Isi Laporan Perusahaan Pusri (2).docx

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah PT.Pupuk Sriwidjaja PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PT Pusri Palembang) adalah perusahaan yang didirikan sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang Sumatera Selatan, dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). PT Pusri Palembang memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk melaksanakan dan menunjang program pemerintah di bidang ekonomi dan pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainnya. Sejarah panjang PT Pusri Palembang sebagai pelopor produsen pupuk nasional selama lebih dari 50 tahun telah membuktikan kemampuan dan komitmen perusahaan dalam melaksanakan tugas penting yang diberikan oleh pemerintah. Selain sebagai produsen pupuk nasional, PT Pusri Palembang juga mengemban tugas dalam melaksanakan usaha perdagangan, pemberian jasa dan usaha lain yang berkaitan dengan industri pupuk. PT Pusri Palembang bertanggung jawab dalam melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah Indonesia. Penjualan pupuk urea non subsidi sebagai pemenuhan kebutuhan pupuk sektor perkebunan, industri maupun ekspor menjadi bagian kegiatan perusahaan yang lainnya diluar tanggung jawab pelaksanaan PSO.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

1

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab atas kelangsungan industri pupuk nasional, PT Pusri Palembang telah mengalami berbagai perubahan dalam manajemen dan wewenang yang sangat berkaitan dengan kebijakan-kebijakan pemerintah.

1.2 Sejarah Singkat Perusahaan Didirikan pada tanggal 24 Desember 1959, nama Sriwidjaja yang terdapat pada nama PT Pusri Palembang diambil sebagai nama perusahaan untuk mengabadikan sejarah kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang, Sumatera Selatan yang sangat disegani di Asia Tenggara hingga daratan Tiongkok, pada Abad ke Tujuh Masehi. Tanggal 14 Agustus 1961 merupakan tonggak penting sejarah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), karena pada saat itu dimulai pembangunan pabrik pupuk pertama kali yang dikenal dengan Pabrik Pusri I. Pada tahun 1963, Pabrik Pusri I mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton urea dan 59.400 ton amonia per tahun. Wakil Perdana Menteri Chaerul Saleh menekan tombol tanda diresmikannya penyelesaian Pabrik Pusri I didampingi Direktur Utama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) Ir. Salmon Mustafa pada tanggal 4 Juli 1964. Seiring dengan kebutuhan pupuk yang terus meningkat, selama periode 1972-1977 PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) membangun tiga buah pabrik yang terdiri dari Pabrik Pusri II, Pusri III dan Pusri IV. Pabrik Pusri II pada awalnya memiliki kapasitas terpasang 380.000 ton per tahun. Pada tahun 1992, dilakukan proyek optimalisasi urea Pabrik Pusri II sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan sampai 552.000 ton per tahun. Pabrik Pusri III dibangun pada 1976 dengan kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton per tahun, sedangkan Pabrik Pusri IV dibangun pada tahun 1977 dengan kapasitas terpasang sebesar juga sebesar 570.000 ton per tahun.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

2

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Sejak tahun 1979, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) diberi tugas oleh pemerintah untuk melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk pelaksanaan PSO guna mendukung program pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah Indonesia. Pada tahun 1993 dilakukan pembangunan Pabrik Pusri IB berkapasitas 570.000 ton per tahun sebagai upaya peremajaan dan peningkatan kapasitas produksi pabrik sekaligus untuk menggantikan pabrik Pusri I yang dihentikan operasinya karena usia dan tingkat efisiensi yang menurun. Pada tahun 1997, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) ditunjuk sebagai induk perusahaan yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang Cikampek, PT Pupuk Kaltim dan PT Pupuk Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak di bidang Engineering, Procurement, dan Construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri. Pada tahun 1998, anak perusahaan PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) bertambah satu BUMN lagi, yaitu PT Mega Eltra yang bergerak di bidang perdagangan. Pada tahun 2010 dilakukan spin off dari PT Pupuk Sriwidaja (Persero) kepada PT Pusri Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pusri Palembang sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Pada tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). Sampai saat ini, PT Pusri Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

3

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.3

Lokasi Pabrik Palembang, Sumatera Selatan dipilih sebagai lokasi pembangunan pabrik PT.

Pupuk Sriwidjaja Palembang dikarenakan melimpahnya ketersediaan sumber daya alam berupa gas alam sebagai salah satu bahan baku utama untuk memproduksi pupuk urea. Lokasi pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang terletak di tepi Sungai Musi ini bertujuan untuk memberi kemudahan transportasi bahan baku uap dan utilitas sekaligus untuk menunjang kemudahan transportasi hasil produksi. Pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sendiri dibangun di atas area seluas 21 hektar dengan total seluruh area pabrik dan elemen penunjang lainnya seluas 27 hektar.

1.4 Makna Logo Perusahaan

Gambar 1.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang 1.

Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berbentuk huruf U

melambangkan singkatan urea, logo ini telah terdaftar di Ditjen Haki Departemen Kehakiman dan HAM no. 021391.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

4

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

2. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal akta pendirian PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. 3. Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan bulan Desember pendirian PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. 4.

Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang mekar

berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. 5. Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak di tepian Sungai Musi. 6. Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan prospek perusahaan di masa datang. 7. Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi garisgaris hitam tipis melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan citacita itu. 1.5

Visi, Misi, dan Makna Perusahaan 

Visi “Menjadi perusahaan pupuk terkemuka tingkat regional"



Misi "Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien, berkualitas prima, dan memuaskan pelanggan"



Makna Perusahaan "Pusri untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik"

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

5

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.6 Unit Pabrik dan Kapasitas Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang saat ini didukung oleh empat unit pabrik untuk menunjang keberhasilan produksi amonia dan urea. Empat unit pabrik tersebut terdiri dari Pabrik Pusri II, Pusri III, Pusri IV, dan Pusri IB. Walaupun didukung oleh empat unit pabrik tersebut, saat ini hanya Pabrik Pusri III, Pusri IV, dan Pusri IB yang masih aktif dan beroperasi penuh untuk memproduksi pupuk urea. Sementara itu, aktivitas produksi urea Pabrik Pusri II sudah mulai dialihkan ke Pabrik Pusri IIB yang akan diproyeksikan untuk menggantikan peran Pusri II. Pabrik Pusri IIB sendiri belum dapat beroperasi penuh karena masih dalam tahap pembangunan. 

Pusri I (1963-1986) Pusri I merupakan simbol dari tonggak sejarah industri pupuk di Indonesia.

Dibangun di atas lahan seluas 20 hektar, Pusri I adalah pabrik pupuk pertama di Indonesia yang dibangun pada tanggal 14 Agustus 1961 dan mulai beroperasi pada tahun 1963 dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton urea dan 59.400 ton amonia per tahun. Saat ini peran Pabrik Pusri I sudah digantikan oleh Pusri IB karena alasan usia dan tingkat efisiensi yang sudah menurun 

Pusri II Pusri II adalah pabrik pupuk kedua yang dibangun oleh PT. Pupuk Sriwidjaja

Palembang dan mulai beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974. Pabrik Pusri II diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 8 Agustus 1974 dan memiliki kapasitas produksi sebesar 380.000 metrik ton urea per tahun dan 218.000 metrik ton amonia per tahun. Ke depannya, proses produksi urea di Pusri II akan dialihkan ke Pabrik Pusri IIB karena alasan usia dan efisiensi

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

6

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang



Pusri III Proses perencanaan Pusri III telah dimulai ketika pemerintah meresmikan

operasional Pusri II sebagai langkah antisipasi meningkatnya kebutuhan pupuk. Sebagai tindak lanjut dari keputusan pemerintah, tepat pada tanggal 21 Mei 1975 Menteri Perindustrian M Jusuf telah meresmikan pemancangan tiang pertama pembangunan Pabrik Pusri III. Pabrik Pusri III memiliki kapasitas produksi 1.100 metrik ton amonia per hari atau 330.000 setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau 570.000 metrik ton setahun. 

Pusri IV Melalui Surat Keputusan No. 17 tanggal 17 April 1975, Presiden Republik

Indonesia telah menugaskan kepada Menteri Perindustrian untuk segera mengambil langkah-langkah persiapan guna melaksanakan pembangunan pabrik Pusri IV. Pembangunan awal Pusri IV dilakukan pada tanggal 7 Agustus 1975 dan pemancangan tiang pertama pembangunan pabrik Pusri IV dilakukan di Palembang oleh Menteri Perindustrian M Jusuf tanggal 25 Oktober 1975. Pusri IV dibangun pada tahun 1977 dengan kapasitas produksi yang sama dengan Pusri III dengan kapasitas produksi 1.100 metrik ton amonia sehari, atau 330.000 metrik ton setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau 570.000 metrik ton setahun. 

Pusri 1B Pabrik Pusri IB merupakan pabrik yang dibangun sebagai pengganti pabrik

Pusri I yang telah dinyatakan tidak efisien lagi.Tanggal 15 Januari 1990 merupakan early start date untuk memulai kegiatan process engineering design package. Tanggal 1 Mei 1990 merupakan tanggal efektif dari pelaksanaan pembangunannya dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 22 Desember 1994.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

7

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pabrik Pusri IB adalah proyek pabrik baru dengan kapasitas produksi 446.000 ton amonia per tahun dan 570.000 ton urea per tahun. Proyek ini menerapkan teknologi proses pembuatan amonia dan urea hemat energi dengan efisiensi 30% lebih hemat dari pabrik-pabrik yang sudah ada. 

Proyek Pusri IIB, Steam Turbine Generator, dan Boiler Batu Bara Pabrik Pusri IIB merupakan pabrik yang akan diproyeksikan untuk mengambil

alih peran produksi amonia dan urea Pabrik Pusri II yang sudah mengalami penurunan efisiensi. Pabrik Pusri IIB ini dibangun dengan menerapkan teknologi paling mutakhir, lebih ramah lingkungan, dan memiliki efisiensi yang tinggi. Pembangunan Pabrik Pusri IIB ini menggunakan teknologi KBR Purifier Technology untuk Pabrik Amonia dan teknologi ACES 21 milik Toyo serta PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagai co licensor untuk Pabrik Urea. Kapasitas produksi amonia di Pusri IIB adalah sebesar 2.000 ton /hari (660.000 ton/tahun) dan urea sebesar 2.750 ton/hari (907.500 ton/tahun). Proyek Steam Turbine Generator (STG) dan boiler batu bara di Pusri IIB terdiri dari pembangunan boiler berkapasitas 2 × 240 ton/jam dan STG berkapasitas 1 × 23 MW (nett). Tujuan pembangunan STG dan boiler batu bara adalah untuk substitusi bahan bakar pembangkit uap dan listrik yang sebelumnya menggunakan gas bumi ke batubara agar gas bumi tersebut dapat difokuskan sepenuhnya sebagai bahan baku untuk proses produksi amonia dan urea. Proyek STG dan boiler batu bara terbagi menjadi dua tahap dengan durasi proyek tahap pertama dari tahun 2013-2016 untuk memasok kebutuhan uap dan listrik Pabrik Pusri IIB.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

