Tugas Pengendalian Proses Semen Gresik.docx

TUGAS PENGENDALIAN PROSES PT. SEMEN GRESIK (Persero) Tbk

Dosen Pembimbing: LAILAN NI’MAH, ST., M.Eng.

Disusun oleh Akrima Nur Amilia

1610814220001

Syarifah Nur Aisyah

1610814120017

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT BANJARBARU

2019

DAFTAR ISI Halaman Sampul ................................................................................................... i Daftar Isi ............................................................................................................... ii BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................

1

1.1

Latar Belakang ......................................................................................

1

1.2

Rumusan Masalah.................................................................................. 2

1.3

Tujuan ..................................................................................................

2

BAB II PEMBAHASAN ....................................................................................

3

2.1

Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .................................... 3

2.2

Uraian Proses Produksi ............................................................................... 5 2.2.1 Bahan Baku ...................................................................................... 7 2.2.2 Deskripsi Proses ............................................................................... 10 2.2.2.1 Penambangan (Mining) dan Penyediaan Bahan Baku……

15

2.2.2.2 Proses Produksi………………………………………….

26

2.2.2.3 Pengepakan……………………………………………….

27

2.2.3 Produk ............................................................................................... 28 2.3

Uraian Peralatan Proses ................................................................................ 41 2.3.1 Alat Utama ........................................................................................ 41 2.3.2 Alat Pendukung ................................................................................ 48

BAB III PENUTUP ...........................................................................................

14

3.1

14

Kesimpulan ........................................................................................

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT karena atas berkat rahmat dan hidayah-Nya , Kami bisa menyelesaikan penulisan makalah ini dengan lancar. Makalah ini dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah Pengendalian Proses yang telah diberikan. Kami selaku penulis berharap agar bisa membantu pembaca untuk lebih memahami materi Pengendalian Proses PT.Semen Gresik Namun demikian, Kami juga tidak luput dari kesalahan.Tentu saja dalam penyusunan makalah ini masih banyak kekurangan dalam penulisan dan pemilihan kata yang kurang tepat. Dengan ini kami memohon maaf atas segala kekurangan dalam makalah ini. Harapan kami semoga makalah ini bermanfaat untuk kita semua.

.

Banjarbaru, 24 Februari 2019

Penulis

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Dewasa ini, dunia industri telah tumbuh dan berkembang dengan pesatnya.

Seiring dengan perkembangannya tentunya persaingan antar perusahaan akan semakin ketat khususnya pada industri semen di tanah air. Dengan meningkatnya persaingan, tentunya perusahaan akan lebih meningkatkan kualitas menejemennya agar dapat tetap bertahan dalam persaingan. Salah satunya adalah memperbaiki pengendalian proses agar dapat memenuhi permintaan konsumen dengan tepat waktu, tentunya juga dengan biaya produksi seminimal mungkin. Dengan kontrol proses kita dapat menentukan berapa jumlah dan konsentrasi yang dihasilkan dari produk akhir. Tanpa adanya kontrol proses maka produk yang dihasilkan tidak akan sesuai dengan keinginan kita dan membuang banyak biaya. Kontrol proses dalam suatu flow diagram memgindikasikan dimana letak variabelvariabel yang perlu untuk dikontrol. Letak sistem kontrol di beberapa area yang dianggap penting untuk menghindari: reaksi tiba-tiba, reaksi yang tidak diinginkan dan perubahan konsentrasi yang tidak diinginkan. Sistem pengendalian atau sistem kontrol adalah susunan beberapa komponen yang terangkai membentuk aksi pengendalian. Sistem diterapkan

dalam teknologi

proses

disebut

sistem

pengendalian pengendalian

yang proses.

Pengendalian proses adalah disiplin rekayasa yang melibatkan mekanisme dan algoritma untuk mengendalikan keluaran dari suatu proses dengan hasil yang diinginkan. Dalam bidang ini, pengendalian proses diterapkan pada reaktor, penukar panas (heat exchanger), kolom pemisahan (misalnya distilasi, absorpsi, ekstraksi), tangki penampung cairan, aliran fluida, dan masih banyak lagi.

1.2

Rumusan Masalah Rumusan masalah dari makalah ini adalah:

1.

1.3

Bagaimana pengendalian proses yang ada pada PT. Semen Gresik?

Tujuan Tujuan dari makalah ini adalah:

1.

