (g)

W5 = Berat tong flask berisi minyak (g)

(8) Analisis nut ratio dalam sampel press cake •

Alat-alat

- Neraca top loading dengan ketelitian hingga 0,01 g

•

Cara kerja

- Timbang berat sampel press cake

(9) Analisis kadar air, minyak, dan NOS dalam sampel press fibre

ole hM aru li P ard am ean

W3 = Berat evaporating dish berisi

•

Alat dan bahan -

Alat-alat

* Neraca analitik * Oven

* Desikator dengan silica gel * Evaporating dish 100 ml atau moisture tin

* Soxhlet extraction set 100 ml dengan tong flask 250 ml (flat bottom)

dengan neraca top loading dan

* Extraction thimble 30 x 100 ml

sebarkan di meja yang bersih.

* Gunting

- Pisahkan nut utuh, nut pecah, kernel

- Bahan

utuh, kernel pecah, dan shell.

* n-heksana

- Timbang berat masing–masing

* Kapas

bagian tersebut. •

Cara Kerja - Panaskan evaporating dish dan tong flask yang bersih dan kering dalam oven dengan suhu 103 ± 2o C selama ½ jam.

- Perhitungan:

- Dinginkan dalam desikator.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Quartering sampel press fibre dari

penentuan nut dan fibre ratio hingga

% Air =

diperoleh berat ± 50 g.

- Gunting fibre tersebut hingga halus

(W2 – W3) x 100 (W2 – W1)

% Minyak dalam sampel kering = (dry basis)

dengan panjang ± 5 mm

(W6 – W5) x 100 W4

atau kantong plastik agar tidak

% Minyak dalam sampel basah (wet basis) : (% Minyak dalam Sampel Kering) x (100-%air) 100

mengering dan dianalisis secepatnya

% NOS = 100 - % air - % minyak dalam sampel basah

- Fibre ini harus disimpan dalam wadah

- Timbang berat kosong evaporating

% Minyak dalam NOS =

dish langsung dari desikator.

(W6 – W5) x 100 W4 – (W6 – W5)

- Aduk fibre yang telah dipotong halus dengan sendok dan timbang ± 10 g

W1 = Berat evaporating dish kosong (g)

ole hM aru li P ard am ean

ke dalam dish tersebut.

W2 = Berat evaporating dish dengan

- Panaskan dalam oven pada suhu 103 ± 2o C selama empat jam.

- Dinginkan dalam desikator dan timbang beratnya.

- Aduk fibre kering tersebut agar

homogen dan timbang ± 3 g ke dalam thimble.

- Timbang berat kosong tong flask

dan pasang ke soxhlet dan ekstraksi dengan heksana selama enam jam hingga warna heksana jernih.

- Destilasi pelarut heksana dan

panaskan tong flask berisi minyak dalam oven pada suhu 103 ± 2o C selama satu jam untuk menghilangkan sisa-sisa pelarut heksana .

- Dinginkan dalam desikator dan timbang berat tong flask berisi minyak.

sampel fiber (g)

W3 = Berat evaporating dish dengan sampel fiber kering (g)

W4 = Berat sampel fiber kering yang diekstraksi (g)

W5 = Berat tong flask kosong (g) W6 = Berat tong flask dengan minyak (g)

(10) Analisis kadar air, minyak, dan NOS dalam sampel Nut

•

Alat dan bahan - Alat-alat

* Neraca analitik * Oven * Desikator dengan silica gel * Evaporating dish 100 ml atau moisture tin * Soxhlet extraction set 100 ml dengan tong flask 250 ml (flat bottom) * Extraction thimble 30 ml x 100 ml

- Dinginkan dalam desikator dan

- Bahan

timbang berat tong flask berisi

* Kapas

minyak.

Cara kerja

- Perhitungan:

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

* n-heksana

- Panaskan evaporating dish dan tong flask yang bersih dan kering dalam

oven dengan suhu 103 ± 2o C selama

% Air =

½ jam.

- Dinginkan dalam desikator.

- Quartering nut utuh dari penentuan nut dan fibre ratio hingga diperoleh

berat ± 100 g.

- Bersihkan semua fibre dari nut tersebut dan kemudian di-quartering menjadi

dua bagian (periksa nut tersebut agar

tidak terikut nut yang retak atau pecah tidak terikut).

(W2 – W3) x 100 (W2 – W1)

% Minyak dalam sampel basah = (wet basis)

(W6 – W5) x 100 W4

% Minyak dalam sampel kering (dry basis): % Minyak dalam sampel kering) x 100 ( 100 - % air ) % NOS = 100 - % air - % minyak dalam sampel basah (W6 – W5) x 100 % minyak dalam NOS = W4 – (% air x W4) - (W6 – W5)

ole hM aru li P ard am ean

•

W1 = Berat evaporating dish kosong (g)

W2 = Berat evaporating dish dengan

- Timbang berat kosong evaporating dish langsung dari desikator

- Timbang satu bagian dari nut tersebut ke dalam evaporating dish

- Panaskan dalam oven pada suhu 103 ± 2 C selama delapan jam. o

- Dinginkan dalam desikator dan

sampel nut (g)

W3 = Berat evaporating dish dengan sampel nut kering (g)

W4 = Berat sampel nut yang diekstraksi (g)

W5 = Berat tong flask kosong (g)

W6 = Berat tong flask dengan minyak (g)

timbang beratnya.

- Timbang berat dari satu bagian nut

(11) Analisis kehilangan kernel, kadar air,

yang tersisa dan masukkan ke thimble.

minyak, dan NOS dalam sampel fibre

- Timbang berat kosong tong flask

dan pasang ke soxhlet dan ekstraksi

cyclone

•

Alat dan bahan

dengan heksana selama enam jam

- Alat-alat

hingga warna heksana jernih.

* Neraca analitik

- Destilasi pelarut heksana dan panaskan tong flask berisi minyak dalam oven

* Neraca top loading dengan ketelitian 0,01 g

pada suhu 103 ± 2 C selama satu jam

* Oven

untuk menghilangkan sisa–sisa pelarut

* Desikator dengan silica gel

o

heksana.

* Evaporating dish 100 ml atau moisture

- Panaskan dalam oven pada suhu 103 ± 2o C selama empat jam.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

tin

* Soxhlet extraction set 100 ml dengan

- Dinginkan dalam desikator dan

tong flask 250 ml (flat bottom)

timbang beratnya.

* Extraction thimble 30 ml x 100 ml

- Aduk fiber kering tersebut agar

* Gunting

homogen dan timbang ± 3 g ke

- Bahan

dalam thimble.

- Timbang berat kosong tong flask

* n-heksana

dan pasang ke soxhlet dan ekstraksi

Cara kerja

dengan heksana selama enam jam

- Panaskan evaporating dish dan tong

hingga warna heksana jernih.

flask yang bersih dan kering dalam

- Destilasi pelarut heksana dan

oven dengan suhu 103 ± 2 C selama

panaskan tong flask berisi minyak

½ jam.

dalam oven pada suhu 103

o

- Dinginkan dalam desikator.

ole hM aru li P ard am ean

•

* Kapas

± 2o C selama satu jam untuk

- Timbang berat sampel cyclone fibre dan sebarkan di meja yang bersih.

- Pisahkan semua kernel dan nut dari fiber.

- Pecahkan nut dan kernel-nya

dicampur bersama kernel yang lain.

- Timbang berat kernel tersebut.

- Quartering cyclone fibre yang telah dibersihkan kernel-nya hingga diperoleh berat ± 50 g.

- Gunting fiber tersebut hingga halus dengan panjang ± 5 mm.

- Fiber ini harus disimpan dalam wadah atau kantong plastik agar tidak mengering dan dianalisis secepatnya. - Timbang berat kosong evaporating dish langsung dari desikator. - Aduk fiber yang telah dipotong halus dengan sendok dan timbang ± 10 g ke dalam dish tersebut.

menghilangkan sisa–sisa pelarut heksana.

