Manual Para Montajes De Sistemas De Calidad 4

GUÍA PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS EN COLOMBIA.

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA Vicerrectoría Académica ASESORAMOS CALIDAD LTDA. Gerencia general.

ELABORADO POR: ING. BAYRON RAFAEL CRISTANCHO BLANCO.

BOGOTÁ D.C. COLOMBIA

GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS EN COLOMBIA. NOMBRE DE DOCUMENTO: GUIA HACCP FECHA 26/09/05

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SEPTIEMBRE DEL 2006

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PREFACIO Este documento va dirigido a los profesionales e industriales del área de los alimentos que por justas razones reconocen la envergadura que con lleva la implementación y puesta en marcha de un sistema de calidad como lo es el Análisis de Peligros y puntos de Control Crítico H.A.C.C.P. El incremento del número de E.T.A.s (enfermedades transmitidas por los alimentos) en Colombia. ha obligado a las autoridades sanitarias a ser más estrictas en la vigilancia y control de los procesos productivos de manufactura de alimentos crudos y procesados, por ende la industria tiene la obligación de cumplir con las exigencia que la ley impone con el fin de proteger al consumidor y a la población en general. El enfoque del H.A.C.C.P. como “sistema preventivo” es, quizás, la causa más importante por la cual ha sido difundido, ya que implica: Un camino más amplio de un proceso de elaboración de alimentos (del campo al consumidor). • El compromiso de toda la organización y, en especial, su Director. • La formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del Plan H.A.C.C.P.. • La transferencia de las responsabilidades de “control” a los responsables directos de cada operación de manufactura. • Conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones por el uso adecuado de las auditorias internas y los planes de entrenamiento, entre otros elementos. • Analiza y planea los métodos y sistemas productivos. • Establece parámetros de control con su respectivo monitoreo. • Implanta acciones correctivas y de mejora para los procesos productivos. • Organiza y registra la información secuencial surgida de los procesos. • Evalúa y valida las condiciones de proceso que se están llevando acabo. Con el objetivo de brindar más herramientas que permita alcanzar el conocimiento de los aspectos generales y los principios en los cuales se basa el Sistema H.A.C.C.P., y contribuir a la difusión del tema y promover la capacitación básica en lo que se refiere a la implementación y puesta en marcha de dicho Sistema; se promueve ésta guía y va dirigida al sector universitario y manufacturero privado productor de alimentos de Colombia como un nuevo elemento de consulta que complementará a los ya existentes, adaptando dicho marco general a las particularidades de la industria Colombiana.

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TABLA DE CONTENIDO. PREFACIO.................................................................................................. ....................3 TABLA DE CONTENIDO............................................................................ .....................4 INTRODUCCIÓN.............................................................................. ..............................6 2. GLOSARIO............................................................................................................... ...7 3. ANTECEDENTES.................................................................................................... ..10 4. METODOLOGÍA........................................................................................ .................11 3.1 Diagnóstico de la situación actual de la compañía. ................................. ................11 3.2 Análisis de la situación actual de la compañía a nivel de B.P.M. con la aplicación del perfil sanitario.......................................................................................................... .......11 3.3 Análisis del mapa de procesos de la compañía así como la identificación de los procesos clave, layout y líneas de flujo de materias primas y personal........................ ..11 3.4 Obtención de la información base (consulta de los documentos y registros) si existen......................................................................................................................... ...11 3.4.1 Evaluación y planificación de las actividades. .................................................... .................11 3.4.2 Reingeniería de procesos. (Establecimiento de procesos de mejora continua y definición de indicadores).......................................................................................................................... .........11

3.5 Desarrollo e implantación del sistema de gestión de la calidad basado en lineamientos h.a.c.c.p..................................................................................................... 11 3.6 Definición de los procesos y establecimiento de la política de la calidad, misión, visión, valores y objetivos e indicadores...................................................................... .11 3.7 Creación de una base documental basada en procedimientos e instrucciones........11 3.8 Elaboración del manual de b.p.m y estructura documental soporte.........................11 3.9 Auditorias del sistema de gestión de la calidad..................................... ...................11 3.9.1 Realización de una auditoria interna al sistema de calidad................................... ...............11 3.9.2 Apoyo técnico en la auditoria de certificación............................................................ ...........11 3.9.3 Colaboración en la revisión y toma de acciones sobre el resultado de la auditoria de certificación (plan de acciones correctivas). ................................................................... ..............11

3.10 Seguimiento y control de la reingeniería de procesos (y la mejora continua) y del sistema de gestión de la calidad.......................................................... ..........................11 4 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PARA ELABORAR Y PONER EN MARCHA EL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P................................................................................ .12 4.1 Primer paso.............................................................................. ...............................12 4.1.1 Decisión gerencial para implementación del sistema de calidad H.A.C.C.P........................12 4.1.2 Ventajas que conlleva la implementación del sistema de calidad H.A.C.C.P.......................12 4.1.3 Beneficios que trae estar certificado con H.A.C.C.P. ....................................................... ...12 4.1.4 Descripción de los sistema de calidad utilizados en colombia para la industria alimentaría. ........................................................................................................................................ ..............13 4.1.5 Normativa y legislación alimentaria........................................................................... ...........13

4.2 Segundo paso.................................................................................................. ........17

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4.2.1 Evaluación de las condiciones sanitarias de la compañía por medio de la aplicación del perfil sanitario........................................................................................................................ ........17

OBSERVACIONES O HALLAZGOS.......................................................................... ....17 4.2.1 Formato invima para valoración del perfil sanitario. ........................................... .................18 4.2.2 Determinación del porcentaje de adherencia del perfil sanitario al decreto 3075................25 4.2.3 Elaboración de los planes de acción obtenidos en la evaluación del perfil sanitario............25

4.3 Tercer paso.......................................................................................... ....................26 4.3.1 Elaboración de la misión, visión, políticas de calidad y valores corporativos de la compañía. ........................................................................................................................................ ..............26 4.3.2 Cuarto paso...................................................................................................................... ....27 4.3.3 Conformar equipos de calidad multidisciplinarios. ................................... ...........................27 4.3.4 Elaboración del manual de funciones de los cargos de la compañía...................................29

4.4 Quinto paso.............................................................................. ...............................31 4.4.1 Diseño y elaboración del plano arquitectónico de la compañía........................................ ....31

4.5 Sexto paso................................................................................................... ............31 4.5.1 Elaboración de las fichas técnicas de los productos a certificar................................. ..........32 4.5.2 Construcción de diagramas de flujos de los productos que se deseen certificar.................34 4.5.3 Aplicación de los conceptos descritos en la ruta crítica...................................................... ..34

4.6 Séptimo paso.............................................................................................. .............35 4.6.1 Elaboración del documento patrón que rige los documentos soportes del sistema.............35 4.6.2 Distribución pedagógica para la elaboración de documentos.............................................37

4.7 Auditoria de certificación..................................................................... .....................42

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INTRODUCCIÓN El objeto de esta guía es ayudar a la industria colombiana y a los profesionales del área de los alimentos a poner en marcha un sistema de autocontrol basado en el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. Por su carácter general esta guía puede ser utilizada por todo tipo de empresa procesadora de alimentos. Sin embargo, esta guía no esta pensada para ser simplemente utilizada como tal o copia por las empresas, sino que su objetivo es servir de ayuda y ejemplo para que cada establecimiento desarrolle su propio sistema de autocontrol, adaptado a sus propias circunstancias y particularidades. La obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (H.A.C.C.P.) se introdujo en la legislación alimentaría a través de los Decreto 60 de 18 de enero de 2002, Decreto 3075 de 10 diciembre 1997, Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud y la ley 9 de 1979. El sistema H.A.C.C.P. es un método científico para abordar el control y disminuir los riesgos en los productos alimenticios, que se basa en unos principios bien definidos a nivel internacional y que permite a las empresas tener un control más detallado y sistemático de sus diferentes etapas y procesos de producción, logrando un mejor aprovechamiento de sus recursos, siempre limitados y dar una respuesta más rápida y eficaz ante posibles eventualidades. Es también un sistema vivo que permite hacer frente a los nuevos riesgos derivados de la aparición de enfermedades de transmisión por el consumo de alimentos (E.T.A.S) derivadas de los cambios en los hábitos y formas de consumo. Ante la necesidad de nuevas herramientas, el sistema de calidad H.A.C.C.P es una buena alternativa para las pequeñas, medianas y grandes empresas deseosa de brindar un producto inocuo a sus clientes.