8

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Kebijakan kesehatan dan keselamatan kerja yang ditetapkan Perusahaan bertujuan mendukung pencapaian prestasi dan kenyamanan kerja karyawan. Penerapan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) yang dilandasi falsafah “Sehat sebelum, selama dan setelah bekerja” telah menunjang produktivitas dan meminimalkan angka kecelakaan kerja. sehingga menghasilkan kualitas dan kenyamanan hidup yang lebih baik. Perusahaan telah menyediakan sarana dan prasarana kesehatan yang memadai, termasuk fasilitas medical check-up yang dilakukan setiap tahun bagi karyawan dan keluarganya. Demikian pula sebagai bagian dari pengabdian masyarakat, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang juga memberikan pelayanan kesehatan bagi masyarakat di lingkungan sekitarnya. Komitmen untuk melaksanakan kegiatan industri berwawasan lingkungan dan berkelanjutan diwujudkan melalui pengelolaan sumber daya secara efektif dan efisien. Mengambil contoh pengendalian limbah pabrik, Perusahaan telah menerapkan pengurangan jumlah limbah yang dibuang ke media lingkungan berdasarkan empat prinsip, yaitu: pengurangan dari sumber (reduce), sistem daur ulang (recycle), pengambilan (recovery) dan pemanfaatan kembali (reuse) secara berkelanjutan menuju produksi bersih. Untuk mencapai sasaran tersebut, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang juga telah mengadopsi Sistem Manajemen Lingkungan ISO-14001 dengan melibatkan seluruh karyawan untuk berperan aktif dalam melakukan penyempurnaan mutu lingkungan. Sebagai wujud kepedulian terhadap masyarakat dalam hal keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan terkait, Perusahaan juga telah menjadi anggota Komite Nasional Responsible Care(r) Indonesia (KN-RCI).

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

9

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB II DESKRIPSI PROSES PABRIK UREA PUSRI 1B 2.1 Konsep Proses Produk utama yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah pupuk urea dan amonia. Urea merupakan senyawa organik yang mengandung karbon, hidrogen, oksigen dan nitrogen dengan rumus CON2H4 atau (NH2)2CO. Produk urea yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang berbentuk butiran curah (prill) berukuran 6-8 US Mesh. Kandungan utama pupuk urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang terdiri dari Nitrogen minimum 46% dan Biuret maksimum 5% dengan kelembaban maksimum 5%. Produk pupuk urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang dijual ke industri sekitar 90% digunakan sebagai salah satu bahan baku pupuk kimia. Dalam pertanian, pupuk urea menjadi pemasok unsur Nitrogen dalam tanah. Melalui proses hidrolisis di dalam tanah, urea akan melepaskan ion amonium. Pupuk Urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki kandungan Nitrogen yang cukup tinggi dan secara umum hanya setengah dari kandungan Nitrogen tersebut yang terserap oleh tanaman. Selanjutnya, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang juga memproduksi amonia yang merupakan senyawa kimia dengan rumus NH3. Amonia secara umum tidak berwarna, bersifat korosif, dan berbau tajam yang khas. Amonia juga dapat ditemui dalam bentuk gas atau cairan. Pada produk rumah tangga dan konsumsi lainnya, amonia yang terkandung adalah amonium hidroksida yang sudah dilarutkan atau diencerkan. Untuk keperluan komersil, jenis amonia yang diproduksi dan dijual adalah amonia anhidrat yang tidak mengandung air. PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

10

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

memproduksi amonia anhidrat dalam bentuk cair pada temperatur -33 derajat Celcius. Amonia tersebut memiliki kandungan Nitrogen minimum 99,5%, kadar air maksimum 0,5%, dan kandungan minyak maksimum 5 µg/g. 2.2 Spesifikasi bahan baku Bahan Baku 

CO2

: 98%



Sulfur

: 1,0 ppm Vol Maks



H20

: Jenuh



Tekanan : 0,6 Kg/Cm2 Min



Temperatur : 38 0C

NH3 dengan spesifikasi 

Liquid NH3

: 99,5% wt



H2O

: 0,5% wt Maks



Oil

: 5,0 µg/g wt Maks



Tekanan

: 18 Kg/Cm2 Min



Temperatur

: 30 oC

2.3 Proses Produksi Pabrik Urea PUSRI 1B Urea diproduksi dari NH3 cair dan CO2 gas pada tekanan dan temperatur tinggi; kedua reaktan diperoleh dari pabrik sintesa ammonia. Reaksi pembentukan ammonium karbamat dan dehidrasi urea terjadi bersamaan CO2 + 2NH3 ↔ NH2COONH4