- Dinginkan dalam desikator dan timbang berat tong flask berisi

minyak.

- Perhitungan:

% Air =

(W2 – W3) x 100 (W2 – W1)

% Minyak dalam sampel kering = (dry basis)

(W6 – W5) x 100 W4

% Minyak dalam sampel basah: (% Minyak dalam sampel kering) x (100-%air) wet Basis)100

% NOS = 100 - % air - % minyak dalam sampel basah (W6 – W5) x 100 % Minyak dalam NOS = W4 – (W6 – W5)

W1 = Berat evaporating dish kosong (g) W2 = Berat evaporating dish dengan sampel fiber (g) W3 = Berat evaporating dish dengan sampel fiber kering (g)

W4 = Berat sampel fiber kering yang

(13) Analisis kehilangan kernel dan minyak dalam sampel un-stripped bunch (USB)

diekstraksi (g) •

Alat dan bahan

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

W5 = Berat tong flask kosong (g)

- Alat-alat

W6 = Berat tong flask dengan minyak (g)

* Neraca analitik

* Neraca top loading

(12) Analisis kehilangan kernel, dalam sampel

•

* Timbangan biasa minimal cap. 5 kg

(LTDS)

* Counter

Alat dan bahan

* Sarung tangan kulit tebal

- Neraca top loading dengan ketelitian

* Gancu

0.01 g

* Pisau

Cara kerja

* Oven

- Timbang sampel ± 1 kg dengan

* Desikator dengan silica gel

neraca top loading dan sebarkan di

* Saringan 10 mesh (2 mm)

atas meja yang bersih.

* Blender

- Pisahkan nut utuh, nut pecah, kernel utuh, dan kernel pecah.

- Pecahkan nut utuh dan timbang kernel-nya.

- Pecahkan nut pecah dan timbang kernel-nya.

- Timbang berat kernel utuh dan kernel pecah.

- Perhitungan:

ole hM aru li P ard am ean

•

wet shell, dry shell, dan pneumatic blower

* Beaker 500 ml

* Evaporating dish

* Soxhlet extraction set 100 ml dengan tong flask 250 ml (flat bottom)

* Extraction thimble 30 mm x 100 mm - Bahan

* n-heksana * Kapas

•

Cara kerja

- Setiap dua jam sekali selama masa

% Kehilangan kernel dalam nut utuh = Berat kernel dalam nut utuh x 100 ………..(A) berat sampel

% Kehilangan kernel dalam nut pecah = Berat kernel dalam nut pecah x 100 ……...(B) berat sampel

% Kehilangan kernel utuh = Berat kernel utuh x 100 ……………..……. (C) berat sampel % Kehilangan kernel pecah = Berat kernel pecah x 100 …………………(D) berat sampel % Total kehilangan kernel = (A+B+C+D)

proses, 400 buah janjangan kosong yang keluar dari thresher diperiksa

dan dihitung jumlah janjangan kosong yang masih mengandung brondolan yang tidak terlepas (USB).

- Yang termasuk USB adalah janjangan kosong yang mengandung minimal 30 brondolan yang tidak terlepas. - Untuk menentukan kehilangan minyak dan kernel dalam USB, pada salah satu penentuan USB, janjangan

- Ekstraksi minyak dalam mesocarp

kosong yang masih mengandung

tersebut ke dalam tong flask dengan

conveyor dan dikumpulkan di tempat

soxhlet selama tiga jam sampai

yang bersih.

pelarut heksana jernih.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

brondolan (USB), dikeluarkan dari

- Destilasi semua pelarut heksana dari

- Timbang berat semua janjangan

campuran minyak dalam tong flask.

tersebut. Kemudian, lepaskan semua

- Panaskan tong flask berisi minyak

brondolannya.

dalam oven pada suhu 103

- Timbang berat semua brondolan dan kemudian pisahkan menjadi daging

± 2oC selama satu jam untuk

buah (mesocarp), kernel dan shell.

menghilangkan sisa–sisa pelarut

- Timbang berat mesocarp, kernel dan shell di atas.

heksana.

- Dinginkan dalam desikator dan

- Mesocarp diaduk dan ditimbang

beaker 500 ml yang telah dipanaskan dan ditimbang berat kosongnya.

- Panaskan beaker berisi mesocarp

tersebut dalam oven pada suhu 103 ± 2o C selama empat jam.

- Dinginkan dalam desikator dan timbang beratnya.

- Blender mesocarp tersebut dan saring melalui saringan 10 mesh

minyak tersebut.

ole hM aru li P ard am ean

sebanyak ± 50 g (jika cukup) ke

timbang berat tong flask berisi

(2 mm).

- Timbang sekitar 10 g mesocarp yang

- Perhitungan:

Jumlah janjangan USB x 100 % USB = Jumlah janjangan kosong yang dihitung % Minyak dalam USB =

(W10–W9) x (W7 – W5) x W3 x W2 x 100 W8 (W6 – W5) W2 W1

% Minyak USB dalam EFB = (% minyak dalam USB x % USB) :100 % Kernel dalam USB =

W4 x W2 x 100 W2 W1

% Kernel USB dalam EFB = (% kernel dalam USB x % USB) :100



telah halus ke dalam evaporating dish

W1 = Berat total janjangan USB (g)

dan panaskan kembali dalam oven

W2 = Berat brondolan yang terdapat di

pada suhu 103 ± 2 C selama satu jam o

- Dinginkan dalam desikator dan

USB (g) W3 = Berat mesocarp (g)

timbang ± 3 g ke dalam amplop

W4 = Berat kernel (g)

kertas saring.

W5 = Berat beaker kosong (g)

- Tong flask kosong yang bersih dan kering dipanaskan dalam oven pada suhu 103 ± 2oC selama ½ jam, dinginkan dalam desikator dan timbang berat kosongnya

W6 = Berat beaker berisi mesocarp basah (g) W7 = Berat beaker berisi mesocarp kering (g) W8 = Berat mesocarp yang diekstraksi (g)

W9 = Berat tong flask kosong (g)

ke dalam tong flask yang telah

W10 = Berat tong flask berisi minyak (g)

diketahui berat kosongnya dengan

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

menggunakan pelarut heksana selama enam jam sampai pelarutnya

(14) Analisis kehilangan minyak dalam

jernih.

sampel empty fruit bunch (EFB)

•

- Destilasi semua pelarut dari

Alat dan bahan

campuran minyak dalam tong flask.

- Alat-alat

- Panaskan tong flask berisi minyak

* Neraca analitik * Oven

dalam oven pada suhu 103

* Desikator dengan silica gel

± 2o C selama satu jam untuk

* Parang atau pisau atau gunting tajam

menghilangkan sisa pelarut.

* Petri dish dia. 7,0 cm

- Dinginkan dalam desikator dan

* Soxhlet extraction set 100 ml dengan

timbang beratnya

tong flask 250 ml (flat bottom)

- Bahan

* n-heksana * Kapas

•

Cara kerja

- Sampel EFB sebanyak ± 1 kg

di-quartering hingga didapat sampel sebanyak ± 200 g.

- Potong sampel tersebut sampai

halus dengan panjang ± 0,5 cm.

ole hM aru li P ard am ean

* Extraction thimble 30 mm x 100 mm

- Perhitungan:

% Air dalam EFB =

% Minyak dalam EFB = % NOS =

W2 = Berat petri dish dengan sampel EFB basah (g)

W3 = Berat petri dish dengan sampel EFB

- Timbang ± 10 g ke petri dish yang

kering (g)

telah diketahui berat kosongnya.

W4 = Berat tong flask kosong (g)

- Panaskan dalam oven pada suhu 103

W5 = Berat tong flask berisi minyak (g)

± 2o C selama empat jam.

