5 Bab 1-5 Daftar Pustaka Dan Lampiran Revisi.docx

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Pada saat ini kebutuhan akan suatu alat guna membaantu kelancaran dalam suatu proses pengolahan yang mana dalam hal ini pada industri migas semakin hari semakin meningkat seiring dengan perkembangan zaman saat ini. Salah satu kebutuhan pada industri migas salah satunya yaitu tangki, yang mana tangki pada indutri tersebut digunakan sebagai tangki penimbun minyak mentah (Storage Oil Tank) sebelum minyak tersebut dilanjutkan ke proses selanjutnya. Beberapa tangki penyimpanan minyak di lingkungan industri perminyakan dapat mengalami kerusakan yaitu berubah bentuk dan bisa juga mengalami kemiringan. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh beberapa faktor yaitu : 1. Beban luar : misalnya pipe fitting , vibrasi dari primemover 2. Pengaruh luar : misalnya gempa , angin , petir dan bencana alam lainnya 3. Kondisi fisik dari tangki yang berubah . 4. Kondisi geografis dimana jauhnya daerah pengolah yang akan dituju. Faktor-faktor diatas akan dapat menyebabkan kegagalan fungsi tangki (sebagai penyimpan minyak) , yaitu kemungkinan terjadi retak pada sambungan pelat tangki yang dilas. Hal ini dapat mengakibatkan terjadinya kebocoran tangki yang dapat menimbulkan bahaya kebakaran. Kekuatan dan kelemahan dari tangki tergantung pada pemilihan material dan sistem pengelasan yang digunakan. Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas yang menyebabkan logam disekitar lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam disekitar lasan mengalami perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan thermal, atau secara ringkas juga dapat diartikan penyambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Berdasarkan pertimbangan diatas maka penulis mengangkat judul “Prose Pembuatan Oil Tank Kapasitas ”. Pada pembahasan

1

Laporan Kerja Praktek ini, tanki yang di proses adalah untuk tempat penyimpanan minyak mentah sementara, kemudian diangkut ke gathering stationr. Karena pentingnya tanki ini maka perlu dilakukan suatu penjerlasan terhadap proses pembutan tanki ini.

1.2 Identifikasi Masalah

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini akan membahas tentang proses pembuatan oil tank di PT. Jasa Metal, di dalam proses pembutan oil tank terdapat banyak proses fabrikasi yang dilalui oleh pelat hingga menjadi oil tank, Permasalahan yang akan dibahas dalam perencanaan Oil tank : 1. Proses fabrikasi pelat dan profil baja pada oil tank 2. Proses pemasangan pelat dan profil baja pada oil tank 3. Proses pengelasan pelat

1.3 Batasan Masalah

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini akan menjelaskan proses pembuatan oil tank di PT.JASA METAL yang terletak di Kawasan Industri, Pulo Gadung, Jakarta Timur, supaya pembahasan tidak meluas, masalah penulis batasi antara lain; 1. Gambaran umum alur proses pembuatan oil tank mulai dari proses cutting section, second process, welding section dan finishing 2. Sistem Produksi yang di lakukan PT. Jasa Metal 3. Penentuan bahan serta rumusan perhitungan di tentukan oleh PT. Jasa Metal

2

1.4 Tujuan Kerja Praktek

1.4.1 Secara Umum : a. Dapat menambah dan mengembangkan potensi ilmu pengetahuanpada masing-masing mahasiswa. b. Melatih keterampilan yang dimiliki mahasiswa sehingga dapat bekerja dengan baik. c. Menambah kreatifitas mahasiswa agar dapat mengembangkan bakat yang terdapat dalam dirinya. d. Melatih mahasiswa agar dapat membuat suatu laporan yang terperinci dari apa saja yang mereka kerjakan selama Praktek Kerja Industri.

1.4.2 Secara Khusus : Tujuan secara khusu yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui proses pembentukan logam. 2. Mengetahui.proses pembuatan tangki untuk oil berkapasitas 5000 L 3. Menganalisa kegagalan proses

1.5 Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat yang didapatkan dari perancangan ini antara lain : 1. Manfaat bagi mahasiswa : a. Sebagai pengaplikasian keilmuan teknik mesin. b. Dapat mengetahui hasil proses cutting dan welding dengan variasi parameter – parameter pada penelitian ini. c. Dapat melakukan pemilihan proses produksi yang tepat untuk proses pembuatan oil tank.

3

2. Manfaat bagi instansi : a. Sebagai literatur dan acuan bagi penelitian tentang pembuatan oil tank dan metodenya. b. Memberikan informasi tentang proses pembuatan oil tank terkait dengan pemilihan bahan dan mesin yang di gunakan. 3. Manfaat bagi industri : a. Sebagai rekomendasi pada perusahaan atau industri yang menggunakan sistem tersebut. b. mendapatkan metode terbaik dalam proses pembuatan oil tank terkait dengan pemilihan bahan dan mesin yang di gunakan. c. Memberikan informasi terkait pengelasan untuk penyambungan Oil tank

1.5.1 Manfaat Penulisan

Manfaat untuk perguruan tinggi :

1. Tercapainya sharing informasi antara dunia industri dan lembaga pendidikan. 2. Memperoleh informasi teknologi dibidang proses pembentukan logam.

Manfaat bagi mahasiswa :

1. Mendapatkan pelatihan tentang teknik-teknik pada proses pembentukan logam. 2. Menambah wawasan ilmu pengetahuan tentang proses pembuatan oil tank yang baik dan sesuai standar API.

4

Manfaat bagi industri : 1. Mendapatkan metode terbaik dalam proses pembuatan oil tank terkait dengan pemilihan bahan dan mesin yang di gunakan . 2. Mendapatkan informasi terkait pemotongan dan proses pengelasan . 1.6 Metode Penelitian

Adapun teknik yang digunakan dalam mengumpulkan data adalah sebagai berikut: 1. Metode Observasi Dalam metode ini, Penulis mengamati secara langsung keadaan serta aktivitas yang dilakukan oleh para Karyawan di PT. Jasa Metal, Pulo Gadung. 2. Metode Wawancara Dalam metode ini, Penulis mendapatkan informasi perusahaan dengan cara mewawancarai salah seorang karyawan dari PT. Jasa Metal, Pulo Gadung. 3. Metode Perpustakaan Metode ini dilakukan dengan menelaah dan mempelajari instruksi manual atau manual book yang ada di lokasi praktek maupun buku – buku penunjang lainnya yang berkaitan dengan materi kerja praktek. 4. Metode Tanya Jawab dan Diskusi `

Metode ini dilakukan dengan melakukan tanya jawab dengan sesama rekan kerja maupun staf ahli setelah atau pada saat melakukan praktek.

5

1.7 Time Table

Tabel 1.1 jadwal kehadiran masuk ke PT. Jasa Metal Presisi disesuaikan dengan jam karyawan pada umumnya yaitu pada hari Senin s/d Jumat, pukul 08.00-16.00 WIB.

Minggu 1

Minggu 2

Minggu 3

Minggu 4

Keterangan 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 Pengenalan lapangan dan alat Mempelajari tentang Mesin Produksi Mempelajari proses produksi pembentuka n logam Tabel 1.1 Schedule penelitian Keterangan : Planning

Actual

6

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1

Sejarah Perusahaan PT. Jasa Metal merupakan perusahaan yang berdiri sejak 2002, yang

bergerak dalam dunia industri stainless steel dan logam lainnya. Dalam perkembangannya perusahaan PT.Jasa Metal juga menerima jasa penjualan pelat/pipa, pemotongan pelat/pipa, jasa tekuk pelat/pipa (bending), pengelasan pelat/pipa dan pembuatan papan plang nama (billboard) dengan stainless steel ataupun dengan logam lainnya. Dalam dunia industri customer kami banyak menggunakan jasa kami untuk pembangunan proyek, pembuatan perlengkapan rumah tangga, pembuatan tangki, pembuatan pagar tralis, dan kebutuhan lainnya.