H= -155 MJ/kg.mol

Reaksi ini sangat eksotermik dan diikuti dengan dekomposisi ammonium karbamat yang bersifat endotermik NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

H= +42 MJ/kg.mol

11

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Ammonia merupakan senyawa berbentuk gas yang cukup stabil pada suhu kamar dengan titik didih -33ºC. Gas ammonia lebih ringan daripada udara dan mempunyai bau yang khas dan tajam. Ammonia bereaksi dengan air menghasilkan ion ammonium (NH4)+ dan ion hidroksida (OH)-. NH3 + H2O ↔ (NH4)+ + OHSecara garis besar proses pembuatan urea pada pabrik urea PUSRI 1B dibagi menjadi beberapa seksi yaitu sintesa, purifikasi, recovery, kristalisasi & prilling, proses kondensat treatment. Untuk lebih rinci akan dijelaskan sebagai berikut:

2.3.1.

Seksi Sintesa

Gambar 2.1 Seksi Sintesa

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

12

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Urea dihasilkan dengan reaksi yang sangat eksotermis dari NH3 dan CO2 yang akan menghasilkan Ammonium Carbamate. Selanjutnya Ammonium Carbamate secara dehidrasi endothermis berubah menjadi Urea. Reaksi terjadi dalam reaktor yang terdiri dari 2 tahap yaitu :

a. Pembentukan Karbamat 2NH3 + CO2 < ===> NH2 COONH4

b. Dehidrasi NH2COONH4 <===> NH2CONH2 + H20 (Ammonium Carbamate) (Urea)

Reaksi ini adalah bolak balik. Variabel yang mempengaruhi reaksi adalah temperatur, tekanan, komposisi bahan baku dan waktu tinggal. Temperatur operasi 190ºC , rasio H2O/CO2 adalah 0,46 , rasio NH3/CO2 adalah 4,0.Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G dan didapat konversi reaksi sebesar 70%. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Carbamate dan kelebihan amoniaknya setelah dilakukan stripping oleh CO2



Pengaruh kemurnian bahan baku a. Amoniak cair

Kualitas amoniak adalah sama dan jangan sampai terlalu banyak berbeda dan (hendaknya) lebih besar dari 98%. Di lain pihak, pada tekanan operasi yang tinggi akan menimbulkan akibat yan serius pada effisiensi stripping. Pada tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan temperatur operasi di stripper sehingga akan terjadi dekomposisi dari material-material yang tidak bereaksi pada larutan yang keluar dari reaktor. b. Karbon dioksida (CO2)

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

13

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Karbon dioksida yang dikirim ke pabrik urea adalah merupakan produk samping utama dari sintesa amoniak, kemurnian CO2 dapat berubah sesuai dengan metode generasi CO2. Bila kemurnian CO2 yang rendah digunakan, akibat-akibat yang tidak diinginkan berikut akan terjadi :

2.3.2.

-

Penambahan kapasitas kompresor CO2 dan energinya

-

Penambahan kadar gas buang, yang mana akan mengakibatkan kebutuhan steam tinggi

Seksi Purifikasi

Gambar 2.2 Seksi Purifikasi

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

14

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Produk dari reaksi di sintesa terdiri dari urea, biuret, Ammonium Carbamate , air dan kelebihan amoniak. Proses berikutnya adalah memisahkan urea dari hasil-hasil reaksi. Ammonium Carbamate , kelebihan amoniak dan air dipisahkan dengan pemanfaatan panas karena penurunan tekanan. Ammonium Carbamate didekomposisi menjadi amoniak dan karbon dioksida dalam fase gas. NH2CONH2 <===>

CO2 + NH3

Dekomposisi dilakukan pada temperatur antara 120ºC sampai 160ºC. Penurunan tekanan menjadikan dekomposisi yang lebih baik karena adanya kenaikan temperatur. Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor yang penting . Proses hidrolisa dinyatakan dengan persamaan berikut : NH2CONH2 + H2O <===> CO2 + 2NH3 (Urea) Karena hidrolisa mengurangi produk urea, maka kondisi yang dapat menciptakan terjadinya hidrolisa yang lebih banyak harus dikendalikan. Perlatan purifikasi dan kondisi operasinya harus diseleksi secara untuk menghindari kehilangan urea yang lebih banyak. Pada tekanan parsial amoniak yang rendah dan temperatur diatas 90ºC, urea bereaksi menjadi biuret dan amoniak dengan persamaan berikut: 2NH2CONH2 <===> NH2CONHCONH2 + NH3 (Urea)

(Biuret)

Biuret yang rendah mengandung tidak lebih dari 1% direkomendasi untuk pabrik pupuk. Kandungan biuret ini harus dikendalikan, karena dapat menyebabkan kerusakan pada tanaman yang menggunakannya. Dengan desain yang canggih dan proses kontrol pada tahap proses, kandungan biuret di dalam urea prill dapat dijaga lebih kecil dari 0,5 % berat.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

15

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Dekomposisi dilakukan dalam dua tahap, yaitu pada 17 Kg/Cm2 G. dan 22,2 Kg/Cm2 G yang dimanfaatkan untuk menguraikan NH3 Carbamate dan melepaskan kelebihan NH3 dari larutan urea sebelum aliran ini masuk ke Urea Solution Tank. Konsentrasi larutan urea sampai di Urea Solution Tank lebih kurang 74% berat. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser. Setiap langkah dekomposisi berhubungan dengan absorber di seksi recovery dan tekanan yang tepat dikontrol dari seksi recovery. Dua tingkatan tekanan dipilih unutk memaksimalkan pengambilan panas dan dan untuk meminimalkan kebutuhan steam tanpa banyak kehilangan energi. 2.3.3.

