Laporan

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Praktek. Dalam melaksanakan parogram Praktek Kerja Industri (PRAKERIN), banyak sekali kegiatan yang dilakukan siswa selama mengikuti kegiatan PRAKERIN. Untuk meningkatkan efisinsi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang berkualitas sehingga zn dan penghargaan tehadap pengalaman kerja sebagai bagian proses dari pendidikan. Maka siswa diwajibkan membuat buku laporan prakerin yang bertujuan agar pihak sekolah dan perusahaan mengetahui kegiatan yang dilakukan siwa selama mengikuti program PRAKERIN. Latar belakang penulisan laporan, erat sekali kaitan dengan kegiatan PRAKERIN, karena penulisan laporan ni berdasarkan akhir dari kegiatan selama melaksanakan program PRAKERIN. 1.2 Tujuan Praktek Kerja Industri. Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam pelaksanaan prakerin ini adalah : • Memahami penerapan ilmu kimia industri dalam dunia industri, khususnya di industri PT. Krakatau Steel. • Mendapatkan

gambaran

nyata

tentang

pengoperasian

kerja

dan

penerpannya dalam upaya pengoperasian suatu sarana produksi termasuk diantaranya managemen pengolahan dan peraturan kerja. • Mendapatkan gambaran nyata tentang proses dan pengoperasian yang berfungsi sebagai sarana produksi. • Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses pada Dinas Fluid Certre di PT. Krakatau Steel. • Mengetahui tentang proses penyediaan kebutuhan air pendingin di fluid centre WTP 1, 2, dan 3.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

1

1.3. Tujuan Penyusunan Laporan. Siswa mampu mecari alternative pemecahan sesuai dengan program bidang studi yang dipilih secara luas dari karya tulisnya. Siswa mampu memahami dan mengembangkan pelajaran yang didapat di sekolah dan di dunia industri. Mengumpulkan data dan untuk kepentingan sekolah dan juga diri sendiri, salah satunya untuk mengikuti UAN (Ujian Akhir Nasional). 1.4. Sejarah Singkat PT. Krakatau Steel (Flat Product Specipication,PT. Krakatau Steel). Pada tahun 1956 Perdana Mentri Ir.Juanda mencetuskan gagasan awal tentang perlunya industri baja di Indonesia. Melalui kerja sama di bidang ekonomi dan teknik antara Indonesia dan UNI Soviet maka setelah penelitian dan studi banding pada tahun 1957, mulai dibangunlah Pabrik Baja Trikora Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962. Pembangunan ini direncanakan selesai tahun 1968. Namun pada tahun 1965 pembangunan proyek Besi Baja Trikora terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI. Pada tahun 1970 pemerintah mengadakan usaha untuk melanjutkan proyek ini karena pemerintah Rusia menghentikan bantuannya. Sedangkan para teknisi dipulangkan tanpa memberikan serah terima pekerjaan pada pemerintah Indonesia. Kemudian proyek Besi Baja Trikora Cilegon diubah namanya menjadi PT. Krakatau Steel. Berdasarkan intruksi Presiden RI. No. 17 tanggal 28 November 1967 tentang adanya pengarahan dan penyederhanaan dari satu per usahaan agar ke dalam tiga bentuk perusahaan agar lebih bermanfaat dalam rangka pembangunan ekonomi serta kemakmuran bangsa dan Negara. Ketiga bentuk perusahaan tersebut adalah : 1. Perusahaan Negara/Perusahaan Umum (Public Coorperation) atau PERUM. 2. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Negara (Public State Company) atau PERSERO.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

2

3. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Jawatan Negara atau PERJAN. PT. Krakatau Steel didirikan berdasarkan surat Pemerintahan No.35 pada tanggal 31 Oktober 1971 dihadapan notaries Tan Thongkie di Jakarta. Kemudian diperbaiki berdasarkan naskah No. 25 dihadapan notaries yang sama pada tahun 1971. Tujuan dibangunnya kembali Proyek Besi Baja Trikora yaitu: 1. Memenuhi kebutuhan baja di Indonesia. 2. Meningkatkan devisa Negara melalui ekspor besi baja keluar negeri. 3. Sebagai pusat penelitian kadet industri. 4. Membuka lapangan kerja baru, sehingga akan mengurangi angka pengangguran yang telah ada. Pada tahun 1973 dengan bantuan dari Pertamina PT. Krakatau Steel memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa membuat billet sendiri dan langsung membuat baja lembaran atau coil slab. Akan tetapi rencana ini tertunda karena Pertamina meng alami masalah keuangan, sehingga lahirlah Keppres No.30 tanggal 17 Agustus 1975, tentang kalanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi ½ juta ton pertahun. Pada tanggal 27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan Cigading serta me resmikan pula pada tanggal 9 0ktober 1979. Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet, Pabrik Batang Kawat, Krakatau Hugovent International. Ltd,PLTU 400 MW dan PUSAT penjernihan air (dengan kapasitas 2000 liter/detik). Pada tahun 1982 terjadi penambahan dua module Pabrik Besi Spons, Pabrik Slab Baja, Pabrik Hot Strip Mill. Tahun 1985 PT. Krakatau Steel telah mampu mengekspor besi baja ke Negara Jepang, Korea, Cina, Amerika, Inggris, Negara Timur Tengah, dan Negara-negara ASEAN. Berdasarkan Keppres RI. No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT. Krakatau Steel bersama perusahaan strategis lainnya masuk ke dalam lingkungan Pengolahan Industri Strategis (BPIS) yang ketuai oleh Prof. Dr. Ir. Bj. Habibie dengan setatus perusahaan menjadi Badan Usaha milik Negara Strategis (BUMN).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

