Latar Belakang 2.docx

PENGONTROLAN INJICTION MOLDING PADA PROSES PEMBUATAN PLASTIK

DISUSUN OLEH:: JUARDI

(13.03.0.050)

FAKULTAS TEKNIK PRODI ELEKTRO UNIVERSITAS RIAU KEPULAUAN 2016

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang Saat ini seperti yang kita ketahui bahwa telah banyak perusahaan molding yang berdiri diIndonesia,dari yang lokal maupun perusaan luar negeri seperti dari negara jepang, india, korea selatan. moldingnya pun beranekaragam mulai dari Injection Molding, Blowmold, Rotomold, Transfer molding, Extrusion molding. Mungkin ada diantara kita yang belum tahu asal-usul sejarah molding itu sendiri,meskipun

kita

telah

lama

bekerja

dibidang

Molding

tentunya.

Molding memiliki asal-usul pada akhir abad 19, dimana pada saat itu para ahli kimia Eropa dan Amerika banyak bereksperimen dengan berbagai jenis karet dan residu daricampuranbahankimia.Sebelum

membaca

lebih

lanjut,

ingatkah

pepatah

mengatakan "Dimana ada molding disitu pasti ada plastik". Maka dari itu kita juga perlu mengenal sejarah plastik itu sendiri.Plastik pertama yang dibuat oleh manusia pertama kali ditemukan pada tahun 1851 oleh seorang berkebangsaaan Inggris yaitu "Alexander Parkes". Dia secara terbuka mempertunjukkan hasil penelitiannya pada 1862 di Pameran Internasional yang berada di London, Dia menyebut materi ia dihasilkan dengan sebutan "Parkesine", material yang berasal dari selulosa. "Parkesine" sendiri dapat dibakar dan dibentuk serta mempertahankan bentuknya saat didinginkan. Namun sayangnya pada saat itu biaya untuk menghasilkannya mahal, selain itu hasil dari "Parkesine" itu mudah retak dan sangat mudah terbakar. Pada tahun 1868, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "John Wesley Hyatt" mengembangkan bahan plastik yang ia beri nama "Seluloid". Peningkatan pada penemuan sebelumnya "Parkesine" oleh Parkes. Dimana material tersebut juga dapat diolah menjadi bentuk jadi seperti yang diinginkan. Selain itu Hyatt bersama dengan saudaranya Yesaya mematenkan Mesin injeksi molding pertama pada tahun 1872. Mesin tersebut tentunya relatif sederhana, jauh dibandingkan dengan mesin yang digunakan saat ini yang jauh lebih canggih peralatannya. Mesin tersebut memiliki sistem kerja seperti jarum suntik besar yang menggunakan plunger untuk menyuntikkan material plastik melalui silinder panas ke dalam Molding. Mesin tersebut berkembang perlahan-lahan selama bertahun-tahun, selama itu juga Mesin

itu dapat menghasilkan produk-produk seperti tombol dan sisir rambut. Industri tersebut berkembang pesat di tahun 1940 yang pada saat itu terjadi Perang Dunia II , yang menimbulkan permintaan besar yang mengakibatkan produksi massalpadasaaitu.Sepanjang

awal

abad

20an

banyak

bahan

plastik

baru

dikembangkan para peneliti,berikut beberapa perkembangan bahan plastik baru : Rayon tahun 1891; plastik pada tahun 1913; Nylon pada tahun 1920; polivinilklorida (PVC) pada tahun 1933; teflon pada tahun 1938; Polyethlene pada tahun 1933. Pada tahun 1946, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "James Watson Hendry" membangun mesin injeksi pertama dengan sistem sekrup, Mesin tersebut memungkinkan kita dapat mengendalika (kontrol) lebih tepat pada kecepatan injeksi dan kualitas barang yang dihasilkan. Mesin ini juga memungkinkan material dapat dicampur terlebih dahulu sebelum proses injeks. Sehingga material plastik berwarna atau yang didaur ulang dapat ditambahkan pada bahan utama dan dicampur secara meratasebelumdisuntikkan(injeksi).Pada 1970-an, Hendry terus mengembangkan mesin tersebut, Dia mengembangkan proses injeksi molding pertama dengan dibantu gas/udara. Fleksibilitas desain ini sangat baik serta mengurangi waktu produksi, biaya, berat dan limbah. Saat ini Mesin injeksi dengan sistem sekrup sebagian besar di produksi oleh produsen mesin injeksi.

Injection molding adalah metode pembentukan material termoplastik di mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection molding adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

\

1.2 Tujuan Yang menjadi tujuan dalam penulisan laporan ini adalah untuk lebih mengerti tentang pengontrolan injection molding , dan bagaimana proses pembuatan produk plastik. Secara terperinci tujuan yang di hendak di capai dalam pembahasan ini adalah sebagai berikut : a. Untuk mengetahui bagaimana proses pemubuatan produk plastik pada mesin molding. b. Untuk

mengetahui

komponen-

komponen

pada

sistem

pengontrolan injection molding.