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2. GLOSARIO 2.1 ACTIVIDAD ACUOSA (AW): Es la cantidad de agua disponible en un alimento necesaria para el crecimiento y proliferación de microorganismos. 2.2 ACCIÓN O MEDIDA CORRECTIVA: cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites establecidos. 2.3 ALIMENTO1: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que se conocen con el nombre genérico de especia. 2.4 ALIMENTO ADULTERADO: El alimento adulterado es aquel: a. Al cual se le hayan sustituido parte de los elementos constituyentes, reemplazándolos o no por otras sustancias. b. Que haya sido adicionado por sustancias no autorizadas. c. Que haya sido sometido a tratamientos que disimulen u oculten sus condiciones originales. d. Que por deficiencias en su calidad normal hayan sido disimuladas u ocultadas en forma fraudulenta sus condiciones originales. 2.5 ALIMENTO ALTERADO: Alimento que sufre modificación o degradación, parcial o total, de los constituyentes que le son propios, por agentes físicos, químicos o biológicos. 2.6 ALIMENTO CONTAMINADO: Alimento que contiene agentes y/o sustancias extrañas de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en las normas nacionales, o en su defecto en normas reconocidas internacionalmente. 2.7 ALIMENTO DE MAYOR RIESGO EN SALUD PUBLICA: Alimento que, en razón a sus características de composición especialmente en sus contenidos de nutrientes, Aw actividad acuosa y pH, favorece el crecimiento microbiano y por consiguiente, cualquier deficiencia en su proceso, manipulación, conservación, transporte, distribución y comercialización, puede ocasionar trastornos a la salud del consumidor. 2.8 ALIMENTO PERECEDERO: El alimento que, en razón de su composición, características físico-químicas y biológicas, pueda experimentar alteración de diversa naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige condiciones especiales de proceso, conservación, almacenamiento, transporte y expendio. 2.9 AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al 1

Tomado del Decreto 3075 de 1997

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envase, almacenamiento y expendio de alimentos. 2.10 AUTORIDAD SANITARIA COMPETENTE: Por autoridad competente se entiende al Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA y a las Direcciones Territoriales de Salud, que, de acuerdo con la Ley, ejercen funciones de inspección, vigilancia y control, y adoptan las acciones de prevención y seguimiento para garantizar el cumplimiento a lo dispuesto en el Decreto 3075 de 1997. 2.11 ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan H.A.C.C.P. 2.12 AUDITORIA: Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual se logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los objetivos propuestos. 2.13 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (B.P.M.): Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se minimicen los peligros inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción. 2.14 CERTIFICACIÓN SANITARIA: Documento expedido por la autoridad sanitaria competente, sobre la validez y funcionalidad del Sistema H.A.C.C.P. a las fábricas de alimentos. 2.15 CONTROL: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica el cumplimiento de los criterios técnicos establecidos. 2.16 CONTROLAR: Adopción de las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan del Sistema H.A.C.C.P. 2.17 DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática y secuencial de las etapas u operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio. 2.18 FASE O ETAPA: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. H.A.C.C.P.2. Iniciales que inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y en español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”.

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Tomado del Decreto 60 del 18 de Enero de 2002

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2.20 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS: Garantía en cuanto a que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que estén destinados. 2.21 LÍMITE CRÍTICO: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa. 2.22 MEDIDA PREVENTIVA O DE CONTROL: Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos. 2.23 MONITOREO O VIGILANCIA: Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso. 2.24 PELIGRO: Agente Físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la condición en que éste se halle, siempre que represente o puede causar un defecto adverso para la salud. 2.25 PLAN H.A.C.C.P: Conjunto de procesos y procedimientos debidamente documentados de conformidad con los principios del Sistema H.A.C.C.P., con el objeto de asegurar el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en el segmento de la cadena alimentaría considerada. 2.26 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS: Descripción operativa y detallada de una actividad o proceso, en el cual se precisa la forma como se llevará a cabo el procedimiento, el responsable de su ejecución, la periodicidad con que debe realizarse y los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar. 2.27 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. 2.28 PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en que se puedan controlar factores biológicos, químicos o físicos. 2.29 SISTEMA H.A.C.C.P: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos. 2.30 VALIDACIÓN: Procedimiento que permite probar que los elementos del plan H.A.C.C.P. son eficaces. 2.31 VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN: Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del Plan H.A.C.C.P.

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3. ANTECEDENTES En Colombia a mediados de los años 30 la producción de alimentos ha sido regida por un documento conocido en el medio como Condiciones Higiénicas Sanitarias, el cual gobernó durante un periodo de 23 años y vino a ser remplazado por el CÓDIGO SANITARIO NACIONAL surgido el año de 1953 que manejó las condiciones de proceso y producción alimentaría durante un periodo de 26 años, LA LEY 9 de enero 24 1979 derogó el CÓDIGO SANITARIO NACIONAL, dando continuidad en el titulo quinto a la frase Condiciones Higiénicas Sanitarias que permaneció casi durante 40 años y tuvo que ser reglamentada por medio del DECRETO 2336 DE 1982 que fue acompañado de otros decretos como lo fue DECRETO 3192 DE 1983, DECRETO 2092 DE 1986, DECRETO 1524 DE 1990, DECRETO 2742 DE 1991 DECRETO 761 DE 1993 y DECRETO 2278 DE 1982 que separa los mataderos como una línea independiente de los procesos de manufactura de alimentos. La continuidad del Decreto 2336 duró un periodo de 14 años hasta el momento que el Ministerio de Salud lanza un nuevo Decreto que introduce un nuevo concepto (B.P.M BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA) que hasta el momento es la base primordial para soportar cualquier sistema de calidad que fue el DECRETO 3075 DE 1997. La globalización de los mercados y las tendencias de los productos a ser menos perjudiciales para el consumidor nos trae un concepto nuevo de lenguaje universal como lo es la INOCUIDAD ALIMENTARÍA que en Colombia comienza a nivel de los productos de mar por medio de la RESOLUCIÓN 730 de 1998 que reglamenta H.A.C.C.P. en dichos productos, llegando al nuevo siglo con el DECRETO 60 DE 2002 que promueve la aplicación del sistema Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico H.A.C.C.P. en las fabricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación. Así fue la trayectoria que a nivel de Colombia ha tenido nuestras herramientas soporte para el manejo que hoy conocemos como sistema de calidad.

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4. METODOLOGÍA La metodología siguientes:

de esta guía es de tipo aplicativa, y las tareas a realizar

son las

3.1 Diagnóstico de la situación actual de la compañía. 3.2 Análisis de la situación actual de la compañía a nivel de B.P.M. con la aplicación del perfil sanitario. 3.3 Análisis del mapa de procesos de la compañía así como la identificación de los procesos clave, layout y líneas de flujo de materias primas y personal. 3.4 Obtención de la información base (consulta de los documentos y registros) si existen. 3.4.1 Evaluación y planificación de las actividades. 3.4.2 Reingeniería de procesos. (Establecimiento de procesos de mejora continua y definición de indicadores). 3.5 Desarrollo e implantación del sistema de gestión de la calidad basado en lineamientos h.a.c.c.p. 3.6 Definición de los procesos y establecimiento de la política de la calidad, misión, visión, valores y objetivos e indicadores. 3.7 Creación de una base documental basada en procedimientos e instrucciones. Para ello se emplea la metodología que se ilustra en la siguiente figura: 3.8 Elaboración del manual de b.p.m y estructura documental soporte. 3.9 Auditorias del sistema de gestión de la calidad. 3.9.1 Realización de una auditoria interna al sistema de calidad. 3.9.2 Apoyo técnico en la auditoria de certificación. 3.9.3 Colaboración en la revisión y toma de acciones sobre el resultado de la auditoria de certificación (plan de acciones correctivas). 3.10Seguimiento y control de la reingeniería de procesos (y la mejora continua) y del sistema de gestión de la calidad.

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DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PARA ELABORAR Y PONER EN MARCHA EL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P.

4.1 PRIMER PASO 4.1.1

DECISIÓN GERENCIAL PARA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P. El líder de la compañía debe conocer todas las ventajas que conlleva el manejo y uso de un sistema de calidad basado en la inocuidad. 4.1.2 1. 2. 3. 4. 5.

6. • •

VENTAJAS QUE CONLLEVA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P3. Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los peligros. Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la sola inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico. Ayuda a establecer prioridades. Permite planificar como evitar problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos. Elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas, al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaría, resultando más favorables las relaciones costos/beneficios. Por esa misma razón: Los entes gubernamentales, el productor, el fabricante y el consumidor final del alimento pueden estar seguros que se alcanzan y mantienen en él los niveles deseados de sanidad y calidad, y La Administración puede dirigir sus esfuerzos hacia otros artículos y operaciones sobre los que no se ejerce un control adecuado, con la economía que ello supone.

7. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaría, desde la producción, pasando por el procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares. Asimismo, dentro del ámbito empresarial se puede aplicar a otros aspectos distintos de la seguridad de los alimentos (calidad del producto, prácticas de producción, etc.). 4.1.3 3

BENEFICIOS QUE TRAE ESTAR CERTIFICADO CON H.A.C.C.P.

Tomado de H.A.C.C.P.: Terminología, Conceptos y Ventajaspor Mireya Osorio, Market

Manager Mercado Alimentos Agosto de 2004.

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• • • • • • • • 4.1.4

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Mejoramiento de la calidad Reducción de costos. Reconocimiento nacional y mundial Acceso sin restricciones a la Comunidad Económica Europea. Aseguramiento, control y consistencia de altos estándares. Uso de un emblema reconocido de certificación en la promoción de productos y servicios. Registro en el directorio de H.A.C.C.P. como compañía certificada ante un ente gubernamental. Mejoramiento de la competitividad global de la empresa. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMA DE CALIDAD UTILIZADOS EN COLOMBIA PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARÍA.

ISO H.A.C.C.P. B.P.M. PIRÁMIDE ESTRUCTURAL DE CALIDAD. 4.1.4.1

La alta gerencia debe decidir que sistema de calidad aplica a su compañía. Para acceder al sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos se debe tener en cuenta la siguiente base piramidal del sistema. H.A.C.C.P PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS

SOPORTE DOCUMENTAL B.P.M DECISIÓN GERENCIAL

PIRÁMIDE PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA H.A.C.C.P. 4.1.5

NORMATIVA Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA.