Gambar 2.1 PT. JASA METAL PRESISI (Sumber : PT. Jasa Metal Presisi)

PT. Jasa Metal, dengan peralatan yang canggih dan team yang terampil dapat memberikan tingkat presisi proses fabrikasi pemotongan, tekuk, dan pengelasan stainless steel dengan desain yang sesuai dengan keinginan konsumen. PT. Jasa Metal siap mengerjakan pengerjaan jangka panjang, kami juga dengan senang hati menerima pesanan untuk keperluan custom job ataupun prototyping .PT. Jasa Metal adalah untuk menjadi perusahaan yang menjunjung tinggi 7

profesionalisme dalam memberikan layanan kepada pelanggan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Kami berkomitmen untuk meningkatkan kualitas kami secara berkelanjutan dan menjunjung tinggi nilai profesionalisme untuk memenuhi kepuasan pelanggan. 2.2

Layanan Jasa PT. Jasa Metal. Dalam perkembangannya perusahaan mulai merambah pada dunia industri

yang mulai menggunakan lagam dan stainless steel, jasa dan layanan yang kami sediakan adalah sebagai berikut: 1. Pemotongan stainless steel Jasa pemotongan pelat dilakukan dengan tenaga kerja yang ahli sudah terlatih dan profesional dengan begitu jasa yang kami berikan akan sesui dengan kebutuhan konsumen, untuk jasa pemotongan pelat perusahaan dapat melayani kapasitas 0,5 mm-12 mm dengan penjang pelat 6000 mm. 2. Jasa Tekuk Pelat (bending). Pada proses bending pelat penekukan atu pembengkokan pelat menggunakan alat bending manual maupun dengan mesin bending, material pelat bisa dibending dengan menggunakan pisau bending dan dies. Jenis bendingan yang disediakan bending lurus, bending radius. 3. Jasa Pengelasan. Pada proes pengelasan perusahaan menerima permintaan untuk pengelasan stainless steel, logam baja, aluminium maupun logam lainnya dalam bentuk pelat maupun pipa. Proses pengelasan bisa menggunakan las listrik (SMAW), las karbit (OAW), dan las Argon (TIG/MIG). Dalam proses pengelasannya kami menerima pembuatan tangki, pagar,perpipaan, pembuatan alat rumah tangga dan lain-lainnya.

8

4. Jasa pembuatan plang nama (billboard). Dalam pembuatan plang nama ada langkah- langkah dalam pengerjaannya yang harus dilakukan dengan seksama seperti ; 1. Survey lokasi 2. Desain visual 3. Pengumpulan material 4. Pembuatan Konstruksi. Setelah proses pembuatan konstruksi selesai kemudian proses pemasangan billboard dan pembuatan pondasi pada lokasi.

2.3

Visi dan Misi PT. jasa metal memiliki visi dan misi yang di junjung oleh tenaga kerjanya

adalah sebagai berikut: 1. Visi Untuk menjadi perusahaan yang menjunjung tinggi profesionalisme dalam memberikan layanan jasa untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

Gambar 2.2 Visi PT. JASA METAL PRESISI (Sumber : PT. Jasa Metal Presisi)

9

2. Misi 

Untuk meningkatkan kualitas layanan pelanggan dan peningkatan berkelanjutan armada kami untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan yang pada gilirannya akan menciptakan pertumbuhan yang berkelanjutan.



Meningkatkan profesionalisme karyawan untuk menciptakan nilai lebih bagi perusahaan dan selalu menjunjung etika bisnis.



Untuk mengembangkan hubungan bisnis yang baik dengan pelanggan dan menciptakan suasana bisnis yang nyaman.

Gambar 2.3Misi PT. JASA METAL PRESISI (Sumber : PT. Jasa Metal Presisi)

2.4

Tata Nilai 1. Integritas 2. Hidup sederhana 3. Kerja tim 4. Orientasi pada pelanggan 5. Unggul 6. Selalu belajar dan berubah

10

2.5

Struktur organisasi perusahaan. JASA METAL adalah perusahaan yang didirikan oleh kelompok

penduduk asli Indonesia dengan tujuan untuk menjadi penyedia layanandunia industri stainless steel dan logam lainnya.Pimpinan tertinggi perusahaan ini adalah seorang Presiden Direktur yang seorang wakil Presiden Direktur dan di awasi langsung oleh Dewan Komisaris beserta jajarannya. Selain itu pada perusahaan ini terdapat 4 departemen yang di dalamnya terdapat bagian-bagian yang memilikitugasmasing-masingdalammenjalankanperusahaanini.

Gambar 2.4StrukturPerusahan PT. JASA METAL PRESISI (Sumber : PT.JASA METAL PRESISI)

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Jasa MetalPresisiditetapkan berdasarkan SK No. 28/010/JMP/2004 dan No. 28/010/JMP/2004. Struktur tersebut merupakan struktur organisasi fungsional, dimana seorang General Opration membawahi fungsi-fungsi Contract Execution Manager (CEM) dan General Support Lead. Fungsi CEM disusun berdasarkan bidang yang ada, yaitu: Technical & Competencies, QA/QC, Fabrication, Project Planning & Control, HRD & GA. Sedangkan fungsiGeneral Support Lead disusun berdasarkan bidang yang ada, yaitu: Support Project, Finance, Logistic and Maintenance, Procurement, Driver.

11

Para manajer sendiri membawahi Supervisor Senior dan Supervisor. Adapun struktur organisasi secara lebih jelas dapat dilihat pada halaman tesebut.

a. General Manager Tugas dari seorang GM adalah memimpin

dan mengurus project-

projectsesuai dengan tujuan dan lapangan usahanya, dengan berusaha meningkatkan kerja dan mempuyai tugas sebagai berikut: 1. Mengevaluasi

perkembangan

project

dan

lingkungan

yang

mempengaruhinya serta melaksanakan identifikasi kekuatan, kelemahan, peluang dan ancaman yang dihadapi perusahaan. 2. Menyusun rencana strategi project untuk mencapai tujuan sesuai dengan lapangan usahanya, dengan memperhatikan strategi dan kebijaksanaan dan memproses pengesahan Direksi. 3. Mengarahkan dan membina program-program operasi dan pemeliharaan unit pembangkit. 4. Menetapkan standar-standar prosedur pelaksanaan meliputi operasi, pemeliharaan, logistik, anggaran keuangan, dan akuntansi dengan memperlihatkan ketentuan yang lebih tinggi.

b. Manager General Support Lead Membantu GM dalam penyusunan anggaran keuangan dan akuntansi, pembinaan, pengembangan, manajemen pengelolaan lingkungan, serta melaksanakan evaluasi dari realisasi dan pencapaian target kerjanya dengan membuat suatu analisis dan masukan kepada GM. Peranannya adalam memimpin dan mengelola bidang masing-masing untuk mencapai target dan sarana.

c. Technical & Competencies Coordinator Tugasnya adalah mengkoordinasikan pengelolaan operasi dan pengelolaan pemeliharaan unit pembangkit dengan kegiatan utama antara lain : 1. Penyusunan rencana kegiatan operasional bidang operasi. 2. Penyusunan rencana operasional penggunaan consumable.

12

3. Pengembangan sistem dan prosedur operasi. 4. Pengkoordinasian pelaksanaan operasi. 5. Pengendalaian kehandalan dan efisiensi pengoprasian. 6. Pembinaan kompetensi bidang ketenagakerjaanmasing-masing. 7. Penyusunan rencana kegiatan operasional bidang pemeliharaan. 8. Pengembangan sistem dan prosedur kerja. 9. Pembinaan kompetensi bidang pemeliharaan.

d. QA/QC Coordinator Tugasnya adalah melaksanakan pengecekan dari awal sampai akhir dengan sesuai prosedur client sebagai berikut : 1. Pengawasan terhadap qualitas produk sesuai permintaan client 2. Pengendalian mutu terhadap orang produksi. 3. Pemantauan bugetting. 4. Pengawasant erhadap penagihan hasil pekerjaan. 5. Pengiriman barang produksi ke client

2.6

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan hal penting yang harus

diperhatikan dalam dunia industri. Sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pemeliharaankilang/industri memiliki berbagai kebijakan K3, kimia, dan lingkungan yang bertujuan untuk menjaga keselamatan dan kesehatan kerja di lingkungan PT.Jasa Metal. Ada beberapa hal yang menjadi bagian penting dalam pelaksanaan kebijakan K3, kimia, dan lingkungan di workshop, yaitu kewajiban untuk menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, meningkatnya kesadaran pekerja mengenai pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja, permintaan pelanggan dalam penerapan sistem manajemen dan keselamatan kerja, serta kebutuhan pelanggan terhadap sistem manajemen terpadu. Saat ini, workshop PT. Jasa Metal telah menerapkan kebijakan K3 sesuai dengan standar ISO 9001,ISO 14001 , SMK 3,OHMS dan OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Management System).