- Pindahkan semua sampel kering tersebut ke dalam thimble (termasuk partikel–partikel kecil). - Ekstraksi minyaknya dengan soxhlet

[(W3–W1) – (W5–W4)] x 100 (W2–W1)

W1 = Berat petri dish kosong (g)

agar sampel tidak mengering.

timbang beratnya.

(W5 – W4) x 100 (W2 – W1)

(W5–W4) x 100 % Minyak dalam NOS = [(W3 – W1) – (W5 – W4)]

- Masukkan ke dalam kantong plastik

- Dinginkan dalam desikator dan

(W2 – W3) x 100 (W2 – W1)

(15) Analisis mass passing to digester (MPD) •

Alat-alat - Talam plastik - Pisau

•

(16) Analisis cracking efficiency dalam sampel

Cara Kerja

cracked mixture

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Sampel MPD (± 1 kg) ditimbang

beratnya dengan teliti dan sebarkan

•

Alat-alat

- Neraca top loading cap. 2 kg,

di talam plastik yang bersih.

ketelitian 0,01g

- Pisahkan: Buah, daging buah

•

(mesocarp), nut, abnormal

Cara kerja

- Timbang berat sampel dan sebarkan

parthenocarpic, normal

parthenocarpic, calyx leave, dan dirt.

di atas meja yang bersih.

- Pisahkan menjadi bagian-bagian

- Pisahkan daging buah dari buah

berikut.

dengan pisau tajam. Minyak yang

lengket di tangan diambil dengan

* Cangkang (shell)

pisau dan dilap ke daging buah.

* Nut utuh

* Nut pecah

masukkan ke tempat daging buah dan nut-nya ke tempat nut.

- Timbang berat masing–masing bagian tersebut

- Perhitungan:

W6 x 100 W1 W7 x 100 % Dirt dalam MPD = W1 W2 x 100 % Daging Buah dalam MPD = W1 W3 x 100 % Nut dalam MPD = W1 % Calyx leave dalam MPD =

* Kernel utuh

ole hM aru li P ard am ean

- Daging buah yang diperoleh di

W4 x 100 % Abnormal parthenocarpic dalam MPD = W1 W5 x 100 % Normal parthenocarpic dalam MPD = W1

W1 = Berat sampel MPD (g) W2 = Berat daging buah (g) W3 = Berat nut (g)

* Kernel pecah

- Timbang berat masing-masing bagian tersebut.

- Perhitungan:

% Cangkang = % Nut utuh =

W2 x 100 W1

W3 x 100 W1

% Nut pecah =

W4 x 100 W1

% Kernel utuh =

W5 x 100 W1

% Kernel pecah =

W6 x 100 W1

Cracking efficiency (%): 100 – (% nut utuh + % nut pecah)

W4 = Berat abnormal parthenocarpic (g) W5 = Berat normal parthenocarpic (g)

W1 = Berat sampel (g)

W6 = Berat calyx leave (g)

W2 = Berat shell (g)

W7 = Berat dirt (g)

W3 = Berat nut utuh (g) W4 = Berat nut pecah (g) W5 = Berat kernel utuh (g) W6 = Berat kernel pecah (g)

- Tambahkan 2—3 tetes indikator

(17) Analisis alkalinitas pada sampel air baku •

phenolphthalein.

Alat dan bahan

- Secepatnya titrasi dengan 0,1 N

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Alat-alat

NaOH yang telah distandardisasi

* Buret cap 25 ml dengan ketelitian

hingga muncul warna merah muda

0,1 ml

yang permanen

* Conical 250 ml

- Perhitungan:

* Gelas ukur 100 ml - Bahan

* Indikator phenolphthalein * Indikator methyl orange

Normalitas Larutan Asam Sulfat =

* Asam sulfat pekat 98 %, Sp. Gravity

N1 x V1 V2

= 1,84

•

N1 = Normalitas dari NaOH yang

Pembuatan bahan kimia

digunakan untuk standardisasi

- Indikator Phenolphthalein 100 ml etanol 95 %.

- Indikator Methyl Orange

* Larutkan 0,5 g methyl orange dalam 500 ml aquades dalam volumetric

flask. Aduk hingga merata.

- Larutan Asam Sulfat 0,1 N

* Pipet 2,72 ml asam sulfat pekat ke

dalam volumetric flask 1000 ml yang berisi ± 200 ml aquades.

V1 = Volume dari NaOH yang digunakan

ole hM aru li P ard am ean

* Larutkan 1 g phenolphthalein dalam

untuk titrasi (ml)

V2 = Volume dari larutan asam sulfat yang distandardisasi (ml)

•

Persiapan sampel



Sampel harus bersih dan bebas dari benda–benda tersuspensi. Jika sampel air keruh dan mengandung benda-benda tersuspensi, harus disaring sebelum dianalisis dengan menggunakan

* Tambahkan aquades hingga tanda

kertas saring whatman no. 1 atau yang

tera. Aduk hingga merata.

ekuivalen.

- Larutan Asam Sulfat 0.02 N

* Pipet 100 ml larutan asam sulfat 0,1 N ke dalam volumetric flask 500 ml.

* Tambahkan aquades hingga tanda tera dan aduk hingga merata •

•

Cara kerja

- Phenolphthalein alkalinity * Ukur 100 ml sampel air yang telah diaduk homogen dengan gelas ukur

Standardisasi larutan asam sulfat 0,02 N

dan masukkan ke dalam conical flask

- Pipet 50 ml larutan asam sulfat yang

250 ml.

akan distandardisasi ke dalam conical flask 250 ml.

* Tambahkan 10 tetes indikator phenolphthalein.

analisis dengan sampel yang lebih

* Jika larutan tetap tidak berwarna

sedikit.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

maka tidak ada phenolphthalein

* Perhitungan:

alkalinity dan lanjutkan ke point 6.2.

* Jika larutan menjadi berwarna merah asam sulfat sambil digoyang hingga

M.O. Alkalinitas (ppm CaCO3) : 1.000 x total ml 0,02N asam sulfat yang digunakan x N/0,02 ml sampel yang digunakan

warna merah jambu hilang.

Kaustik alkalinitas (ppm CaCO3) = (2 x P.Alkalinity) - M.O. Alkalinity

jambu, titrasi dengan larutan 0,02 N

* Jika diperlukan lebih dari 20 ml 0,02 N asam sulfat dalam titrasi, ulangi

analisis ini dengan sampel yang lebih sedikit.

(18) Analisis klorida pada sampel air •

- Alat-alat

* Catat volume (ml) asam sulfat yang

* Buret cap 25 ml dengan ketelitian

digunakan.

0,1 ml

ole hM aru li P ard am ean

* Perhitungan:

Alat dan bahan

* Pipet skala 5 ml * Conical 250 ml

Phenolphthalein alkalinity (ppm CaCO3): 1.000 x ml 0,02 N asam sulfat yang digunakan x N/0,02 ml dari sampel yang digunakan

* Gelas ukur 100 ml - Bahan

* Indikator methyl orange

- Methyl orange alkalinity

* Indikator potasium kromat * Asam sulfat pekat 98 %, Sp. Gravity

* Sampel dari phenolphthalein alkalinity

= 1,84

ditambah tiga tetes indikator methyl orange dan larutan sampel akan berwarna kuning.

* Tanpa mengisi kembali larutan 0,02 N asam sulfat dalam buret, titrasi

larutan sampel sambil diaduk hingga warna kuning berubah menjadi orange sebagai titik akhir.

* Catat total volume 0,02 N asam sulfat yang digunakan. * Jika total volume dari larutan 0,02 N asam sulfat dalam titrasi untuk phenolphthalein dan methyl orange alkalinity melebihi 30 ml, ulangi

* Larutan perak nitrat 0,02 N

•

Pembuatan Bahan Kimia - Indikator Methyl Orange * Sama dengan indikator untuk analisis alkalinitas.