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La compañía debe documentarse en lo concerniente a legislación que cobija su proceso, producto o servicio.

• • • • • • •

LEY 9 DE 1979. B.P.M. DECRETO 3075 DE 1997. H.A.C.C.P. DECRETO 60 DE 2002. ISO NTC 9000 VERSIÓN 2000. LEGISLACIÓN COMPLEMENTARIA DE ALIMENTOS. LEGISLACIÓN AMBIENTAL. LEGISLACIÓN HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.

LEGISLACIÓN NACIONAL VIGENTE DE ALIMENTOS (INVIMA)4.

Acuerdo de 2003 Min. agricultura y Desarrollo Rural Circular DG-0100-196 de 2002 INVIMA Decreto 2278 de 1982 Ministerio de Salud Decreto 2106 de 1983 Ministerio de Salud Decreto 2162 de 1983 Ministerio de Salud Decreto 2437 de 1983 Ministerio de Salud Decreto 561 de 1984 Ministerio de Salud Decreto 1601 de 1984 Ministerio de Salud y Min. transporte Decreto 1036 de 1991 Ministerio de Salud Decreto 1397 de 1992 Ministerio de Salud Decreto 2229 Ministerio de Salud de 1994 Decreto 547 de de 1996 Ministerio de Salud Decreto 1944 de 1996 Ministerio de Salud Decreto 2131 de 1997 Ministerio de Salud Decreto 3075 de 1997 Ministerio de Salud Decreto 476 de 1998 Min. salud y Min. agricultura Decreto 698 de 1998 Min. salud y Min. agricultura 4

Acciones conjuntas para controlar la fabricación ilegal de la panela Aplicación y cumplimiento de la Resolución 0402 de 2002. Pollo Marinado. Reglamenta el sacrificio de animales de abasto público para consumo humano, procesamiento, transporte y comercialización de su carne. Se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcolorantes utilizados en los productos alimenticios. Regula la producción, procesamiento, transporte y expendio de los productos cárnicos procesados. Regula la producción, procesamiento, transporte y comercialización de la leche. Regula la captura, procesamiento, transporte y expendio de los productos de la pesca. Reglamenta la sanidad portuaria y vigilancia epidemiológica en naves y vehículos terrestres. Subrogase el Capítulo 1 del Título 1 del Decreto No 2278 de agosto 2 de 1982. Reglamenta la comercialización y publicidad de los alimentos de fórmula, para lactantes y complementarios de la leche materna. Por la cual se dictan normas referentes a la composición, requisitos y comercialización de las Bebidas Hidratantes Energéticas para Deportistas. Regula las condiciones sanitarias de producción, empaque y comercialización, al control de la sal para consumo humano. Reglamenta la fortificación de la harina de trigo y se establecen las condiciones de comercialización, rotulado, vigilancia y control. Disposiciones sobre productos cárnicos procesados. Regula las actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en el territorio nacional. Modifica algunos artículos del Decreto 2437/83 y deroga el Decreto 2473/86 sobre leches. Modifica los artículos 23 y 24 del decreto 547 de 1998 sobre la sal para consumo humano.

Tomado de la pagina www.invima.gov.co normativa de alimentos

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Decreto 977 de 1998 Min. salud y Min. desarrollo Decreto 612 de 2000 Ministerio de Salud Decreto 60 de 2002 Ministerio de Salud Decreto 1270 de 2002 Ministerio de Salud Decreto 1175 de 2003 Ministerio de la Protección Social Decreto 2350 de 2004 Ministerio de la Protección Social Resolución 126 de 1964 Ministerio de Salud Resolución 1287 de 1976 Ministerio de Salud Resolución 4135 de 1976 Ministerio de Salud Resolución 6328 de 1984 Ministerio de Salud

Resolución 11488 de 1984 Ministerio de Salud Resolución 14712 de 1984 Ministerio de Salud Resolución 15789 de 1984 Ministerio de Salud Resolución 15790 de 1984 Ministerio de Salud Resolución 17855 de 1984 Ministerio de Salud Resolución 10593 de 1985 Ministerio de Salud Resolución 13402 de 1985 Ministerio de Salud Resolución 16078 de 1985 Ministerio de Salud Resolución 17882 de 1985 Ministerio de Salud Resolución 19021 de 1985 Ministerio de Salud Resolución 19304 de 1985 Ministerio de Salud Resolución 2310 de 1986 Ministerio de Salud Resolución 9553 de 1988 Ministerio de Salud Resolución 1804 de 1989 Ministerio de Salud Resolución 11961 de 1989 Ministerio de Salud Resolución 222 de 1990 Ministerio de Salud Resolución 1618 de 1991 Ministerio de Salud Resolución 4124 de 1991 Ministerio de Salud Resolución 4125 de 1991 Ministerio de Salud Resolución 4126 de 1991 Ministerio de Salud

Crea el Comité Nacional del CODEX alimentarios y se fijan sus funciones Reglamenta la expedición de registros sanitarios automáticos para alimentos, cosméticos y productos varios. Por el cual se promueve la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico H.A.C.C.P. en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación. Adiciona literal al artículo 50 del Decreto 3075 de 1997. Por el cual se modifica parcialmente el Decreto 3075 de 1997, especialmente lo relativo al artículo 65 - expedición del certificado de inspección sanitaria para exportación. Por el cual se establecen medidas de salud pública para la prevención y vigilancia, de las enfermedades causadas por priones, prioritariamente de la variante de la enfermedad de Creutzfeldt-Jakob (vCJ). Regula la elaboración y control de grasas y aceites comestibles para consumo humano. Norma sobre grasas y aceites comestibles. Normas sobre alimentos procesados de base vegetal para uso infantil. Por la cual se crea un comité provisional y un comité asesor para el estudio y aprobación de la publicidad o propaganda de los alimentos y bebidas alcohólicas. Norma con respecto al procesamiento, composición, requisitos y comercialización de los alimentos infantiles, de los alimentos o bebidas enriquecidos y de los alimentos o bebidas de uso dietético. Se reglamenta lo relacionado con producción, procesamiento, transporte, almacenamiento y comercialización de vegetales como frutas y hortalizas elaboradas. Se reglamenta las características organolépticas físico químico y microbiológico de las mermeladas y jaleas de frutas. Se reglamenta las características organolépticas físico químico y microbiológico de los derivados del tomate. Recomendaciones diarias de consumo de calorías y nutrientes. Lista de colorantes permitidos en la Industria alimentaría. Modifica la resolución 10593 de 1985. Reglamenta Laboratorios de control de calidad de alimentos Regula los alimentos relacionados con la mayonesa, su elaboración, conservación y comercialización. Regula lo concerniente a la mostaza, su elaboración, conservación y comercialización. Elaboración y control de grasas y aceites comestibles para el consumo humano Regula lo concerniente a procesamiento, composición, requisitos, transporte y comercialización de los derivados lácteos. Identificación a los empaques y envases de la sal para consumo humano. Por la cual se modifica la resolución la Resolución 2310 de 1986. Modifica parcialmente la resolución número 2310 del 24 de febrero de 1986. Por la cual se declaran aptos los equinos como animales de abasto público en el territorio nacional. Por la cual se modifica la Resolución 11488 de 1984 en lo que se refiere al aspartame como endulcolorante artificial. Regula lo concerniente a los antioxidantes que se pueden utilizar en los alimentos. Regula lo referente a los conservantes que se pueden utilizar en alimentos. Regula lo relacionado a los acidulantes, alcalinizantes, reguladores de

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Resolución 4241 de 1991 Ministerio de Salud Por Resolución 4393 de 1991 Ministerio de Salud Resolución 7992 de 1991 Ministerio de Salud Resolución 12186 de 1991 Ministerio de Salud Resolución 5213 de 1992 Min. salud y Min. comex Resolución 604 de 1993 Ministerio de Salud Regula Resolución 2284 de 1995 Ministerio de Salud Resolución 580 de 1996 Ministerial de Salud Resolución 02826 de 1996 Ministerio de Salud