Mengetahui pengendalian proses yang ada pada PT. Semen Gresik

2. Memberi bekal kepada mahasiswa sehingga memiliki kesiapan mental dalam memasuki dunia kerja. 3. Memenuhi tugas mata kuliah Pengendalian Proses yang telah diberikan kepada kami.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan Sejarah PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. adalah sebuah perusahaan yang pada awal berdirinya hingga sekarang bergerak dibidang pembuatan semen. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. awal diresmikan pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI I, Ir. Soekarno. Awal peresmian PT. Semen Gresik (Persero) masih berstatuskan NV (Naamloze Vennootschap) yang kemudian telah berubah menjadi PN (Perusahaan Negara) pada tanggal 17 April 1961 dan berlanjut menjadi PT (Perseroan Terbuka) pada tanggal 24 Oktober 1969. Setelah berkembangnya PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. di daerah Gresik, pada tanggal 24 September 1994 telah diresmikan pabrik baru di daerah Tuban dengan nama Pabrik Tuban I, yang terus berkembang dengan akhirnya diresmikan kembali Pabrik Tuban II pada tanggal 17 April 1997 dan Pabrik Tuban II pada tanggal 20 Maret 1998, dengan kapasitas 2,3 juta per tahun pada masingmasing pabrik yang berproduksi di daerah Tuban. Pada kurun waktu tahun 1998 hingga 2006 telah terjadi 2 kali perpindahan saham perusahaan. Pada tanggal 17 September 1998, Pemerintah melepas 14% saham di SGG (Semen Gresik Group) ke Cemex S.A de C.V dan pada tanggal 27 Juli 2006, Cemex S.A de C.V melakukan penjualan saham STIKOM kepada Blue Valley Holding PTE Ltd. 2.2

Profil Produk

Profil Produk Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di produksi adalah Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campuran (mixed cement), untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang lebih kecil daripada OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta pengunaannya. 1.ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan raya.

2.PORTLAND CEMENT TIPE II Semen Portland Tipe II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan. 3.ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE III Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandar udara 4.ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok digunakan untuk bangunan dilingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah. 5.PORTLAND POZZOLAND CEMENT (PPC) Adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat penuh. 6.PORTLAND COMPOSITE CEMENT (PCC) Adalah bahan pengikat hidrolis haisl penggilingan bersama-sama terak, gypsum, dan satu atau lebih anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, dan paving block 7.SUPER MASONARY CEMENT (SMC) Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving block, dan tegel. 8.OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR (HIGH SULFATE RESISTANCE) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR) disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur tertentu 9.SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC) Adalah

semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk 2.3

Lokasi Perusahaan dan Tata letak dan Pabrik

Untuk letak perusahaan kantor pusat berada di Jl. Veteran Gresik sedangkan lokasi kantor perwakilan berada di Jl. HR. Rasuna Said. Kuningan. Jakarta. Lokasi pabrik PT. Semen Gresik unit III berada di Tuban jauh dari perumahan penduduk sehingga sangat baik karena tidak mencemari masyarakat sekitarnya dari limbah PT. Semen Gresik di Tuban lokasinya meliputi tiga kecamatan yaitu kecamatan Merak Urak, Kecamatan Kerek dan Kecamatan Jenu. Sedangkan lokasi pabrik terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban Luas area pabrik sekitar 1500 Ha dengan bangunan pabrik seluas 400.000m. 10 Sedangkan pabrik PT. Semen Gresik unit I dan II berada di Sidomoro kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, ± 16 km dari kota Surabaya dengan luas bangunan 150.000 m2 terbentang diatas area seluas 750 Ha. Daerah deposit batu kapur berada ± 5 Km sebelah barat pabrik dan deposit tanah luasnya 2-5 Km di sebelah barat pabrik 2.4 Visi dan Misi PT. Semen Gresik 2.4.1 Visi Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Asia Tenggara. 2.4.2 Misi 1.Memproduksi dan memperdagangkan semen dan produk terkakit lainnya yang berorientasikan pada kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi yang ramah lingkungan.dan memperdagangkan semen dan produk terkakit lainnya yang berorientasikan pada kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi yang ramah lingkungan. 2.Mewujudkan manajemen yang berstandar internasional dengan menjunjung tinggi etika berperilaku bisnis, semangat kebersamaan, dan bertindak proaktif, efisien, serta inovatif dalam berkarya. 3.Memilikii keunggulan bersaing dalam pasar semen domestik dan internasional. 4.Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategis untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan. 5.Memiliki komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan stakeholdersterutama pemegang saham, pegawai, dan masyarakat sekitar.