- Indikator Potasium kromat * Larutkan 5 g potasium kromat (K2CrO4) dalam 100 ml aquades dalam beaker 250 ml.

* Biarkan dingin dan simpan dalam botol indikator. - Larutan Asam Sulfat 0,02 N * Sama pembuatannya pada analisis alkalinitas.

V2 = Volume dari AgNO3 yang

- Larutan Perak Nitrat 0,02 N * Larutkan 1,7031 perak nitrat (AgNO3)

digunakan untuk titrasi (ml)

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

dalam volumetric flask 500 ml yang telah berisi 200 ml aquades.

* Tambahkan aquades hingga tanda

(19) Analisis flokulasi pada sampel air •

tera dan aduk hingga merata.

- Alat-alat:

* Simpan dalam botol reagent gelap.

* Flocculator/jar mixer

Cara kerja

* Beaker 1000 ml

- Jika menggunakan sampel dari

* Pipet skala 5 ml

analisis methyl orange alkalinity,

- Bahan:

lanjutkan ke poin 5, penambahan 10

* Alum

tetes indikator potasium kromat.

* Abu soda

- Jika yang dianalisis adalah sampel

•

Pembuatan bahan kimia

air yang baru, ukur 100 ml sampel air

- Larutan 2000 ppm Alum

dengan gelas ukur ke dalam conical

* Larutkan 2 g alum dalam volumetric

250 ml.

- Tambahkan tiga tetes indikator methyl orange.

- Titrasi dengan asam sulfat 0,02 N hingga warna berubah menjadi oranye.

- Tambahkan sepuluh tetes indikator potasium kromat (warna akan berubah menjadi kuning tua).

ole hM aru li P ard am ean

•

Alat dan bahan

flask 1000 ml yang telah berisi 500 ml aquades.

* Tambahkan aquades hingga tanda tera dan aduk hingga merata.

* Simpan dalam botol reagent.

- Larutan 2000 ppm Abu Soda * Larutkan 2 g abu soda sama dengan cara di atas.

- Titrasi dengan perak nitrat 0,02 N

sambil diaduk hingga warna berubah dari kuning menjadi kecokelatan.

- Catat volume perak nitrat yang digunakan. - Perhitungan:

•

Cara kerja

- Tuangkan masing-masing 500 ml sampel air ke dalam empat buah beaker 1.000 ml. - Periksa pH sampel airnya. Jika pH-nya di antara 6,8 dan 7,2 maka

1000 x (V2–0,2) Klorida (ppm CaCO3) = V1

V1 = Volume dari sampel air yang dianalisis (ml)

jar test dapat dilanjutkan. Bila lebih kecil, tambahkan larutan abu soda untuk menaikkan pH ke 6,0 atau lebih (dengan perhitungan 1 ml larutan abu soda 2000 ppm yang ditambahkan = 4 ppm).

X = Kebutuhan bahan kimia per jam (kg)

- Tambahkan larutan alum ke beaker

Y = Konsentrasi larutan yang efektif

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

berisi air tersebut masing–masing

dalam tangki bahan kimia (%)

10, 20, 30, dan 40 ppm (dengan

perhitungan setiap 1 ml larutan alum 2000 ppm yang ditambahkan = 4

Konsentrasi larutan kimia yang efektif dalam

ppm).

tangki bahan kimia ialah sebagai berikut.

Larutan alum: 5%—15%

dengan kecepatan 70 rpm selama



Larutan soda ash (Na2SO3): 5%—15%

satu menit. Kemudian, turunkan



Larutan poly electrolyte: 0,01%— 0,05%

- Aduk menggunakan flocculator

kecepatannya menjadi 30 rpm selama 15 menit.

Kebutuhan bahan kimia untuk mendapatkan

- Diamkan selama 10 menit.

konsentrasi yang diinginkan (%) ialah sebagai

- Jika flokulasi didapat pada

berikut.

lagi untuk penambahan 20, 24, 26,

ole hM aru li P ard am ean

penambahan 20 dan 30 ppm, ulangi

Y% x Volume tangki kimia 100

28, dan 30 ppm seperti prosedur di atas.



- Apabila telah didapat konsentrasi alum yang sesuai, ukur pH-nya kembali. Bila lebih kecil dari 7,

(20) Analisis total hardness pada sampel air •

Alat dan bahan - Alat-alat

tambahkan larutan soda ash hingga

* Buret 25 ml dengan ketelitian 0,1 ml

pH mencapai 7,2—7,5.

* Gelas ukur 50 ml

- Perhitungan:

* Conical flask 250 ml - Bahan

Alum yang dibutuhkan (kg/jam): Dosis alum (ppm) x kapasitas pompa (ton/jam) x 1.000 x 1 kg 1.000.000

* E.D.T.A 0.02 N / so - 274

Abu soda yang dibutuhkan (kg/jam): Dosis abu soda (ppm) x kapasitas pompa (ton/jam) x 1000 x 1 kg 1.000.000

* Buffer solution/so–275

Kapasitas chemical pump yang diinginkan dengan konsentrasi yang tepat ialah sebagai berikut.

* Indicator/so-277

•

Cara kerja - Ukur 50 ml sampel air ke dalam conical flask 250 ml. - Tambahkan 2 ml larutan buffer (so –275) dan diaduk. - Tambahkan sedikit indikator (so –

Kapasitas chemical pump (ltr/jam) =

X kg x 100% Y%

277) dan diaduk (jika warna langsung menjadi biru maka total hardness sangat kecil/trace)

- Perhitungan:

- Titrasi dengan larutan E.D.T.A 0,02N hingga warna berubah dari merah ke

TDS (ppm) = R x P

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

biru.

- Catat volume larutan E.D.T.A 0.02N



yang terpakai.

R = Range switch yang digunakan

- Perhitungan:

Total hardness (ppm CaCO3): 20 x ml larutan E.D.T.A 0,02N yang digunakan

P = Angka yang ditunjuk oleh meter.

(22) Analisis sulfit pada sampel air •

Alat dan bahan - Alat

* Buret 25 ml dengan ketelitian 0,1 ml

(21) Analisis total dissolved solid pada sampel

* Gelas ukur 50 ml

Alat dan bahan

* Pipet skala 5 ml

- Alat-alat

* Conical flask 250 ml

* TDS-meter

- Bahan

* Conical flask 250 ml - Bahan

* Larutan H2SO4 6N

* Indikator phenolphthalein

•

Cara kerja

- Masukkan sekitar 100 ml sampel air ke dalam conical flask.

- Tambahkan dua tetes indikator

phenolphthalein. Bila warna sampel

air menjadi merah, netralkan dengan larutan H2SO4 6N sambil digoyang sampai warna merah hilang.

- Bilas cell cup pada TDS-meter dengan sampel air yang telah dinetralkan. - Tuang sampel air yang telah netral

ole hM aru li P ard am ean

•

air

* Indikator iodin

* Potasium iodat (KIO3)

* Potasium iodide (KI) * Asam sulfat

* Sodium hydrogen carbonate

•

Pembuatan bahan kimia - Larutan Potasium Iodat-Iodide 0,02 N * Larutkan 0,713 g potasium iodat dalam sekitar 200 ml aquades.

* Tambahkan 7 g potasium iodide dan 0,5 g sodium hydrogen carbonate.

* Larutkan ke 1000 ml dengan aquades menggunakan volumetric flask.

- Larutan Asam Sulfat 6,5% v/v * Dengan pelan dan hati–hati, pipet

tersebut ke dalam cell cup sampai

6,8 ml asam sulfat pekat ke dalam

penuh.

volumetric flask 100 ml yang telah

- Tekan tombol baca dan atur range switch pada kelipatan yang sesuai.

berisi sekitar 50 ml aquades. * Tambahkan aquades hingga tanda tera dan aduk hingga merata.