Seksi Crystallizer dan Prilling

Gambar 2.3 Seksi Crystallizer dan Prilling

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

16

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang



Seksi Crystallizer Larutan urea setelah melewati dekomposer, akan masuk ke crystallizer

vacum , dan kristal urea yang terjadi dipisahkan oleh centrifuge. Untuk menguapkan air pada temperatur yang rendah lebih effisien bila menggunakan crystalizer vacum , kristal yang terbentuk di crystalizer vacum , dipisahkan dengan centrifuge dan kemudian dikeringkan sampai kurang dari 0,3% moisture dengan udara panas. Untuk menjaga agar kandungan biuret lebih dari 0,1% di urea kristal, sejumlah larutan mother liquor yng mngandung banyak biuret di recycle ke seksi recovery dan dimanfaatkan untuk menyerap CO2 dan NH3. Setelah mother liquor menyerap CO2 dan NH3, dikirim kembali ke reaktor, dimana biuret bereaksi kembali menjadi urea karena adanya excess amoniak yang cukup tinggi. 

Kondisi operasi di Crystallizer i.

Titik Didih dan Tekanan Uap Tekanan uap berubah terhadap temperatur operasinya. Untuk

tekanan atmosfer (760 mmHg) , titik didih air adalah 100ºC. Temperatur akan konstan sampai semua air teruapkan.Titik didih larutan didasarkan pada tipe larutannya, zat pelarut, konsentrasi dan tekanan system. Untuk larutan urea, dimisalkan 70% larutan urea mempunyai titik didih 115ºC pada tekanan atmosfer dan 95ºC pada 0,5 kg/cm2A. ii.

Kelarutan Jika larutan jenuh dipanaskan, maka larutan tersebut mampu

melarutkan padatan kembali, menunjukkan bahwa kelarutan sangat bergantung pada temperatur. Biasanya pada temperatur tinggi, maka kelarutan akan tinggi juga.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

17

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang



Seksi Prilling keluaran centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan

udara panas. Kristal kering dengan conveyer dikirim ke bagian atas prilling tower melewati fluidizing dryer. Kristal urea dilelehkan di dalam melter. Urea molten kemudian mengalir masuk ke distributor dan akan membentuk butiran (prill) karena adanya pendingin oleh udara prilling tower. Untuk mempertahankan pembentukan biuret yang minimal, seksi prilling didesain dengan waktu tinggal urea molten yang minimum. Hal ini membantu agar kandungan moisture serendah mungkin. Agar diproduksi prill yang keras dan memperlambat langkah pengeringan agar produk yang dihasilkan tidak mudah pecah dan memiliki permukaan yang mengkilat. Kristal yang kering mengandung moisture 0,2 – 0,3% sebelum dikirim ke melter. Urea prill yang sampai di bottom tower disaring untuk memisahkan urea yang oversize. Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt conveyor. Udara yang digunakan untuk pengering dan mendinginkan produk dilewatkan pada dust recovery system yang terdiri dari spray nozzle, packed bed dan demister. Udara yang bersih dikeluarkan ke atmosfer dengan induces fan untuk prilling tower.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

18

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

2.3.4.

Seksi Recovery

Gambar 2.4 Seksi Recovery (1)

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

19

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Gambar 2.5 Seksi Recovery (2)

Perbedaan mendasar dari beberap proses urea adalah cara penanganan amoniak dan karbon dioksidan yang tidak bereaksi yang berasal dari dekomposer. Adalah tidak praktis untuk mengirim campuran NH3 dan CO2 dalam fase gas dengan menaikkan tekanannya. Menaikkan tekanan campuran NH3 dan CO2 dapat membentuk ammonium carbamate sehingga merusak kompresor.

NH3 dan CO2 dipisahkan dan direcycle dalam fase gas, ataupun bisa juga dilakukan recycle tetapi dalam fase cair atau slurry. Untuk proses ACES, proses larutan recycle yang dipilih. Campuran NH3 dan CO2 dari dekomposer diserap oleh air dan larutan urea di dalam absorber dan direcycle ke reaktor.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

20

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang



Kondisi operasi di Low Pressure Absorber Kondisi operasi didasarkan pada kondisi NH3 dan CO2 dari Low

Pressure Dekomposer yang diserap oleh larutan dari bagian atas Washing Column. Sebagai efek temperatur dan tekanan, maka kelarutan NH3 dan CO2 akan naik pada tekanan yang lebih tinggi. Jumlah CO2 merupakan dasar pemilihan kapasitas absorber, sebab CO2 bereaksi dengan NH3 membentuk Ammonium Carbamate yang mempunyai tekanan uap amoniak yang lebih rendah. Sebagai konsekuensi injeksi CO2, kandungan air yang rendah pada recycle karbamat ke reaktor dapat diterima dan temperatur akan dijaga lebih rendah dari temperatur kesetimbangan dan optimum dipilih 51ºC 