BAB III ISI

3.1

PROSES PRODUKSI SEMEN GRESIK

Proses pembuatan semen di pabrik Semen Gresik Unit III ini digunakan proses kering. Pada awalnya limestone dan clay dari quarry (penambangan) masingmasing digiling di dalam Crusher, kemudian dicampur dengan perbandingan 4 : 1. Selanjutnya campuran ini digiling di dalam Raw Grinding bersama bahan baku semen lainnya. Dari Raw Grinding campuran dibawa ke Unit Pembakaran di mana pada unit ini akan terjadi perubahan fisik pada material tersebut. Produk dari Unit Pembakaran yang telah menjadi clinker digiling di Unit Penggilingan, di mana pada unit ini juga ditambahkan bahan tambahan yang nantinya akan membuat berbagai jenis semen yang akan dijual. Tahapan Proses A. Tahapan Proses a.

Unit Penyiapan Bahan Baku Unit penyiapan bahan baku utama yaitu tanah liat dan baku kapur meliputi proses penambangan bahan baku utama sampai pengecilan bahan baku dengan alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap diproses. b. Unit Pengolahan Bahan Tanah liat dan batu kapur dari crusher dicampur dengan pasir silika dan copper slag kemudian dilakukan penggilingan awal dengan alat raw mill. Hasil penggilingan dari raw mill ini disebut dengan raw material. c. Unit Pembakaran Raw material selanjutnya dibakar didalam kiln sehingga menghasilkan klinker/ terak. d. Unit Penggilingan Semen Klinker ditambah dengan gypsum dengan perbandingan 96 : 4 dimasukkan didalam finish mill untuk digiling sampai mencapai kehalusan tertentu. Hasil dari finish mill inilah yang disebut dengan semen. e. Unit Pengisian dan Pengantongan Setelah penggilingan akhir, semen selanjutnya dipak (packing). Di PT. Semen Gresik ada 2 macam proses pengepakan, yaitu : 1. Semen Curah (dalam truk tangki) 2. Semen Kantong (dalam sak)

Gambar 3.1 Alur Pembuatan Semen Secara Umum

UNIT PEMBAKARAN 1.Blending dan Kiln Feed Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo 412.BH1 dan 412.BI2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 MT. Type Blending Silo adalah continous Flow-Silo desain dari FLS, pemasukan tepung baku ke masingmasing silo diatur secara bergantian dengan timer setiap 36 menit. Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam setiap Blending Silo melalui lubang pemasukan yang diletakkan di pusat dari top masing-masing silo. CFSilo berfungsi sebagai Mixing Chamber dan Storage Silo yang beroperasi secara Continue Flow Silo, artinya pengisian ke dalam silo bersamaan dengan pengeluaran material dari dalam silo

Gambar 6. Homogenizing chamber silo dengan feeding arrangement preheater kiln Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan Layer Material yang bercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam silo Terbentuknya layer di dalam silo akibat adanya pengumpanan ke dalam kedua silo lewat air slide feed system yang bergantian, dengan ketebalan layer maksimal satu meter. Layer-layer material yang terbentuk di dalam silo akan bergabung dan tercampur sewaktu proses pengeluaran. Dasar dari silo dibagi dalam 7 sektor heksagonal yang identik dan masingmasing dibagi lagi menjadi 6 segmen yang berbentuk segitiga, sehingga di bottom atau dasar silo terdiri dari 42 segmen. Pada semua segmen ditutup dengan Aeration Box yang masing-masing tidak tergantung pada yang lainnya artinya masing-masing aeration box berdiri sendiri. Supply udara untuk aerasi atau fluidizing pada tiga segmen aeration box dilakukan secara serempak oleh Rotary Blower yang terpisah atau berbeda Di pusat masing-masing sektor terdapat lubang pengeluaran dan di atasnya dipasang Cone yang terbuat dari steel. Tujuan pemasangan cone adalah untuk merelease pressure yang ada di atas lubang pengeluaran agar pengeluaran tepung baku dari bagian yang di-aerasi di daerah Bottom Silo terjamin kelancarannya. Prinsip kerja dari Homogenizing CF.Silo adalah berdasarkan pada efek pengeluaran raw meal (tepung baku) pada beberapa tempat pengeluaran yang terdapat di dalam dasar silo dengan rate yang berbeda.