3

Pada tanggal 10 November 1994 oleh Mentri muda perindustrian Ir. Tungki Ariwibowo selaku Dirut PT. Krakatau Steel mengadakan perluasan pabrik yaitu Pabrik Besi Spons, DR-I, HYL III, Pabrik Slab Baja, dan Pabrik HSM (Hot Strip Mill). Kemudian pada tanggal 31 Agustus 1995 di resmikan proyek Pabrik Besi Spons DR-I, HYL III, Pabrik Slab Baja II, Sizing Press (HSM).Gardu Hub III dan I Instalasi Kompensasi PLTU 400 MW serta Production Control System II (PPC) oleh Ir.Tungki Ariwibowo selaku Komensaris Utama PT. Krakatau Steel.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

4

1.5. SISTEM PROSES Sistem Proses Fluid Centre. Sejalan dengan pesatnya pembangunan, khususnya dalam industri pengerjaan logam, kebutuhan akan produk-produk besi cor yang terus meningkat dari tahun ke tahun. Keadaan ini di ikuti oleh meningkatnya kebutuhan akan bahan baku, yaitu besi kasar (besi mentah atau pig iron) yang pengadaannya masih tergantung dari impor. Satu-satunya industri baja terpadu yang sudah ada dan sudah beroperasi hingga sekarang ini hanyalah PT. Krakatau Steel, karena proses produksinya menggunakan jalur reduksi langsung tanur listrik, industri ini tidak menghasilkan besi kasar, tetapi baja yang sifat-sifat dan penggunaannya berbeda dengan besi kasar. Air proses yang digunakan oleh PT.Krakatau Steel berasal dari air waduk Cidanau yang diolah menjadi air jernih di pusat penjernihan air krenceng. Air tersebut di distribusikan ke Direct Reduction Plant (DR I-II, HYL III) dan Fluid Centre (Billet dan Slab), Wire Mill Plant, yang kemudian hampir 80% dimanfaatkan untuk pendinginan, selebihnya digunakan untuk air proses dan air umpan ketel.

1.6. FLUID CENTRE – WTP 1 FLUIDE CENTRE Fluid Centre adalah suatu pusat pengolahan air dan fluida lainnya untuk memenuhi kebutuhan air industri atau air pandingin, udara tekan dan lain-lain, untuk pabrik pengolahan baja yaitu Pabrik Billet Baja (BSP), Pabrik Slab Baja (SSP) I dan II serta beberapa unit penunjang lainnya. Fluid Centre terbagi 3 (tiga) unit pengolahan air dan fluida, yaitu Water Treatment Plant (WTP-1), (WTP-2), dan (WTP-3). Yang memenuhi kebutuhan air pendingin untuk seluruh mesin-mesin dan peralatan di pabrik SSP 1-2 dan BSP 1-2. WTP 1 mulai beroperasi sekitar tahun 1978, pada awalnya hanya melayani kebutuhan air pendingin dan fluida lainnya untuk melayani pabrik BSP. Setelah SSP 1 dibangun dan dioperasikan sekitar tahun 1983, maka WTP 1 mulai beroperasi penuh

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

5

melayani BSP dan SSP 1. Namun dengan cepatnya perkembangan teknologi, sekitar tahun 1983 dapur listrik (EAF) I-IV BSP mencoba menggunakan Water Cooling Panel untuk mengganti batu tahan api dalam rangka penghematan biaya operasi, karena Water Cooling Panel (WCP) tersebut dinilai cukup berhasil maka sekitar tahun 1988 telah dibangun dan dioperasikan WCP untuk semua dapur listrik ( EAF -I s/d IV BSP ), serta ( EAF V s/d VIII SSP 1 ). Keberadaan WTP-1 adalah sebagai supporting unit dari ke giatan proses produksi di SSP 1 dan BSP. Jika terjadi kerusakan-kerusakan pada mesin yang ada di WTP seperti : • Pompa pendingin. • Compressor (air plant). • Gear box cooling tower dan sebagainya; Akan berdampak terganggunya kelancaran proses produksi SSP1 dan BSP, secara keseluruhan. Akibatnya pihak maintenance (mekanik dan elektrik) dituntut untuk meningkatkan kualitas dari mesin atau peralatan yang berada dalam tanggung jawab seksi WTP-1, khususnya peralatan atau mesin yang berhubungan lang sung dengan proses produksi SSP dan BSP. Proses pendinginan merupakan proses yang sangat diperlukan didalam pabrik, pada ada umumnya proses pendinginan mengguna kan air pendingin yang masuk pada suhu lingkungan tertentu dan keluar pada suhu tertentu. Pengolahan air pendingin ini dilakukan dengan suatu alat yang disebut Cooling Tower atau menara pen dingin. Pada WTP-1 ini telah dirancang untuk beroperasi selama 24 jam/hari dan 330 hari dalam setiap tahunnya, dengan kondisi iklim sebagai berikut : • Temperatur

: 26°C - 38°C

• Kelembaban

: 70% - 98%

Dalam WTP-1 ini air yang dihasilkan terbagi menjadi 3 jenis yaitu : 1. Air Industri. 2. Air Minum (Potable Water).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

6

3. Air Hydrant. 1.6.1. Air Industri Air Industri adalah suatu jenis air yang diproses secara khusus sehingga memenuhi keperluan industri yang digunakan untuk pendinginan mesin-mesin serta peralatan industri antara lain, pada : Pabrik Billet Baja, Pabrik Slab Baja, Pabrik Gas Industri, dan Main Station I & II. 1.6.2. Air Minum (Potable Water) Air minum adalah air yang diolah secara khusus untuk me menuhi kebituhan air minum, wastafle, WC : Pabrik,

Emergency Hospital, Laboratorium, Central

Workshop, Gudang SMS,da lain-lain. 1.6.3. Air Hydrant Air hydrant adalah suatu sistem air yang digunakan khusus untuk keperluan pemadam kebakaran pada seluruh areal pabrik Billet Plant, DR Plant, Slab Plant, Oxigent Plant, dan lain-lain. Dan jenis fluid lainnya yang juga dilayani oleh fluid centre antara lain yaitu : • Udara Tekan. • Solar. • Dan Residu.

