Makalah Manajemen Operasional Last.docx

MAKALAH JUST IN TIME DAN MANAJEMEN PERSEDIAAN Untuk menyelesaikan tugas mata kuliah Manajemen Operasional Dosen Pengampu: Rahmad Gunawan, SE, MM.

Disusun oleh Muhammad Abdhu Setyawan (11160810000118)

JURUSAN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA 2017

KATA PENGANTAR Puji syukur kita hanturkan kepada Allah SWT yang telah mengizinkan kita tetap bisa berbuat baik hingga saat ini dan tak lupa salam serta sholawat kita sampaikan kepada Rasullulah Muhammad SAW sebagai nabi terakhir bagi ummat manusia. Makalah ini dibuat dalam rangka memperdalam pemahaman tentang manajemen operasional dan sekaligus menyelesaikan tugas yang diberikan, serta untuk memenuhi standar kompetensi yang ada di dalam Satuan Acara Perkuliahan Manajemen Operasional. Proses pendalaman materi dan penulisan makalah ini ini, tentunya penulis mendapatkan bimbingan, arahan, koreksi dan saran, untuk itu rasa terima kasih yang dalam-dalamnya penulis sampaikan : 

Rahmad Gunawan, SE., MM., selaku dosen mata kuliah Manajemen Operasional



Rekan-rekan mahasiwa yang telah banyak memberikan masukan untuk makalah ini.

Demikian makalah ini penulis buat semoga bermanfaat,

Jakarta, 28 Desember 2017 Penulis

i

BAB II PEMBAHASAN

A. Just In Time Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.

•

Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk

aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost. •

Just In Time adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap

sumber daya, termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas dibutuhkan. Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas dan mengurangi pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan dan mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponen-komponen lainnya •

Jus In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan

waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana pengertian pemborosan: Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan.

1

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena: 

Over produksi



Waktu menunggu



Transportasi



Pemrosesan



Tingkat persediaan barang



Gerak



Cacat produksi

B. Konsep Dasar Just In Time Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan produk yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya

Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT): 1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan. 2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya. 3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan. 4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan 2

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut : 

Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).



Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.



Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.



Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.



Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.



Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan

C. Elemen-elemen Just In Time 

Pengurangan waktu set up



Aliran produksi lancar (layout)



Produksi tanpa kerusakan mesin



Produksi tanpa cacat



Peranan operator



Hubungan yang harmonis dengan pemasok



Penjadwalan produksi stabil dan terkendali



Sistem Kanban

Pengurangan Waktu set up dan ukuran lot A. Pemilahan Kegiatan Set Up Kegiatan set up bisa dipilah menjadi: a. Kegiatan eksternal set up: persiapan cetakan & alat bantu, pemindahan cetakan, dan lain-lain.

3

b. Kegiatan internal set up: bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin, dan lainlain. B. Langkah mengurangi waktu set up:

a. Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi (eksternal set up). b. Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up, contohnya: persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan, dan lain-lain. c. Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil pembantu, dan lain-lain. d. Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal maupun eksternal.

CONTOH SOAL:

a. Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa disingkat menjadi 6 menit. Andaikata lot yang harus dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya memakan waktu 1 menit, maka waktu produksinya = 1 jam + (3000 x 1 menit) = 3060 menit = 51 jam. b. Setelah waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka waktu produksinya menjadi = 6 menit + (3000 x 1 menit) = 3006 menit. c. Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat dibuat lot sebanyak 300 buah dari berbagai jenis, yang diulang sebanyak 10 kali, yaitu: {6 menit + (300 x 1 menit)} x 10 = 3060 menit = 51 jam. d. Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap perubahan.

4

Aliran Produksi Lancar (Layout) A. Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu: 

Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi



Pemborosan transportasi dan material handling



Akumulasi persediaan dalam proses



Penanganan material berganda bahkan beberapa kali



Lead time produksi yang sangat panjang



Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi



Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan



Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

B. Aliran Produksi C. Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi, dan prioritas kerja sulit ditentukan. D. Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan. E. Set up atau penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan tertunda. F. Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses. G. Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan akan menumpuk. H. Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti.

5

Produksi Tanpa Kerusakan Mesin A.

Preventive Maintenance 

Pendekatan untuk mencegah kerusakan dan gangguan mesin



Faktor penyebab gangguan mesin



Gangguan mesin dan penanggulangannya

B.

Total Productive Maintenance 

Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin mesin, misalnya: pelumasan, pengencangan baut, dan sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja mesin.



Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara wajar.



Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda-tanda awal penurunan kemampuan mesin, dengan melakukan perawatan yang mudah, pembersihan, penyetelan, dan lain-lain.

Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa melakukan antara lain 

Membantu operator produksi mempelajari kegiatan perawatan yang dapat dilakukan sendiri.



Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar pasang, dan penyesuaian atau penyetelan kembali.



Menentukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, merencanakan dan melakukan tindakan perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi mesin.



6

Membantu operator menaikan kemampuan perawatan, dan lain-lain.

Manajemen Persediaan  Persediaan membentuk hubungan antara produksi dan penjualan produk Persediaan dikelompokan : 1.

Bahan baku

2.

Barang dalam proses

3.

Barang jadi

1) Menetapkan Persediaan  Kesalahan dalam menetapkan persediaan dapat berakibat fatal, suatu contoh : 2) Persediaan terlalu kecil  Hilangnya kesempatan ; untuk menjual – memperoleh laba 3) Persediaan terlalu besar  Adanya biaya besar ; memperkecil laba – memperbesar resiko 4) Keuntungan meningkatkan persediaan  Perusahaan dapat  Mempengaruhi ekonomi produksi  Mempengaruhi pembelian  Dapat memenuhi pesanan dengan lebih cepat 5) Kerugian adanya persediaan  Biaya penyimpanan  Biaya pemindahan  Pengembalian modal yang tertanam dalam bentuk persediaan 6) Fokus Pengelolaan persediaan  Berapa banyak yang harus dipesan pada waktu tertentu ? 7

 Berapa banyak jenis persediaan yang harus disimpan ?  Kapan sebaiknya persediaan dipesan ?

7) Tujuan pengelolaan persediaan  Menyediaan persediaan yang dibutuhkan untuk menyokong operasi dengan biaya minimum 8) Biaya Persediaan  Biaya yang berhubungan dengan persediaan  Biaya penyimpanan persediaan  Biaya pengadaan persediaan  Biaya akibat kekurangan persediaan 9) Biaya penyimpanan persediaan (Carrying cost)  Bersifat variabel terhadap jumlah inventori yang dibeli  Total biaya penyimpanan :  TCC = C. P. A  Persediaan rata-rata  A

=Q/2 =(S/N)/2

Keterangan : Q = kuantitas pesanan S = Penjualan tahunan N = Frekwensi pemesanan C = Biaya penyimpanan 8

P = Harga beli per unit 10) Termasuk Biaya Penyimpanan – Carrying Costs  Sewa gudang  Biaya pemeliharaan barang di dalam gudang  Biaya modal yang tertanam dalam inventori  Pajak  Asuransi 11) Besarnya Carrying Cost Dapat diperhitungkan dengan dua cara  Berdasarkan persentase tertentu dari nilai inventori rata – rata  Berdasarkan biaya per unit barang yang disimpan (dari jumlah rata – rata) 12) Biaya Pemesanan ( Ordering Cost )  Bersifat variabel terhadap frekuensi pesanan  Total biaya pemesanan  TOC = F. ( S / Q )  Keterangan :  Q = kuantitas pesanan  S = Penjualan tahunan  F = Biaya tetap

13) Termasuk Biaya Pemesanan – Ordering Costs  Biaya selama proses pesanan  Biaya pengiriman permintaan 9

 Biaya penerimaan barang  Biaya penempatan barang ke dalam gudang  Baiaya prosesing pembayaran kepada supplier 14) Total Biaya Persediaan  TIC = TCC + TOC atau  TIC = C. P. ( Q / 2 ) + F. ( S / Q) 15) Kuantitas Pemesanan Yang Optimal  Dalam penentuan persediaan yang optimal dapat digunakan model kuantitas pemesanan yang ekonomis : Economic Ordering Quantity Model = EOQ  EOQ adalah Kuantitas persediaan yang optimal atau yang menyebabkan biaya persediaan mencapai titik terendah  Model EOQ adalah Suatu rumusan untuk menentukan kuantitas pesanan yang akan meminimumkan biaya persediaan. 16) Dua Dasar Keputusan Dalam Model EOQ  Berapa jumlah bahan mentah yang harus dipesan pada saat bahan tersebut perlu dibeli kembali – Replenishment cycle  Kapan perlu dilakukan pembelian kembali – reorder point 17) Model EOQ

10

Keterangan : P = Harga beli per unit S = Penjualan tahunan F = Biaya tetap C = Biaya penyimpanan