1.1 Proses Alir Material Dari Blending Silo Material yang keluar dari silo merupakan umpan kiln, dikirim ke Kiln Feed Bin 422.BI1 yang letaknya di bawah silo. Kiln Feed Bin dilengkapi dengan load cell untuk memelihara level material di dalamnya, dan dilengkapi pula dengan aeration blower. Material yang keluar dari kedua silo menuju masing - masing kiln feed bin melalui Air Slide 412.AS1 dan 412.AS2, masuk ke dalam Junction Box 412.JB1 dan 412.JB2. Pada kiln feeding system ini dilengkapi dengan sarana untuk recycle umpan kiln selama kiln dalam periode heating up, yang bertujuan untuk mempersiapkan umpan kiln sebelum feeding 1.2Peralatan Utama pada Blending dan kiln Feed Blower 412.BL1 s/d 412.BL6 : Untuk keperluan aerasi pada airslide yang berada di dalam kedua Blending Silo diperlukan tiga blower pada setiap silo Blending Silo 412.BS1 dan 412.BS2 : Bucket Elevator 422.BE1 dan 422.BE2 : 2.

Pyroprocessing System

Pyroprocessing sistem terdiri dari Double String dengan 4 (empat) stage preheater/calciner model FIC 5200/FIC 7800, dan Reciprocating grate cooler. Pyroprocessing system mampu menghasilkan Clinker sebanyak 7500 MTPH. Gas panas yang keluar dari Preheater masih dimanfaatkan untuk mengeringkan raw material di dalam Roller Mill, yang kemudian dibuang ke udara bebas lewat stack, setelah dibersihkan terlebih dahulu di dalam Electrostatic Prescipitator 3.

Suspension Preheater

Setiap string pada Double String Preheater, terdiri dari empat stage, masingmasing Cyclone dipasang secara seri satu di atas yang lain. Pada cyclone paling atas atau stage pertama terdapat dua cyclone (double cyclone) yang dipasang secara pararel, penomoran stage pada cyclone dimulai dari atas ke bawah. Tujuan memasang double cyclone pada stage pertama adalah untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater Stage pertama sampai stage ketiga disebut sebagai Preheating Stage, karena terjadi proses pemanasan awal atau preheating material umpan kiln. Umpan kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser Duct Stage pertama bercampur dengan aliran gas panas, ikut masuk ke dalam Cyclone stage pertama. Di dalam Cyclone pertama umpan kiln dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran antara umpan kiln dan gas panas yang masuk ke dalam cyclone dengan arah tangensial, sehingga memungkinkan terbentuknya pusaran angin. Untuk butiran material yang kasar, gaya yang lebih dominan adalah gaya gravitasi dan gaya sentrifugal. Karena adanya gaya sentrifugal maka material akan menumbuk dinding cyclone. Tumbukan dan gesekan material terhadap dinding cyclone akan mengakibatkan material kehilangan gaya sentrifugal dan material akan jatuh menuju down pipe atau riser pipe karena gaya gravitasi atau gaya berat material sendiri. Sedangkan pada material yang halus antara gaya

sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya angkat gas, Material umpan kiln yang jatuh ke Down Pipe atau Riser Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Cyclone Stage kedua, kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone Stage pertama, demikian pula untuk Cyclone Stage tiga dan stage empat. Material yang keluar dari Cyclone stage ke tiga, yang masuk ke dalam ILC atau SLC Calsiner akan mengalami calsinasi di dalam kedua calciner Material keluar dari Cyclone stage empat melalui riser pipe diumpankan ke dalam kiln. Perpindahan panas di dalam cyclone, terbesar terjadi di dalam Riser Duct masing-masing cyclone. Hal ini terjadi terutama karena beda suhu antara gas dan umpan kiln masih cukup besar. Pada Down Pipe masingmasing cyclone dipasang Tipping Valve, sehingga ada sedikit material untuk melindungi agar tidak terjadi aliran gas lewat Down Pipe. Dinding bagian dalam Cyclone dan Calsiner dilapisi oleh Refractory Brick dan castable yang merupakan bahan atau material yang tahan terhadap panas dan aus. 4.

5.