Resolución 599 de 1998 INVIMA Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud Resolución 4547 1998 Ministerio de Salud Resolución 2387 de 1999 Ministerio de Salud Resolución 260576 de 2000 INVIMA Resolución 1893 de 2001 Ministerio de Salud Resolución 402 de 2002 Ministerio de Salud Resolución 1528 de 2002 Ministerio de Salud Resolución 1987 de 2002 ICA Resolución 2012 de 2002 ICA Resolución 16563 de 2002 INVIMA Resolución 2002001679 de 2002 INVIMA Resolución 2002007893 de 2002 INVIMA Resolución 2002011308 de 2002 INVIMA Resolución 0002546 de 2004 Ministerio de la Protección Social

pH de la acidez utilizados en los alimentos. la cual se definen las características de las especies o condimentos vegetales y se dictan normas sanitarias y de calidad de estos productos y de sus mezclas. Regula la fabricación, empaque y comercialización de pastas alimenticias. Por la cual se reglamenta parcialmente lo relacionado con la elaboración, conservación y comercialización de jugos, concentrados, néctares, pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de frutas. Por la cual se fijan las condiciones para los procesos de obtención, envasado y comercialización de agua potable tratada, con destino al consumo humano. Por la cual se establece una delegación de los vistos buenos en los registros de importación a los productos alimenticios elaborados o procesados en el exterior. Condiciones sanitarias de las ventas de alimento en la vía pública. Establece las medidas sanitarias sobre producción, elaboración y comercialización de la panela. Modifica la resolución 10593 de 1985 en el sentido de hacer obligatorio la declaración expresa de tartrazina. Por el Cual se Hace una adición al artículo 46 de la Resolución No. 2310 del 24 febrero de 1986 y el artículo 3 de la Resolución No. 1804 del 13 de febrero de 1989. Por la cual se adopta el formulario único para solicitud, modificación y renovación del Registro Sanitario para los productos alimenticios y se establece la nomenclatura para la expedición de Registro Sanitario de los alimentos de fabricación nacional y de los importados. Por la cual se adopta el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de control H.A.C.C.P. en los productos pesqueros y acuícola. Define los exámenes de laboratorio en alimentos y bebidas alcohólicas en salud pública, departamentales y distritales, los laboratorios clínicos y los laboratorios de citohistopatología. Por la cual se oficializa la norma técnica colombiana NTC 512-1 relacionada con el rotulado de alimentos. Mediante la cual se derogan las Resoluciones 238148/99 y 248903/99. Registros Sanitario de Panela Incentivos promociónales en alimentos. Por la cual se establecen los requisitos para la comercialización de las aves beneficiadas enteras, despresadas y/o deshuesadas que se someten a la técnica de marinado Prohibir BROMATO DE POTASIO para uso alimentario o en tratamiento de la cebada para Bebidas Alcohólicas Por la cual se modifica la Resolución 1746 del 23 de julio de 2002 Por la cual se prorroga la suspensión de la expedición de Documentos Zoosanitarios para la Importación de bovinos, porcinos, demás especies susceptibles y sus productos de riesgo desde Ecuador Por la cual se establecen los requisitos sanitarios para la aprobación de las licencias y registros de importación del azúcar de caña o de remolacha azucarera en estado sólido. Establece requisitos para aprobación de Registros de Importación a la leche en polvo y derivados lácteos en polvo Se adoptan unos conceptos y recomendaciones de la Sala Especializada de Alimentos y Bebidas Alcohólicas Se adoptan unos conceptos y recomendaciones de la Sala Especializada de Alimentos y Bebidas Alcohólicas Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para el consumo humano y

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Resolución 0002652 de 2004 Ministerio de la Protección Socia (Deroga a la Norma NTC 5121) Resolución 003260 de 2004 Ministerio de la Protección Social Resolución 00485 de 2005 Ministerio de la Protección Social Circular DG-0100-284 de 2002 INVIMA

Circular DG-0100-285 de 2002 INVIMA

se dictan otras disposiciones. Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos para consumo humano. Por la cual se modifica parcialmente la Resolución número 2546 de 2004 referente a la panela. Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos para consumo humano. Parámetros que se deben tener en cuenta al momento de determinar si un producto es de aseo, higiene y limpieza de uso doméstico o de aseo, higiene y limpieza de uso industrial. Prohibición de utilizar figuras o imágenes de frutas o alimentos comestibles en las etiquetas de productos de aseo, higiene y limpieza de uso doméstico

4.2 SEGUNDO PASO. 4.2.1

EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES SANITARIAS DE LA COMPAÑÍA POR MEDIO DE LA APLICACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

Se realiza una valoración del perfil sanitario de la compañía con el fin de calcular cual es el estado actual del cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura con el fin de cuantificar de forma porcentual cual es el grado de adherencia frente a la legislación. 4.2.1.1

Conocimiento del formato INVIMA que evalúa el perfil sanitario. Nº

• • • • •

ÍTEM

OBSERVACIONES O HALLAZGOS

P MAX

P OBT

Nº: Enumera de forma ordenada las filas de evaluación. ÍTEM: describe los capítulos y artículos del Decreto 3075 que se evalúan. OBSERVACIONES O HALLAZGOS: de forma narrativa se consigna lo observado que se pueda tener como aspecto de mejora o cambio que afecte las condiciones de proceso. P MAX: Define el puntaje máximo que se puede obtener por capitulo evaluado del decreto 3075. P OBT: Es el puntaje que se obtiene en la aplicación de la evaluación del ítem se evalúa 1 cumple 0 no cumple.

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4.2.1

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FORMATO INVIMA PARA VALORACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

100 INSTALACIONES FÍSICAS Y SANITARIAS La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de

101 insalubridad o contaminación. 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 200

OBSERVACIONES O HALLAZGOS

P MAX P OBT 16

La construcción es resistente al medio ambiente y aprueba de roedores. El acceso a la planta es independiente de la casa o habitación. La planta presenta aislamiento y protección contra acceso de animales o personas. Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorios. El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad. Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios y en buen estado de mantenimiento. Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción Los alrededores del establecimiento están libres de agua estancada. Los alrededores están libres de basuras y objetos en desuso. Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvias y plagas. Existe clara separación física entre las áreas de oficinas, recepción producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc. La edificación está construida para un proceso secuencial. Las tuberías están identificadas por colores establecidos en normas internacionales. Cada área y sección se encuentra claramente señalizada en cuanto acceso, circulación de personal, servicios, seguridad, salidas de emergencia, etc. INSTALACIONES SANITARIAS La planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en

201 cantidad suficiente, separados por sexo y en buen estado y funcionamiento (lavamanos, duchas, inodoros).

5

Los servicios sanitarios están dotados con los elementos de

202 higiene personal (jabón líquido, toallas desechables o

secador eléctrico, papel higiénico, etc) Existe un sitio adecuado e higiénico para el descanso y

203 consumo de alimentos para los empleados (área social). Existen vestieres en número suficiente, separados por sexo,

204 ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.

Existen casilleros o lockers individuales, ventilados, en buen

205 estado, de tamaño adecuado y destinados exclusivamente para su propósito.

310 PRACTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN Todos los empleados que manipulan los alimentos llevan

311 uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado de material resistente e impermeable.

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312 Las manos de los trabajadores se encuentran limpias, sin

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joyas, uñas cortas y sin esmalte. Los guantes están en perfecto estado, limpios y desinfectados. Los empleados que están en contacto directo con el producto, no presentan afecciones en piel o enfermedades infectocontagiosas. El personal que manipula alimentos utiliza en forma permanente mallas, tapa bocas y protectores adecuados. Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso. Los manipuladores evitan malas prácticas antihigiénicas tales como rascarse, toser, escupir. Etc. Los manipuladores no se sientan en el pasto o andenes o en lugares en donde su ropa de trabajo pueda contaminarse. Los visitantes cumplen con todas las normas de higiene y protección: uso de uniforme, gorro, prácticas de higiene y etc. Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hasta el codo) cada vez que sea necesario. Los manipuladores y operarios no salen de la fábrica con el uniforme.

330 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN Existe el programa escrito de capacitación en educación

331 sanitaria.

5

Los letreros alusivos al lavado de manos después de ir al

332 baño o de cualquier cambio de actividad son apropiados. Los avisos alusivos a prácticas higiénicas, medidas de

333 seguridad, ubicación de extintores, etc, son adecuados. Existen programas y actividades permanentes de

334 capacitación en manipulación higiénica de alimentos para el personal nuevo y antiguo y se llevan registros.

335 Los manipuladores conocen las prácticas higiénicas. 400 CONDICIONES DE SANEAMIENTO 410 ABASTECIMIENTO DE AGUA Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad del

411 agua. 412 El agua utilizada en la planta es potable. 413 Existen parámetros de calidad para el agua potable.

9

Se llevan registros de laboratorio que verifican la calidad del

414 agua.

El suministro de agua y su presión es adecuado para todas

415 las operaciones.

El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor,

416 control de incendios, etc.) se transporta por tubería 417 418

independiente y bien identificada. El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de capacidad suficiente y se limpia y desinfecta periódicamente. Existe control diario del cloro residual y se llevan registros.

419 El hielo utilizado en la planta se elabora con agua potable. 420 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS

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El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta no

421 representa riesgo de contaminación para los productos ni para las superficies en contacto con éstos.

2

Las trampas de grasas están ubicadas y permiten su

422 limpieza.

MANEJO DE DISPOSICIÓN DE SÓLIDOS

430 DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS)

Se cuenta con recipientes suficientes, adecuados, bien

431 ubicados e identificados para recolección interna de desechos sólidos o basuras.