* Setelah dingin, pindahkan ke

- Cara kerja

volumetric flask 1.000 ml dan

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

* Ukur 50 ml sampel air ke dalam

tambahkan aquades hingga

conical flask.

tanda tera.

* Tambahkan 4 ml larutan asam sulfat

* Goyang hingga bercampur

6,5%.

sempurna.

* Tambahkan sedikit ± 0,5 g indikator

- Larutan Indikator Phenolpthalein

iodin.

* Sama pembuatannya pada analisis

* Titrasi dengan larutan potasium

alkalinitas sampel air.

iodat-iodide hingga warna menjadi

- Larutan Sodium Hydroxide 0,1 N

biru.

* Sama dengan pembuatan larutan

* Perhitungan:

NaOH 0,1 N pada analisis FFA minyak.

Kadar sulfit (ppm Na2SO3) = 25 x V

•

Persiapan sampel

V = Volume larutan potasium iodad -iodide yang digunakan (ml)

ole hM aru li P ard am ean

- Sampel air limbah yang telah diaduk hingga homogen disaring ke dalam conical flask 100 ml melalui corong yang diberi lapisan kapas.

(23) Analisis Volatile Fatty Acid (VFA) pada sampel air limbah

•

Alat dan bahan - Alat

* Hoskin apparatus

* Buret 25 ml dengan ketelitian 0,1 ml * Gelas ukur 10 ml * Beaker 50 ml

* Conical flask 100 ml * Corong penyaring

tersebut.

•

Cara kerja

- Ukur 10 ml filtrat sampel dengan gelas ukur ke dalam beaker 50 ml,

- Tambahkan 10 ml larutan H2SO4 0,5 N, goyang larutan agar bercampur.

- Destilasi filtrat tersebut dengan hoskin apparatus melalui cara berikut.

* Perhatikan posisi mula-mula lobang

- Bahan

keran pada kenop ‘T’ yang harus

* Asam sulfat 0,5 N

mengalirkan uap ke dua arah, yaitu

* Indikator phenolpthalein

keluar bebas dan ke tabung luar.

* Sodium hydroxide 0,1 N •

- Kumpulkan sebanyak 50 ml filtrat

Pembuatan Bahan Kimia - Larutan Asam Sulfat 0,5 N * Larutkan 14 ml asam sulfat pekat ke dalam beaker 500 ml yang telah berisi sekitar 300 ml aquades.

* Hidupkan hot-plate untuk mendidihkan air dalam conical flask. * Buka outlet ‘X’ agar uap dapat mengalir keluar. * Putar kenop ‘T’ berlawanan arah jarum jam sebanyak ¼ putaran

* Buka outlet ‘X’ untuk mengalirkan sisa

(di mana uap mengalir menuju ke

filtrat sampel ke tabung luar.

tabung luar) selama dua menit.

* Putar kenop ‘T’ berlawanan arah

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

* Putar kembali kenop ‘T’ searah jarum jam sebanyak ¼ putaran (di mana

jarum jam sebanyak ¼ putaran (di

uap mengalir bebas keluar dan ke

mana uap mengalir ke dua arah,

dalam tabung luar).

bebas keluar, dan ke dalam tabung luar).

* Letakkan conical flask 250 ml di

* Alat hoskin apparatus siap untuk

bawah condenser.

digunakan kembali.

* Buka stopper dan tuangkan filtrat

- Tambahkan 2—3 tetes indikator

yang telah ditambah asam sulfat ke

phenolpthalein ke dalam destilat.

dalam ‘tabung dalam’ melalui cup.

- Titrasi dengan larutan NaOH 0,1 N

* Cuci beaker dua kali dengan 5 ml aquades dan tambahkan semua

hingga timbul warna merah jambu

cucian ke dalam cup.

sebagai titik akhir.

sekitar 10 ml aquades ke dalam cup

untuk mencegah keluarnya gas dari dalam tabung.

* Putar kenop ‘T’ berlawanan arah

jarum jam sebanyak ¼ putaran (di

mana uap mengalir hanya ke dalam tabung luar saja).

* Tutup kembali outlet ‘X’ dan biarkan

destilasi berjalan hingga terkumpul ±

- Perhitungan:

ole hM aru li P ard am ean

* Tutup kembali stopper dan tuangkan

Volatile Fatty Acid (ppm) = (sebagai asam asetat)

T = Volume NaOH yang digunakan dalam titrasi (ml)

B = Volume NaOH yang digunakan dalam blanko (ml)

V = Volume sampel yang digunakan (ml)

100 ml destilat.

* Turunkan conical berisi destilat tersebut.

N = Normalitas NaOH yang digunakan



(24) Analisis pH dan alkalinitas pada sampel

* Putar kenop ‘T’ berlawanan arah jarum jam sebanyak ½ putaran

(T – B) x N x 60 x 1.000 V

air limbah

•

Alat dan bahan

sehingga uap hanya mengalir bebas

- Alat-alat

ke luar. Buka stopper agar air dalam

* pH-meter

cup masuk ke dalam tabung untuk

* Beaker 100 ml

mencuci tabung dalam’.

* Buret 10 ml dengan ketelitian 0,02 ml

* Letakkan kembali stopper.

* Gelas ukur 50 ml * Batang pengaduk kaca

V1 = Volume sampel air limbah yang

- Bahan

dianalisis (ml)

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

* Asam sulfat 0,1 N

V2 = Volume larutan 0.1N H2SO4 yang

Pembuatan bahan kimia

- Larutan Asam Sulfat 0,1 N

digunakan (ml)

* Pipet 100 ml larutan asam sulfat 0,5 N

3. Pengendalian Proses

dari analisis VFA di depan.

* Masukkan ke volumetric flask 500 ml,

a. Sampel jangan dibiarkan terbuka

tambahkan aquadest hingga tanda tera

untuk menghindari pengeringan dan

dan kocok hingga tercampur merata.

kontaminasi.

- Standardisasi Larutan Asam Sulfat

b. Kuantitas sampel yang dianalisis

0,1 N

harus mencukupi untuk memperkecil

* Sama dengan standardisasi larutan

kesalahan penimbangan.

asam sulfat 0,02 N pada analisis alkalinitas air baku.

- Cara kerja

ole hM aru li P ard am ean

•

* Ukur 50 ml sampel air limbah ke dalam beaker 100 ml.

* Baca pH sampel dengan pH-meter yang telah dikalibrasi dengan baik (hati–hati agar elektroda tidak menyentuh dasar beaker).

* Catat pH sampel tersebut setelah pembacaan stabil.

* Jika pH lebih besar dari 4,50; dengan

c.

Sampel yang dianalisis kadar airnya, wadah sampel harus dipanaskan. Setelah itu, didinginkan dalam desikator yang berisis silica gel yang masih aktif (warna biru) dan ditimbang secepatnya sesudah dikeluarkan dari desikator. Demikian juga setelah pengeringan sampel.

d. Untuk analisis sludge dan waste water, sampel harus diaduk homogen terlebih

tetap membaca pH-nya, tambahkan

dahulu dan segera ditimbang (panaskan

H2SO4 0.1 N setetes demi setetes

jika perlu). Untuk sampel padat, harus

dengan buret sambil diaduk dengan

dicampur/diaduk homogen terlebih

batang kaca (hati–hati jangan

dahulu sebelum dianalisis.

menyentuh elektroda) hingga pH mencapai 4,50. * Catat volume larutan H2SO4 yang digunakan. * Perhitungan: V2 x N x 50000 Total Alkalinitas (ppm) = V1

e. Pada saat analisis kadar air sedang berlangsung dalam oven terutama untuk sampel CPO, sebaiknya pintu oven jangan dibuka-buka atau mendudukkan bahan yang kandungan airnya tinggi, seperti sampel sludge atau solid.

