Bab I.docx

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai salah satu Negara dengan penduduk terbesar di dunia kini menjadi sasaran empuk pasar dunia. Tidak dipungkiri keadaan tersebut mengakibatkan banyaknya perusahaan-perusahaan internasional yang berlombalomba mendirikan perusahaan cabang di Indonesia, termasuk PT. Yakult Indonesia Persada yang berasal dari Jepang. Selain itu, Indonesia juga tidak mau kalah dengan negara –negara luar yang juga ikut mendirikan bebagai perusahaan besar salah satunya yaitu PT. Semen Gresik dan PT. Petrokimia Gresik.

Kita semua telah tahu bahwa produk Yakult, yaitu minuman probiotik sudah sangat biasa kita temui di warung-warung dan dikonsumsi oleh warga Indonesia. Bahkan dijadikan sebagai minuman rutin sehari dua kali sesuai iklan yang persuasive dengan kata-kata, “Saya minum dua.” Oleh karena itu amat penting bagi kami, sebagai mahasiswa yang juga bergelut dalam dunia kimia mengetahui bagaimana proses minuman itu dibuat. Selain produk makanan, indonesia juga memproduksi semen. Salah satu perusahaan memproduksi semen adalah PT. Semen Gresik. Semen Gresik merupakan salah satu produk semen yang sangat terkenal di Indonesia, dan merupakan salah satu produk semen yang banyak digunakan untuk pembangunan di negara ini. Oleh karena itu amat penting bagi

kami, sebagai mahasiswa yang juga bergelut dalam dunia kimia mengetahui bagaimana proses pembuatan dari semen gresik tersebut diproduksi. Selain makanan, minuman dan semen, Indonesia juga memproduksi berbagai jenis pupuk, karena sebagian besar penduduk indonesia memiliki mata pencaharian sebagai seorang petani. Salah satu perusahaan besar di Indonesia yang memproduksi pupuk yaitu PT. Petrokimia Gresik. Berbagai jenis pupuk telah diproduksi dan sebagian besar ppuk diproduksi dengan menggunakan proses serta bahan kimia. Oleh karena itu amat penting bagi kami, sebagai mahasiswa yang juga bergelut dalam dunia kimia mengetahui bagaimana proses pembuatan dari pupuk tersebut.

Kunjungan industri ini menjadi sarana bagi para mahasiswa untuk lebih membuka wawasan terhadap dunia industri lebih dini. Setelah selesai mengikuti kunjungan industri ini diharapkan mahasiswa dapat memahami medan pekerjaan yang akan mereka geluti setelah lulus dari kampus dengan membuat laporan kunjugan industri sebagai bentuk pertanggung jawaban.

1.2 Tujuan Kunjungan Industri 

Mengetahui bagaimana produksi suatu produk dalam suatu industri seperti Yakult, Semen Gresik dan Pupuk Gresik.



Mengenalkan mahasiswa ke dunia kerja khususnya di bidang industri



Memberikan wawasan lebih kepada mahasiswa terkait dunia kimia industri

1.3 Tujuan Pembuatan Laporan Kunjungan Industri 

Sebagai pertanggung jawaban setelah melakukan kunjungan industri



Sebagai salah satu syarat kelulusan semester 4

1.4 Sasaran dan Target

Sasaran pelaksananan kunjungan Industri ke PT. Yakult Indonesia Persada, PT. Semen Gresik, dan PT. Petrokimia Gresik ini adalah Mahasiswa POLNES jurusan Teknik Kimia.

1.5 Waktu dan Tempat

Kunjungan industri ini dilaksanakan pada : 

Tanggal 22 Januari 2018 ke PT. Petrokimia Gresik yang bertempat di Gresik, Jawa Timur, Indonesia.



Tanggal 23 Januari 2018 ke PT. Semen Gresik yang bertempat di Tuban, Jawa Timur, Indonesia.



Tanggal 24 Januari 2018 ke PT. Yakult Indonesia Persada yang bertempat di Ngoro Industri, Ngoro, Lolawang, Ngoro, Mojokerto, Jawa Timur , Indonesia.