13

Kecelakaan dalam kerja dapat disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain faktor manajemen, faktor manusia, dan faktor teknis. Kecelakaan merupakan kejadian tidak diinginkan yang menyebabkan kematian, sakit, cedera, kerusakan atau kerugian lainnya. Kerugian yang dapat ditimbulkan akibat terjadinya kecelakaan dapat dibagi menjadi tiga. Pertama, kerugian fisik seperti cidera, luka, cacat, kematian, dan kehilangan waktu. Kedua, kerugian proses seperti terganggunya proses produksi dan pengurangan keuntungan. Ketiga, kerugian yang mengarah pada kerusakan properti seperti kebocoran dan kerusakan. Untuk meminimalisir resiko terjadinya kecelakaan, pihak PT. Jasa Metal telah melakukan beberapa cara sebagai pencegahan resiko terjadinya kecelakaan kerja, yaitu dengan menyediakan alat pelindung diri ( APD ). Beberapa alat pelindung diri antara lain safety shoes, safety helmet, ear plug, safety glasses, masker, dan baju tahan api.

14

BAB III LANDASAN TEORI

3.1 Definisi Tangki Tangki merupakan suatu peralatan di berbagai industri baik yang berisi cairan organik dan non organik, air maupun berisi gas. Tangki di sini identik dengan tangki yang digunakan untuk penyimpanan pada tekanan rendah ( < 15 lbf/in2– API620) maupun tekanan atmosfir.Bila tangki tersebut mempunyai tekanan maka tangki tersebut didefinisikan pressure vessel. Tangki dapat ditemukan di banyak industri, antaralain : 1.

Industri minyak dan gas yang memproduksi dan proses pemurnian

2.

Industri kimia

3.

Industri pemyimpanan massal dan transfer cairan dan gas

4.

Industri lain yang mengkonsumsi atau memproduksi cairan dan gas Cairan dan gas dalam industri minyak bumi umumnya adalah campuran

hidrokarbon yang memiliki tekanan yang berbeda. Contohnya: bahan bakar jet, diesel, bensin dan minyak mentah. Cairan dan gas dalam industri kimia, biasanya disebut cairan organik yang mudah menguap, terdiri dari bahan kimia murni atau campuran bahan kimia dengan tekanan uap yang serupa. Contohnya: benzena , stirena , dan alkohol. Cairan dan gas dalam operasi penyimpanan massal dan transfer dapat berupa cairan organik atau hidrokarbon di alam. Contohnya semua yang termasuk di atas baik yg bersifat asam maupun basa. Semua cairan dan gas tersebut harus disimpan dalam tangki penyimpanan yang tepat. Desain tangki tersebut harus memperhatikan faktor keselamatan yang tinggi karena tingkat kasus kebakaran dan ledakan untuk penyimpanan tanki meningkat selama bertahun-tahun dan menyebabkan cedera dan korban jiwa. Tumpahan dan kebakaran tangki tidak hanya menyebabkan polusi lingkungan, dan juga akan menimbulkan konsekuensi keuangan yang parah dan dampak yang signifikan terhadap bisnis masa depan

15

terhadap reputasi industri tersebut. Sedikit berbeda dengan tangki penyimpanan air yang mempunyai resiko lebih kecil, tetapi dalam merancangnya tetap memperhatikan faktor keselamatan. Ada berbagai macam tipe tangki penyimpan, antara lain : 1.

Fixed-roof tanks (tangki dengan atap tetap / tidak bergerak),

2.

External floating roof tanks (tangki dengan atap luar yang terapung)

3.

Internal floating roof tanks (tangki dengan atap dalam yang terapung)

4.

Domed external floating roof tanks (tangki dengan atap luar terapung bentuk kubah)

5.

Horizontal tanks (tangki horizontal)

6.

Pressure tanks (bejana tekan)

7.

Spherical tank (tangki bulat)

3.2 Sistem Produksi Produksi dalam pengertian sederhana adalah seluruh proses dan operasi untuk memproduksi barang atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Kata “Manufacture” dalam bahasa inggris atau manufaktur (dalam bahasa Indonesia) berasal dari bahasa latin, yaitu : manus = tangan (hand), factus = membuat (make). Pada abad-abad yang lalu dalam bahasa inggris manufacture berarti made by hand atau dibuat dengan tangan. Namun pada masa modern kata manufaktur lebih sering dikaitkan dengan bantuan permesinan dan kontrol komputer. Proses manufaktur adalah penambahan dan pengaplikasian bahan fisik maupun kimia untuk merubah bentuk geometri bahan atau penampilan permukaan dalam pembuatan komponen

16

suatu produk. Proses manufaktur membutuhkan komponen-komponen sedrehana untuk diproses sehingga menjadi barang yang lebih kompleks. Misalnya kompoen seperti baut, mur, plat besi an lain-lain yang meripakan komponen dasar yang dapat dirakit menjadi komponen lebih rumit dan mempunyaoi nilai yang lebih besar da berguna. Proses permesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagaian bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan. Proses pemesinan yang biasa dilakukan di industri manufaktur adalah proses penyekrapan (shaping), proses penggurdian (dr illing), proses pembubutan ( tur ning), proses penyayatan/frais (milling), proses gergaji (sawing), proses broaching, dan proses gerinda (grinding)

3.2.1 Cutting Pemotongan adalah tahap pekerjaan pemotongan bahan baku profil dan pelat baja sesuai dengan tanda potong yang telah ditetapkan pada proses penandaan. Pemotongan dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu

Pemotongan dengan Mesin Potong Hidrolik Mesin gunting hidrolik menggunakan tenaga power supply tenaga hidrolik. Tenaga hidrolik yang dihasilkan untuk memotong adalah pompa hidraulik yang digerakkan oleh motor listrik. Mesin gunting hidraulik ini dilengkapi dengan program pada panel box control hidraulik. Dengan program hidraulik ini pelayanan untuk operasional mesin potong menjadi lebih sederhana. Kemampuan menggunting atau memotong pelat dengan mesin hidrolik ini sampai mencapai ketebalan pelat 20 mm. Prinsip kerja mesin hidrolik ini sama dengan mesin gulotine umumnya. Hanya penekan yang digunakan pada mesin ini menggunakan actuator kerja ganda (double acting) dengan silinder sebanyak dua buah. Actuator ini diletakkan di kiri dan kanan mesin yang berhubungan langsung dengan pisau atas. Stopper yang digunakan juga stopper yang digerakkan secara hidraulik. Jumlah stoppernya lebih banyak dari actuator potong. Jumlah actuator ini disusun diantara celah pemotongan. Untuk pemotongan yang mempunyai lebar yang kecil juga dapat ditekan oleh stopper

17

Gambar 3.1 Mesin potong hidrolik (Sumber : PT. Jasa Metal Presisi)

Pemotongan dengan menggunakan oxy flame cutting Pemotongan dengan menggunakan oxy flame cutting adalah dimana pemotongan terjadi karena adanya reaksi antara oksigen dan baja. Pada permulaan pemotongan, baja dipanaskan lebih dahulu dengan api oxy flame cutting sampai mencapai suhu antara 800o-900o C. Kemudian gas oksigen tekanan tinggi atau gas pemotong lainnya disemburkan ke bagian yang dipanaskan tersebut dan terjadilah proses pembakaran yang membentuk oksida baja. Karena titik cair oksida baja lebih rendah dari baja, maka oksida tersebut mencair dan terhembus oleh gas pemotong dengan ini terjadilah pemotongan. Hasil pemotongan ini dinyatakan baik bila memenuhi syarat sebagai berikut : 1.

Alur potong harus cukup kecil

2.

Permukaan potong harus halus

3.

Terak harus mudah terkelupas

4.

Sisa atas pemotongan membulat

Mengenai kualitas potong ini Asosiasi Las Jepang dalam standar no. WES-2801 telah menentukan kriteria untuk kualitas permukaan hasil pemotongan dengan gas. Untuk memenuhi kriteria tersebut kualitas dari gas oksigen dan api pemanas, karakteristik alat yang digunakan dan kondisi pemotongan harus diatur dengan teliti.

18

Gambar

3.2

.

Penampang

garis

potong

pada

pemotongan

oksigen.

(Harsono&Toshie, 1981)

3.2.2 Bending Proses Bending adalah salah satu operasi yang paling umum Metalworking. Bagian yang dibuat dengan menekuk lembar saham dan lentur juga merupakan komponen dari lembaran logam yang lebih kompleks membentuk operatins. Membungkuk adalah deformasi plastik logam sekitar sumbu linier disebut sumbu lentur dengan sedikit perubahan atau tidak ada dalam luas permukaan. Ketika bends beberapa dibuat secara simultan menggunakan mati, proses ini kadang-kadang disebut membentuk. Apa yang membedakan lentur adalah bahwa sumbu tikungan adalah linear dan independen. Kemerdekaan berarti bahwa sekitar satu sumbu lentur tidak berpengaruh pada lentur pada sumbu lainnya. Sebagai contoh, sebuah kosong dengan empat tag terpisah di sepanjang tepi bagian persegi panjang bisa ditekuk ke dalam kotak dengan menekuk setiap tab terpisah. Sebaliknya, membentuk sebuah kotak persegi panjang atau panci dari lembaran empat persegi panjang dengan menggunakan punch dan mati adalah disebut operasi menggambar. Sudut panci terbentuk secara bersamaan dan deformasi sekitar sudut ditentukan oleh kedua tepi dan bagaimana mereka berinteraksi di pojok jalan. Jika sumbu deformasi yang tidak linear atau tidak independen, proses menjadi gambar dan / atau peregangan, tidak membungkuk.