432 433 434 435 440 441 442 443 450 451 452 453 454 455 500 510 511 512 513 514 515

Las basuras son retiradas con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores, molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas. Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio respectivo. Existe un local e instalación destinada exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos, adecuadamente ubicados, protegido y en perfecto estado de mantenimiento. Las emisiones atmosféricas no representan riesgo de contaminación para los productos ni para la comunidad. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Existen procedimientos escritos específicos de control de plagas. Existen registros de realización de inspección, limpieza y desinfección periódica en las diferentes áreas, equipos, utensilios y manipuladores. Se tienen claramente definidos los productos utilizados, modo de preparación, concentración y empleo y rotación de los mismos. CONTROL DE PLAGAS (ARTROPODOS, ROEDORES, AVES) Existen procedimientos escritos específicos de control de plagas. No hay evidencia o huella de la presencia o daños causados por plagas. Existen registros escritos de aplicación de medidas y uso de productos para el control de plagas. Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados para control de plagas (electrocutadores, rejillas, coladeras, trampas, cebos, etc. Los productos utilizados se encuentran rotulados y se almacenan en un sitio alejado, protegido y bajo llave. CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN EQUIPOS Y UTENSILIOS Los equipos y superficies en contacto con el alimento están fabricados con materiales inertes, no tóxicos, resistentes a la corrosión no recubiertos con pinturas o materiales desprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar. Las áreas circundantes de equipos son de fácil limpieza y desinfección. La planta cuenta con los equipos mínimos requeridos para el proceso de producción. Los equipos y superficies son de acabados no porosos, lisos no absorbentes. Los equipos y las superficies en contacto con los alimentos

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están diseñados de tal manera que se facilite su limpieza y desinfección (fácilmente desmontables, accesibles, etc.) Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados, de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil limpieza. Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado y están diseñadas de tal manera que no representan riesgo de contaminación del producto. Las tuberías, válvulas y ensambles no presentan fugas y están localizados en sitios donde no significan riesgo de contaminación del producto. Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están asegurados para prevenir que caigan dentro del producto o equipo de proceso. Los procedimientos de mantenimiento de equipos son apropiados y no permiten presencia de agentes contaminantes en el producto (lubricantes, soldadura, pintura, etc.) Existen manuales de procedimiento para servicio de mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos. Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del proceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada. Los equipos en donde se realizan operaciones críticas cuentan con instrumentos y accesorios para medición y registro de variables del proceso (termómetros, termógrafos, pH-metros, etc.) Los cuartos fríos están equipados con termómetro de precisión de fácil lectura exterior, con el sensor ubicado de forma tal que indique la temperatura promedio del cuarto y se registra dicha temperatura. Los cuartos fríos están construidos de materiales resistentes, fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran en buen estado y no presentan condensaciones. Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración de equipos e instrumentos de medición.

530 HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESO El área de proceso o producción se encuentra alejada de

531 focos de contaminación.

21

532 Las paredes se encuentran limpias y en buen estado. 533 Las paredes son lisas y de fácil limpieza. 534 La pintura está en buen estado. 535 El techo es liso, de fácil limpieza y se encuentra limpio. Las uniones entre las paredes y techos están diseñadas de

536 tal manera que evitan la acumulación de polvo y suciedad.

Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en

537 buen estado, bien ubicado y libre de corrosión y/o moho. Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin

538 grietas, perforaciones o roturas.

El piso tiene la inclinación adecuada para efectos de

539 drenaje. 540 Los sifones están equipados con rejillas adecuadas. 541 En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o

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542 543 544 545 546 547 548 549 550 551

552 560 561 562 563 564 565 566 567 568 569 570 571 572 573 580

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humedad. La planta cuenta con las áreas y secciones requeridas para el proceso. Existen lavamanos no accionados manualmente, dotados con jabón líquido y solución desinfectante y ubicados en las áreas de proceso o cercanas a ésta. Las uniones de encuentro del piso y las paredes y de éstas entre sí, son redondeadas. La temperatura ambiental y ventilación de la sala de proceso es adecuada y no afecta la calidad del producto ni la comodidad de los operarios. No existe evidencia de condensación en techos o zonas altas. La ventilación natural o artificial es adecuada y permite la remoción de vapores y malos olores; tienen mantenimiento adecuado (limpieza del equipo y filtros). La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e intensidad (natural o artificial). Las lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidas para evitar contaminación en caso de ruptura, en buen estado y limpias. La sala de proceso se encuentra limpia y ordenada. La sala de proceso y los equipos son utilizados exclusivamente para la elaboración de alimentos para consumo humano. Existe lavabotas a la entrada de sala de proceso, bien ubicado, bien diseñado (desagüe, profundidad y extensión adecuada) con adecuada concentración de desinfectante en los sitios que se requiere. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS Existen procedimientos escritos para control de calidad de materias primas e insumos, en donde se señalan especificaciones de calidad. Las materias primas son sometidas a los controles de calidad establecidos antes de ser utilizadas. Las condiciones y el equipo utilizado en el descargue y recepción de la materia prima son adecuadas y evitan la contaminación y proliferación microbiana. Las materias primas e insumos se almacenan en condiciones sanitarias adecuadas, en áreas independientes y debidamente marcadas o etiquetadas. Las materias primas empleadas se encuentran dentro de su vida útil. Las materias primas son conservadas en las condiciones requeridas por cada producto (temperatura, humedad) y sobre estibas. Se llevan registros escritos de las condiciones de conservación de las materias primas Se llevan registros de rechazo de materias primas. Se llevan fichas técnicas de las materias primas: procedencia, volumen, rotación, condiciones de conservación, empaque, etc. ENVASES Y EMPAQUES Los materiales de envase y empaque están limpios, en perfectas condiciones y no has sido utilizado previamente para otro fin. Los envases son inspeccionados antes del uso. Los envases son almacenados en adecuadas condiciones de sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación. OPERACIONES DE FABRICACIÓN

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3

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El proceso de fabricación se realiza en condiciones

581 sanitarias óptimas que garantizan la protección y 582

583

584 585 590 591 592 593 600 601

602 603 604 605

606 610 611

conservación del alimento. Se realizan y registran los controles requeridos en los puntos críticos del proceso para asegurar la calidad del producto. Las operaciones de fabricación se realizan en forma secuencial y continua de manera que no producen retrasos indebidos que permitan la proliferación de microorganismos o contaminación. Los procedimientos mecánicos de manufactura (lavar, pelar, cortar, clasificar, batir, secar) se realizan de tal forma que se protege el alimento de la contaminación. Existe distinción entre operarios de cada área y restricciones y movilización de los mismos cuando el proceso lo exige. OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE Al envasar o empacar el producto se lleva un registro con fecha y detalles de elaboración y producción. El envasado y/o empaque se realiza en condiciones que eliminan la posibilidad de contaminación de alimentos o proliferación de microorganismos. Los productos se encuentran rotulados de conformidad con las normas sanitarias. ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO El almacenamiento del producto terminado se realiza en un sitio que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente destinado para este fin, que garantiza la conservación del producto. El almacenamiento del producto terminado se realiza en condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación de aire, libre de fuentes de contaminación, ausencia de plagas, etc.) Se registran las condiciones de almacenamiento. Se llevan control de entrada, salida y rotación de los productos. El almacenamiento de productos se realiza ordenadamente, en pilas, sobre estibas apropiadas, adecuada separación de paredes y del piso. Los productos devueltos a la planta por fecha de vencimiento se almacenan en área exclusiva y se llevan registros de cantidad de producto, fecha de vencimiento y destino final. CONDICIONES DE TRANSPORTE Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad de contaminación y/o proliferación microbiana.

5

3

6

6

El transporte garantiza el mantenimiento de las condiciones

612 de conservación requerida por el producto: refrigeración, congelación, etc.)

Los vehículos con refrigeración o congelación tienen

613 adecuado mantenimiento, registro y control de temperatura. los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones

614 sanitarias, de aseo y operación para el transporte de los 615 606

vehículos. Los productos dentro de los vehículos son transportados en recipientes o canastillas de material sanitario. Los vehículos son utilizados exclusivamente para transporte de alimentos y levan el aviso “Transporte de Alimentos”.

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620 SALUD OCUPACIONAL Existen equipos e implementos de seguridad en

621 funcionamiento y bien ubicados (extintores, campanas 622 623 624 625 626 700

extractoras de aire, barandas). Los operarios están dotados y usan los elementos de protección personal requeridos (gafas, cascos, guantes, abrigos, botas, etc.) El establecimiento dispone de botiquín bien dotado. Los trabajadores están afiliados a una arp. Existe Programa de Salud Ocupacional. Existe Programa de Seguridad Industrial. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

6

VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y

710 PROCEDIMIENTOS

La planta tiene políticas de calidad claramente definidas y

711 escritas. 712 713 714 715 716 717 720 721 722 723 724 725 726 727 728 729 730 731 732 733

Existen fichas técnicas de materias primas y de producto terminado en donde se incluyen criterios de aceptación, liberación o rechazo. Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritas sobre equipos, procesos, condiciones de almacenamiento y distribución de los productos. Periódicamente se realiza programa de auto inspecciones o auditoria. Existen manuales de las técnicas de análisis físico, químico, microbiológico y organoléptico que se realizan de rutina y están disponibles para el personal de laboratorio. Cuenta con manuales de operación estandarizados para los equipos de laboratorio y de control de calidad. Los procesos de producción y control de calidad están bajo responsabilidad de profesionales o técnicos capacitados. CONDICIONES DEL LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD La planta cuenta con laboratorio propio SI o No, si la respuesta es SI continúe a partir del punto 723. La planta tiene contacto con laboratorio externo. el laboratorio está bien ubicado, alejado de focos de contaminación y debidamente protegido del medio exterior. Cuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y las instalaciones son adecuadas en cuanto a espacio y distribución. Los pisos son de material impermeable, lavable y no poroso. Las paredes y muros son de material, impermeable, pintados de color claro, se encuentran limpios y en buen estado. Los cielo rasos son de fácil limpieza, están limpios y en buen estado. La ventilación e iluminación son adecuadas. El laboratorio dispone de área independiente para la recepción y almacenamiento de muestras. Cuenta con sitio independiente para lavado, desinfección y esterilización del material y equipos. Cuenta con recipientes adecuados y con tapa para la recolección de las basuras. Cuenta con depósito adecuado para reactivos, medios de cultivo, accesorios y consumibles. Cuenta con las secciones para análisis fisicoquímico, microbiológico y organoléptico debidamente separadas

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física y sanitariamente.La sección para análisis-- microbiológico cuenta con cuarto estéril La sección para análisis físico-químico cuenta con campana extractora. Lleva libros de registro de entrada de muestras. Lleva libros de registro al día de las pruebas realizadas y resultados. Lleva libros de registros de los datos de análisis personales de los empleados del laboratorio (copias). Cuenta con la infraestructura y dotación para la realización de pruebas fisicoquímicas. Cuenta con infraestructura y dotación para la realización de pruebas microbiológicas.