1.6 Pengumpulan Data

Data yang diperoleh dikumpulkan dengan metode berikut ini: 

Metode Interview / wawancara



Metode Observasi



Metode Dokumentasi / dokumenter

1.7 Pengelolaan Data

Data yang diolah dengan tahapan sebagai berikut:

1. Data dikumpulkan 2. Data diseleksi 3. Membuat kerangka laporan kunjungan industri 4. Mengembangkan kerangka laporan kunjungan industri 5. Membuat konsep laporan kunjungan industri 6. Mengetik laporan kunjungan industri 7. Mengevaluasi laporan kunjungan industri yang telah dibuat

BAB II PEMBAHASAN

2.1 PT. PETROKIMIA GRESIK 2.1.1

Sejarah PT. Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Cikal bakal PT Petrokimia Gresik berasal sejak 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari 'Petroleum Chemical" yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas. Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan Ketetapan MPRS No. II Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat

Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden no. 225 Tahun 1963. Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan, antara lain: 

Cukup tersedianya lahan kosong seluas 450 hektaree



Cukup dekat tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo



Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu



Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik

selama

masa

konstruksi,

pengadaan

bahan

baku,

maupun

pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. 

Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain, tersedianya sumber daya manusia.

2.1.2

Penjelasan Umum Produk Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk, yaitu pupuk dan non-

pupuk.

Untuk pupuk subsidi PT Petrokimia Gresik memproduksi pupuk Urea, NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36, dan ZA. Sedangkan untuk nonsubsidi PT Petrokimia Gresik memproduksi pupuk NPK Kebomas, ZK, DAP, KCL, Rock Phosphate, Petronik, Petro Kalimas, Petro Biofertil, dan Kapur Pertanian. Untuk kategori non-pupuk, PT Petrokimia Gresik memproduksi benih padi unggul dengan nama Petroseed dan Petro Hibrid, serta dekomposer bernama Petro Gladiator. Tak hanya itu, PT Petrokimia Gresik juga memiliki produk probiotik bernama Petrofish untuk meningkatkan produktivitas hasil tambak ikan, udang. Petro Chick untuk unggas (ayam dan bebek), dan Fit Rice, yaitu beras dengan indek glikemik rendah. PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk-produk kimia untuk keperluan berbagai industri. Diantaranya adalah Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Aluminium Flourida, CO2 cair, Dry Ice, Asam Chlorida, Oksigen, Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum. 2.1.3

Bahan Baku Pembuatan Produk PT. Petrokimia Gresik

AMONIAK (SNI 06-0045-1987)

Spesifikasi o

Kadar Amoniak minimal 99,5%

o

Impuritis H2O maksimal 0,5%

o

Minyak maksimal 10 ppm

o

Bentuk cair

Kegunaan o

Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)

o

Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash, Amonium Chlorida, dll)

o

Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)

o

Industri makanan (MSG, Lysine)

ASAM SULFAT (SNI 06-0030-1996)

Spesifikasi o

Kadar H2SO4 minimal 98%

o

Impuritis

:

Chlorida (Cl) maksimal 10 ppm, Nitrate (NO3) maksimal 5 ppm, Besi (Fe) maksimal 50 ppm, Timbal (Pb) maksimal 50 ppm o

Bentuk cair

Kegunaan o

Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)

o

Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen)

o

Industri makanan (bumbu masak (MSG), Lysine, dll)

o

Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan

ASAM FOSFAT (SNI 06-2575-1992)

Spesifikasi

o

Kadar P2O5 minimal 50%

o

Impuritis

:

SO3maksimal 4%, CaO maksimal 0,7%, MgO maksimal 1,7%, Fe2O3 maksimal 0,6%, Al2O3maksimal 1,3%, Chlor maks. 0,04%, Flour maks. 1% o

Suspended solid maks. 1%

o

Specific gravity maks. 1,7%

o

Warna coklat sampai hitam keruh

o

Bentuk cair

Kegunaan o

Industri pupuk

o

Bahan kimia

o

Industri makanan (Lysine, MSG, pabrik gula, dll)

GRANULATED GYPSUM o

CaSO4.2H2O : 91 % min

o

Combaine Water : 18 % min

o

H2O : 9 % max

o

P2O5 ws : 0.08 % max

o

P2O5 total : 0.5 % max

PURIFIED GYPSUM o

CaSO4.2H2O : 91 % min

o

Combaine Water : 18 % min

o

H2O : 20 % max

o

P2O5 ws : 0.5 % max

o

P2O5 total : 1.0 % max

CRUDE GYPSUM o

CaSO4.2H2O : 94 % min

o

Combaine Water : 18 % min

o

H2O : 30 % max

o

P2O5 ws : 0.08 % max

o

P2O5 total : 1.0 % max

FLUOSILICIC ACID (H2SiF6) o

H2SiF6 (Purity) : 16 % min

o

HF (free) : 0.80 % max

o

SO4 : 0.25 % max

o

Ca : 0.20 % max

o

Pb : 0.01 % max

ALUMINIUM FLUORIDA (SNI 06-2603-1992)