BAB II

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

7

AIR INDUSTRI 2.1. AIR INDUSTRI. Air Industri hasil pengolahan di Fluid Centre dipergunakan untuk pendinginan mesin-mesin yang pada dasarnya terbagi menjadi 3 sistem pendinginan yaitu: 1. Sistem pendinginan terbuka langsung (Direct Cooling Cell A). 2. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling ) Cell B/C/D. 3. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling) Cell E/F. 4. Sistem pendinginan tertutup (Closed Cooling Water dan Mould Cooling Water). 2.1.1. Sistem Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling Cell A). Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling Tower Cell A. Kemudian dipompakan ke areal pabrik dengan menggunakan pompa-pompa sebagai berikut : • P08. 1/2 (untuk Back Wash Filter-filter). • P10. 1/2 (untuk Secondary Cooling BSP). • P12. 1/2 (untuk Open Cooling BSP). • P14. 1/2/3 (untuk Open Cooling SSP). • P15. 1/2/3 (untuk Secondary Cooling SSP). 2.1.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling Cell A). Air dari Cell A dipompakan dengan P10, P12, P14, dan P15 untuk mendinginkan bagian-bagian Open Machine dan Secondary di Continous Casting (Concast) Billet Steel Plant dan Slab Plant. Ada pun cara kerja pendinginan tersebut Untuk open machine Cooling mendinginkan mesin-mesin pada bagian luarnya, seperti rol-rol, mesin potong, dan lain-lain, Untuk Secondary Cooling mendinginkan baja langsung sacara spray. Setelah

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

8

melakukan pendinginan di Concast SSP dan BSP air sisa pendinginan ditampung ke Canal Scale Water untuk kemudian dikirimkan ke Scale Mixing Syclone dengan menggunakan pompa P30.1/4 untuk di lakukan penyaringan dan diberi Block Rake atau saringan pada inletnya, sehingga scale-scale yang kasar dapat tertahan disana untuk dibuang pada setiap SHIFT. Di Scale Settling Cyclone ini, scale akan turun kebawah dan ditampung di Silo tank S.01a/02a/03a, dan apabilasudah penuh akan di blow down serta dibuang ke pembuangan sampah industri dengan mempergunakan kendaraan FAUN.kemudian air dari scale settling syclone dikirim lagi ke graved filter melalui filter-filter tank F03/F08,setelah didapat air bersih,kemudian air kembali lagi ke Cell A sebagai air yang siap dikirim lagi ke system. Selain untuk pendingin mesin-mesin, air Cell A ini juga dipergunakan untuk Back Wash Filter-filter tank tersebut diatas apabila sudah kotor, yaitu dengan mempergunakan pompa P08. 1/2. Air bekas Back Wash akan jatuh ke canal dan mengalir ke bak penampungan Scale Mixing Cyclone, dan dengan P29.1/2 air ini di pompakan lagi ke Sludge Settling Cyclone SO4, bersama dengan itu di Injeksikan Flouculant Nalco 71630 dengan dosis ± 1 ppm. Guna mempercepat proses pengendapan lumpur-lumpur di SO4 tersebut. Setelah melalui proses pengendapan selama ± 4 jam, kemudian air dipompakan kembali ke Cooling Tower Cell A dengan menggunakan pompa P20. 1/2 melalui filter F09 untuk kembali ke Colling tower Cell A,di Colling tower ini dilengkapi dengan fan Blower V07.1. Direct Cell A. Holding capasity : 2800 m Temperatur Δt

: 70° 40° = 30°

mWS

: 300 - 500 m³/h

Blow dwon

: ± 500 m³/h

2.2.1. Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect Cooling Cell B/C/D).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

9

Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Bak Cell B/C/D. Setelah di treatment air digunakan untuk pendinginan Furnace Billet/Slab Plant. Trafo-trafo Main Station, Oxigent Plant dan lain-lain, disalurkan dengan pompapompa sebagai berikut: • P01. 1/2 (untuk pendinginan Oxigent Plant). • P02. 1/2 (untuk pendinginan Maint Station I dan II). • P04. 1/2 (untuk sirkulasi air Cell B/C/D). • P06. 1/2/3/4/5/6/7 dan P07.1 (untuk pendinginan Elektrik Furnace) 2.2.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect Cooling Cell B/C/D). Air dari Cell B/C/D dipompakan dengan menggunakan pompa P01.1/2 ke Oxsigent Plant dan langsung kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D. Dengan menggunakan pompa P02.1/2 air dipompakan ke Maint Station I dan II untuk mendinginkan trafo-trafo, dan lain-lain. Kemudian air pendingin ditampung dibak penampungan maint station I dan II dengan menggunakan pompa P102.1/2 dan P132.1/2 secara otomatis, berdasarkan level control air dipompakan kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D. Dengan menggunakan pompa P04.1/ 2 ini air dari Cell B/C/D dipompakan melalui By Pass Filter F06 dan langsung kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D. Tujuannya adalah untuk membersih kan air yang ada di Cell B/C/D itu sendiri. Kemudian dengan meng gunakan P06.1 s/d 7 dan P07.1 air disalurkan ke Furnace Billet dan Slab Plant. Untuk Pendinginan Furnace : • Furnace Billet membutuhkan air pendingin 4 x 260 m³/h ditambah 400 m³/h untuk Cooling Jacket Furnace IV, dengan tekanan ± 3 bar. • Furnace Slab Plant membutuhkan air pendingin 4 x 520 m³/h dengan tekanan 3 bar. Di Furnace ini air yang digunakan untuk pendinginan pada bagian-bagian Ring Roof, Elbow Dedusting, Slag Gate, Cooling Jacket, Trafo, Eletrode Arm dan lain-lain. Setelah mendinginkan mesin-mesin tersebut, air ditampung di Return Furnace dan