734 735 736 737 738 739 740

4.2.2

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA DEL PERFIL SANITARIO AL DECRETO 3075.

Para medir este parámetro se debe utilizar una ecuación sencilla que establece de forma porcentual cuanto se adhiere las condiciones sanitarias que evalúan con respecto al puntaje máximo que exige el Decreto. • Ecuación para determinar el nivel de adherencia al Decreto 3075 / 97.

POBT ∑ %niveldeadherencia = * 100 ∑ PMAX •

Como mínimo para aspirar a un proceso de certificación H.A.C.C.P. se debe contar un porcentaje mínimo de adherencia del 90%. • La observación y los hallazgos se deben utilizar como referencia para establecer los planes de acción o los aspectos a corregir que deben valorarse. • Se debe graficar como medio de presentación o herramienta objetiva en el proceso de certificación. 4.2.3 ELABORACIÓN DE LOS PLANES DE ACCIÓN OBTENIDOS EN LA EVALUACIÓN DEL PERFIL SANITARIO. Con este paso se busca cumplir con los hallazgos encontrados en la valoración del perfil sanitario y a su vez permite observar cuales son las acciones de mejora que se deben realizar para incrementar el nivel de adherencia al decreto y poder tener un calculo aproximado del costo que conlleva incrementar a un porcentaje de mínimo el 95% con el objeto de ser certificados. Se recomienda utilizar el siguiente formato. Ver ejemplo:

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ÍTEM

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QUE se debe hacer

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COMO se hace

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CUANDO se debe hacer

QUIEN lo hace

DONDE se hace

RECURSO FECHA FECHA necesario INICIACIÓN FINALIZACIÓN

Incluir en el Evitar que programa de en los limpieza y En la alrededores Jefe de Papelería, desinfección Entrada se acumule inmediato control de Tiempo de frecuencia y frontal y basuras u Calidad Operario método de posterior objetos en mantenimiento deshuso de estas areas Las puerta, ventanas y claraboyas Tiempo del Colocar en las están persola ventanilla del Operario y Comedor protegidas asignado a comedor, inmediato Departamento de para evitar la tarea, malla antide Compras empleados entrada de Malla anti insectos polvo, insectos lluvias y plagas.

110

111

10/05/05

10/12/05

10/05/05

10/11/05

4.3 TERCER PASO. 4.3.1

ELABORACIÓN DE LA MISIÓN, VISIÓN, POLÍTICAS DE CALIDAD Y VALORES CORPORATIVOS DE LA COMPAÑÍA.

La compañía debe elaborar una misión, visión, políticas de calidad y establecer unos valores acorde al producto o servicio que se ofrece, dependiendo de ellos el sistema girara en torno a cumplir dichos lineamientos. 4.3.1.1

PARÁMETROS A TENER EN CUENTA PARA ELABORAR LA MISIÓN.

la misión describe la actividad a la cual va enfocada la aplicación del sistema de calidad exaltando las bondades y fortalezas del producto o servicio que se ofrece. Ejemplo de una misión:(planta de beneficio de aves). EJEMPLO: •

4.3.1.2

EMPOLLACOL S.A. es una empresa donde se presta el servicio de sacrificio de aves, que satisface íntegramente las necesidades de nuestros clientes orientada hacia la calidad nutricional y sanitaria a un costo racional y competitivo. Parámetros a tener en cuenta para elaborar la visión.

La visión describe a futuro cual va ser la proyección o ubicación del servicio o producto que ofrece con respecto al gremio o sector en donde se desarrolla. Ejemplo de una visión:(planta de beneficio de aves).EJEMPLO: •

EMPOLLACOL S.A. será proyectada en un futuro muy corto como la empresa del sector avícola más representativo técnicamente y de calidad integral en el ámbito

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nacional. Enmarcadas en comunidad internacional. 4.3.1.3

normas internacionales ISO

para complacer la

Parámetros a tener en cuenta para elaborar la política de calidad.

La política describe la finalidad del sistema de calidad ya sea inocuidad para el producto o kaisen (mejora continua) del servicio. Ejemplo de una política:(planta de beneficio de aves).EJEMPLO: •

4.3.1.4

Desarrollar en conjunto con los proveedores de EMPOLLACOL S.A. estrategias de servicio en donde se incluyan, el cumplimiento de estándares de calidad de las materias primas e insumos, asistencia técnica, capacidad productiva, respaldo y garantía; observando la relación costo-beneficio mediante una constante comunicación. Parámetros a tener en cuenta para elaborar los valores corporativos.

Los valores resaltan fortalezas de la compañía en el cual gira todo el entorno del producto o servicio. Ejemplo de valores:(planta de beneficio de aves). • • • • • •

responsabilidad. honestidad. planeación. cumplimiento. soporte técnico. confiabilidad.

4.3.2

CUARTO PASO.

4.3.3

CONFORMAR EQUIPOS DE CALIDAD MULTIDISCIPLINARIOS.

La conformación de estos equipos deben estar liderados por profesionales idóneos acorde a la rama en la cual se desarrolla el sistema de calidad. (Puede ser externo o interno). Deben de participar todas las dependencias de la compañía como: Gerencia, Jefaturas de logística, producción, recurso humano, mantenimiento, recursos tecnológicos y financieros, Supervisores, compras y calidad. Se pueden conformar dos equipos, uno base y el otro ampliado, el cual se distribuyen las funciones a cumplir con el sistema.

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Es necesario divulgar en el equipo que sistema de comunicación se empleará y la posición que cada integrante va ha tener en dicho equipo. (se recomienda utilizar el sistema (A.R.E.P.I.). A: AUTORIZA. R: RESPONSABLE. E: EJECUTA. P: PARTICIPA. I: INFORMA. Ejemplo de conformación de equipo: COMITÉ BASE INTEGRANTE

CARGO GERENTE GENERAL GERENTE DE PLANTA JEFE DE CONTROL DE CALIDAD AUDITOR JEFE DE MANTENIMIENTO JEFE DE PRODUCCIÒN JEFE DE DISEÑO Y LOGÍSTICA. ASISTENTE DE AUDITORIA COMITÉ AMPLIADO

INTEGRANTE

CARGO SUPERVISOR DE CANAL Y EMPAQUE SUPERVISOR DE DESCARGUE SUPERVISOR DE DESPACHOS JEFE DE COMPRAS RECURSOS HUMANOS ASISTENTE ADMINISTRATIVA

4.3.3.1

Definir y divulgar la estructura organizacional de la compañía involucrando los equipos multidisciplinarios.

Definir le estructura organizacional acorde al sistema de calidad que se va ha desarrollar, vinculando un departamento de aseguramiento de la calidad, y sí se aspira a un sistema H.A.C.C.P que debe vincularse al comité H.A.C.C.P. Ejemplo de una estructura organizacional:

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GERENCIA

SUB GERENCIA

AUDITORIA INTERNA

DTO ADMINISTRATIVO

EQUIPO H.A.C.C.P.

DTO PRODUCCION

RECEPCIÓN Y ALMACÉN

CONTABILIDAD Y RECURSOS HUMANOS

VENTAS Y FACTURACIÓN

CARTERA Y COMPRAS

DTO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

DTO MANTENIMIENTO

PRODUCCIÓN, EMPAQUE Y DESPACHOS

MECANICOS OPERARIOS

Divulgar la estructura organizacional a través de un organigrama en donde se fijen los niveles jerárquicos de cada puesto y la incidencia que tiene el departamento de calidad con cada uno de ellos. 4.3.4

ELABORACIÓN DEL MANUAL DE FUNCIONES DE LOS CARGOS DE LA COMPAÑÍA. Establecer las funciones de cada cargo y su relación con el sistema de calidad mediante la elaboración de manuales en donde se describan las actividades y responsabilidades que tiene a cargo y su relación con calidad, HSE (higiene y seguridad industrial), y sus demás funciones inherentes al cargo. Ejemplo: CARGO: JEFE DE CONTROL DE CALIDAD SALARIO: 2.500.000 BENEFICIADO.

+

PRESTACIONES

Y

BONIFICACIÓN

DE

1$/POLLO

ÁREA DE TRABAJO: DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD PERFIL: Profesional graduado en las áreas afines a la industria cárnica, capacitado para planear, dirigir, organizar y tomar decisiones siempre en beneficios de la empresa; con espíritu de liderazgo y buenas relaciones interpersonales para optimizar el recurso humano a cargo obteniendo siempre los mejores resultados.