Spesifikasi o

Kadar AlF3 minimal 94%

o

Impuritis Silikat (SiO2) maksimal 0,20%, P2O5 maks. 0,02%

o

Besi (Fe2O3) maksimal 0,05%

o

Air sebagai H2O maksimal 0,35%

o

Untamped density minimal 0,75 mg/ml

o

Hilang pijar 110-500 C maks. 1,00 %

o

Screen size +150 : 20-50 %

o

Screen size +200 : 50-75 %

o

Screen size +325 : 75-96 %

Kegunaan o

Untuk peleburan Aluminium

KARBONDIOKSIDA CAIR (CO2 CAIR) (SNI 06-2603-1992)

Spesifikasi o

Kadar CO2 minimal 99,9%%

o

Kadar H2O maks. 150 ppm

o

H2S maksimal 0,1ppm

o

Kadar SO2 maksimal 1 ppm

o

Benzene maksimal 0,02 ppm

o

Asetaldehide maksimal 0,2 ppm

o

Total Hidrokarbon sebagai Metan maks. 50 ppm non Metan maks. 20 ppm

o

Bentuk cair

:

Kegunaan o

Untuk industri minuman berkarbonat

o

Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam (welding) dan pengecoran

o

Industri pengawetan

KARBONDIOKSIDA KERING (DRY ICE) (SNI 06-0126-1987)

Spesifikasi o

Kadar CO2 minimal 99,7%

o

Kadar H2O maks. 0,05%

o

Karbon Monooksida maks. 10 ppm

o

Minyak maks. 5 ppm

o

Senyawa belerang dihitung sebagai H2S maks. 0,5 ppm

o

Arsen tak ternyata

Kegunaan o

Industri es krim sebagai pendingin

o

Media pengawetan

o

Pembuatan asap pada pementasan

o

Cold stprage (ekspor ikan tuna)

ASAM CHLORIDA (HCl) (SNI 06-2557-1992)

Spesifikasi

o

Grade A kadar min. 32%, bentuk cair, tidak berwarna

o

Grade B kadar min. 31%, bentuk cair, warna agak kekuningan

o

Sisa pemijaran maks. 0,1%

o

Sulfat sebagai SO4 maks. 0,012%

o

Logam berat sebagai Pb maks. 0,0005%

o

Chlor bebas sebagai Cl2 maks. 0,005%

Kegunaan o

Industri makanan (lysine, dll)

o

Industri kimia

o

Bahan pembersih

OKSIGEN (SNI 06-0031-1987)

Spesifikasi o

Kadar Oksigen (O2 ) minimal 99,50%

Kegunaan o

Industri logam (peleburan, pengelasan, pemotongan logam & perbengkelan)

o

Keperluan medis

o

Industri kaca, batubara, dll

NITROGEN (SNI 06-0042-1987)

Spesifikasi

o

Kadar Nitrogen (N2 ) minimal 99,50%

o

Kadar Oksigen (O2 ) maksimal 100 ppm

Kegunaan o

Industri kimia (bahan baku amoniak, dll)

o

Industri pembersih peralatan pabrik

HIDROGEN (SNI 06-0041-1987)

Spesifikasi o

Kadar Hidrogen (H2 ) minimal 79%

Kegunaan o

Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, hidrogen peroksida, dll)

2.1.4

Kegiatan Kunjungan Industri Kegiatan kunjungan PT. Petrokimia Gresik diawali dengan penyambutan,

yang kemudian dilanjutkan dengan presentasi dari pihak perusahaan tentang sejarah, produk, dan hal – hal yang meliputi tentang perusahaan. Setelah itu dilanjutkan dengan berkeliling pabrik petrokimia gresik menggunakan bis, tetapi hanya dari luar saja karena keadaan pabrik yang mengharuskan menggunakan safety. Saat berkeliling kami dijelaskan tentang apa saja proses dan hal – hal yang dilakukan dalam pabrik tersebut. Setelah diajak berkeliling pabrik pemroduksian, kemudian kami dipersilahkan untuk pulang meninggalkan area pabrik.