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

10

dengan menggunakan pompa P31. 1 s/d 7 secara otomatis dipompa kan kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D yang dilengkapi dengan Fan Blower pada setiap Cellnya. Selain itu pompa ini juga digunakan untuk pendinginan Comp. V06. 1/2/3, V106. 1/2, air Dryer, Genzet dan lain-lain. Pada sistem ini media pendingin tidak berkontak langsung dengan udara, air ini hanya mendinginkan dinding-dinding dapur Furnace, Cooler trafor dan sebagainya. Setelah menyerap panas, ke mudian kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan Indirect Cell B/C/D. Holding capasity Temperatur Δt mWS

: 7000 m3 : 52 oC – 32 oC = 20 oC : 500 – 800 m3/h

2.3.1 Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung Water

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

11

Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF). Pada Cooling Panel air pendingin digunakan untuk mendinginkan Side Wall (dinding) dan roof pada dapur listrik BSP dan SSP 1, yang sebelumnya menggunakan batu tahan api. 2.3.2 Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tidak Langsung pada Water Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF). Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling Tower Cell EF, setelah ditreatment air tersebut dipompakan ke Dapur Listrik dan LF SSP dan BSP dengan menggunakan pompa-pompa P1.02.1 s/d P1.02.9 dan kembali ke Cooling Tower. Untuk kondisi operasi yang sekarang cukup dengan 7 pompa operasi dan 2 stand by, dengan kapasitas masing-masing 562,5 m³/jam dan tekanan 7 bar. Disamping pompa-pompa tersebut diatas dilengkapi juga pompa-pompa P1.01.1 dan P1.02.2 untuk By Pass Gravel Filter yang digunakan untuk menyaring kotoran yang terdapat pada air pendingin. Indirect Cell EF. Holding capacity : Temperatur Δt mWS

: :

2.1.5 Kondisi Operasi Emergency ( POWER PLTU OFF)

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

12

2.1.5.1 Kondisi Operasi Emergency (WCP Cell E/F ) Bila terjadi gangguan Power Listrik dari PLTU maka secara otomatis Diesel Emergency, WCP akan beroperasi dan meng gerakkan 4 (empat) pompa secara bertahap. Pada kondisi ini jumlah air pendingin ± 60% dari kapasitas normal yang ter pasang. Dan apabila terjadi gangguan pada Genset Emergancy maka

Pressure

Control Valve untuk air krenceng otomatis akan membuka dan air mengalir ke sistem Water Cooling Panel dan kemudian kembali ke Cooling Tower bila tekanan air cukup kuat. Tapi bila tekanan air krenceng rendah, maka air setelah melalui Cooling Panel akan dibuang ke Drain pipa dengan terbukanya Valve Control Fill di dapur secara otomatis. 2.15.2. Kondisi operasi Emergency (CLOSED SYSTEM ) Apabila terjadai power dari PLTU off,maka air dari emergency tank akan mengisi system dgn bantuan tekanan udara + 6 bar dari tanki udara emergency compresor V02.1.2 digunakan untuk pengisian tanki udara emergency yang kegunaan nya untu menekan air yang ada di tanki emergency T01/T02 & T101/T102 dan air emergency dapat mendinginkan mesin-mesin selama + 15 menit melalui valve-valve emergency yang terbuka secara otomatis dan air kembli akan masuk lagi ke basin mould dan closed cooling.Apabila tanki emergency tersebut sampai kosong , untuk mengisinya kembali di perlukan waktu 4 s/d 5 jam,dan sementara itu pula Bilet dan Slab harus dalam keadaan tidak beroprasi. 2.4.1 Sistem Pendinginan Tertutup (Closed Cooling). Sistem ini digunakan untuk : • Pendinginan Mould (Mould Cooling Water). • Pendinginan Closed Machine (Closed Cooling Water). Untuk Mould Cooling, air mendinginkan bagian mesin pencetak (Mould) di Concast Billet dan Slab Plant. Untuk Clossed Machine Cooling, air mendinginkan mesin pada bagian-bagian Straigthener,di Concast Billet dan Slab Plant.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

13

Persyaratan air yang dipakai untuk Closed Cooling Sistem ini adalah air yang sudah dilunakan (Soft Water) prosesnya adalah sebagai berikut :

2.4.2. Proses Pembuatan Air Lunak (Soft Water). Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan meng gunakan pompa P16. 1/2 melewati Gravel Filter F10/F11 yang berisi pasir kuarsa yang berfungsi untuk menyaring kotoran seperti lumut, kemudian air dialirkan masuk ke Cation Exchanger C01/C02 yang berisi resin cation. Resin ini digunakan untuk menangkap ion-ion Magnesium (Mg) dan Calsium (Ca), setelah itu kemudian masuk kembali masuk Degasser D01 yang dilengkapi dengan blower V03.1 untuk menghilangkan gas Carbon Dioksida (CO2) yang ter kandung dalam air, sehingga akhirnya dapat dihasilkan air yang lunak (Soft Water) dengan total Hardness (TH) nol (Trace). Soft Water tersebut ditampung di bak 23 untuk mengisi bak-bak Mould Cooling dan Closed Cooling Billet dan Slab Plant. Apabila resin yang terdapat dalam C01/C02 sudah mencapai tingkat kejenuhan dan tidak mampu lagi menangkap ion-ion Ca dan Mg yang terdapat dalam air, maka resin tersebut harus diregenerasi dengan menggunakan HCl 30%. Oleh karena itu air buangan bekas regenersi sangat asam, maka air tersebut dinetralkan lebih dahulu dengan soda Lay 46% (NaOH) pada bak netralisasi kemudian air yang sudah dinertralkan dengan pH harus (7,5-8,5), dapat dibuang ke laut dengan menggunakan pompa P43.1. Regenerasi C01/C02 • Reaksi pembuatan air lunak (softwater) Reaksi pengikatan ion Ca2+ dan Mg2+ R R – H + Ca 2+