19

Proses bending tidak hanya digunakan untuk membentuk bagian seperti bagian sudut, flensa, jahitan, dan corrugations, tetapi juga untuk memberikan kekakuan ke bagian tersebut dengan meningkatkan momen inersia. Seringkali perubahan bentuk penampang dapat menyebabkan kekakuan bagian meningkatkan tanpa penambahan bahan. Kekhawatiran utama dalam membungkuk springback, panjang minimum dari benda kerja yang diperlukan untuk membentuk bentuk yang kompleks, minimum radius tikungan mungkin kekuatan yang diperlukan. Dalam tutorial ini, kita pertama menyajikan gambaran deformasi lentur dikenakan dengan contoh pergeseran sumbu netral dan dampaknya pada dimensi bagian membungkuk. Kami kemudian menentukan strain diberlakukan di lentur karena kuantitas ini diperlukan untuk menjelaskan rincian dari proses. Dengan definisi ketegangan dan kondisi kegagalan material kita dapat menentukan minimum radius tikungan. Akhirnya, masalah springback di lentur dibahas dan strategi untuk mengimbangi springback disajikan.

Gambar 3.3 Jenis bending (Sumber : Wikipedia)

20

Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum proses bending : 1. Material yang dibending harus mampu bending. 2. Tebal Material yang dibending masih dalam kapasitas alat bending. 3. Pemilihan V dies yang digunakan harus tepat 4. Profil bendingan bisa diproses dengan peralatan yang ada atau tidak. Berikut adalah jenis di dalam proses bending yaitu : Angle Bending Angle bending adalah pembentukan plat atau besi dengan menekuk bagian tertentu plat untuk mendapatkan hasil tekukan yang diinginkan. Selain menekuk, dengan pekerjaan ini dapat memotong plat yang disisipkan dan juga dapat membuat lengkungan dengan sudut sampai +- 150o pada lembaran logam. Contoh hasil pekerjaan : Potongan plat (benda kerja las karbit) ,Plat bentuk L,V, dan U

Press Brake Bending Press brake bending adalah suatu pekerjaan bending yang menggunakan penekan dan sebuah cetakan (die). Proses ini membentuk plat yang diletakkan diatas die lalu ditekan oleh penekan dari atas sehingga mendapatkan hasil tekukan yang serupa dengan bentuk die. Umumnya die berbentuk U, W, dan ada juga yang mempunyai bentuk tertentu.

Draw Bending Draw bending yaitu pekerjaan mencetak plat dengan menggunakan roll penekan dan cetakan. Roll yang berputar menekan plat dan terdorong kearah cetakan. Pembentukan dengan draw bending ini sangat cepat dan menghasilkan hasil banyak, tetapi kelemahannya adalah pada benda yang terjadi springback yang terlalu besar sehingga hasil menjadi kurang maksimal.

21

Roll Bending Roll bending yaitu bending yang biasanya digunakan untuk membentuk silinder, atau bentuk-bentuk lengkung lingkaran dari pelat logam yang disisipkan pada suatu roll yang berputar. Roll tersebut mendorong dan membentuk plat yang berputar secara terus menerus hingga terbentuklah silinder

Roll Forming Dalam roll pembentukan, bahan memiliki panjang dan masing-masing bagian dibengkokkan secara individual oleh roll. Untuk menekuk bahan yang panjang, menggunakan sepasang roll yang berjalan. Dalam proses ini juga dikenal sebagai forming dengan membentuk kontur kontur melalui pekerjaan dingin (cold working) dalam membentuk logam. Logam dibengkokkan secara bertahap dengan melewatkan melalui serangkaian roll. Bahan roll umumnya terbuat dari besi baja karbon atau abu-abu dan dilapisi krom untuk ketahanan aus. Proses ini digunakan untuk membuat bentuk-bentuk kompleks dengan bahan dasar lembaran logam . Tebal bahan sebelum maupun sesudah proses pembentukan tidak mengalami perubahan Produk yang dihasilkan dari pengerjaan ini adalah saluran pipa, besi pipa, dll

Seaming Seaming adalah operasi bending yang digunakan untuk menyambung ujung lembaran logam sehingga membentuk benda kerja, sambungan dibentuk dengan rol-rol kecil yang disusun secara berurutan Contoh hasil pengerjaan seaming seperti kaleng, drum, ember, dsb

22

Straightening Merupakan proses yang berlawanan dengan bending , digunakan untuk meluruskan lembaran logam,Pada umumnya straightening dilaksanakan sebelum benda kerja dibending, Proses ini menggunakan rol-rol yang dipasang sejajar dengan ketinggian sumbu rol yang berbeda

Flanging Proses Flanging sama dengan seaming hanya saja ditunjukkan untuk melipat dan membentuk suatu permukaan yang lebih besar. Contoh hasil pekerjaan flanging yaitu cover cpu pada komputer, seng berpengait, dll

3.2.3 Welding Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan. 23

Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktik, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang. Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga

terjadi

ikatan

antara

atom-atom

molekul

dari

logam

yang

disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut. Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini

3.2.4 Las SMAW (Shield Metal Arc Welding)

Shield

Metal

Arc

Welding

(SMAW)

merupakan

suatu

teknik

pengelasandengan menggunakan arus listrik yang Membentuk busur arus dan elektroda berselaput. Di dalam pengelasan SMAW ini terjadi gas pelindung ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk menghilangkan pengaruh oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung di dalam hasil pengelasan. Proses pengelasan terjadi karena adanya hambatan arus listrik yang mengalir

24

diantara elektroda dan bahan las yang menimbulkan panas mencapai 30000C, sehingga

membuat

elektroda

dan

bahan

yang

akan

dilasmencair.

Untukmenghasilkan busur yang baik tukang las (welder) harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan dasar material tetap sama. Adapun jarak yang paling baik adalah sama dengan diameter elektroda yang dipakai, misalnya kawat las (elektroda) 3,2 mm maka jarak yang baik antara material dasar dengan ujung elektroda adalah sekitar 3 mm juga. Komponen-Komponen Las Smaw

Gambar 3.4 Pengelasan SMAW (Sumber: Buku inspeksi teknik)

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik yang lainnya. Adapun perlengkapan las smaw adalah : 1.

Transformator DC/AC

2.

Kabel massa dan kabel elektroda

3.

Holder dan klem massa

4.

Elektroda

5.

Connectors

6.

Palu cipping

7.

Sikat kawat dan alat perlindungan diri yang sesuai.

25

Gambar 3.5 contoh perlengkapan las SMAW (teknik pengelasan)

Berikut uraian mengenai komponen-komponen Las SMAW Sumber Tegangan (power source) Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin las DC, mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain trafo juga ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode (perubah arus bolak balik menjadi arus searah) biasanya menggunakan motor penggerak baik mesin diesel, motor bensin dan motor listrik. mesin las DC, saat ini banyak digunakan mesin las DC karena DC mempunyai beberapa kelebihan dari pada mesin las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat diatur. mesin las AC yang menggunakan transformator atau trafo las. Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable) Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik dari mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa dankabel elektroda ini harus cukup besar untuk mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar akan menimbulkan panas pada kabel dan merusak isolasi kabel yang akhirnya membahayakan pengelasan. Holder (penjepit elektroda) dan claim masa

26

Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel elektrode ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga pengelas tidak merasa panas pada saat mengelas. Klem masa berguna untuk menghubungan kabel masa dari mesin las dengan material biasanya klem masa mempunyai per untuk penjepitnya. Klem ini sangat penting karena apabila klem longgar arus yang dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik. Elektroda Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari kontaminasi udara sekelilingnya. Selain itu fluk berguna juga untuk membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las dari udara sekelilingnya. Lapisan elektrode ini merupakan campuran kimia yang komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan. Menurut AWS (American Welding Society ) elektrode diklasifikasikan dengan huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E xxxx (x) ,contohnya E 6010, E 6013, E 7018 dan lain-lain. Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush) Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan me-ngeluarkan kerak las pada logam Ias (weld metal) dengan jalan memukul¬kan atau menggoreskan pada daerah las an.Berhati-hatilah membersihkan kerak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya. Jangan membersihkan kerak las sewaktu kerak las masih panas/merah. Sikat kawat dipergunakan untuk : membersihkan benda kerja yang akan dilas dan membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las. Keuntungan dari pengelasan SMAW : 5. Biaya awal investasi rendah. 6. Secara operasional handal dan sederhana. 7. Biaya material pengisi rendah. 8. Filler Metal / Material pengisi dapat bermacam-macam. 9. Pengelasan dapat di pakai di semua material.