2.2

PT. SEMEN GRESIK INDONESIA

2.2.1

Sejarah PT. Semen Gresik PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang industri semen. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 saham Perseroan tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan masyarakat 27%. Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa.Total kapasitas terpasang Perseroan saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun. Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S. A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,

dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex 25,5%. Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia Holdings Ltd. kepadaBlue Valley Holdings PTE Ltd. Sehingga komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui private placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi Pemerintah 51,0% dan publik 48,9%. Pada April tahun 2012, Perseroan berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik Tuban IV berkapasitas 2,5 juta ton. Setelah menjalani masa commissioning, pada bulan Juli 2012 pabrik baru tersebut diserahterimakan, diikuti peresmian operasional komersial pada bulan Oktober 2012. Selanjutnya, pada kuartal ketiga 2012, Perseroan juga berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik semen Tonasa V di Sulawesi. Pabrik baru berkapasitas 2,5 juta ton tersebut menjalani masa commissioning sejak September 2012, dan ditargetkan mulai beroperasi komersial pada kuartal pertama 2013. Pada tanggal 18 Desember 2012 Perseroan resmi mengambil alih 70% kepemilikan saham Than Long Cement Joint Stock Company (TLCC) dari Hanoi General Export-Import Joint Stock Company (Geleximco) di Vietnam, berkapasitas 2,3 juta ton. Aksi korporasi ini menjadikan Perseroan tercatat sebagai BUMN Multinasional yang pertama di Indonesia.

Pada tanggal 20 Desember 2012 Perseroan resmi berperan sebagai Strategic Holding Company sekaligus merubah nama, dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. 2.2.2

Penjelasan Umum Produk PT. Semen Gresik

1.

Semen Portland Tipe I. Dikenal pula sebagai ordinary Portland Cement (OPC), merupakan semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain : bangunan, perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan raya.

2.

Semen Portland Tipe II. Di kenal sebagai semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.

3.

Semen Portland Tipe III. Semua jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandara udara.

4.

Semen Portland Tipe V. Semen jenis ini dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbang pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir.

5.

Special Blended Cement (SBC). Semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

6.

Portland Pozzolan Cement (PPC). Semen Hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum dan bahan pozzolan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya, jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh.

2.2.3

Bahan Baku Pembuatan Semen Bahan Baku Utama a. Batu Kapur CaCO3 (80%) Diperoleh dari tambang batu kapur milik perusahaan sendiri yang berada

tidak jauh dari lokasi pabrik. Prosentase komposisi kandungan batu kapur sebagai berikut : - Batu Kapur Halus sebesar 60% - Batu Kapur Kasar sebesar 40%

b. Tanah Liat 2SiO2.Al2O3.2H2O (15%) Diperoleh dari tambang Tanah Liat milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk pembuatan semen, yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh

dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik. Bahan Koreksi/Penunjang Bahan Baku Koreksi/Penunjang semen terbagi menjadi dua bagian yaitu pada saat proses awal dan pada proses pencampuran di akhir. Bahan koreksi yang digunakan mempunyai fungsi untuk menyeimbangkan unsur kimia yang terdapat dalam batu kapur dan tanah liat agar memperoleh hasil sesuai kebutuhan dan jenis dari semen yang akan dibuat. Macam-macam bahan Koreksi yang ditambahkan adalah sebagai berikut: 1. Bahan Baku Koreksi pada saat awal produksi. a. Pasir Silika SiO2 (4%) Pada umumnya prosentase silika kurang dari 100% karena tercampur dengan logam-logam lainnya. Untuk pembuatan semen itu sendiri memerlukan kadar 80, jika kurang dari 80% maka sudah tidak dapat digunakan untuk pembuatan semen dan telah bersifat tanah liat. b. Pasir Besi FeO3 (1%) Keadaan pasir besi selalu bercampur dengan SiO2, bila kadar FeO3 sampai 80 % sudah termasuk baik. Selama ini pasir yang dipakai antara 60 - 80 % FeO3. Pasir besi ini berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan kiln, dan karena itu bersifat menggumpal dan berat jenisnya paling tinggi dari bahan baku yang ada. 2. Bahan Baku Koreksi pada saat akhir pencampuran produksi. a. Batu Gips (CaSO4.2H2O)