Kondisi operasi di High Pressure Absorber Sistem High Pressure Absorber terdiri dari High Pressure Absorber

dan Washing Column. NH3 dan CO2 fase gas dari dekomposer masuk ke bagian bawah High Pressure Absorber , dimana lebih 70% campuran gas dapat diserap dan sisa NH3 dan CO2 akan diserap bagian atas High Pressure Absorber. Tekanan operasi High Pressure Absorber adalah 16,5 kg/cm2G , yaitu sedikit lebih rendah dari tekanan operasi High Pressure dekomposer. Temperatur operasi bagian atas dan bawah High Pressure Absorber adalah 93ºC dan 108ºC. Outlet gas dari High Pressure Absorber bagian atas masuk ke washing column. Washing column terdiri dari dua bagian, bagian bawah digunakan untuk menyerap NH3 dan CO2 oleh larutan yang berasal dari Low Pressure Absorber, sedangkan bagian atas diserap oleh larutan mother liquor yang berasal dari seksi kristaliser. Temperatur operasi bagian atas dan bagian bawah washing column adalah 62ºC dan 67ºC.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

21

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang



Prinsip Kesetimbangan Vapor-liquor di seksi recovery Masing-masing

larutan

murni

memiliki

tekanan

uap

pada

temperaturnya. Tekanan uap dari larutan akan berubah bergantung pada temperatur dan komposisinya. Tekanan uap dari urea-amoniak-carbamate-air di pabrik urea ditunjukan sebagai berikut : Pt = pNH3 + pCO2 + PH2O + pUrea Dimana : Pt = Tekanan total , p = Tekanan parsial Tekanan parsial dapat bervariasi dengan berubahnya komposisi larutan pada temperatur yang sama. Umumnya, tekanan total dan dikurang oleh naiknya kandungan air dalam larutan atau rendahnya temperatur. Pada absorber , bila tekanan fase gas lebih tinggi dari tekanan uap dari larutan dengan komposisi yang jelas, maka penyerapan akan berlangsung sampai komposisi larutan mempunyai tekanan uap yang sama dengan tekanan pada fase gas. Bila kondisi kesetimbangan sudah tercapai, tekanan kesetimbangan akan turun pada temperatur yang lebih rendah 

Temperatur Solidifikasi Larutan yang masuk ke absorber adalah larutan campuran yang terdiri

dari amoniak, carbamate , dan air. Pada temperatur desain, jumlah kelarutan karbamat adalah tetap, karena itu, jika konsentrasi karbammat naik terlalu banyak pada suatu temperatur, karbamat yang padat akan mengendap pada konsentrasi tersebut. Padatan dari karbamat dan urea menyebabkan critical trab di operasi pabrik, spesial untuk seksi recovery yang dapat merusakkan pompa dan kebuntuan pipa. Karena itu, diperlukan sejumlah pelarut masuk ke dalam absorber pada temperatur solidifikasi agar dapat menjaga temperatur operasi selalu lebih tinggi tanpa terjadinya solidifikasi.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

22

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

2.3.5.

Seksi Proses Kondensat Treatment Setiap komponen mempunyai kecenderungan sebagai polutan harus

dikembalikan ke dalam proses. Bagian besar polutan dari pabrik urea adalah amoniak dan urea. Jika polutan ini dapat diambil dan dikembalikan ke dalam proses, maka dapat mengurangi kebutuhan bahan baku,spesial untuk kebutuhan amoniak setiap ton produk urea prill. Pada sintesis urea, satu mol air dibentuk dengan satu mol urea. Uap air yang menguap dan terpisahkan di bagian kristalliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcovery. Sedang air kondensatnya dikirim ke utilitas. 

Kondensat dari seksi kristaliser Kondensat proses di stripping dengan steam dan urea yang terkandung

di dalamnya didekomposisi oleh hidrolizer. Kondensat yang telah di treatment kandungan amoniaknya di proses kondensat stripper bagian atas, selanjutnya dikirim ke hidrolizer untuk menghidrolisa kandungan ureanya.

Dari bagian bawah proses kondensat stripper dihasilkan kondensat yang sudah bebas dari kandungan amoniak dan urea. Gas yang keluar dari bagian atas proses kondensat stripper dikirim ke Low Pressure dekomposer untuk mendapatkan kembali NH3 dan CO2 dan juga sebagai sumber panas untuk mendekomposisi karbamat. Laju pemanasan steam untuk proses kondensat stripper di kontrol oleh kondisi operasi di Low Pressure dekomposer.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

23

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang



Kondisi operasi di hidrolizer urea Larutan dari tahan paling bawah dari bagian atas proses kondensat

stripper yang mengandung lebh kurang 4.300 ppm urea dikirim ke hidrolizer urea setelah melewati pre-heater yang di hidrolisa menjadi amoniak dan karbon dioksida yang mengikuti persamaan berikut :