27

10. Dapat dikerjakan pada ketebalan Material berapapun. Pengelasan SMAW sangat cocok di pakai pada pengelassan di lapangan karena fleksibilitassnya tinggi. Kekurangan dari pengelasan SMAW: 1. Lambat, dalam penggantian elektroda. 2. Terdapat slag yang harus dihilangkan. 3. Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus yaitu harus di panaskan sebelum di gunakan. 4. Efisiensi endapan rendah dan rentan terjadi cacat las, porisity dan slag inclusion.

3.2.5 Jenis-Jenis Sambungan Dalam Pengelasan Wiryosumarto dan Okumura( 2008), menyatakan bahwa sambungan las dalam konstruksi baja pada dasarnya dibagi dalam sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang. Seperti yang di tunjukan pada gambar:

Gambar 3.6 Jenis-jenis sambungan Ias (Wiryosumarto dan Okumura, 2008)

Pada proses pengelasan terdapat lima jenis desain dasar sambungan las. Kelima jenis dasar sambungan tersebut adalah sambungan Tumpul (Butt), Sudut (Corner), T (Tee), Tumpang (Lap), dan Sisi (Edge). Lima jenis dasar sambungan

28

las dapat dibuat dalam empat posisi pengelasan yang berbeda, yaitu posisi flat (datar), vertical, horizontal, dan diatas kepala seperti ditunjukkan pada gambar:

Gambar 3.7 Posisi pengelasan pada kelima jenis sambungan las(Wiryosumarto dan Okumura, 2008)

Dalam merencanakan konstruksi yang memiliki sambungan pengelasan, harus dipilih secara benar dan tepat mengenai jenis-jenis sambungan las, yang disesuaikan dengan fungsi dan kegunaannya. Yang perlu dipertimbangkan bahwa sambungan pengelasan harus mampu menerima beban dinamis maupun beban statis. LAS TITIK (TACK WELD ). Las titik atau yg sering kita denger sewaktu seorang Fitter atau pipe Fitter sedang melakukan proses Fit Up dlm bahasa asing nya adalah TACK WELD. Hal ini biasanya sering di angggap sepele akan tetapi akan berakibat sangat fatal apa

bila

seorng

pekerja

dlm

bidang

ini

mengabaikan

nya.

tampak sepele memang, akan tetapi apa bila bener bener di abaikan dan di lupakan dalam pelaksanaannya ,maka akan berubah menjadi sebuah kerusakan yg kadang bersifat katasthropis dan menyebabkan korban baik materi,jiwa maupun lingkungan.

Las titik sebuah las lasan yg kecil saja ukurannya , jg di lkukan dengan waktu yg singkat saja.panas yg di hasilkan nya pun jg relatif kecil saja.khususnya

29

untuk bahan dasar yg tebal, panas yg kecil tadi akan di serab oleh bahan dasar yang tebal tadi , karena suhu bahan dasar rendah.akibatnya terjadilah suatu titik di permukaan bahan yang mengalami pemanasan dan pendinginan cepat , maka terjadilah structure yang bersifat martensitik yakni keras dan getas atau gampang patah

.

Kondisi yg seperti ini akan rawan sekali dan bisa mengakibatkan retakan retakan akibat dari sebuah pengerrutan atau yg sering di sebut Shrinkage yang berasal dari tegangan internal sisa pekerjaan yg menggunakan panas,gerakan itu di sebabkan oleh gerakan Termal yang ciclic dan gaya displacement

.

Akan tetapi jenis pengelasan ini sangat lah penting sekali untuk mengunci hasil dari sebuah penyetelan baik dari plate atau pun pipa agar tidak adanya sebuah pergerakan dari akibat dari sebuah proses pengelasan.oleh karena itu ada beberapa step untuk mencegah keretakan keretakan

30

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Alur Proses Produksi

MULAI

PERSIAPAN BAHAN DAN MATERIAL

PENGINPUTAN DATA UKURAN DLL

PENGERJAAN PEMBENTUKAN TANGKI: - CUTTING - BENDING - WELDING - FLANGING

Tidak lulus uji

WEF UJI NDT

lulus uji FINISHING

SELESAI Gambar 4.1 Diagram Alir Proses

31

4.2 Bagian Tangki Dalam prose pembuatan tangki terdapat 2 pengerjaan bagian utama yaitu : 1. Dinding Tangki 2. Top and Bottom Plate ( Hemispharical) Gambar di bawah ini menjelasakan part part dari tangki secara keseluruhan;

Gambar 4.2 Layout Oil Tank (Sumber : Google)

32

4.3 Proses Pembuatan Dinding Tangki Proses pembuatan dinding tangki terdiri dari proses cutting, bending dan welding dan di lakukan pengecekan di setiap akhir dari proses tersebut agar menjaga kualitas dari dinding tangki

4.3.1 Cutting Proses Prose pemotongan adalah proses awal yang dilakukan dalam produksi, untuk proses pemotongan bagian yang terkait adalah bagian cam dan cutiing sendiri, Hal pertama yang dilakukan dalam prose pemotongan adalah membuat perancangan pemotongan yang dilakukan oleh bagian plan cutting

Pemotongan Dengan Menggunakan Gas cutting Dalam proses menggunakan mesin gas cutting untuk membentuk logam agar menjadi dinding tangki ;

Gambar 4.3 Mesin Gas Cutting (Sumber : PT.Jasa Metal Presisi)

Langkah proses pemotongan menggunakan mesin gas cutting :

1.

Pada proses ini pelat yang akan di potong bertujuan agar berbentuk persegi panjang. 33

2.

Meminta pengiriman data online dari bagian nesting atau

memasukan

disket yang berisi program dan mengatur mesin sesuai data nesting. 3.

Melakukan Setting material dengan mengecek material apakah sesuai dengan spesifikasi dan menempatkannya pada meja pivot melakukan pengukuran jarak kelurusan pelat dengan rel

4.

telah dan

mesin cutting.

Mengatur jarak cutting tip sesuai dengan yang ada dinesting dan mengatur jarak posisi mata api dengan material (> 10 mm).

5.

Mulai melakukan pemotongan untuk 1 pcs komponen. Proses pemotongan dimulai dengan pembuatan piercing kemudian mesin dimatikan dan kerak akibat piercing dibersihkan dengan menggunakan Jet Chissel. Setelah itu pemotongan dilanjutkan sesuai dengan alur yang dibuat dari nesting. Pembuatan piercing berlaku untuk material dengan ketebalan diatas 25 mm. Sedangkan

untuk ketebalan dibawah 25 mm tidak dilakukan

piercing melainkan langsung dilakukan 6.

pemotongan.

Setelah selesai proses pemotongan dilakukan pengujian terhadap dimensi dan toleransi yang diizinkan dari hasil potongan dengan dimensi dan toleransi yang terdapat pada gambar teknik

7.

Bila telah sesuai maka proses pemotongan dapat dilanjutkan untuk semua pelat dan bila tidak sesuai maka dapat lapor pada group

leader

untuk

mengambil tindakan selanjutnya 8.

Bila hasil telah sesuai maka dapat dilakukan finishing untuk memperhalus atau memperbaiki hasil potongan dengan menggunakan gerindra , reamer dan las.

34

4.3.2 Bending Proses Bending: adalah sutau prose yang di gunakan untuk membengkokan atau meluruskan plat atau besi dalam proses ini jenis bending yang digunakan adalah Roll Bending bertipe manual

Roll Bending Roll bending digunakan untuk membuat lekukan atau bengkokan dengan cara diroll. Pelat yang dapat diroll adalah pelat yang akan dibengkokkan dengan diameter yang lebih besar daripada diameter mesin roll dan lebar pelat yang lebih kecil daripada panjang ring mesin roll. Ketebalan pelat yang biasanya mengalami roll adalah 19 mm atau bisa juga untuk pelat tipis dengan ketebalan 6 mm.

Gambar 4.4 Mesin Roll Bending (Sumber : PT.Jasa Metal Presisi)

Langkah proses pemotongan menggunakan mesin roll bending : 1.