Batu Gips (Gypsum) digunakan sebagai bahan campuran pada terak sebagai penghambat reaksi (cement retarder) untuk selanjutnya digiling pada finish mill. b. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O, CaO, MgO) Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian besar mengandung silica, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat dari Trass meliputi warna : putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu, kekuning-kuningan, coklat tua, coklat muda, abu-abu. Dalam keadaan sendiri tidak mempunyai sifat mengeras, bila ditambah kapur tohor dan air akan memiliki masa seperti semen dan tidak larut dalam air. Hal ini disebabkan karena senyawa silica aktif dan senyawa alumina reaktif dengan reaksi : 2Al2O3 2SiO2 + 7Ca(OH)2 ---> 3CaO2SiO2H2O + 2(2CaOAl2O3SiO2 2H2O) Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari Portland meskipun kekuatannya bertambah terus Trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai penyusutan dan pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap asam tanah maupun air laut, sifat lentur tidak mudah retak.

2.2.4

Proses Pembuatan Semen Proses pembuatan semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu: 1. Proses basah Pada proses basah, sebelum dibakar bahan dicampur dengan air (slurry) dan

digiling hingga berupa bubur halus. Proses basah umumnya dilakukan jika yang diolah merupakan bahan-bahan lunak seperti kapur dan lempung. Bubur halus yang dihasilkan selanjutnya dimasukkan dalam oven berbentuk silinder yang dipasang

miring (ciln). Suhu ciln ini sedikit demi sedikit dinaikkan dan diputar dengan kecepatan tertentu. Bahan akan mengalai perubahan sedikit demi sedikit akibat naiknya suhu dan akibatnya terjadi sliding di dalam ciln. Pada suhu 100 C air mulai menguap, pada suhu 850 C karbondioksida dilepaskan. Pada suhu sekitar 1400 C, berlangsung permulaan perpaduan di daerah pembakaran, di mana akan terbentuk klinker yang terdiri dari senyawa kalsium silikat dan kalsium aluminat. Klinker tersebut selanjutnya didinginkan, kemudian dihaluskan menjadi butir halus dan ditambah dengan bahan gipsum. 2. Proses kering Proses kering biasanya digunakan untuk jenis batuan yang lebih keras misalnya untuk batu kapur jenis shale. Pada proses ini bahan dicampur dan digiling dalam keadaan kering menjadi bubuk kasar. Selanjutnya, bahan tersebut dimasukkan ke dalam ciln dan proses selanjutnya sama dengan proses basah. Dalam pabrikasi akhir, semen portland digiling dalam kilang hingga halus dan ditambah beberapa bahan tambahan. Bagai alir proses pabrikasi semen portland dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Bagan alir proses pabrikasi semen Secara garis besar proses pembuatan semen portland adalah sebagai berikut: 1. Pencampuran mineral-mineral utama seperti CaO, SiO2 dan Al2O3, dicampur bersama bahan tambahan lain dalam bentuk kering atau basah. Bentuk basah dikenal slurry. 2. Campuran ini dimasukkan ke dalam rotary kiln, dibakar pada suhu 1400 C membentuk butiran-butiran bulat berdiameter antara 1,5 mm sampai 50 mm yang dikenal sebagai clinker. 3. Clinker yang telah dingin dihaluskan sehingga mencapai kehalusan (specific surface) 3150 cm2/gr, sambil ditambahkan gypsum untuk mengontrol waktu ikat (setting time). Berkaitan dengan masalah keawetan (durability) beton, maka dibedakan atas lima tipe semen, yaitu: Tipe I

: Semen biasa (normal) digunakan untuk beton yang tidak

dipengaruhi oleh lingkungan, seperti sulfat, perbedaan suhu yang ekstrim.