Ca2+ + 2H+ R

• Regenerasi oleh HCl : R

R–H

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

14

Ca + 2 HCl R

+ CaCl2 R–H

Dalam air CaCl2 terurai menjadi HCl dan CaO, HCl inilah yang menyebabkan keasaman. Reaksi Netralisasi : HCl + NaOH

NaCl + H2O (garam laut)

TH ( Total Hardness)

= 10 ppm diregenerasi

Setelah netral air baru bisa di pakai 2.14. Sistem Sirkulasi Pendinginan Tertutup (Closed Cooling). Soft Water yang ada di bak Mould dan Closed Cooling Billet dan Slab Plant,dipompakan dengan menggunakan pompa P24. 1/2 ketangki emergency T01/T02 dan T101/T102, kemudian melewati T03/T04 dan diteruskan ke sistem sirkulasi dengan pompa-pompa P18. 1/2 dan P21. 1/ 2 serta P17. 1/2 dan P19. 1/2 yang menuju ke Mould dan Closed Machine di Concast Billet dan Slab Plant. Setelah mendinginkan mesin-mesin tersebut, temperatur air menjadi naik, dan untuk menurunkannya kembali, air yang kembali tersebut dimasukkan ke Heat Exchanger E02/E04 dan E01/E03 untuk kembali ke sistem sirkulasi. Jadi pada prinsipnya bila di tangki emergency dan sistem sudah penuh, air akan bersirkulasi dari pompa-pompa P18, P12, P17, dan P19 ke Concast, kemudian kembali melewati Heat Exchanger dan masuk lagi ke pompa sirkulasi. Kecuali apabila ada kebocoran-kebocoran pada sistem tersebut secara otomatis air akan ditambah dari tangki emergency melalui tangki T03/T04 atau tangki T103/T104 dan secara otomatis pula emergency tersebut akan di isi kembali dari basin Mould dan Closed Cooling dengan menggunakan pompa P24. 1/2 dan P124. 1/2. Apabila terjadi power PLTU off, maka air dari emergency tank akan mengisi sistem dengan bantuan tekanan udara ± 6 bar dari tanki udara emergency compresor V02.1.2 digunakan untuk pengisian tanki udara emergency yang kegunaan nya untu menekan air yang ada di tanki emergency T01/T02 & T101/T102 dan air emergency dapat mendinginkan mesin-mesin selama ± 15 menit melalui valve-valve emergency yang

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

15

terbuka secara otomatis dan air kembali kemudian akan masuk lagi ke basin Mould dan Closed Cooling. Apabila tangki emergency tersebut sampai kosong, untuk mengisinya kembali diperlukan waktu 4 sampai 5 jam, dan sementara itu Billet dan Slab harus dalam keadaan tidak beroperasi. Pada sistem ini air sama sekali tidak kontak langsung dengan udara luar. Air yang digunakan adalah air yang sudah di lunakkan yaitu di hilangkan ion Ca, Mg, Si, Fe, dan lain-lain.

BAB III PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM (POTABLE WATER)

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

16

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan menggunakan pompa P44. 1/2 melewati Header Tank T116 dengan kontrol level dari T115 masuk di Gravel Filter F112 dan Corbon Filter F113 dan F114 yang selajutnya akan dipompakan dengan menggunakan pompa P47. 1/2/3 ke konsumen.

Untuk memenuhi persyaratan

sebagai air minum, maka diadakan penginjeksian. Bahan pembunuh bakteri yaitu chlorine dan tekanan udara non lubrication dengan urutan-urutan sebagai berikut : 1. Diinjeksikan High Chlorin pada inlet F44. 1/2 dengan dosis 5 ppm Cl2. 2. Pada outlet P14. 1/2 diinjeksikan tekanan udara

± 7 bar

dengan flow 3. ± 0,5 m³/h kegunaanya untuk menghilangkan zat besi (Diffet Sation/Ironitation). 4. Dan untuk pengaman maka pada pipa sebelumnya masuk ke storage tank T115 diinjeksikan chlorine lagi dengan dosis ± 0,5 ppm. Maka dengan dikontrol oleh level dari Header Tank T17, pompa P47. 1/2/3 akan beroperasi memenuhi kebutuhan konsumen, dengan kapasitas maxsimum

60

m³/jam. Namun karena jumlah pemakaian air minum pada saat ini melebihi kapasitas yang ada, maka perlu direncanakan kembali untuk penambahan kapasitas sehingga dapat seimbang dengan jumlah pemakaian. Peningkatan kebutuhan akan air minum ini terjadi terutama setelah adanya pengembangan unit-unit pabrik dan kantor-kantor baru. Tetapi proses pembuatan air minum (potable water) ini sudah lama tidak digunakan lagi.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

17

BAB IV AIR HYDRANT Air ini khususnya digunakan untuk pemadaman kebakaran pada lokasi-lokasi tertentu seperti : • DR Plant. • Slab Plant. • Oxigent Plant dan lain-lain. Data-datanya sebagai berikut : Volume maximum

: 300 m³/h

Volume minimum

: 30 m³/h

Pressure

: 7 bar

Temperature

: ± 29° C

Air hydrant ini diambil langsung dari pipa air Krenceng dengan tekanan ± 4,5 bar, namun karena pompa P103.1/2/3 ini memerlukan inlet 2 bar, maka dipasang PVC 103 (Pressure Control Valve). Disamping pompa-pompa tersebut juga dipasang “Jockey Pump” P103.4 yang kapasitas 34 m³/h dan tekanan 7 bar, dan pompa inilah yang beroperasi terus menerus, sedangkan pompa P103.1/2/3 akan beroperasi tergantung dari pemakaian pada plantplant yang membutuhkannya.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

18

BAB V FLUIDA LAINNYA 5.1. Udara Tekan. Udara tekan dari Fluid Centre didapat dari : - Compressor V06.1/2/3 dengan kapasitas

: 2870 Nm³/h

dan tekanan ± 7 bar. - Compressor V106.1/2/3 dengan kapasitas : 4500 Nm³/h Dan tekanan ± 7 bar. - Comporessor V106.4 dengan kapasitas

: 2436 Nm³/h

Dan tekan 7,9 bar. Total

: 9806 Nm³/h

Kapasitas yang diperlukan oleh BSP dan SSP

: 5750 Nm³/h

Udara dari compressor tersebut sebelum dipakai langsung oleh Billet Plant, Slab Plant, Central Workshop dan jalur pemakaian yang lain terlebih dahulu melewati : Separator oil atau kotoran, kemudian melewati Air Dryer untuk menghilangkan kelembaban, kemudian disalurkan ke plant-plant yang membutuhkan. Adapun pemakaian udara tersebut adalah untuk electrical dan mechanical worskhop, furnace, concast, mesin potong Slab Plant, Billet Plant, dan lain-lain.