NH2CONH2 + H2O <===> 2NH3 + CO2

Reaksi akan semakin baik untuk temperatur yang tinggi dan waktu tinggal yang lama. Kondisi operasi optimum dari hidrolisa urea dipilih berdasarkan hasil percobaan TEC. Dari salah satu hasil percobaan yang dilakukan , digunakan temperatur 195ºC dan tekanan sebesar 16 kg/cm2G. Dari hasil ini, urea sebanyak 10.000 ppm dikonversi menjadi amoniak dan karbon dioksida menjadi kurang dari 10 ppm dengan waktu tinggal lebih kurang dari 25 menit. Untuk pabrik ini, kondisi operasi hidrolizer urea adalah 200ºC dan waktu tinggalnya 30 menit yang akan menghasilkan kondensate dengan kandungan urea yang lebih kecil.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

24

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB III TUGAS KHUSUS 3.1 Tinjauan Pustaka 3.1.1. Pemisahan Secara umum pemisahan dapat diterangkan sebagai proses perpindahan massa. Proses pemisahan sendiri dapat diklasifikasikan menjadi proses pemisahan secara mekanis atau kimiawi. Pemilihan jenis proses pemisahan yang digunakan bergantung pada kondisi yang dihadapi. Pemisahan secara mekanis dilakukan kapanpun memungkinkan karena biaya operasinya lebih murah dari pemisahan secara kimiawi. Untuk campuran yang tidak dapat dipisahkan melalui proses pemisahan mekanis, proses pemisahan kimiawi harus dilakukan. Proses pemisahan suatu campuran dapat dilakukan dengan berbagai metode. Metode pemisahan yang dipilih bergantung pada fase komponen penyusun campuran. Suatu campuran dapat berupa campuran homogen (satu fase) atau campuran heterogen (lebih dari satu fase). Suatu campuran heterogen dapat mengandung dua atau lebih fase: padat-padat, padat-cair, padat-gas, cair-cair, cairgas, gas-gas, campuran padat-cair-gas, dan sebagainya. Pada berbagai kasus, dua atau lebih proses pemisahan harus dikombinasikan untuk mendapatkan hasil pemisahan yang diinginkan. Suatu zat dapat dipisahkan dari campurannya karena mempunyai perbedaan sifat. Hal ini dinamakan dasar pemisahan. Beberapa dasar pemisahan campuran antara lain sebagai berikut : 1. Ukuran partikel Bila ukuran partikel zat yang diinginkan berbeda dengan zat yang tidak diinginkan (zat pencmpur) dapat dipisahkan dengan metode filtrasi (penyaringan).

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

25

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

jika partikel zat hasil lebih kecil daripada zat pencampurnya, maka dapat dipilih penyring atau media berpori yang sesuai dengan ukuran partikel zat yang diinginkan. Partikel zat hasil akan melewati penyaring dan zat pencampurnya akan terhalang.

2. Titik didih Bila antara zat hasil dan zat pencampur memiliki titik didih yang jauh berbeda dapat dipishkan dengan metode destilasi. Apabila titik didih zat hasil lebih rendah daripada zat pencampur, maka bahan dipanaskan antara suhu didih zat hasil dan di bawah suhu didih zat pencampur. Zat hasil akan lebih cepat menguap, sedangkan zat pencampur tetap dalam keadaan cair dan sedikit menguap ketika titik didihnya terlewati. Proses pemisahan dengan dasar perbedaan titik didih ini bila dilakukan dengan kontrol suhu yang ketat akan dapat memisahkan suatu zat dari campuranya dengan baik, karena suhu selalu dikontrol untuk tidak melewati titik didih campuran.

3. Kelarutan Suatu zat selalu memiliki spesifikasi kelarutan yang berbeda, artinya suatu zat selalu memiliki spesifikasi kelarutan yang berbeda, artinya suatu zat mungkin larut dalam pelarut A tetapi tidak larut dalam pelarut B, atau sebaliknya. Secara umum pelarut dibagi menjadi dua, yaitu pelarut polar, misalnya air, dan pelarut nonpolar (disebut juga pelarut organik) seperti alkohol, aseton, methanol, petrolium eter, kloroform, dan eter. Dengan melihat kelarutan suatu zat yang berbeda dengan zat-zat lain dalam campurannya, maka kita dapat memisahkan zat yang diinginkan tersebut dengan menggunakan pelarut tertentu.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

26

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

4. Pengendapan Suatu zat akan memiliki kecepatan mengendap yang berbeda dalam suatu campuran atau larutan tertentu. Zat-zat dengan berat jenis yng lebih besar daripada pelarutnya akan segera mengendap. Jika dalam suatu campuran mengandung satu atau beberapa zat dengan kecepatan pengendapan yang berbeda dan kita hanya menginginkan salah satu zat, maka dapat dipisahkan dengan metode sedimentsi tau sentrifugsi. Namun jika dalm campuran mengandung lebih dari satu zat yang akan kita inginkan, maka digunakan metode presipitasi. Metode presipitasi biasanya dikombinasi dengan metode filtrasi.

5. Difusi Dua macm zat berwujud cair atau gas bila dicampur dapat berdifusi (bergerak mengalir dan bercampur) satu sama lain. Gerak partikel dapat dipengaruhi oleh muatan listrik. Listrik yang diatur sedemikian rupa (baik besarnya tegangan maupun kuat arusnya) akan menarik partikel zat hasil ke arah tertentu sehingga diperoleh zat yang murni. Metode pemisahan zat dengan menggunakan bantuan arus listrik disebut elektrodialisis. Selain itu kita mengenal juga istilah elektroforesis, yaitu pemisahan zat berdasarkan banyaknya nukleotida (satuan penyusun DNA) dapat dilakukan dengan elektroforesis menggunakan suatu media agar yang disebut gel agarosa.