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PERSONAL A CARGO: Asistentes de control de calidad y personal del área de Limpieza y desinfección. RENDIR INFORMES A: Gerente FUNCIONES DE CALIDAD Y PRODUCCIÓN: • Líder del comité H.A.C.C.P.. • Representante de calidad a nivel operativo y productivo. • Análisis e interpretación estadística del proceso • Manejo de costos, gastos y consumos de producción. • Planificación de acciones correctivas y medidas preventivas para evitar la contaminación del producto. • Soporte técnico-científico del proceso. • Desarrollo y planeación de proyectos de calidad afines al proceso. • Planeación, desarrollo y ejecución de las Buenas Practicas de Manufactura en la empresa. • Colaboración en el diseño y logística de ubicación y construcción de equipos.

• • • • • • • • • • • • • • • • •

Análisis e interpretación de registros de los programas prerrequisito del Sistema H.A.C.C.P.. Diseñar y elaborar la planillas que se deben llevar en cada zona Entregar diariamente las planillas a los supervisores Llevar archivados todos los registros de las planillas Capacitar a los supervisores en la implementación de los diferentes programas. Prohibir la salida de los operarios durante el proceso Utilizar la indumentaria apta para el ingreso a la planta. Velar por el buen manejo de maquinaria, equipo e infraestructura. Exigir el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Planear acciones correctivas de los Procedimientos operativos estándar, cuando se requieran o estén afectando la inocuidad del producto. Guiar visitas autorizadas durante el proceso. Tomar decisiones durante el proceso; siempre en beneficio de la empresa y el cliente. Mantener buenas relaciones de trabajo con los operarios. Velar por el mantenimiento de las buenas relaciones de trabajo entre todo el personal interno y externo que tengan algún vínculo con la empresa. Capacitar a los manipuladores de alimentos. Atender quejas y sugerencias de clientes y operarios. Controlar los viajes programados

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Atención al cliente Coordinar junto con el Departamento de producción el ingreso de personal a la planta. Controlar la revisión de los operarios a la hora de entrada y salida

Firma del trabajador:________________________________________ Firma de recursos humanos:__________________________________ Código de aceptación:_______________________________________ 4.4 QUINTO PASO. DISEÑO Y ELABORACIÓN DEL PLANO ARQUITECTÓNICO DE LA COMPAÑÍA. Elaborar un plano arquitectónico de la compañía en donde se describa el diseño sanitario de planta, líneas de flujo de personal, producto, ubicación de equipos, redes hidráulicas, eléctricas y demás utilizadas en el proceso productivo. (Se recomienda utilizar auto CAD). Ejemplo:

PRIMER PISO

CALLE 39

CALLE 39A

4.4.1

5.5.2 DETERMINACIÓN DE LAS LÍNEAS DE FLUJO DE PRODUCTO Y PERSONAL EN LOS PLANOS ARQUITECTÓNICOS. Una vez obtenido el plano arquitectónico se debe plasmar las lineas de flujo de materia prima o producto y además se debe incluir el flujo del personal, con el fin de identificar los layout existentes en el proceso. 4.5 SEXTO PASO.

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4.5.1

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ELABORACIÓN DE LAS FICHAS TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS A CERTIFICAR.

Elaborar una ficha técnica de los productos o servicios que se de deben vincular al sistema resaltando:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Nombre del producto. Descripción física. Procedencia. Vida útil esperada. Formas de consumo y consumidores potenciales. Condiciones de manejo y conservación. Fisicoquímicas y microbiológicas. Características sensoriales. Presentación y empaque.

La finalidad de la ficha técnica es tener una base fundamental del producto resultado que se debe obtener una vez implementado el sistema de calidad.

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Ejemplo: FICHA TÉCNICA CARNE DE RES. Nombre del producto

Descripción física.

Procedencia.

Vida útil esperada.

Formas de consumo y consumidores potenciales

Condiciones de manejo y conservación

Fisicoquímicas y microbiológicas

Características Sensoriales

Presentación y empaque

Carne de res en posta o porcionada, madurada o no, refrigerada y/o congelada Músculo de animales sacrificados en condiciones higiénicas declarados aptos para el consumo humano, a el que se someten o no a un proceso de maduración por frío (0+2 °C por 7 días) y/o porcionado o molido, empacado al vacío, en bolsa de polietileno o colocadas en canastillas plásticas con bolsa tina. Canales de animales sanos, sacrificados en frigoríficos avalados por la autoridad sanitaria. Al vacío en condiciones adecuadas de refrigeración 20 días. Bandejas de poliuretano recubiertas con foils, 3 días en condiciones de refrigeración adecuadas En canastas bolsa de polietileno, 3 días en condiciones de refrigeración adecuadas Congelada empacada al vacío 6 meses Cualquier forma de cocción para consumo, para toda la población en general Congelación a una temperatura menor a -4 °C bajo condiciones sanitarias adecuadas. Refrigeración a una temperatura de 0 °C a 4 °C bajo condiciones sanitarias adecuadas. pH: Humedad Proteína Bruta Grasa Bruta Coliformes Fecales E. coli Estafilococo Coagulasa (+) Esporas Sulfito Reductoras Salmonella 25 Color: Rojo cerezo uniforme.

5.4 a 6.1 und 70,6% m/m mínimo 19,6% m/m máximo 0,1-20% m/m 2.500 NMP/g máximo 1.100 NMP/g máximo 1.00 UFC/g máximo 1.00 UFC/g máximo Ausente en 25gr

Olor: Característico suave, no debe oler a pútrido, ácido ó rancio. Al vacío en bolsa de plástico de alta densidad Bandejas de poliuretano recubiertas con foils Bolsa de polietileno selladas y al vacío colocadas en canastas plásticas

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4.5.2

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CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE FLUJOS DE LOS PRODUCTOS QUE SE DESEEN CERTIFICAR.

Elaborar un diagrama de flujo de proceso sobre el terreno identificando etapas secuenciales; la descripción de las etapas del diagrama de flujo se encuentran en los procedimientos operativos estandarizados que son una descripción operativa y detallada del proceso, en los cuales se precisa la forma como se llevará a cabo el procedimiento, el responsable de su ejecución, la periodicidad con la que debe realizarse, los elementos, herramientas que se van a utilizar y las consideraciones que se debe cumplir para asegurar la inocuidad del producto. Ejemplo: RECEPCIÓN DESPOSTE MAGRADO MADURACIÓN REFRIGERACIÓN PORCIONADO MOLIDO Etapa de proceso Etapa no siempre realizada Flujo de proceso

4.5.3

EMPACADO ALMACENAMIENTO ENTREGA

APLICACIÓN DE LOS CONCEPTOS DESCRITOS EN LA RUTA CRÍTICA.

Elaborar un diagrama de proceso con la ruta critica en donde se identifiquen los peligros eminentes. Consiste en identificar en los diagramas de flujo por medio de símbolos los posibles peligros que pueden presentarse en cada etapa de proceso. • Se sugiere la siguiente simbología como identificador de la ruta crítica.

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ETAPA PROCESO

DEL

DIRECCIÓN FLUJO

DEL

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||PP

IIPF

POSIBLE CONTAMINACIÓN DE MATERIAS PRIMAS POSIBLE CONTAMINACIÓN POR EQUIPO O UTENSILIOS

||

||P

POSIBLE CONTAMINACIÓN POR PERSONAS POSIBLE CONTAMINACIÓN FÍSICA

+

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POSIBLE SUPERVIVENCIA DE VS MICROORGANISMOS

PRESENCIA ESPORAS POSIBLES DAÑOS EN EMPAQUE EMBALAJE

PROBABLE MULTIPLICACIÓN DE MICROORGANISMOS

POSIBLE CONTAMINACIÓN QUÍMICA

MULTIPLICACIÓN POCO PROBABLE

POSIBLE CONTAMINACIÓN POR PLAGAS

DESTRUCCIÓN DE MICROORGANISMOS PCC POR OTROS MEDIOS

PC

PUNTO CONTROL

DE

EL O DE

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

Cada quien puede determinar su simbología dependiendo del numero de peligros. 4.6 SÉPTIMO PASO. 4.6.1

ELABORACIÓN DEL DOCUMENTO PATRÓN QUE RIGE LOS DOCUMENTOS SOPORTES DEL SISTEMA. Selección y elaboración del documento patrón que rige la presentación del sistema, este documento debe contener la siguiente Información mínima que se consigna en el documento patrón: • • • • • • • • • • • •

Logo de la compañía. Encabezado del documento. Nombre del documento. Código del documento. Capitulo que abarca el documento. Sección del programa. Edición del documento que se trabaja. Fecha de elaboración. Sistema identificativo de paginación. Quien o quienes han elaborado el documento. Quien o quienes han reavizado el documento. Quien o quienes han aprobado el documento

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5.7.2 DEFINIR LA ESTRUCTURA DOCUMENTAL COMO SOPORTE PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA H.A.C.C.P. Estructura documental para la implantación de B.P.M. (Buenas Prácticas de Manufactura) y el sistema HACCP (análisis de peligros y puntos de control críticos). • Manual de B.P.M. • Plan de muestreo. • Plan HACCP. • Plan de saneamiento básico: o Programa de limpieza y desinfección. o Programa de control integrado de plagas. o Programa de residuos líquidos. o Programa de residuos sólidos. o Programa de abastecimiento de agua potable. • Programas pre requisitos: o Programa de mantenimiento. o Programa de calibración de equipos e instrumentos. o Programa de Capacitación. o Programa de control de proveedores. o Programa de trazabilidad. A continuación se mostrara la estructura de organización de los documentos utilizados para un proceso de certificación HACCP.