Flash Calsiner Umpan Kiln yang telah mengalami pemanasan awal di dalam Cyclone Stage satu sampai tiga dimasukkan ke dalam Calciner lewat Down Pipe Cyclone Stage tiga. ILC dan SLC calciner dilengkapi Second Burner sehingga calciner berfungsi sebagai furnace. Umpan kiln yang sebagian besar terdiri dari limestone (Calcium Carbonat), akan mengalami penguraian menjadi Calcium Oxyde dan Carbon Dioxyde. Reaksinya sebagai berikut : CaCO3 ------------> CaO + O2 . Sistem Kendali Industri Kebutuhan bahan bakar batu bara pada kondisi operasi yang optimal untuk ILC Calciner adalah 3.8 t/jam dengan heat consumption 24.3 x 10 kcal/jam, sedangkan untuk SLC Calciner adalah 16.8 t/jam dengan heat consumption 108.0 x 10 kcal/jam. Temperatur operasi Furnace di dalam masing - masing Calciner diatur dan dijaga agar rate calcinasi minimal dapat mencapai 90%. 5. Rotary Kiln

Rotary Kiln merupakan silinder baja dengan diameter 5,6 m dan panjangnya 84 m, dan ditumpu oleh tiga buah tire. Setiap tire ditumpu oleh sepasang carrying roller. Umpan kiln dari Cyclone stage empat SLC yang telah mengalami calcinasai di dalam preheater masuk ke dalam kiln pada inlet kiln. Material tersebut di dalam kiln akan mengalami empat tahapan proses atau seolah-olah di dalam kiln dibagi dalam empat zone tahapan proses yaitu :  Calcina Zone (900 – 1000C), material yang belum tercalcinasi di dalam preheater akan mengalami calcinasi lebih lanjut di dalam Calcining Zone.  Transition Zone (1000 – 1200C), material mulai berubah fasa dari fasa padat ke fasa cair.  Sintering Zone (1200 – 1350C), pada daerah ini material akan meleleh (sintering) membentuk mineral klinker sebagai produk kiln. Sintering Zone sering disebut juga sebagai Burning Zone.  Cooling Zone, material akan mengalami pendinginan awal sebelum masuk ke Cooler Agar diperoleh kualitas clinker yang baik, maka bentuk api dan

6.

temperatur reaksi di daerah sintering zone dijaga sekitar 1400o - 1500o C. Untuk mendapatkan loading factor yang sesuai dan tepat dengan rate umpan, maka kecepatan putaran kiln harus disesuaikan. Clinker Cooler

Clinker panas yang keluar dari kiln dengan temperatur sekitar 1400oC turun ke Cooler, dan didinginkan di dalam Reciprocating Grate Cooler yang terdiri dari 9 compartment. Sebagai media pendingin diambil dari udara luar yang dihembuskan ke dalam undergrate cooler atau compartment oleh 14 buah Cooling Fan. Clinker hasil pendinginan keluar dari Cooler dengan temperatur 82oC. Clinker yang berukuran besar sebelum keluar dari Cooler dihancurkan dahulu oleh Clinker Breaker Reciprocating Grate Cooler digerakkan oleh tiga penggerak yang bekerja secara hidrolik. Ketiga penggerak itu adalah :  Primary drive, diletakkan pada compartment 1 untuk menggerakkan cooler compartment 1 s/d 3  Secondary drive, pada compartment 6 untuk menggerakkan cooler compartment 4 s/d 6  Tertiary drive, terdapat pada compartment 9 untuk menggerakkan cooler compartment 7 s/d 9. 7. Control dari Pyroprocecessing System System kontrol pada pyroprocessing merupakan gabungan antara pengontrolan secara automatis dan manual. Untuk menaikkan dan menurunkan rate umpan kiln diatur (diset) oleh operator, dan secara automatic speed kiln akan berubah Sistem Kendali Industri naik atau turun sesuai dengan ratio dari feed dengan speed kiln Penambahan atau pengurangan kecepatan putaran SP.Fan dikontrol secara manual agar kandungan oksigen dalam system terjaga sesuai dengan target yaitu sekitar 2,5 - 3 %. Rate bahan bakar pada kedua clinker dikontrol oleh temperatur exit gas cyclone stage empat, dan kebutuhan udara pembakar diambilkan dari cooler yang dikontrol secara manual melalui damper tertiary air 442.DA8 Kecepatan putaran SP.Fan ILC harus dijaga kandungan oksigen di dalam Preheater exit gas kiln analizer sekitar 1.0 - 2.0 %. Bahan bakar yang ke kiln dikontrol secara manual untuk menjaga kandungan free lime di dalam clinker agar sesuai dengan target free lime atau liter weight. Jumlah udara pendingin yang masuk ke dalam cooler dijaga konstan dan dikontrol secara automatic sesuai setpoint-nya. Sedangkan speed cooler dikontrol berdasarkan ketebalan clinker yang ada di atas grate plate melalui undergrate pressure :  Undergrate pressure compartment 2, mengontrol kecepatan primary drive cooler  Undergrate pressure compartment 4, mengontrol kecepatan secondary drive cooler  Undergrate pressure compartment 7, mengontrol kecepatan tertiary drive cooler Kiln hood draft dipelihara dengan mengontrol speed cooler vent fan 442.FNR dan 442.FNS. Temperatur udara masuk ke booster fan 442.FNQ, dikontrol melalui bleed air damper 442.DA5 secara manual, dan temperatur udara yang masuk ke dalam electrostatic prescipitator dapat dikontrol dengan pangaturan dari rate water spray cooler vent. 7.