18) Asumsi Model EOQ  Jumlah kebutuhan bahan mentah sudah dapat ditentukan lebih dahulu secara pasti untuk penggunaan selama satu tahun atau satu periode  Penggunaan bahan selalu pada tingkat yang konstan secara kontinyu  Pesanan persis diterima pada saat tingkat persediaan sama dengan nol atau diatas safety stock  Harga konstan selama periode tersebut 19) Pemesanan Ulang – Reorder Point  Titik dimana pemesanan harus dilakukan lagi untuk mengisi persediaan  Titik pemesan ulang = Waktu tunggu x tingkat penggunaan 20) Persediaan Pengaman – Safety Stocks  Persediaan tambahan yang dimiliki untuk berjaga-jaga terhadap perubahan tingkat penjualan atau kelambatan produksi – pengiriman  Maka  Persediaan awal = EOQ + Safety stock  Persediaan rata – rata = ( EOQ / 2 ) + safety stock 21) Menentukan Besarnya Safety Stock  Faktor pengalaman  Faktor dugaan 11

 Biaya  Keterlambatan

Contoh : 

Penggunaan per hari 15 Kg



Keterlambatan pengiriman 10 Hari



Maka besarnya safety stock



= 10 x 15 Kg



= 150 Kg

Contoh Kasus:  Perusahaan A penjualan 2,6 juta kg terigu, biaya pemesanan $ 5000, biaya penyimpanan 2 % dari harga beli dan harga beli $ 5 /kg.  Persediaan pengaman 50.000 kg dan waktu pengiriman 2 minggu dan setiap pemesanan terigu harus dengan kelipatan 2000 kg

Pertanyaan:  Berapa EOQ?  Berapa penggunaan per minggu?  Berapa titik pemesanan ulang?  Berapa pemesanan dalam satu tahun?  Berapa tingkat pemakaian per hari?  Berapa biaya penyimpanan?  Berapa biaya pemesanan?  Berapa biaya safety stock?  Berapa total biaya persediaan?

12

a) Besarnya EOQ:  EOQ = =  ( 2 x 5000 x 2600000) / (0.02 x 5 ) = 509902 Kg = 510.000 Kg Pemesanan Ulang b) Penggunaan per minggu = ( 2.600.000 / 52 ) = 50.000 Kg c) Titik pemesan ulang = Waktu pengiriman + safety stock = (2 minggu x 50.000) + 50.000 = 100.000 + 50.000 = 150.000 Kg d) Pemesanan Dalam Satu Tahun  Pemesanan dalam satu tahun = ( 2.600.000 / 510.000 ) = 5,098 kali atau 72 hari = 10 minggu  Tingkat Pemakaian per hari = ( 2.600.000 / 365 ) = 7.123, 287 Kg atau 7.124 Kg e) Biaya Penyimpanan  TCC = C. P. A atau TCC = C.P. (Q/2)  TCC = (0,02) x ( $ 5) x (510.000 / 2) = 0,1 x 255.000 = $ 25.500 f) Biaya Pemesanan  TOC = F. ( S / Q )  TOC 13

= $ 5000 x ( 2.600.000 / 510.000 ) = $ 5000 x (5,098) = $ 25.490,20 g) Biaya Safety Stock = C. P . (safety stock) = (0,02) x ( $ 5 ) x ( 50.000 ) = 0,1 x ( 50.000 ) = $ 5.000 h) Total Biaya Persediaan – TIC = Biaya Penyimpanan + Biaya Pemesanan + Biaya safety stock = $ 25.500 + $ 25.490,20 + $ 5.000 = $ 55.990, 20

i) Grafik EOQ

14

Lanjutan Contoh Kasus ……  Jika perusahaan A membeli terigu sebanyak 650.000 Kg maka biaya pengiriman ditanggung oleh perusahaan pengolahan gandum sebesar $ 3.500  Apakah penawaran ini menguntungkan atau tidak ?

Biaya Persediaan – TIC Biaya pemesanan = $ 5.000 - $ 3.500 = $ 1.500

TCC

= (0,02) x ($ 5) x (650.000 / 2 ) = 0,1 x 325.000 = $ 32.500

TOC

= $ 1.500 x ( 2.600.000 / 510.000) = $ 1.500 x 5,098 = $ 7.647

TIC

= $ 32.500 + $ 7.647 + $ 5.000 = $ 45.147

Analisis  Jika pesanan sejumlah  510.000 Kg

Biaya persediaan $ 55.990,20

 650.000 Kg

Biaya persediaan $ 45.147

 Penawaran dari perusahaan pengolahan gandum perlu dipertimbangkan  Pemesanan dalam satu tahun = 2.600.000 / 650.000 = 4 kali atau 13 minggu

15

DAFTAR PUSTAKA

51899_Just In Time.ppt 51904_manajemen operasi 3.ppt 51932_Manajemen-Operasional lengkap JIT.ppt 51954_uas 4.ppt

16