DIAGRAMA DE DOCUMENTO BASE PARA IMPLEMENTAR HACCP. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

PLAN DE SANEAMIENTO BÁSICO Programa de Limpieza Y Desinfección Programa de Residuos Líquidos

PLANES

PROGRAMAS PREREQUISITOS DE HACCP

Programa de Mantenimiento Plan de Muestreo

Plan HACCP

Programa de Capacitación

Programa de Residuos Sólidos Programa de Control de Plagas

Programa de Calibración de Equipos

Programa de Trazabilidad

Programa de Verificación

Programa de Control de Proveedores

Programa de Abastecimiento de Agua

MONITOREO Y REGISTRO VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN

DOCUMENTOS EXIGIDOS POR EL DECRETO 3075 /1997. DOCUMENTOS EXIGIDOS POR EL DECRETO 0060 /2002.

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4.6.2

DISTRIBUCIÓN PEDAGÓGICA PARA LA ELABORACIÓN DE DOCUMENTOS. Estructura pedagógica sugerida para la elaboración de documentos para la implantación del sistema H.A.C.C.P (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico). 4.6.2.1 Contenido del manual de B.P.M. • Titulo. • Alcance. • Tabla de contenido. • Introducción. • Objetivos “generales – específicos” • Definiciones. • Criterios de aplicación de las B.P.M. por capitulo del Decreto 3075 de 1997, condiciones básicas de higiene para el proceso de materias primas. • Plan de evaluación y seguimiento de las buenas practicas de manufactura. • Gestión del manual de buenas practicas de manufactura • Procedimientos de diseño y modificación de documentos • Evaluación y ajuste. • Sistema de archivo • Evaluación o Verificación. • Aprobación. • Anexos “evaluación del perfil sanitario” gráficos de evolución, plan de acción. 4.6.2.2 Contenido de los programas del plan de saneamiento básico. • Titulo. • Alcance. • Tabla de contenido. • Introducción • Objetivos “generales – específicos” • Definiciones. • Generalidades. • Planos. • Funcionalidad • Codificación y cronogramas. • Procedimientos de diseño y modificación de documentos • Evaluación y ajuste. • Evaluación o verificación. • Aprobación. • Registros. • Fichas técnicas. • Pagina estructural de documentos.

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4.6.2.3 Contenido de los programas pre-requisitos del plan H.A.C.C.P. • Titulo. • Alcance. • Tabla de contenido. • Introducción • Objetivos “generales – específicos” • Definiciones. • Generalidades si es necesario. • Funcionalidad. • Codificación y cronogramas • Evaluación o verificación. • Aprobación. • Registros. • Fichas técnicas. • Pagina estructural de documentos. 4.6.2.4 Contenido del plan H.A.C.C.P. • Titulo. • Alcance. • Tabla de contenido. • Introducción • Objetivos “generales – específicos” • Definiciones. • Generalidades. • Organigrama de la empresa en el cual se indique la conformación del Departamento de Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con las demás dependencias de la empresa. • Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal). • Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los siguientes términos: a) Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima (ficha técnica) b) Presentación comercial c) Vida útil y condiciones de almacenamiento d) Forma de consumo y consumidores potenciales e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo f) Características organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas del producto alimenticio g) Material de empaque con sus especificaciones. h) Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las diferentes fases o etapas del mismo.

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i) Análisis de peligros, determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para controlarlos. j) Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad, para cada uno de los peligros significativos identificados, incluyendo aquellos fijados para controlar los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la misma. k) Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. l) Estos límites se expresarán mediante parámetros observables o mensurables los cuales deberán demostrar científicamente el control del punto crítico. m) Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. estos procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control del punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas. n) Descripción de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones respecto a los límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que: • No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de alguna manera. • Descripción del sistema de verificación del plan H.A.C.C.P, para confirmar la validez de dicho plan y su cumplimiento. • Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del funcionamiento del plan H.A.C.C.P. • Funcionalidad. • Codificación y cronogramas. • Procedimientos de diseño y modificación de documentos • Sistema de archivo • Evaluación o verificación. • Aprobación. 4.6.2.5 Contenido del plan de muestreo. • ALCANCE • INTRODUCCIÓN. • OBJETIVOS o General o Específicos • DEFINICIONES • GENERALIDADES o Muestreo aleatorio. o Planes de muestreo.

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Unidad de muestreo. Lote o partida. Norma de inspección por atributos. Nivel de calidad aceptable. Definición del plan de muestreo. Plan de muestreo simple para inspección normal. Contaminantes causantes de alteración en el producto. Microorganismos alteradores. Mesófilos aerobios. Coliformes totales y fecales. Escherichia coli. Salmonella. Clostridium sulfito reductores. Staphylococcus aureus. Mohos y levaduras. Descripción de procedimientos microbiológicos. Toma de muestras para análisis microbiológico y fisicoquímico. Procedimientos para la toma de muestras de frotis de manos, frotis de superficies y ambientes. o Frotis de manos. o Frotis de superficies. o Análisis microbiológico del aire. o Procedimientos analíticos. o Preparación y dilución de los homogenizados de las muestras de alimentos. o Recuento de microorganismos mesófilos aerobios. o Recuento de coliformes totales. o Identificación de E. coli. o Determinación de coliformes totales. Numero mas probable (nmp). o Determinación de coliformes fecales. Numero mas probable (nmp). o Determinación de Salmonella. o Enriquecimiento no selectivo. o Enriquecimiento selectivo. o Siembra en placa con medios selectivos. o Recuento de esporas clostridium sulfito reductor. o Recuento de estafilococos coagulasa positiva. o Recuento de mohos y levaduras. o Análisis bacteriológico del agua. o Análisis microbiológico y físico-químico agua potable. FUNCIONALIDAD o Diseño y ajuste del plan de muestreo. o Aspectos a tener en cuenta. o o o o o o o o o o o o o o o o o o

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o Planeación del Muestreo o Establecer los objetivos de la caracterización. o Ubicar sitios de muestreo. o Establecer los parámetros a determinar. o Diseñar un programa de muestreo. o Establecer los términos de referencia. o Analizar información y elaborar informe final. o Cronograma de muestreo Carnes Finas Guadalupe Ltda. o Muestreo del programa de abastecimiento de agua potable. o Muestreo del programa de residuos líquidos. o Muestreo del programa de limpieza y desinfección. o Muestreo del programa de control de proveedores. o Proveedores materia prima. o Proveedores insumos y servicios. o Muestreo del programa de trazabilidad. VERIFICACIÓN Y REGISTRO APROBACIÓN.

4.6.2.6 Contenido del programa de verificación. • ASPECTOS GENERALES DE LA VERIFICACIÓN • Definición • NIVELES DE VERIFICACION • OBJETIVO DE LA VERIFICACIÓN • VERIFICACIÓN DE PCC • Actividades de verificación para. PCC • VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP • VALIDACIÓN • Frecuencia de la validación. • Inicialmente. • Validaciones posteriores • Procedimientos operativos de verificación. • AUDITORÍA HACCP • Aspectos generales de las auditorías. • Definición • Objetivos de la auditoría. • Alcance. • Que se debe auditar. • Importancia de la auditoría. • Conceptos erróneos de las auditorias. • Herramienta de mejoramiento. • Tipos de auditorias.

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Auditoria de cumplimiento. Auditoria interna. Auditoria externa. Auditoria técnica. Auditoria gerencial. Auditoria de seguimiento. El auditor de calidad. Criterios de calificación para auditores. Características del auditor. Comportamiento del auditor. Decálogo del auditor. Administración de la auditoria. Planeación. Equipo auditor. Documentos de trabajo. La comunicación. Problemas de la comunicación más comunes. Ejecución de la auditoria. Reunión de apertura. Recolección de evidencias. Observaciones durante la auditoria. Reunión de cierre. Técnicas de auditoria. Listas de verificación para la auditoria. Ventajas de las listas de verificación. Entrevista. Baja de calidad de las preguntas. Muestreo. Seguimiento. Informe de la auditoria. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN DE AUDITORIA DEL PLAN HACCP CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN.

4.7 Auditoria de certificación. El proceso de auditoria por parte del ente gubernamental consiste en tres aspectos importantes que son: 1. Visita a planta de proceso. 2. Revisión documental. 3. Aplicación del formato evaluativo.

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La duración de l proceso de certificación suele ser de tres días hábiles calendario y por lo general es ejecutada por el sub. Director del INVIMA con personal de la secretaria de salud. Ver formato INVIMA de certificación a continuación:

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1. BIBLIOGRAFÍA. • • • • • •

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GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS EN COLOMBIA. NOMBRE DE DOCUMENTO: GUIA HACCP FECHA 26/09/05

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CAPITULO: 01

SECCIÓN: 01

EDICIÓN: 04

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DE

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F.I.L. Boletín 123/ 1980: General Code of Hygienic Practice for the Dairy Industry. F.I.L. Boletín 218/ 1987: Hygienic Design of Dairy Processing Equipment. JNACMCF. Hazard Analysis and Critical Control Points. J. Principles and Application Guidelines, Aug. 1997. Codex Alimentarius - Food Hygiene: Basic Texts. Rome 1997. ISBM 92-5104021-4; ISSN 0259-2916. A simple guide to understanding and applying the Hazard Analysis Critical Control Points. Second Edition, 1997.

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