Tipe II

: Digunakan untuk pencegahan terhadap serangan sulfat dari

lingkungan, seperti untuk struktur bawah tanah. Tipe III

: Beton yang dihasilkan mempunyai waktu perkerasan yang cepat

(high early strength). Tipe IV

: Beton yang dibuat akan memberikan panas hidrasi rendah, cocok

untuk pekerjaan beton massa. Tipe V

: Semen ini cocok untuk beton yang menahan serangan

sulfat dengan kadar tinggi. 2.2.5

Kegiatan Kunjungan Industri Kegiatan kunjungan PT. Semen Gresik diawali dengan penyambutan dan

penjelasan profil perusahaan, yang kemudian dilanjutkan dengan presentasi dari pihak perusahaan tentang sejarah, produk, dan hal – hal yang meliputi tentang perusahaan. Setelah itu dilanjutkan dengan berkeliling pabrik semen gresik menggunakan bis, tetapi hanya dari luar saja karena keadaan pabrik yang mengharuskan menggunakan safety. Saat berkeliling kami dijelaskan tentang apa saja proses dan hal – hal yang dilakukan dalam pabrik tersebut. Setelah diajak berkeliling pabrik pemroduksian, kemudian kami dipersilahkan untuk pulang meninggalkan area pabrik.

2.3

PT. YAKULT INDONESIA PERSADA

2.3.1

Sejarah Minuman Yakult

Gambar 1.1 standard.co.uk

Perjalanan susu fermentasi Yakult dimulai pada tahun 1930, ketika seorang dokter lulusan Universitas Kyoto Imperial, Jepang, bernama Dr. Minoru Shirota menemukan bakteri asam laktat yang berkhasiat dalam menekan pertumbuhan bakteri jahat yang hidup di usus manusia. Bakteri tersebut kemudian diberi nama Lactobacillus casei Shirota strain. Dedikasi tinggi untuk berkontribusi terhadap kesehatan masyarakat membuat Dr. Minoru Shirota terus meneliti sampai akhirnya pada tahun 1935, dia sukses memproduksi minuman probiotik yang kemudian dia beri nama Yakult; susu fermentasi yang mengandung bakteri baik bernama Lactobacillus casei Shirota

Strain yang bermanfaat untuk sistem pencernaan manusia. Dari awal sampai sekarang, yakult dijual dengan harga yang terjangkau, mungkin itulah sebabnya Yakult dikenal dengan nama Pelopor Probiotik.

2.3.2

Sejarah Perusahaan PT. Yakult Indonesia Persada

Gambar 1.2 yakult.com.au

PT. Yakult adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi susu fermentasi. PT. Yakult didirikan tepatnya tanggal 2 Februari 1990 sementara produksinya dimulai pada bulan Januari tahun 1991. Dana yang digunakan adalah dari Penanaman Modal Asing secara penuh, artinya 100% dari Yakult Jepang, tempat asalnya.

Pada awalnya pabrik Yakult terletak di Jakarta. Tetapi karena pasokan air bersih yang tersedia tidak begitu banyak, maka kemudian PT. Yakult mengambil keputusan untuk memindahkan pabriknya ke Sukabumi, tepatnya di Desa Pewawahan Cicurug, Sukabumi, Jawa Barat. Di Sumabumi PT. Yakult memiliki luas lahan sekitar 50.000 meter persegi dan bangunan seluas 12.925 meter persegi.

Kapasitas produski PT. Yakult Indonesia Persada bisa mencapai 3.300.000 botol / hari, itu pun tergantung pada permintaan pasar. Mulai tahun 1992, PT. Yakult Indonesia Persada membuka kesempatan bagi siswa SMP, SMA, Mahasiswa, dan umum untuk berkunjung (kunjungan industri) dan menyaksikan secara langsung proses produksi.

2.3.3

Penjelasan Umum Produk Yakult

Gambar 1.3 flickr.com

Yakult merupakan produk susu yang telah difermentasi. Dalam satu botol Yakult mengandung bakteri baik Lactobacillus Casei Shirota Strain sebanyak lebih dari 6,5 milyar. Bakteri tersebut membantu menekan pertumbuhan bakteri yang merugikan dalam perncernaan sekaligus membantu menjaga kesehatannya (pencernaan). Secara rinci manfaat dari Yakult (L. Casei Shirota Strain) adalah: 

Menekan pertumbuhan bakteri jahat / merugikan



Mencegah gangguan pencernaan (sembelit atau diare)



Menjaga keseimbangan mikroorganisme baik / menguntungkan di dalam usus



Mengurangi racun di dalam tubuh



Meningkatkan kualitas kekebalan tubuh

2.3.4

Bahan Baku Pembuat Yakult

Gambar 1.4 yakult.com.au

Adapun bahan baku yang digunakan untuk membuat yakult anrtara lain: 