Nyalakan Mesin

2.

Mengatur posisi ketiga roll sesuai ketebalan pelat yang akan diroll

3.

Memasukkan pelat kedalam roll dengan bantuan magnet

35

4.

Menggerakkan

kedua

rol

dibagian

bawah

sehingga

pelat

akan

membengkok 5.

Setelah pelat membengkok dilakukan pengukuran diamaeter apakah telah sesuai dengan gambar yang di inginkan

6.

Bila telah sesuai maka dilanjutkan pada proses selanjutnya

4.3.3 Proses Welding Welding atau pengelasan adalah proses penyambungan logam yang menggunakan logam dengan mencairkan daerah setempat, setelah prose bending selesai maka prose selanjutnya adalah proses penyambungan pelat agar membentuk silinder atau lingkaran

Pengelasan Smaw Pengelasan Smaw dalam penyambungan dinding di lakukan dengan berulang serta di awali dengan las tali / tack weld I yang berguna untuk memperkuat umur las dan mencegah terjandinya keretakan

Gambar 4.5 Mesin Welding (Sumber : Google)

Langkah proses pengelasan menggunakan mesin Las Smaw : 1.

Tempatkan benda pada posisi yang benar dan pastikan bagian yang ingin di las berada di permukaaan data

36

2.

Pengelasan di mulai dengan las tali

3.

Pengelasan di mulai pada bagian dalam dinding tabung

4.

Setelah sisi dalam selesai maka di lanjutkan pada proses Gouging untuk membersihkan kerak dan kotoran yang berada pada dinding tabung

5.

lalu di lanjutkan las pada bagian luar tabung

6.

Setelah sisi luar selesai maka di lanjutkan pada proses Gouging untuk membersihkan kerak dan kotoran yang berada pada dinding tabung

7.

Dilakukan test NDE / Non Destructive Examination dengan menngunakan penetrant test

4.4 Proses Pembuatan Top and Bottom Plate Proses yang digunakan dalam pembentukan Top and bottom plate hampir sama dengan dengan dinding tangki yaitu melalui proses Cutting hanya terdapat perbedaan pada proses pembuatan dinding yaitu pada proses ini pelat mengalami proses Forming yang ditujukan agar memberi lebih besar kekuatan dalam menghadapi tekanan 4.4.1 Cutting Proses Prose pemotongan adalah proses awal yang dilakukan dalam produksi, untuk proses pemotongan bagian yang terkait adalah bagian cam dan cutiing sendiri, Hal pertama yang dilakukan dalam prose pemotongan adalah membuat perancangan pemotongan yang dilakukan oleh bagian plan cutting

37

Pemotongan Dengan Menggunakan Gas cutting Dalam proses menggunakan mesin gas cutting untuk membentuk logam agar menjadi dinding tangki ;

Gambar 4.6 Mesin Gas Cutting (Sumber : PT.Jasa Metal Presisi)

Langkah proses pemotongan menggunakan mesin gas cutting :

1.

Pada proses ini pelat yang akan di potong bertujuan agar berbentuk lingkaran.

2.

Meminta pengiriman data online dari bagian nesting atau

memasukan

disket yang berisi program dan mengatur mesin sesuai data nesting. 3.

Melakukan Setting material dengan mengecek material apakah sesuai dengan spesifikasi dan menempatkannya pada meja pivot melakukan pengukuran jarak kelurusan pelat dengan rel

4.

telah dan

mesin cutting.

Mengatur jarak cutting tip sesuai dengan yang ada dinesting dan mengatur jarak posisi mata api dengan material (> 10 mm).

5.

Mulai melakukan pemotongan untuk 1 pcs komponen. Proses pemotongan dimulai dengan pembuatan piercing kemudian mesin kerak akibat piercing dibersihkan dengan

menggunakan Jet

Setelah itu pemotongan dilanjutkan sesuai dengan alur dari nesting. Pembuatan piercing

38

dimatikan dan

yang

berlaku untuk material

Chissel. dibuat dengan

ketebalan diatas 25 mm. Sedangkan untuk ketebalan dibawah 25 mm tidak dilakukan piercing melainkan langsung dilakukan 6.

pemotongan.

Setelah selesai proses pemotongan dilakukan pengujian terhadap dimensi dan toleransi yang diizinkan dari hasil potongan dengan dimensi dan toleransi yang terdapat pada gambar teknik

7.

Bila telah sesuai maka proses pemotongan dapat dilanjutkan untuk semua pelat dan bila tidak sesuai maka dapat lapor pada group

leader

untuk

mengambil tindakan selanjutnya 8.

Bila hasil telah sesuai maka dapat dilakukan finishing untuk memperhalus atau memperbaiki hasil potongan dengan menggunakan gerindra , reamer dan las.

4.3.2 Proses Flanging Flanging adalah proses yang di tujukan untuk melipat atau membentuk suatu permukaan yang lebih besar, Faktor penting yang mempengaruhi pemilihan pres adalah ukuran, kekuatan dan energi mesin press dalam proses ini di butuh kan untuk membuat plat yang berbentuk lingkaran agar menjadi seperti mangkuk / kerucut dengan menekuk bagian pinggir dari logam.

Gambar 4.7 Mesin flanging (Sumber : Google)

39

Langkah prose pressing dengan menggunakan mesin flanging: 1.

Nyalakan Mesin

2.

Mengatur posisi plat yang akan di press

3.

Memulai proses flaning dengan menginput program yang telah di siapkan

5.

Setelah pelat membengkok dilakukan pengukuran diamaeter apakah telah sesuai dengan gambar yang di inginkan

6.

Bila

telah

sesuai

maka

dilanjutkan

pada

proses

selanjutnya

4.5 Proses Welding Antara Dinding Tangki dan Head Top Tangki Proses penyambungan antara dinding tangki dengan Top and Head Tangki menggunakan las yang sama yaitu saw dengan metode yang sama dengan pengelasan pada badan tangki Langkah proses pengelasan menggunakan mesin Las Smaw : 1.

Tempatkan benda pada posisi yang benar dan pastikan bagian yang ingin di las berada di permukaaan data

2.

Pengelasan di mulai dengan las tali

3.

Pengelasan di mulai pada bagian dalam dinding tabung

4.

Setelah sisi dalam selesai maka di lanjutkan pada proses Gouging untuk membersihkan kerak dan kotoran yang berada pada dinding tabung

5.

lalu di lanjutkan las pada bagian luar tabung

6.

Setelah sisi luar selesai maka di lanjutkan pada proses Gouging untuk membersihkan kerak dan kotoran yang berada pada dinding tabung

7.

Dilakukan test NDT / Non Destructive Testing dengan menngunakan penetrant test

8.

Dan di lakukan test dengan Radiography Test 40

9.

Bila benda telah lulus dari test diatas maka benda bisa dilanjutkan proses berikutnya

4.6 Proses Pemasangan Dan Pembuatan Part Pendukung Tangki Proses finishing terdiri dari pemasangan part part pendukung sepeti tangga, kaki, serta pembuatan lubang untuk manhole, inlet, vent, drain dan lug dan ketika semua proses diatas selesaai maka di lanjut pada proses painting dan akhirnya tangki pun siap di gunakan. 4.7 Uji NDT Dalam pengujian logam ada beberapa metode diantaranya adalah metode non destructive test. Non Destrtructive Testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes atau inspeksi 4.7.1 Uji Visual Untuk inspeksi visual yang efektif untuk dilakukan maka, perlu untuk memperhatikan syarat-syarat khusus karena ini memerlukan latihan (pengetahuan produk dan proses, antisipasi keadaan, kriteria, dan catatan lainnya) dan uji ini memiliki peralatan tersendiri.

Gambar 4.8 Alat yang di gunakan pada uji visual (Sumber : Google)

41

(a) Cermin, untuk pengamatan normal menggunakan cermin datar, dan untuk pembesaran lebih dapat menggunkan cermin permukaan cekung. (b) Kaca pembesar standar (pembesaran 2-3x). (c) Kaca pembesar khusus, dengan akurasi deteksi yang lebih baik (pembesaran 5-10x.) (d) Inspection glass, (pembesaran 5-10x). (e) Borescope atau intrascope (pembesaran 2-3x)

Gambar 4.9 Proses uji visual (Sumber : Google)

Teknik visual adalah teknik NDT yang paling sederhana, cepat, dan banyak digunakan untuk pemeriksaan permukaan material (McIntire P dan Moore P O 1996). Teknik visual juga digunakan untuk memverifikasi adanya atau tidak adanya retakan, korosi dan bentuk degradasi merekomendasikan pengujian visual untuk pemeriksaan kondisi komponen, komponen atau permukaan, untuk identifikasi kebocoran dan untuk pemeriksaan kondisi mekanis dan struktural. Section ini juga memberikan prosedur uji terperinci. Personal berkualifikasi diwajibkan untuk melakukan tes visual ini.