6. Adsorbsi Adsorbsi merupakan penarikan suatu zat oleh bahan pengadsorbsi secara kuat sehingga menempel pada permukaan dari bahan pengadsorbsi. Penggunaan metode ini diterapkan pada pemurnian air dan kotoran renik atau organisme..

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

27

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

3.1.2 Centrifuge U. 5500 CENTRIFUGE

D 5511 ABCD Slurry dari P5511 ( D5503 ) Slurry dari P5509 ( D5502) M 5501 ABCD

M 5517

Kristal basah ke Dryer M5510 M 5502 D5502 / D5503/R5402

TK 5517

P5517

TK 5510

P5513AB

Gambar 3.1 Centrifuge Sentrifugasi (Centrifuge) adalah proses yang memanfaatkan gaya sentrifugal untuk memisahkan sedimentasi campuran . Komponen campuran yang lebih rapat akan bergerak menjauh dari sumbu sentrifugal dan membentuk endapan (butiran), menyisakan cairan supernatan yang dapat diambil dengan dekantasi. Dalam bentuk yang sangat sederhana centrifuge terdiri atas sebuah rotor dengan lubang-lubang untuk meletakkan cairan wadah/tabung yang berisi cairan dan sebuah motor atau alat lain yang dapat memutar rotor pada kecepatan yang dikehendaki. Semua bagian lain yang terdapat pada sentrifus modern saat ini hanyalah perlengkapan yang dimaksudkan untuk melakukan berbagai fungsi yang berguna dan mempertahankan kondisi lingkungan saat rotor tersebut bekerja

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

28

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB IV PEMBAHASAN Salah satu teknik yang dapat dipergunakan untuk memisahkan campuran ini adalah teknik sentrifugasi, yaitu metode yang digunakan dalam untuk mempercepat proses pengendapan dengan memberikan gaya sentrifugasi pada partikelpartikelnya. Pemisahan sentrifugal menggunakan prinsip dimana objek diputar secara horizontal pada jarak tertentu. Apabila objek berotasi di dalam tabung atau silinder yang berisi campuran cairan dan partikel, maka campuran tersebut dapat bergerak menuju pusat rotasi gaya tersebut adalah gaya sentrifugasi. Gaya inilah yang menyebabkan partikel-partikel menuju dinding tabung dan terakumulasi membentuk endapan. Sentrifugasi memisahkan substansi berdasarkan berat jenis molekul sehingga substansi yang lebih berat akan berada di dasar, sedangkan substansi yang lebih ringan akan terletak di atas. Jumlah endapan dan keberhasilan pemisahan campuran tergantung pada sifat kelarutan komponen terlarut dan vikositas campuran. Komponen zat yang mudah larut dalam pelarutnya dan yang memiliki berat jenis molekul yang tidak terlalu besar akan sulit dipisahkan atau endapan yang dihasilkan sedikit. Viskositas juga mempengaruhi hasil pemisahan. Campuran yang viskositasnya tinggi, zat terlarutnya sangat banyak sehingga tidak ada ruang dalam campuran tersebut untuk partikel mampu berpindah dan berada pada posisi sesuai dengan berat jenisnya oleh adanya gaya sentrifugal. Kecepatan juga mempengaruhi hasil pemisahan, kecepatan yang lebih tinggi dan dalam waktu yang cukup, maka proses sentrifugasi berjalan lebih sempurna, ukuran partikel yang diperoleh pun semakin kecil.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

29

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB V PENUTUP 5.1.Kesimpulan Kristal urea yang dimasukkan ke dalam centrifuge dan dikeringkan hingga mencapai 0,2% - 0,3% moisture kandungan air dengan udara panas dan keluaran dari centrifuge sebesar 99,8 %

5.2.Saran Untuk mendapatkan hasil produksi sesuai dengan spesifikasi urea pada pabrik, perlu dilakukan pengecekan secara berkala terhadap titik didih

,

tekanan uap ,serta kelarutan di dalam centrifuge.

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

30

Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

DAFTAR PUSTAKA Unit Urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. Palembang Dinas Teknik Proses.2008. Filosofi Proses Pabrik Ammonia, Urea dan Utilitas. Palembang. https://tentangteknikkimia.wordpress.com/2011/12/16/proses-pembuatan-urea-prill/ http://www.caesarvery.com/2014/11/centrifuge-centrifugal-separator.html Rickwood D. 1984. Centrifugation : A Practical Approach. Washington DC : IRL Press. Budiman, A. 2010. Sentrifugasi. http://beckmanindonesia.blogspot.com. 19 November 2010. McCabe, W. L., Smith, J. C. & Harriott, P., 1976. Unit Operation Of Chemical Engineering. 5th ed. Singapore: Mc Graw Hill Book.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. Online: http://www.pusri.co.id. (Diakses Pada Tanggal 30 Oktober 2017).

Yoga Fajar Nugraha UPN “veteran” Yogyakarta

31