Susu bubuk skim



Sukrosa dan glukosa



Perisa Yakult



Air



Lebih dari 6,5 milyar bakteri L. Casei Shirota Strain hidup

2.3.5

Prosedur Karyawan

Gambar 1.5 satriabajahitam.com

Pabrik Yakult memakai mesin yang otomatis dengan sistem terisolasi / tertutup, yang merupakan standar untuk semua pabrik Yakult di seluruh penjuru dunia. Selain itu menurut pengamatan kami, perlengkapan produksi yang digunakan pabrik Yakult berbahan stainless steel. Hal itu sudah menjadi standar internasional yang dapat menjamin kualitas produk (kehigienisan).

Yakult Indonesia menjalankan produksi sesuai standar ISO 22000:2005 dalam hal manajemen keamanan pangan. Salah satu contoh yang diterapkan di pabrik Yakult adalah pintu masuk karyawan yang sudah dipasang sebuah

pembersih sepatu otomatis, pintu-pintu di ruang produksi juga hanya akan terbuka bila karyawan sudah membersihkan kedua tangannya dengan mesin khusus. Setelah itu, pakaian mereka dibersihkan dengan air shower untuk membersihkan kotorankotoran yang menempel.

2.3.6

Proses Produksi Yakult

Gambar 1.6 yakult.co.id

Untuk memproduksi Yakult, pabrik melakukan beberapa tahapan sebagai berikut:

1.

Pembibitan Pembibitan yang dilakukan menggunakan cara manual. Pada saat proses

pembibitan, susu bubuk disterilkan sampai warnanya menjadi agak kecoklatan.

Kemudian suhunya diturunkan sampai dingin dan dimasukkan ke dalam penampungan besar untuk didiamkan kurang lebih selama 1 hari. 2.

Fermentasi Pada tahap kedua ini, gula mengalami proses High Temper Short Time

(HTST); sementara susu mengalami proses Ultra High Temper (UHT). Di bagian fermentasi ini memakan waktu kurang lebih selama 7 hari.

3.

Pencampuran Air dan Gula Di tahap ini, air dan gula dicampur menjadi satu. Alat yang digunakan

adalah mesin dengan fungsi mengaduk air dan gula pasir sampai terbentuk gumpalan-gumpalan halus. Di sinilah Yakult konsentrat dihasilkan.

4.

Pencampuran Yakult Konsentrat dengan Air Yakult konsentrat yang dihasilkan dari proses di atas kemudian dimasukkan

ke dalam blending pump bersama air. Lalu jadilah minuman susu fermentasi Yakult yang kita lihat sekarang.

5.

Pencetakan Botol Proses pencetakan botol Yakult memakai beberapa mesin yang setiap

mesinnya dapat menghasilkan 11.000 botol dalam waktu satu jam.

6.

Pengemasan

Pada tahap terakhir ini pabrik Yakult memakai banyak mesin yang mempunyai fungsi berbeda-beda. Secara singkat prosesnya adalah botol diisi susu fermentasi Yakult, kemudian botol tersebut diprint dan diberi tutup segel untuk kemudian melewati proses Quality Control (QC). Yakult yang lolos tahap QC kemudian dipacking, dan repacking.

2.3.7

Kegiatan Kunjungan Industri Kegiatan kunjungan yakult diawali dengan penyambutan dan pengenalan

oleh perusahaan yakult, yang kemudian dilanjutkan dengan berkeliling pabrik yakult dan diperlihatkan bagaimana proses didalamnya. Kegiatan keliling pabrik diawali dengan melihat tempat proses pembuatan bibit bakteri yang akan dimasukkan kedalam minuman yakult, kemudian dilanjutkan dengan melihat tempat pencampuran bahan pembuatan yakult serta tempat pencampuran bahan dengan bakterinya. Selanjutnya kami, diperlihatkan proses pembuatan kemasan dari yakult yang dilakukan oleh mesin yang kemudian kemasan tersebut diangkut ke tempat pengisian dari yakult. Setelah itu yakult akan diisi kedalam botol kemudian dikemas dalam kotak yang kemudian akan didistribusikan ke berbagai kota. Setelah diajak berkeliling pabrik pemroduksian, kemudian kami dibawa keruang tempat penjelasan sejarah dari pabrik yakult.