5.2. Solar (Minyak Diesel). Minyak solar ini dapat digunakan untuk melayani beberapa mesin-mesin : • 3 unit Diesel Emergency Generator 1800 KVA. • Flushing alat-alat untuk Reavy Fuel Oil System (Residu). • Pengisian Charging Mesin Billet dan Slab Plant. • Alat-alat pemanasan (Preheating). • Kendaraan-kendaraan angkut dan lain-lain. Untuk kebutuhan-kebutuhan tersebut diatas dilayani dengan menggunakan pompa P39.1/2 yang berkapasitas 105 1/sec. Dan tekanan 4-4,5 bar. Ada pun volume dari

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

19

storange tank solar adalah 100.000 liter. 5.3 Nitrogent. Pemakaian nitrogent di Fluid Centre adalah tidak begitu banyak, diantaranya adalah sebagai berikut : • Di hubungkan dengan emergency water system, namun selama ini kami cukup dengan udara comp.V01.1/2 yang bertekanan sekitar 30 bar. • Di gunakan untuk pengoperasian Surge Tank yang ada di Fluid Centre, dan ini pun relatif kecil.

BAB VI PEMAKAIAN BAHAN KIMIA DI WTP – 1

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

20

1. Kurilex L107S • Fungsi

: Bahan kimia penghambat korosi untuk sistem air pendingin sirkulasi tertutup.

• Pemakaian

: Dosis maintenance = 400-800 ppm vs HW.

2. Nalco 7302 • Fungsi

: Untuk mencegah terbentuknya deposit besi dimana sangat potensial terjadi di sistem terbuka.

• Pemakaian

: 30 ppm vs blowdown

3. Nalco 7330 • Fungsi

: Untuk memperkecil pembentukan slime dan efektif untuk mengontrol pertumbuhan mikroorganisme.

• Pemakaian

: 50 ppm vs holding volume tiap 2 minggu.

4. Nalco 7340 L • Fungsi

: Untuk mencegah pertumbuhan alga.

• Pemakaian

: 0,2-0.5 ppm residual.

5. Nalco 8101 •

Fungsi

: Bahan bantu untuk memperbesar partikel besi sehigga tertangkap di gravel filter.

• Pemakaian

: 1-2 ppm vs recirculation rate.

6. Kurizet S204S

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

21

• Fungsi

: Untuk menghambat korosi pada sistem air pendingin tebuka.

• Pemakaian

: 200 ppm vs holding water.

7. Kurizet T225S • Fungsi

: Untuk menghambat kerak pada sistem air pendingin terbuka.

• Pemakaian

: 200 ppm vs holding water.

8. Kurizet S117S • Fungsi

: Untuk menghambat kerak dan korosi pada sistem pendingin terbuka.

• Pemakaian

: 50-150 ppm vs total blowdown rate.

9. Polycrin A496S • Fungsi

: Untuk mengontrol pertumbuhan slime dan bio dispersant

• Pemakaian

: 50-200 ppm vs HW.

10. Polycrin A411S • Fungsi

: Untuk membunuh bakteri atau mikroorganime secara oksidasi.

• Pemakaian

: 0,5-1 ppm.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

22

BAB VII PERMASALAHAN DALAM SISTEM AIR PENDINGINAN DI WTP 1 Pada umumnya permasalahan dalam sistem air pendinginan ada 3 (tiga) macam yaitu : 1. Korosi. 2. Kerak. 3. Slime dan Fouling (Mikroorganisme). Air yang digunakan pada sistem air pendingin mengandung beberapa hal antara lain : 1. Padatan Terlarut. 2. Gas Terlarut. 3. Mikrooganisme. Permasalahan yang timbul dalam sistem air pendingin dan problem yang di timbulkan adalah : 1. Korosi (karatan). - Efesiensi perpindahan panas menurun. - Pipa bocor. - Pipa tersumbat. 2. Kerak (Scale). - Kekuatan mekanis pipa menurun. - Tekanan pompa naik dan aliran menurun. - Laju korosi naik. 3. Slime dan Fouling. - Konsumsi bahan kimia naik. - Pengendapan lumpur pada basin cooling tower.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

23

7.1 Korosi. Korosi adalah suatu proses elektromika dimana suatu besi baja kembali ke status alamiahnya (besi oksida atau karat). Karena proses korosi yang bersifat alamia tersebut maka korosi tidak dapat dihilangkan tapi bisa dikurangi dan diperlambat sampai batas yang bisa diterima. 7.1.1 Beberapa Jenis korosi. a. Korosi menyeluruh (General Corrosion). Terjadi secara hampir merata pada permukaan metal atau logam, jenis korosi ini relatif tidak berbahaya dan pengendaliannya mudah. b. Korosi Satu Tempat (Pitting Corrosion). Terjadi hanya pada satu titik tertentu dan agak sulit diprediksi. Korosi ini sangat berbahaya karena dalam waktu singkat bisa menyebabkan kebocoran dan sulit dikendalikan karena sulit mendeteksinya. Dalam kondisi tertentu metal non ferrous (misal : alloy tembaga atau alloy alumunium) yang mudah terserang korosi jenis ini. c. Korosi Galvanis (Galvanized corrosion). Terjadi bila dua metal atau logam yang berlainan (beda potensial) bertemu pada permukaan. Pada dasarnya peristiwa korosi adalah karena beda potensial baik itu di akibatkan oleh kondisi yang tidak homogen.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