Pada analisis FFA, sampel CPO dalam

•

Limbah Padat

pelarut isopropanol dipanaskan agar



Limbah padat yang dihasilkan oleh PKS

melarut sempurna dan segera dititrasi.

semuanya dimanfaatkan di antaranya,

Larutan NaOH yang digunakan harus

cangkang dan serabut yang digunakan

distandardisasi setiap minggu dan setiap

sebagai bahan bakar boiler. Sebagian

pembuatan larutan yang baru. Larutan

cangkang yang berlebih digunakan

jangan dibiarkan terbuka.

untuk pelapis jalan. Janjangan kosong

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

f.

diaplikasikan sebagai bahan pembuatan pupuk kompos yang kemudian dibawa

g. Pada analisis dirt, sampel CPO dalam

pelarut heksana dipanaskan agar melarut

ke lahan sebagai pupuk organik. Kerak

sempurna dan segera disaring melalui

boiler dimanfaatkan untuk pelapis jalan

gooch crucible.

serta solid dimanfaatkan sebagai pupuk organik atau makanan ternak.

timbangan dan pH meter, alat-alat ini

dihubungkan dengan stabilizer tegangan listrik.

•

Limbah Cair



Limbah cair yang dihasilkan oleh PKS

ole hM aru li P ard am ean

h. Untuk mencegah kerusakan alat seperti

bersumber dari air kondensat, air cucian pabrik, air hydrocyclone atau clay bath.

Semua limbah cair ini ditampung dan diolah di kolam limbah. Setelah

L. SOP PENGELOLAAN LIMBAH 1. Pendahuluan

a. Kebijakan Perusahaan

Melalui pengelolaan limbah PKS akan

memenuhi syarat, air buangan dapat dibuang ke sungai atau dimanfaatkan untuk mengairi kebun kelapa sawit melalui sistem land application serta

dapat dimanfaatkan sebagai sumber energi dengan aplikasi biogas.

dipenuhi syarat buangan limbah yang sesuai dengan peraturan pemerintah dan terhindar

(2) Mekanisme perombakan limbah

dari dampak sosial di masyarakat.



Proses perombakan bahan organik air limbah dapat dilakukan melalui reaksi kimia dan reaksi biokimia.

b. Dasar-Dasar Pengolahan (1) Karakteristik limbah

•

Reaksi Kimia





Limbah PKS yang terdiri dari bahan

Limbah yang dihasilkan oleh PMKS berupa limbah padat dan limbah

organik dapat dirombak melalui reaksi

cair. Limbah padat berupa cangkang,

oksidasi dengan bahan kimia seperti

janjangan kosong, serabut, solid, dan

KMnO4. Reaksi ini dapat terjadi jika

kerak boiler, sedangkan limbah cair

terdapat katalisator oksida dalam air

berupa air limbah.

limbah. Reaksi ini umumnya berjalan

keluar berkisar 6—8 sehingga proses

dapat dioksidasi. Penerapan oksidasi

selanjutnya dapat berjalan dengan baik.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

lambat karena tidak seluruh karbohidrat pada bahan organik dianggap dapat

(4) Dari acidification pond, air limbah

menimbulkan efek samping yang

dialirkan ke primary anaerobic pond.

membahayakan terhadap pemakai air.

Tujuannya adalah untuk penguraian

•

Reaksi Biokimia

senyawa-senyawa kompleks menjadi



Reaksi biokimia terjadi bila perombakan

senyawa-senyawa sederhana. Proses

organik menjadi senyawa sederhana

ini ditandai dengan terbentuknya

dengan bantuan mikroba. Reaksi

gelembung-gelembung gas metana dan

perombakan ini terjadi dengan dua

CO2 sebagai hasil dari proses fermentasi

cara, yaitu secara anaerobik dan secara

secara anaerob. Kandungan BOD air

aerobik.

limbah yang diharapkan setelah proses ini adalah <5.000 ppm.

a. Mekanisme penanganan limbah cair

dari pabrik ke Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) ialah sebagai berikut.

(1) Air limbah yang dihasilkan dari proses

(5) Dari primary anaerobic pond, sebagian air

ole hM aru li P ard am ean

2. Prosedur Operasional

limbah akan:

•

pond dengan tujuan untuk meningkatkan kecepatan pembiakan

produksi di Pabrik Minyak Kelapa Sawit mempunyai kisaran BOD 25,000 ppm. Pengolahan air limbah dimaksudkan

agar kandungan zat-zat yang merupakan

Dipompakan kembali ke acidification

bakteri anaerobic.

•

Dialirkan ke lahan tanaman untuk land

aplikasi.

(6) Dialirkan ke secondary anaerobic pond.

bahan pencemar dapat berkurang dan

Tujuan penampungan air limbah di

memenuhi baku mutu limbah cair yang

secondary anaerobic pond adalah untuk

dipersyaratkan.

penguraian senyawa-senyawa sederhana

(2) Air limbah dari recovery tank dipompakan

menjadi senyawa-senyawa terlarut. Pada

menuju cooling pond. Tujuan

proses ini gelembung-gelembung gas

penampungan limbah di cooling pond

metana dan CO2 sudah berkurang.

adalah untuk pendinginan air limbah agar mencapai suhu ± 40o C. (3) Dari cooling pond, air limbah dialirkan ke

(7) Air limbah dari secondary anaerobic dialirkan ke aerobic pond. Air limbah di aerobic pond dilakukan penambahan

acidification pond. Tujuan penampungan

oksigen dengan menggunakan aerator.

di acidification pond adalah untuk

Hal ini dimaksudkan agar kandungan

terjadinya proses pengasaman dan

BOD menurun hingga <100 ppm.

pembiakan bakteri anaerob. Setelah

(8) Dari aerobic pond air limbah dialirkan

melalui proses ini, pH air limbah yang

ke sedimentasi pond. Tujuannya adalah

untuk mengendapkan padatan yang

•

Suhu

terlarut dalam air limbah. Air limbah dari



Suhu limbah yang keluar pabrik umumnya 50o C—70o C tergantung

ke sungai.

pada kondisi pengolahan di fat pit atau

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

sedimentasi pond selanjutnya dialirkan

recovery tank. Mikroba menghendaki

b. Reaksi Perombakan Cairan Limbah

suhu cairan sesuai dengan jenis mikroba

(1) Reaksi anaerobik

yang dikembangkan. Sifat adaptasi



Proses perombakan anaerobik

bakteri terhadap suhu lingkungan

berlangsung tanpa adanya oksigen.

sebagai berikut.

Perombakan ini dibantu oleh bakteri

- Phsycrophill, yaitu bakteri yang dapat

anaerobik yang aktif menghasilkan

hidup dan aktif pada suhu

enzim dan merombak bahan organik.

10o C. Bakteri ini banyak ditemukan di

Jenis mikroba yang berperan dalam

daerah sub-tropis.

- Mesophill, yaitu bakteri yang dapat

bakteri yang membutuhkan lingkungan

hidup pada suhu 10o C— 50o C.

reaksi sebagai berikut.

ole hM aru li P ard am ean

reaksi perombakan bahan organik adalah

Bakteri ini merupakan jenis bakteri yang paling banyak dijumpai



CnH2nOn + O

CO2 + H2O

terutama di daerah tropis.

- Thermophill, yaitu bakteri yang tahan



Kehidupan mikroba dalam cairan

memerlukan keadaan lingkungan yang cocok, antara lain pH, suhu, nutrisi, dan udara.

panas dan aktif pada suhu 50oC— 80oC. Bakteri ini banyak dijumpai pada tambang minyak yang berasal dari perut bumi.

