Mit----精益思想-1

精益思想 1.1 Joel Cutcher-Gershenfeld 麻省理工学院斯隆管理学院高级研究员, 麻省理工学院工程系统部学习中心执行主任

ESD.60---精益/六西格玛系统 麻省理工学院制造领袖课程 2004年夏

这些材料是麻省理工学院 ESD.60“精益/六西格玛”的课件，有些内容由主讲教师：Joel Cutcher-Gershenfeld 制作，而有的是由一个与LFM校友团一起工作的毕业生组成的团队所完成。由学 生团队完成的部分，和教员及技术指导Chris Musso提供的资料在正文或附录将提到。 Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

概览 Ø学习目标

Ø课程安排(60-90分钟)

Ø理解”大量”和”精益” 的区别

Ø第一部分:绪论和学习目标 (1-2分钟)

Ø正确评价精益思想 的历史

Ø第二部分:重要概念或原理 的定义和解释(5-7分钟)

Ø培养运用精益思想 的能力 Ø (5S’s,七个浪费,以 及其他)

Ø第三部分:说明概念和原理 的基于数据和情景的练习(4560分钟)

Ø提高教授精益思想 的能力

Ø第四部分:通用部分，相关 成功测评方法,和应用所学的 可能措施(15-20分钟) Ø第五部分:评价和总结 (2-3分 钟)

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

重新定义“精益” 定义: “‘精益’是一个以创造价值为目标, 消除浪费的过程” 注:此定义与只限于消除浪费的“精益“定义相比较，后者往往被 理解为成本削减而忽视价值增值的影响

资料来源：精益企业价值（Palgrave, 2002） Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

两种观念 “大规模生产”观念

“精益企业”观念

Ø生产者“推动” Ø原材料的移动 Ø产量高 Ø检查 Ø专家驱动 Ø分解 Ø周期性调整

Ø用户”拉动” Ø价值流动 Ø灵活反应 Ø预防 Ø知识驱动 Ø整合 Ø持续改进

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

从哪儿入手? Ø精益思想练习 Ø4-5人一个小组 Ø一半小组成员: Ø画一幅“大量生产”的人用过的家庭工作台或厨房 Ø另一半小组成员: Ø画一幅”精益思想”的人用过的家庭工作台或厨房 的人用过的家庭工作台或厨房 注:也可以在幻灯片上描述说明

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

历史资料:工作性质的改变 1800年以前

2000年以后

手工生产 社会:分散的企业 熟练手工 技术:客户定制 专门工具

大规模生产 社会:层级组织 科学管理 技术:装配线 通用件

知识工作 社会:网络联盟 团队工作系统 技术:灵活定制 信息系统 改编于：“知识工作：来自日本与美国工作实践的意外经验”（牛津大学出版社，1998） Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

历史教训

考虑到版权就把图象给清除了

Ø自世纪之交,在印度有150家汽 车制造商，现在只有3家总装厂 (本田,斯巴鲁 ,丰田). Ø主要制造商(Auburn汽车 )建立 了一条固定装配线,底盘的移动靠 人力从一个共位到下一个工位, 并且他们反对用钢质车身替换木 质车身. Ø未来的人将会怎样谈论一个 有集会,新措施,预防保护,过程质 量控制 ,减少过程库存,产品间协 调的工厂？

资料来源：Auburn & Cord by Lee Beck and Josh B. Malks, Motor Books, Intl., 1996

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

历史回顾:变革 相关团队结构 人员关系运动

工作再设计 工作重构

人员小组(在线/离线)

社会技术系统(STS)

半自动团队(离线)

员工参与(EI) 工作生活质量(QWL) 统计过程控制(SPC)

EI/QWL小组(离线)

全面质量管理 (TQM)

质量环(离线)

流程再造

设计事件(离线) 黑带项目团队 (离线)

六西格玛 精益生产/精益企业系统

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

精益生产团队/ 集成制造流程团队(离线)

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

历史背景:精益的出现 实施三十年丰田生产系统要素 “拉式”生产愿景 Kanban (卡片)系统 生产平准化 减少准备时间 自働化(人们让机器智能化) 统计过程控制（SPC） 质量环 改善(基于知识的持续改进) 防错(Poka-yoke，防错防呆) 安灯(Adnon，可视化) 看板的发展 1950年 开始试行看板 1960年 全公司的推进看板 1970年 供应商中推行看板 Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

问题讨论: 丰田公司花了近30年的 时间发展丰田生产系统 的各个方面,其中包括 精益思想. 你认为像波音 , 洛克希德马丁 , 普惠公司 这些大公司将 要花多长时间建立一个 相同的系统----30年, 20年,10年,5年?