24

7.1.2. Parameter Air yang Mempengaruhi Korosi. Beberapa Faktor yang mempengaruhi korosi adalah : 1. Oksigen atau gas-gas terlarut (dissolved oxygen and others), Oksigen yang terlarut dalam air membantu reaksi pada katoda, jenis gas yang terlarut dalam air seperti H2S, Ammonia (NH3) yang bersifat korosif. 2. Zat-zat terlarut dan tidak terlarut (dissolved and suspended matters). • Zat-zat yang terlarut : garam-garam elektrolit terutama (Cl-), klorida dan (SO4²-) Sulfat, mempengaruhi reaksi korosi dengan menaikkan konduktifitas air. Semakin tinggi konduktifitas laju korosi makin tinggi. • Zat-zat yang tidak terlarut : (suspunded matters) mempercepat korosi, karena zat yang tidak terlarut akan menimbulkan endapan pada permukaan metal sehingga terjadi korosi satu tempat. Endapan ini bersifat abrasif (menggores permukaan logam). 3. Alkalinitas dan pH (alkalinity and acidity). pH yang rendah (-7) meningkatkan kelarutan metal dan lapisan film korosi, disamping itu juga mempercepat reaksi pada katoda. 4. Kecepatan aliran air (velcocity of stream). Kecepatan aliran air yang rendah mengakibatkan bahan pengotor akan (foulants) mengendap pada permukaan logam sehingga terjadi sel korosi setempat. Endapan ini juga mengganggu kerja lapisan film korosi. 5. Suhu (temperature). Kenaikan suhu ± 10°C mengakibatkan kecepatan reaksi korosi menjadi ± 2 kali lipat. Akan tetapi bila sudah melebihi 71°C maka pengaruh terhadap kecepatan reaksi relatif kecil. 6. Pertumbuhan mikroorganisma (growth of microoganisme). Pertumbuhan mikroorganisme menghasilkan endapan yang mengakibatkan sel korosi dibawahnya. Disamping itu sejumlah mikroorganisme menghasilkan produkproduk korosi seperti gas H2S atau bereaksi dengan corrosion inhibitor yang

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

25

ditambahkan misalnya merubah Nitrit menjadi Nitrat. 7.1.3. Cara - Cara Mengatasi Korosi. Korosi dapat diatasi atau dikendalikan dengan beberapa cara yaitu sebagai berikut : a. Pemilihan peralatan yang tahan korosi pada lingkungan yang korosifitasnya tinggi. b. Pengontrolan parameter air (pH, Alkalinity, Siklus konsen trasi, konduktifitas). c. Pelapisan pada permukaan metal (cat, rubber linings, coating, ceramics lining, plastic). d. Penggunaan teknik pencegahan katodik (cathodic protection) dengan arus listrik atau anoda karbon. e. Pemberian bahan kimia penghambat korosi (corrosion inhibitor). 7.2. Kerak. Kerak adalah lapisan yang cukup tebal pada permukaan metal yang sebagian besar terdiri dari zat-zat an-organik, yaitu endapan yang terjadi dalam logam seperti (CaCO3, MgCO3, CaSiO4, MgSiO4), yang disebabkan oleh air pendingin itu mengandung garam Ca, Mg, SiO2, dan garam-garam tersebut akan mengendap jika titik jenuh kelarutannya melewati batas kelarutannya (lewat jenuh). 7.2.1 Jenis kerak yang terdapat dalam sistem pendingin ada 4 (empat) yaitu : 1. Kalsium dan Kalsium karbonat. 2. Zinc phosphates. 3. Kalsium sulfat. 4. Silika dan magnesium silika.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

26

7.2.2 Parameter Air yang Mempengaruhi Kerak. Mekanisme terjadi kerak disebabkan oleh 5 (lima) faktor yaitu : 1. Suhu. 2. pH dan alkalinitas. 3. Konsentrasi zat-zat terlarut yang menyebabkan terjadinya kerak. 4. Konsentrasi zat-zat lain (terlarut dan tidak terlarut) yang bukan komponen pembentuk kerak. 5. Kecepatan aliran air. Faktor-faktor ini, yang akan diakibatkan adalah sebagai berikut : 1. Pada temperatur tinggi kelarutan CaCO3 Menurunkan se hingga mudah mengendap. 2. Bila alkalinitas tinggi kelarutan CaCO3 menurunkan sehingga mudah mengendap. 3. Semakin tinggi pH semakin mudah terjadinya pengerakkan. 4. Banyaknya zat terlarut membuat larutan cepat jenuh sehingga memudahkan terjadinya kerak. 5. Kecepatan air yang terlalu rendah mengakibatkan pengen dapan secara alami semakin mudah. 6. Besi yang terlarut dapat bereaksi dengan zat lain atau oksigen mengakibatkan terbentuknya endapan besi oksida.