•

Nutrisi



Limbah cair mengandung karbohidrat,

•

Keasaman limbah



Derajat keasaman pada mikroba,

protein, lemak, dan mineral yang

yaitu pada pH 5—9. Oleh sebab

dibutuhkan oleh mikroba. Karakteristik

itu, limbah yang bersifat asam (pH

limbah tersebut berbeda dengan

4—5) merupakan media yang tidak

karakteristik yang diinginkan oleh

cocok untuk pertumbuhan bakteri.

bakteri sehingga tidak dapat langsung

Untuk mengaktifkan bakteri, cairan

memakannya. Oleh sebab itu, agar reaksi

limbah tersebut dinetralisasi dengan

anaerobik berjalan dengan baik maka

penambahan alkali. Perubahan alkali

diberikan starter, yaitu makanan awal

harus dibatasi agar keasamannya tidak

bakteri sebagai dasar penyesuaian diri

melebihi pH 9, karena pada pH 5 dan pH

untuk berkembang. Komposisi limbah

9 dapat menyebabkan terganggunya

perlu diperbaiki dengan penambahan

enzim bakteri.

melalui lubang-lubang halus dan

diberikan dalam bentuk pupuk TSP dan

jatuh bebas. Saat air jatuh bebas akan

urea.

bersinggungan dengan udara.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

nutrisi, seperti unsur P dan N, yang

•

Udara



Reaksi perombakan anaerobik tidak

digunakan sebagai kendali mutu (quality

oksigen tersebut dapat menonaktifkan

control) antara lain sebagai berikut.

bakteri. Oksigen pada cairan limbah

- PH

dapat bersumber dari air hujan atau



intensitas dari asam dan basa (larutan

Perombakan bahan organik limbah yang

alkali).

berlangsung dengan baik menunjukkan

- Biological Oxygen Demand (BOD)

gelembung-gelembung gas yang keluar



(2) Reaksi aerobik

Reaksi aerobik atau fermentasi aerobik

menggunakan oksigen yang berasal dari

mikroorganisme untuk oksidasi biologikal dari bahan-bahan organik di dalam waktu dan suhu tertentu.

- Chemical Oxygen Demand (OCD)

Adalah jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk merombak bahan

Pemberian oksigen dilakukan dengan

organik dan anorganik. Umumnya,

Diffuse, yaitu menginjeksikan udara

dalam cairan dalam bentuk gelembung

•

dibutuhkan oleh populasi

udara yang dipompakan ke dalam cairan. beberapa cara berikut.

•

Adalah jumlah oksigen yang

ole hM aru li P ard am ean

tersebut berhenti.

•

Digunakan untuk menyatakan

kontak air limbah dengan udara.

hujan turun, gelembung-gelembung

•

Beberapa parameter air limbah yang

menghendaki kehadiran oksigen karena

dari permukaan kolam. Pada waktu





nilai COD dua kali atau lebih dari nilai BOD.

- Solids (total solids, suspended solids,

halus kemudian oksigen melarut dalam

dissolved solids, volatile suspended

cairan.

solids)

Aeration blowing, yaitu mengangkut air

* Total Solids

dengan kipas (propeller) sehingga air naik



Adalah bahan-bahan yang

dan membentuk lapisan tipis dan kontak

tertinggal di dish setelah penguapan

dengan udara.

dan pengeringan di oven pada

Sprinkle, yaitu alat yang memompa

temperatur 105o C.

cairan limbah melalui nozzle sehingga

* Suspended Solids

membentuk siraman halus dan kontak



Terdiri dari bahan organik dan

dengan udara.

inorganik yang tak terlarut di dalam

Aeration tower, yaitu menara tempat

air limbah yang dapat dihilangkan

pembentukan butiran air yang kecil

dengan kertas saringan.

- Total Organik Nitrogen dan

* Dissolved Solids

Ammoniacal Nitrogen

Terdiri dari bahan-bahan organik dan

Adalah nitrogen organik sebagai

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

anorganik yang dapat larut.

* Volatile Suspended Solids

protein yang secara keseluruhan



Adalah sebuah indikasi dari

diubah secara biologi ke dalam

konsentrasi bakteri yang ada di

nitrogen amonia dan akhirnya diubah

dalam proses pengolahan limbah

ke nitrogen atau nitrogen inorganik,

dan dapat ditentukan dengan

seperti nitrat.

pengeringan sebuah sampel limbah

(3) Pengendalian mutu air limbah

di dalam dapur (oven) pada



Cairan limbah PKS sebelum dibuang ke

suhu 55o C.

sungai terlebih dahulu ditampung dan

- Oli dan Grease

diolah di kolam limbah sampai cairan

Grease dihubungkan dengan

tersebut memenuhi syarat untuk dibuang.

berbagai bahan-bahan organik

Beberapa perlakuan pengendalian mutu

termasuk hidrokarbon, lemak-lemak,

air limbah, meliputi pendinginan, deoiling

minyak, lilin dan molekul-molekul

berat, serta asam lemak tinggi. Besar kecilnya parameter oil dan grease di

air limbah menunjukkan kesukaran atau ketidaksukaran di dalam

penanganan atau pengolahan.

- Total Volatile Acid (TVA)



Adalah ukuran daripada jumlah penguapan asam yang dapat

ole hM aru li P ard am ean



pond, pengasaman, netralisasi, kolam pembiakan bakteri, kolam anaerobik, kolam fakultatif, kolam aerasi, dan kolam sedimentasi.

(4) Pendinginan

Air limbah segar yang keluar dari pabrik umumnya masih panas (50o C—70o C) dan masih diperlakukan pendinginan sesuai dengan kondisi pengendalian limbah yang

disaring dari sampel air limbah. TVA

diinginkan bakteri. Pendinginan dilakukan

ini sangat berguna sebagai control

dengan dua cara berikut.

test.

•

Menara pendingin, yaitu pendinginan air

- Total Alkalinitas (TA)

limbah dengan menggunakan menara



Digunakan untuk menunjukkan

yang kemudian dibantu dengan bak

kapasitas dari limbah menerima

pendingin. Alat ini mampu menurunkan

proton-proton dan TA yang

suhu limbah dari 60o C menjadi 40o C.

dihubungkan dengan jumlah

•

Kolam pendingin, yaitu pendinginan

kebutuhan asam untuk mencapai

limbah dengan kolam. Pendinginan ini

titik keseimbangan pH 4,5 di dalam

dikombinasikan dengan pengutipan

sistem.

minyak.

ke dalam kolam anaerobik untuk di



Berfungsi untuk mengutip minyak

proses. Proses perombakan limbah

hingga kadar minyak 0,4%. Deoiling

dapat berjalan lancar jika kontak antara

pond ini merupakan instalasi tambahan

limbah dengan bakteri yang berasal

membantu fat pit yang hanya mengutip

dari kolam pembiakan lebih baik. Untuk

minyak.

mengefektifkan proses perombakan

(6) Pengasaman

dalam kolam anaerobik maka perlu



Limbah yang segar mengandung

diperhatikan beberapa faktor, yaitu

senyawa organik yang mudah dihidrolis

sirkulasi, resirkulasi, kandungan minyak,

dan menghasilkan senyawa asam.

kedalaman, dan volume kolam.

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

(5) Deoiling pond

Agar senyawa ini tidak mengganggu

•

Sirkulasi

proses pengendalian limbah maka



Untuk mempertinggi frekuensi persinggungan antara bakteri dengan

ini, pH limbah umumnya berkisar 3—4.

substrat maka dilakukan sirkulasi

Kemudian, pH-nya naik setelah asam-

dalam kolam itu sendiri. Sirkulasi dalam

asam organik terurai kembali oleh proses

kolam anaerobik semakin efektif jika

hidrolis yang berlanjut.

inlet kapasitas pompa sirkulasi setara

(7) Netralisasi

ole hM aru li P ard am ean

dilakukan pengasaman. Dalam kolam

Limbah yang masih asam tidak sesuai untuk pertumbuhan mikroba. Oleh

sebab itu, perlu dinetralkan dengan

penambahan bahan kimia atau cairan

alkali. Bahan yang sering ditambahkan

dengan kapasitas outlet. Hisapan sirkulasi ditempatkan di dasar kolam limbah dan dicegah agar tidak bersinggungan dengan udara.