42

Dalam kebanyakan kasus, ditentukan bahwa permukaan uji harus bebas dari terak, kotoran, minyak, kotoran las atau kontaminan lainnya. Sebelum pengujian visual, inspector biasanya diberi tes ketajaman penglihatan dan tes buta warna ,tes rabun yang diperiksa untuk setiap mata dan untuk kedua mata. Demikian pula, sudut pandang mata sangat penting selama pengujian visual, terutama bila informasi kuantitatif dapat diperoleh.Seorang inspector harus memahami sudut pandang mata dalam proses visual examination dan juga periode waktu saat pemeriksaan, Sudut pandang tidak boleh lebih dari 45 dari mata yang normal .dan juga periode waktu di mana inspektur manusia diizinkan untuk bekerja biasanya dibatasi sekitar 2 jam secara terus menerus untuk menghindari kesalahan mengenai keakuratan dan kerusakan visual.

4.7.2 Uji Liquid Penetrant Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang lakukan setelah visual examination. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam maupun non logam.Melalui Tahapan Uji Liquid Penetrant 1. Persiapan Permukaan: Salah satu langkah yang paling penting dari pengujian penetrant

cair adalah persiapan permukaan. Permukaan harus bebas dari

minyak, lemak, air, atau kontaminan lainnya yang dapat mencegah penetrant masuk. 2. Aplikasi penetrant : Setelah permukaan telah dibersihkan dan dikeringkan, bahan penetrant di apikasikan dengan penyemprotan, menyikat, atau merendam bagian dalam bak penetrant . 3. Dwell Time: penetrant yang tersisa di permukaan selama waktu yang cukup dapat memungkinkan penetrant untuk menarik atau meresap ke cacat. Waktu bervariasi tergantung pada aplikasi, bahan penetrant yang digunakan, bahan yang di uji, bentuk material yang diperiksa, dan jenis diskontinuitas yang diperiksa. Waktu minimum biasanya berkisar dari lima sampai 60 menit. Secara umum, tidak ada salahnya menggunakan waktu lebih lama lagi selama penetrant 43

tidak dibiarkan kering. Waktu yang ideal sering ditentukan oleh eksperimen dan mungkin sangat spesifik untuk aplikasi tertentu.

Gambar 4.10 Uji visual Dwell Time (Sumber : Google)

4. Excess Penetrant Removal :Ini adalah bagian yang paling penting dari prosedur pemeriksaan dikarenakan kelebihan penetrant

harus dihilangkan dari

permukaan sampel sehingga dapat memperlihatkan cacat. Proses ini Tergantung pada sistem penetrant

yang digunakan, langkah ini mungkin

melibatkan pembersihan dengan pelarut, pembilasan langsung dengan air, atau di aplikasikan dengan emulsifier dan kemudian membilasnya kembali dengan air.

Gambar 4.11 Uji Visual Excess Penetrant Removal (Sumber : Google)

44

5. Application Developer: Material yang telah di bersikan selanjutnya di beri bahan develover,hal ini mengakibatkan penetrant yan sudah berada di dalam keretakan timbul kembali sehingga keretakan dapat terlihat.

Gambar 4.12 Uji Visual Application Developer (Sumber : Google)

6. Inspeksi atau finding indication: Setelah development terjadi, pemeriksaan permukaan dilaksanakan dibawah cahaya yang cukup atau ultraviolet, bergantung pada jenis penetrant yang di gunakan untuk mendeteksi adanya cacat atau indikasi lain dari setiap kekurangan yang mungkin terjadi. 7. Pembersihan permukaan : Langkah terakhir dalam proses ini adalah proses pembersihan terakhir untuk benar-benar membersihkan permukaan bagian sampel.

45

4.8 Studi Kasus Di dalam penulisan ini penulis ingin mengungkapkan tentang pemilihan bahan pelat

dan tebal pelat yang sesuai dengan standart API std 650 dan

menganalisa kegagalan proses pada pembuatan tangki 4.8.1 Data Perencanaan Tipe Tangki

:

Tangki Penyimpanan

Jenis Fluida

:

Minyak Mentah

Kapasitas

:

5000 L ( 5m³ )

Tinggi Tangki (H)

:

2200 mm ( 5,905 ft ) Maka Volume tangki adalah : Volume =

𝑑= API

1 4

𝜋 𝑑2𝑥 𝑡

√7𝑚3 𝑥 4 1800 𝑥 𝜋

= 4.953 𝑚 = 5𝑚

: 5 Maka SG minyak mentah

𝑆𝐺 = 𝑆𝐺 =

46

141.5 𝐴𝑃𝐼+131.5 141.5 5 +131.5

= 1,036

Corrotion Allowance

: 1,5mm

Allowable Stress ForDesign Condition (Sd)

: 23,200 Psi

Allowable Stress For Hidrostatic Condition (St)

: 24,900 psi

Gradient Fluida

: 0,433 Psi/ft

4.8.2 Perhitungan Tekanan 1. Volume Badan Tangki Volume badan tangki meliputi volume yang mengisi tangki yaitu meinyak mentah 𝑉 = 𝜋 . 𝑟 2. 𝑇 Dimana :

r = jari jari tangki (m) T = tinggi tangki (m)

𝑟=

𝐷 2

=

1,8𝑚 2

= 0,9 𝑚

Sehingga Volume badan tangki adalah 𝑉 = 3,14 . (0.9𝑚). 2,2𝑚 = 5,69 𝑚³

47

2. Tekanan Dalam Tangki Tekanan dalam tangki kali ini bisa di hitung dengan rumus “ Dimana : H = ketinggian tangki (m) = 1,8m 𝑃 = 𝑝 .𝑔 .ℎ

→ 1,067 𝑥 1000 𝑘𝑔/ 𝑚³

= 1,036 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 9,8 𝑚/𝑠 2 𝑥 1,8 𝑚

→ 𝑁 = 𝑘𝑔. 𝑚/𝑠²

= 18821,88 𝑁/𝑚² 3. Berat Muatan Tangki Berat muatan tangki yaitu berat fluida yang mengisi tangki tersebut sehingga dapat digunakan rumus : 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 𝑝. 𝑣 = 1,036 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 5,69 𝑚³ = 6071,23 𝑘𝑔 4. Tegangan Ijin Pada Tangki Tegangan dimana bahan dapat menerima beban maksimum dari fluida sehingga dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 =

𝜎𝑦 𝑆𝑓1 .𝑆𝑓2

Dimana : 𝜎 𝑦 = 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔 𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 (𝐴𝑆𝑇𝑀 𝐴 36 = 25,31 𝑘𝑔/𝑚𝑚² 𝑆𝑓1 = 𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (2) 𝑆𝑓2 = 𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (6)

48

Tegangan Luluhnya adalah 25,31 kg/mm², Sehingga tegangan ijinnya adalah :

𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 =

25,31 𝑘𝑔/𝑚𝑚² 2𝑥6

= 2,11 𝑘𝑔/ 𝑚𝑚²

4.8.3 Pemilihan Jenis Bahan Berdasarkan perhitungan di atas tekanan yang di alami oleh tangki, maka dalam hal ini penulis meyarankan agar menggunakan bahan ASTM berdasarkan sifat sifat sebagai berikut ; Jenis material

: ASTM A36

Tegangan yield

: 36.000 psi = 2531 kg/cm²

Tegangan tarik

: 58.000 psi = 4077.8 kg/cm²

4.8.4 Perhitungan Ketebalan Plat Bottom Tangki

Tebal Nominal Plat Tegangan Test Hidrostatis Pada Tangki (lb/in²) ≤ 27,000

≤ 30,000

≤ 33,000

t ≤ 0,75

1/4

¼

9/32

11/32

0,75 ≤ t ≤ 1,00

1.4

9/32

3/8

7/16

1,00 ≤ t ≤ 1,25

1/4

11/52

13/52

9/16

1,25 ≤ t ≤ 1,50

5/16

7/16

9/16

11/16

1,50 ≤ t ≤ 1,74

11/32

1/2

5/8

3/4

Pada Tangki (inch)

≤ 36,000

Tabel 4.1 Ketebalan Bottom Plate (Sumber: API Std 650)