7.2.3 Cara mengatasi kerak. Ada beberapa cara yang paling umum untuk mengatasi kerak yaitu : 1. Proses pelunakan (softening) atau demineralisasi (demin eralizing) 2. Pengaturan pH dengan menambahkan asam dan basa. 3. Penambahan bahan kimia pencegah kerak (scale dispersant). 4. Mengontrol siklus pemekatan (kualitas air).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

27

5. Pengaturan mekanis (mengatur kecepatan, mengurangi beban panas). 7.3 Slime dan Fouling (mikroorganisme). Microbial slime adalah tumbuhan atau jasad renik yang bersifat licin dan menempel seperti gelatin, sedangkan Fouling adalah endapan slime yang bercampur dengan pengotor dalam air (lumpur, pasir, debu, produk korosi, sisa-sisa bahan kimia,dan lainlain) selain kerak yang mengganggu operasi sistem pendingin. Microbial slime atau biasa di sebut slime, yang mempercepat terjadinya proses fouling karena slime bersifat sebagai filter dalam air pendingin lumpur, pasir, debu, produk korosi, jasad mikroor ganisme yang telah mati, sisa-sisa bahan kimia yang tidak dapat larut dalam air akan melekat pada slime dan menempel pada per mukaan metal atau logam. Air dalam sistem pendingin tidak bisa dari mikroorganisme karena secara alami adalah tempat yang baik bagi pertumbuhannya. Yang

bisa

dilakukan adalah

mengendalikan jumlahnya. Tetapi tidak semua mikroorganisme yang hidup dalam air bersifat me rugikan. Yang merugikan adalah yang menghasilkan (microbial) slime atau mikroorganisme yang menghasilkan produk-produk yang merugikan seperti gasgas bersifat reduktor atau oksidator. 7.3.1 Faktor-faktor yang mempengaruhi slime dan fouling. Faktor yang mempengaruhi adalah sebagai berikut : 1. Karakteristik air. Beberapa parameter air seperti zat-zat terlarut (dissolved solids), zat-zat tersuspensi (dissolved solids) yang dapat mempercepat fouling bila melebihi ambang batas. 2. Suhu (temperatur). Semakin tinggi temperatur fouling makin mudah terjadi. Pada umumnya suhu pada pertumbuhan mikroorganisme adalah 30°C-40°C dan ada beberapa yang dapat hidup pada suhu lebih tinggi. 3. Kecepatan aliran. Pada kecepatan yang rendah yaitu kurang dari 30 cm/sec (1ft/sec) fouling

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

28

mudah terjadi karena zat-zat tersuspensi akan mengendap (natural settling). 4. Pertumbuhan mikroorganisme. Adalah penyebab utama terjadinya fouling. Mikroorganisme dapat tumbuh pada semua permukaan dan bila ada pengotor debu, pasir, lumpur yang melekat maka fouling cepat berkembang. Penyebab pertumbuhan mkroorganisme antara lain : a. bahan makanan (nutrieat) : karbonat atau senyawa lain. b. lingkungan sekitar

: sinar matahari, oksigen terlarut, dll.

c. pH

: Ph pertumbuhan mikroorganisme 6,5 – 9,0.

d. Temperatur

: tergantung jenis biasanya (70°F - 140°F).

5. Produk korosi. Produk korosi yang tidak karut dalam air (karat) dapat me nempel pada slime dan membentuk fouling. 6. Kontaminasi proses Material yang masuk karena kebocoran alat pemindah panas (heat exchanger) dapat mengakibatkan fouling yang serius karena : • Terjadi endapan yang tidak larut. • Menjadi bahan bahan makanan mikroorganisme dan per tumbuhannya tidak terkendali. • Dapat bereaksi dengan kerak atau bahan kimia pencegah korosi (corrosion inhibitor).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

29

7.3.2 Cara mengatasi Slime dan Fouling. Beberapa cara mengatasinya adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi pengotor atau kontaminan yang masuk ke sistem pendingin. • Bahan pengotor yang mudah masuk antara lain debu, pasir, serangga (hewan) kecil yang dapat dikurangi dengan design Cooling Tower yang tepat dan memasang Insect Lamp. • Menjaga kualitas air make up (turbidity, suspended solids). • Kontrol korosi dan kerak yang baik. 2. Mengurangi pertumbuhan mikroorganisme dengan biocides. Ada tiga macam biocides yaitu Oxidicing biocides, Non Oxidicing biocides, dan Biodispersants. 3. Melakukan penyaringan sebagian (side stream filtration). Disamping blwdown cara mengurangi kotoran dan suspended solids dalam air pendingin adalah penyaringan sebagian (side stream filtration) kira-kira 5% dari resirkulasi.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

30

BAB VIII PENUTUP KESIMPULAN. Setelah mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) akhirnya siswa/i mengetahui yang sebenarnya perbedaan dari hasil teori yang diberikan sekolah dengan praktek lapangan WTP-1 Fluid Centre PT. Krakatau Steel serta mengetahui bahanbahan yang belum diadakan pelaksanaan praktek di sekolah. Disamping itu terdapat pengetahuan yang lebih baik dari disiplin serta peraturan-peraturan kerja sebagai tenaga kerja sementara, yang nantinya kelak akan kami terapkan pada lingkungan sebenarnya. Kami menyimpulkan bahwa perlu adanya persamaan yang sesuai antara teori di sekolah dengan kondisi yang dilapangan (Industri PT. Krakatau Steel). Adapun hal ini diluar dari Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini kami merasa puas dan bersikap dewasa sebagaimana layaknya seorang pekerja yang sebenarnya dan dari sikap inilah kami melakukan sesuatu perbuatan atau pekerja akan selalu menggunakan perhitungan dan pemikiran yang matang.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

31

SARAN-SARAN Kepada siswa/i yang melakukan PKL di Industri Krakatau Steel, demi kelancaran dalam melaksanakan tugas-tugas ditempat paraktek hendaknya memenuhi dan mentaati segala peraturan yang ditetapkan dilingkungan tempat praktek. Adapun saran kami adalah : • Siswa/i yang akan praktek hendaknya menganalisa terlebih dahulu dan mengenali tempat pelaksanaan praktek. • Siswa/i yang harus mempersiapkan diri untuk patuj disiplin serta melaksanakan peraturan yang telah ditetapkan. • Kepada pihak perusahaan diharapkan dapat memberikan kemudahan kepada siswa/i yang akan melaksanakan praktek di industri atau perusahaan serta memberikan bimbingan sesuai tujuan PKL. • Kepada pembimbing PKL disekolah diharapkan untuk memonitor siswa/i yang melaksankan praktek di industri serta memberikan arahan yang tepat.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel

32