•

Resirkulasi



Resirkulasi adalah pemasukan hasil olah

ialah soda api, kapur thor, abu tandan

limbah dari kolam di hilir ke kolam di

kosong, dan cairan limbah yang sudah

hulu dengan tujuan untuk memperbaiki

netral. Penambahan alkali dilakukan atas

kondisi substrat dalam pH, nutrisi, dan

dasar pH air limbah. Netralisasi dapat

kelarutan.

dibantu dengan perlakuan sirkulasi, yaitu

•

Kandungan minyak

memakai sludge yang berasal dari kolam



Kandungan minyak yang masuk ke

fakultatif yang mempunyai pH netral.

dalam kolam akan mempengaruhi

(8) Kolam pembiakan bakteri

aktivitas bakteri. Minyak tersebut



Kolam pembiakan limbah dibuat

berperan sebagai isolasi antara substrat

untuk membiakkan bakteri pada awal

dengan bakteri. Minyak tersebut bila

pengoperasian pengendalian limbah.

bereaksi dengan alkali dapat membentuk

(9) Kolam anaerobik

sabun berbusa yang sering mengapung



di permukaan kolam dan bercampur

Limbah yang telah dinetralkan dialirkan

dengan benda-benda lain yang disebut

(11) Kolam fakultatif

scum. Untuk mengaktifkan proses



Kolam ini merupakan kolam peralihan dari kolam anaerobik menjadi kolam

tebal di atas permukaan limbah perlu

aerobik. Di dalam kolam ini proses

dibuang. Hal itu karena scum yang tebal

perombakan anaerobik masih tetap

menyulitkan gas metana keluar ke udara

berjalan, yaitu menyelesaikan pekerjaan

terbuka dan menghambat pergerakan

yang belum diselesaikan pada kolam

limbah sehingga penyebaran bakteri

anaerobik. Pada bagian hulu kolam,

dan lumpur aktif yang dimasukkan tidak

masih menunjukkan adanya gelembung

merata.

udara yang keluar dari dalam air limbah,

•

Kedalaman dan volume kolam

sedangkan pada bagian hilir kolam



Kedalaman kolam anaerobik harus

hampir tidak ada.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

perombakan maka scum yang terlalu

dipertahankan dengan melakukan

(12) Kolam aerasi

pengorekan secara terjadwal. Kedalaman



aktivitas bakteri menurun. Begitu pula untuk volume kolam yang kecil akan

menurunkan retention time, yang berarti menghentikan perombakan bahan

organik pada tingkat BOD tertentu.

Untuk mengefisiensikan perombakan

substrat maka dibuat kolam anaerobik atas dua tahap, yaitu anaerobik primer dan sekunder. Tujuannya untuk

terlarut dalam air, dengan tujuan agar dapat berlangsung reaksi oksidasi dengan baik. Pemberian oksigen dapat dilakukan dengan cara difusi atau persentuhan air dengan udara.

(13) Kolam sedimentasi

Kedalaman kolam ini yang dangkal sekitar 2,5 m menjadikan adanya kontak udara yang memungkinkan terjadinya

membuat aliran dalam kolam teratur dan

difusi udara ke dalam air. Kolam ini

retention time. Setiap partikel mempunyai

adalah kolam yang terakhir. Pada kolam

kesempatan yang sama dan waktu

ini, air limbah telah dapat dialirkan ke

tunggu yang sama.

sungai

(10) Jenis bakteri yang dikembangkan

dapat meningkatkan jumlah oksigen

ole hM aru li P ard am ean

yang berkurang akan menyebabkan

Pada kolam aerasi ditempatkan alat yang

(14) Beberapa kendala yang sering timbul di

Bahan organik yang terkandung dalam

dalam pengolahan limbah di antaranya

limbah didominasi oleh karbohidrat,

disebabkan oleh sebagai berikut.

selulosa, protein, lignin, dan minyak. Oleh

- Kelebihan umpan.

karena itu, dicari bakteri yang mampu

- Kapasitas berkurang karena solid

merombak bahan organik tersebut dan satu dengan yang lain tidak antagonis.

menumpuk/mengendap. - Kadar minyak tinggi.

pada kandungan senyawa-senyawa

- Pencampuran/sirkulasi tidak baik

organik yang dibutuhkan untuk

Me ng e Pab lola Keb rik Kel un apa dan Saw it

- Pengawasan yang tidak baik.

pertumbuhan kelapa sawit.

karena pompa rusak.

(15) Parameter baku mutu limbah cair untuk



Masalah yang sering menghambat

industri minyak kelapa sawit sesuai

penyerapan tanah pada kolam land

Kepmen LH No. Kep-51/MenLH/10/1995,

aplikasi adalah pendangkalan. Oleh

yaitu.

sebab itu, perlu dilakukan pengorekan

- pH: 6—9

kembali kolam tersebut dua tahun sekali

- BOD: 100 mg/liter

untuk memperbesar kontak penyerapan

- COD: 350 mg/liter

air limbah.

- Padatan Tersuspensi Total (TSS):

3. Pengendalian Proses

250 mg/liter

a. Secara rutin melakukan pengukuran,

- Minyak dan lemak: 25 mg/liter

pencatatan, dan pengambilan sampel air

liter

(16) Kolam land aplikasi

Land Application (LA) merupakan

sistem pemanfaatan air limbah untuk mengairi kebun kelapa sawit dengan

membuat kolam-kolam kecil (flat-bed)

ole hM aru li P ard am ean

- NH3 – N amoniak nitrogen: 50 mg/

limbah untuk dianalisis agar kondisi air limbah dapat terus diketahui.

b. Jika saluran air limbah terbuat dari pipa, lakukan pemeriksaan secara rutin untuk mencegah adanya kecocoran maupun tumpat.

dan dangkal dengan jarak antar kolam

+ 50 cm. Kolam-kolam ini dibuat dalam jumlah yang banyak sehingga dapat

c.

Pengiriman air limbah ke lahan atau land

menampung beban limbah sebanyak

aplikasi tidak diperbolehkan pada musim

50% dari total kapasitas olah terpasang

hujan atau pada daerah yang sering

pabrik. Misalnya, jika kapasitas olah

banjir.

pabrik 60 ton perjam TBS maka beban limbah yang masuk sekaligus yang

d. Bila nilai BOD dan COD masih di atas

dikirim ke lahan LA ialah sebesar 30 ton

standar, jangan lakukan pembuangan

limbah cair perjamnya.

air limbah ke sungai sampai nilainya

•

Baku mutu land aplikasi

mencapai standar yang diijinkan.



Air limbah yang dialirkan ke lahan dengan sistem land aplikasi merupakan

e. Bila terjadi pendangkalan terhadap

air limbah eks-kolam anaerobik primer

volume kolam limbah, segera dilakukan

yang memiliki pH 9 dan memiliki BOD

pengerukan isi kolam limbah.

5000 ppm. Baku mutu ini didasarkan



Hasil akhir dari pengolahan air limbah

SOP membantu manajemen PKS dalam

pabrik dapat dimanfaatkan untuk

mengawasi pelaksanaan pekerjaan,

mengairi lahan kebun kelapa sawit

menjaga kualitas kerja (konsistensi kerja),

dengan membuat kolam-kolam flat-bed

dan mencapai kinerja yang lebih baik

sehingga dapat menekan pemakaian

serta berjalan seiring dengan anggaran.

Me ng e l Pab ola Keb rik Kel un apa dan Saw it

f.

pupuk dan pembuangan limbah ke badan sungai.

ole hM aru li P ard am ean

***