1.3 Tempat Dan Waktu Adapun tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan penulis adalah : Waktu

: 4 April – 04 juli 2016

Tempat

: PT. ASAHI PLAS

1.4 Batasan masalah Permasalahan tentang “ pengontrolan pada injection molding pada saat pencetakan produksi plastik” , dirasakan terlalu luas , untuk menghindari terlalu luas nya masalah yang di bahas maka perlu di batasi sesuai dengankemampuan penulis , yang antara lain sebagai berikut : a. Pengertian dari mesin molding Yang akan di teliti adalah sebuah mesin yang mecetak dari bahan material plastik b. Pengontrolan pada mesin molding Yang di teli adalah pengontrolan pada injection molding pada saat iya mendinginkan material pada saat di panaskan .

1.5 Sistem Penulisan Laporan Sistematika pembahasan yang akan di uraikan dalam laporan dalam ini terbagi dalambab – bab yang akan di bahas , yaitu sebagai berikut :

BAB 1

: PENDAHULUAN Menguraikan latar belakang , tujuan , pembahasan , batasan masalah , metode

penelitian , dan sistematika penulisan laporan yang di gunakan dalam pembuatan laporan ini.

BAB II

: GAMBARAN UMUM PT ASAHI PLAS

Membahas tentang sejarah singkat

,visi , misi ,motto perusaan , tata nilai

perusaan , dan struktur organisasi PTASAHI PLAS .

BAB III

: TINJAUAN PUSTAKA

Teori – teori yang di gunakan dalam menyelesaikan laporan ini akan di bahas dalam bab ini

BAB IV : PENGONTROLAN INJECTION MOLDING PADA PRODUKSI PLASTIK Membahas tentang bagai mana proses pengontrolan pada injection molding bekerja BAB V

: PENUTUP

Bab ini berisi kesimpulan dari pembahasan serta analisis yang di peroleh , untuk meningkatkan mutu dari sistem yang di buat serta saran – saran untuk perbaikan dan penyempurnaan sistem.

BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN 2.1 Profil PT ASAHI PLAS berdiri pada tangal 15 D esember, 2001 , yang didirikan oleh seseorang wanita yang berasal dari negara sakura jepang ole Ibu LOH NANA yang hijerah ke ke pulau Batam dan mendirikan sebuah perusahaan dan perusaan yang memprodusi barang berasal dari material plastik yang menggunakan mesin ijection molding , PT ASAHI PLAS adalah sebuah perusaan yang bekerja sama dengan perusaan lain dan merupakan supplayer dari perusahaan perusaan besar yang bergerak dalam bidang memproduksi barang – barang elektronik dari dalam negeri dan luar negeri .

2.2 Produk dan pemasaran 

Jenis – jenis barang yang di produsiksi adalah sebuah barang yang berasal dari material plastik yang di bentuk dan di cetak berupa komponen – komponen yang di gunakan dalam elektronik dan lain sebagaimana



Pemasaran dari hasil produksi di pasarkan dari dalam negeri dan luar tergantung dari letak tempat dari semua perusahaan yang menjadi castemer dari pt asah plas

2.3 Visi dan Misi perusahaan Visi : 

Menjadi perusahaan fleksibel packaging bersekala nasional yang tangguh di bidang kualitas produk dan pelayanan serta terus berinovasi untuk menjadi yang terbaik

Misi : 

Memprodusi plastik kemasan yang berkualitas dengan produktivitas dan efisiensi yang tinggi serta memberikan pelayanan yang ramah , cepat dan tepat.

2.3 Struktur Organisasi dan kebijakan perusahaan PT ASAHI PLAS

MANAGING DIRECTOR Ms. Loh Nah Na

ADVISOR Mr. S. Nakada

GENERAL MANAGER Mr. Mark Loh

OPERATIONS MANAGER

ADMIN/ACCOUNT MANAGER

Mr.Ong Kar Heng

Lini

IT MANAGER Fandi

TOOLING DEPT

PROCESS DEPT

PRODUCTION DEPT

QUALITY DEPT

LOGOSTIC

Darmawin

Hendry

Apial Efendi

Vacanty

Tumpak

BAB III TEORI DASAR

3.1 Pengertian injection molding Injection molding adalah metode pembentukan material termoplastik di mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection molding adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain. Mesin injection molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun 1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injection molding namun masih dioperasikan secara manual di mana pencekaman mold masih menggunakan tuas. Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injection molding yang dioperasikan secara hidraulik. Pada era ini kebanyakan mesin injection moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James Hendry membuat mesin injection molding tipe single-stage reciprocating screw yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk pengontrolan proses injeksi nya Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) di mana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi

(yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah indikator seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat produk yang memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa mengakomodasi variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela proses terlalu sempit maka ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat variasi proses injeksi berada di luar jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk tiap resin karena masing-masing resin memiliki titik leleh (temperatur transisi gelas, Tg) yang berbeda-beda. Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material tidak meleleh dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga memerlukan tekanan injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi maka akan menimbulkan flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya pencekaman lebih kecili dari tekanan injeksi. Dan jika temperatur proses terlalu tinggi maka material akan mengalami kerusakan atau terbakar. 3.2 Proses Injeksi Plastik. Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

3.3 Menutup Cetakan (Mold Close). Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu : 1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah “terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi “terbuka penuh” tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi. 2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan. 3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar.

4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During Injection” nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection). Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu : 1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk produk membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan seterusnya.Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatanhambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold, dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini.Misalkan pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu :

1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm. 2. PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm. 3. PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm. 2. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity). Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih. Misalkan : 1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm. 2. PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm. 3. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm. 4. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm. 5. PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm. 6. Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm. Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang dibuat. Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting parameternya relatif mudah dan cepat. 3. Injeksi Menahan (Holding Injection). Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second. Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling). Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya. “Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses.

4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari dalam cetakan. 5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja

dengan

pertimbangan

produk

dan

design

cetakan

yang

dirancang

demikian.Proses Ejection ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya.Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk, maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

BAB IV PEMBAHASAN

Pengontrolan injection molding Pengontrolan Injection Molding Machine Pada ProsesPem buatan Produk Plastik Pengontrolan pada Injection Molding Machine menggunakan suatu

controller

bernama cdc88. Cdc88 adalah suatu multifunction computer yang digunakan untuk mengat ur semua proses injeksi molding. Sistem Kontrol ini adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri. Pengontrolan pada Injection Molding Machine menggunakan suatu controller bernama cdc88. Cdc88 adalah suatu multi function computer yang digunakan untuk mengatur semua proses injeksi molding. Pada mesin injeksi molding ini, peran cdc88 ebagai pusat kegiatan produksi yang akan dilakukan. Cdc88 sebagai controller pada mesin ini memiliki banyak kelebihan untuk menunjang fungsinya sebagai pengendali. Mulai dari pengaturan pemanasan pada dinding-dinding barrel, kecepatan

injeksi,

tekanan

beberapa fungsi lainnya.

injeksi,

waktu

injeksi,

waktu

pencetakan

serta

Gambar panel cdc88 Pada mesin injeksi molding ini, peran cdc88 sebagai pusat kegiat an produksi yang akan dilakukan. Cdc88 sebagai controller pada mesin ini memiliki banyak kelebihan unt uk menunjang fungsinya sebagai pengendali. Mulai dari pengaturan pemanasan pada dinding-dindingbarrel, kecepat aninjeksi, t ekanan injeksi, waktu injeksi, waktu pencet akan serta beberapa fungsi lainnya.

Gambar Proses kerja injeksi molding machine



Inisialisasi Saat akan memulai proses produksi, begitu menyala pertama kali suhu pada barrel akan dipanaskan hingga mencapai suhu default (200-220ºC). Alarm akan menyala jika suhu tidak mencapai suhu default untuk meleburkan polymer, msesudah it u mengatur kecepatan, tekanan dan lainnya.

Gambar 9 Pengaturan inisialisasi pada CDC88

OPelelehan Termoplast ik(polimer) dala m bent uk but iran at au bubuk dit ampung dalam sebuah hopper kemudian t urun ke dalam barrel secara otomat is (karena gaya gravit asi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang t erdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perput aran sekrup injeksi. p

last ik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cet akan . o P encet akan Bahan cair yang sudah melel e h it u akan dihant arkan oleh nozzle ke dalam s e buah mold(cet akan) yang t erdapat pada cl a mping unit . P ada saat ini juga proses pelelehan pada barrel t erus berlangsung.

BAB V PENUTUP 

KESIMPULAN

Pada mesin injection moldingini terdapat dua mode, yaitu mode otomatis dan semiotomatis yang dapat diat ur melalui panel pengontrol .Sistem pengontrolan Inject ion Molding machine terdiri dari dua bagian ut ama yakni injection unit dan clamping unit. Sistem injection unit bertujuan untuk meleburkan bahan baku polymer menjadi bahan cair yg nantinya akan diproses oleh bagian clamping unit . Sedangkan sistem clamping unit bert ujuan untuk mencetak sekaligus mendinginkan sesuai pola cetakan. Terdapat dua jenis sist em pendinginan yakni sistem oli hidrolik pada bagian injection unit untuk menjaga temperatur oli dan sistem pendingin cetakan pada bagianclamping unit untuk mendinginkan polymer cair yg panas menjadi bent uk produk sesuai pola cetakan.