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

汽车工业数据:一个精益的故事?

汽车生产(百万)

“精益”

市场

美国 生产

Anorexic精益 Bulimic精益

日本 生产 年 1数据：沃麦克，琼斯和鲁斯，改变世界的机器，自由出版社，1990 来源：Ted Piepenbrock 2003,系统工程部博士研讨会，麻省理工学院 Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

飞机工业数据:一个精益的故事? 航线总利润 “更高,更快,更远” 网络运送中心辐射网络 宽体客机

“更好,更快,更便宜’ 低运费 点对点网络 窄体客机

市场

数据来自国际航空运输协会 来源：Ted Piepenbrock 2003,系统工程博士研讨会，麻省理工学院 Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

定期航线数据

航线利润

反常

来源：Ted Piepenbrock，“动态复杂环境的企业设计：企业产品战略”精益航空进取计划产品开发团体会（10月，2003年） Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

精益思想:心智模型 沃麦克和琼斯: Ø定义价值 Ø识别价值流 Ø创造持续的价值流 Ø用户拉动价值 Ø追求完美

资料来源：詹姆斯 P，沃麦克，丹尼尔琼斯，精益思想，纽约：西蒙舒斯特，1996 Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

练习:7种浪费和5S 7种浪费

5S

Ø过量生产 Ø等待 Ø运输 Ø库存 Ø加工 Ø移动 Ø缺陷

Ø整理(seiri) Ø整顿(seiton) Ø清洁(seiso) Ø清扫(seiketsu) Ø素养(shitsuke)

消除7大浪费需要在技术和自然系统的 哪些方面进行改变? 在社会系统包括新思路上又需要作什么变革 对5S做相同的分析

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

大规模生产(“推动”): 汽车装配厂 原材料

存储

焊接

储存

装配 接受仓库 车间生产时间: 周

冲压

增值时间:

分

最大化:

生产长期运行

修理

发货仓储

缓冲以应付不确定的

定单

现金 根据福特汽车公司(FMC)改编

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

精益生产(“拉动”): 汽车装配厂 车间生产时间:周 增值时间:分 设计目标:消除浪费 创造价值

原材料

拉动 冲压

拉动

储存

原料 工作团队支持过程质量控制 , 全员生产维护,原料流动等

拉动

持续改善的机会

焊接

拉动

拉动 装配

拉动

中转和载运

生产卡片 触发材料运送

定单

现金 根据福特汽车公司(FMC)改编 Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

价值流 企业和广义企业 订单 概念 原材料

交货 投放市场 用户

多厂/多产品 工厂 产品研发

零件和原料à产成品

运输和支持

基本职能和基础设施(自然和社会)

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

价值流图例

迈克鲁斯和约翰苏克(1998),Learning to see:价值流图增加价值消除浪费 精益企业研究院 ISBN 0-9667843-0-8； 作者允许在此使用。 来源：“精益思想最新进展” Matthias Holweg Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

戴明环 计划(做什么;改进)

(应用更广;标准化)

行动

实施 (基础试验;实验)

“保持成果”

检查 (是否有效;风险;变动;学习! )

Matthias Holweg 允许在此使用。 来源：“精益思想最新进展” Matthias Holweg

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

精益脱节问题 Ø小组 Ø讨论在精益运用过程中你观察到的分离 讨论在以前的练习中应用新的工作单元引起的潜在分离 Ø全组 Ø明确数据模式和隐含意义

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

脱节和这个模型之间的关系

互相依赖

拉动 流动性 稳定性 基础架构 时间

你在这儿

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

结论 Ø回顾定义 Ø “‘精益’是一个以消除浪费创造价值为目标的过程” Ø为何这些被认为是第一要义 Ø公平和尊重 Ø用户为中心的”真北” Ø消除浪费以增加价值 Ø知识驱动持续改进(PDCA)

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion

参考文献---按年代顺序排列

Part I: introduction

Part II: Connects

Part III: Application

Part IV: Disconnects

Part V: Conclusion