49

Ketebalan plat tangki tidak boleh kurang dari ketebalan plat yang terdapat pada Tabel 4.1 di tambah dengan Corrotion Allowance ( Ketebalan plat yang di perhitungkan akan berkarat. Untuk tebal minimum bottom plate di ambil 1/4 inch = 6,35mm menggunakan standart API Tabel 4.1 1. Tebal Bottom Plate yang diambil adalah 6mm = 0,236 inch 2. Hydrostatic Test Stress :

𝑆𝑡 =

2,6𝐷(𝐻−1) 𝑡

Dimana : St

= Tegangan Tes Hydrastatis , psi

D

= Diameter Tangki, feet

H

= Tinggi Tangki, feet

t

= Tebal shell plate dasar tangki

𝑆𝑡 = 𝑆𝑡 =

2,6𝐷(𝐻−1) 𝑡 2,6 𝑥 7,2 𝑓𝑡 (5,90 𝑓𝑡−1) 0,236 𝑖𝑛𝑐ℎ

= 388,77 𝑝𝑠𝑖 Dari data Tabel 4,1 (Pada kolom ≤ 27000 psi ) di dapat tb = 1/4 inch maka: tb

= 6 mm

CA

= 1,5mm + 7,5mm

50

Jadi Tebal bottom plate yang aman untuk digunakan adalah 7,5mm , Nilai CA di dapat berdasarkn ketentuan API yaitu 1/4 dari ketebalan plat, Hal ini bertujuan agar menghindari kebocoran yang begitu cepat akibat korosi, karena korosi adalah salah satu masalah yang tidak pernah lepas dari baja dan besi. 4.8.5 Perhitungan Ketebalan Plat Diniding Tangki Ketebalan plat dinding yang digunakan sebaiknya lebih besar dari ketebalan plat dinding rencana dan penambahan korosi, tetapi ketebalan plat tidak boleh kurang dari Tabel 4.2 di bawah ini:

Diameter Nominal Tangki

Tebal Nominal

(feet)

Plat (inch)

≤ 50

3/16

50 – 120

¼

120 – 200

5/16

≥ 200

3/8

Tabel 4.2 Ketebalan Shell Plate (Sumber: API Std 650) Untuk perhitungan tebal plat dinding tangki dapat menggunakan rumus di bawah:

𝑡=

2,6𝐷(𝐻−1)𝑆𝐺 𝑆𝑑

+ 𝐶𝐴

Dimana : t

= tebal desain dinding tangki

CA

= Corrotion Allowance

D

= Diameter Tangki, feet

→ 1,5 𝑚𝑚

51

H

= Tinggi Tangki, feet

SG

= Berat jenis desain dari cairan yang di tampung

Sd

= Tekanan yang di ijinkan

𝑡= 𝑡=

2,6𝐷(𝐻−1)𝑆𝐺 𝑆𝑑

+ 𝐶𝐴

2,6 𝑥 5,90 (7,2 𝑓𝑡 −1) 23200 𝑙𝑏/𝑖𝑛²

𝑥 0,433 𝑝𝑠𝑖

= 0,0035 𝑓𝑡²/ 𝑙𝑏 /𝑖𝑛² 𝑥 0,433 𝑝𝑠𝑖 = 0,0015 𝑓𝑡 = 0,45 𝑚𝑚 + 1,5 𝑚𝑚 = 1,9 𝑚𝑚

Berdasarkan perhitungan yang di dapat di atas adalah 1,9mm perhitungan di atas di gunakan untuk tebal plat minimum, tetapi berdasarkan Standart API 650 seperti yang terdapat pada Tabel 4.2 maka tebal plat untuk tangki diameter ≤ 50 feet maka tebal play yang di gunakan adalah 3/16 inch ( 4,76 mm ) dengan di tambahakan Nilai CA yaitu sebesar 1,5mm maka tebal plat yang di sarankan oleh penulis adalah ( 6,2mm – 6,5 mm ). Hal ini bertujuan agar menghindari kebocoran yang begitu cepat akibat korosi, karena korosi adalah salah satu masalah yang tidak pernah lepas dari baja dan besi.

NO

Bagian Tangki

Tebal plat

Tebal plat

minimum

yang di sarankan

1

Dinding Tangki

2mm

6,5 mm

2

Bottom Tangki

5mm

7,5mm

Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Ketebalan Plat

52

4.9 Analisa Kegagalan Proses Di dalam proses pembuatan tangki dapat terjadi kegagalan yang di sebabkan baik oleh bahan yang di gunakan dan juga proses pengerjaan yang tidak sesuai prosedur 4.9.1 Kegagalan Pada Proses Bending Springback Springback terjadi karena semua benda - benda memiliki modulus tertentu dari elastisitas, perubahan logam diikuti dengan pemulihan lenting pada pulihan beban. Dalam pembentukan, pemulihan ini dikenal sebagai springback., sudut lengkung akhir setelah diberi kekuatan tekanan/pembentukan lebih kecil dan radius lengkung akhir lebih besar dari yang sebelumnya.Sudut lengkung yang dihasilkan menjadi lebih besar setelah pembentukan dilakukan. Kegagalan springback negatif dapat berupa kembalinya bentuk benda menuju ke bentuk semula

Gambar 4.13 Contoh Springback (Sumber : Google)

53

4.9.2 Kegagalan Pada Proses Welding Distorsi Cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam las selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja untuk bergerak, distorsi dapat terjadi karena heat input yang terlalu besar, Hal yang dapat di lakukan untuk mengurangi distorsi adalah dngan membuat tack weld / las tali dengan baik dan benar

Gambar 4.14 Contoh Distorsi (Sumber : Google)

Crack Crack dalam proses welding dapat terjadi di karenakan terjadinya perubahan struktural pada bahan induk las akibat suhu pengelasan serta pengelolaa termal yang salah atau komposisi antara bahan las dan bahan induk yang tidak kompetibel dapat menyebabkan crack, Hal yang dapat di lakukan untuk mengurangi crack adalah dengan memilih bahan las dan bahan induk yang kompetibel sesuai dengan prosedur.

Gambar 4.15 Contoh Crack (Sumber : Google)

54

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan

1.

Pada Proses pengerjaan Oil Tank ada beberapa tahap proses pembuatan yaitu meliputi persiapan material, marking, pemotongonan, forming, perakitan, pengelasan, finishing, NDT dan painting.

2.

Setiap proses pembuatan bagian Oil Tank harus dilakukan dengan sangat hati hati dan teliti karena jika terjadi satu kesalahan pada satu tahap saja yang tidak langsung di perbaiki akan langsung mempengaruhi atau mengganggu proses pekerjaan selanjutnya.

3.

Kegagalan / cacat dalam proses pembuatan Oil Tank dapat berupa Springback pada proses bending, dan Ditorsi serta Crack pada proses welding.

4.

Berdasarkan perhitungan dari penulis pada proses pembuatan Oil tank 5000 L, di sarankan agar menggunakan bahan ASTM A36 dengan ketebalan pada dinding tangki : 5mm dan pada bottom & top tangki : 7,5mm

5.2 Saran

1.

Pada setiap proses pengelasan agar dilakukan sesuai dengan prosedur yang ada agar dapat meminimalisir cacat pada bagian tertentu.

2.

Setiap tahapan proses produksi, sebaikmya di periksa oleh petugas QC untuk memastikan pekerjaan tersebut layak untuk ilanjutkan pada proses selanjutnya

3.

Selalu utamakan keselamatan kerja dengan selalu memakai alat pelindung diri.

55

DAFTAR PUSTAKA

[1]

Sri Widharto, “Inspeksi Teknik Buku 2” Pradnya Paramitha .2004

[2]

Arnold, J.R. Tony dan Stephen Chapman , 2001. Introduction To Materials Management, USA: Prentice Hall

[3]

Yayan. 2009. Tenik Industri : Pengantar Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

[4] http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storag e_tank.htm [5]

Bishop, R. J. and Smallman R. E. 2004, Metalurgi Fisik Moderen Rekayasa Material, Erlangga, Jakarta

[6]

De Garmo,E.P., 1969, Materials and Processes in Manufacturing, Mac Milian Company, New York.

[7]

Doyle, Lawrence E., Cark A.1985. Proses Pembuatan Material Untuk Permesinan, New Jersey : Prentice Hall inc

[8]

Kalpakjian,

asaerope

and

Steven

R.

Schmid,

2003.

“Manufacturing Process for Engineering Material, fourth Edition”. Illinois Institute of Technology, Chicago. [9]

Padoha Aritonang, 2010 “Perencanaan Tangki Minyak Mentah Dengan Kapasitas 350 Barrel Di Bakau Field Selat Panjang”. Tugas Akhir, Fakultas Teknik, Teknik Mesin, Universitas Islam Riau Pekanbaru

56

LAMPIRAN

57