Proses pada Pyroprocecessing Umpan kiln dimasukkan ke dalam ILC Preheater dan SLC Preheater pada riser duct cyclone pertama dengan rate 254 t/jam, dan 284 t/jam. Di dalam preheater umpan kiln mengalami kalsinasi sampai 90%, kemudian masuk ke dalam kiln dan mengalami kalcinasi sampai 100% dan dilanjutkan dengan proses sintering pada suhu 1400o - 1450oC menjadi clinker. Produk clinker yang panas didinginkan di dalam cooler sampai suhu 82oC, dicampur dengan debu clinker dari

9

dropout Box 442.DO1, Cyclone 442.CN1, dan 442.CN2 turun ke Drag Conveyor 442.CV1, atau 442.CV2. Clinker dari drag conveyor turun ke Pan conveyor 452.DB1 atau 452.DB2 ditimbang oleh Pan weigher 452.PW1 atau 452.PW2, ditransfer ke Pan Conveyor 452.DB3, 452.DB4, dan 452.DB5 dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo 522.BI1 yang berkapasitas 75.000 MT. Atau dapat pula dimasukkan ke Clinker Storage Silo 521.BI1 melalui Pan Conveyor 452.DB3 dan 452.DB4. Kebutuhan batubara untuk ILC Calciner adalah 3,8 t/jam dengan heat consumption 24,3 x 10 kcal/jam. Kebutuhan batubara untuk SLC Calciner adalah 16,8 t/jam dengan heat consumption 108,0 x 10 kcal/jam. Sedangkan untuk kiln sebesar 15,4 t/jam dan heat consumption 95,4 x 10 kcal/jam. 8.1. Spesifikasi peralatan utama Pyroprocecessing Preheater 442.PH1 : Preheater ID.Fan 442.FN1 dan 442.FN2 : Rotary Kiln 442.KL1 : Clinker Cooler 442.CC1 : Clinker Transport : Chain Conveyor (2 ca) : Pan Conveyor 451.DB1, 451.DB2, dan 451.DB3 : Coal Storage dan Grinding Coal Grinding yang digunakan merupakan type RollerMill, size LM26.30D atau Air Swept Vertical Roller Mill, yang didesain mampu menghasilkan produk batu bara hallus 55 MT/jam, dengan kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron. Material masuk mill dengan kadar air maksimal sampai 15%, dan sumber panas yang digunakan selama proses pengeringan dan penggilingan berasal dari exit gas Preheater.

10. Proses Alir Material di Coal Grinding Kapasitas coal yard pelabuhan sekitar kurang lebih 73.000 MT. Dari Coal Yard yang ada di plant, dengan front-end loader dimasukkan ke dalam Hopper 461.HP1. Raw Coal dari hopper pengeluarannya diatur lewat Apron Conveyor 461.AC1 diumpankan ke Belt Conveyor 461.BC1terus ke BC2. Dari Belt Conveyor 461.BC2 dapat disimpan ke Coal Storage tertutup yang mempunyai kapasitas 15.000 MT melalui tripper 462.TR1. Raw coal dapat pula langsung dibawa ke Raw Coal Bin 462.FB1 dengan melalui Belt Conveyor 461.BC4, 462.BC1 dan 462.BC2. Coal Storage tertutup mempunyai kapasitas 2 x 7.500 ton. Raw Coal Bin 462.FB1 berkapasitas 250 MT. Raw Coal direclaime dan dimasukkan ke Belt Conveyor 462.BC3, kemudian ditransfer ke Belt Conveyor 461.BC1, 462.BC1, dan 462.BC2 disimpan di dalam Raw Coal Bin 462.FB1. Dari Belt Conveyor 461.BC4 Raw Coal dapat pula diangkut ke Raw Coal Bin 461.FB1. Pada Belt Conveyor 462.BC4 terdapat Magnetik Separator 461.HS1 dan Metal Detector 462.MD1 untuk menangkap material asing metal yang ikut raw coal. Pengeluaran raw coal dari Raw Coal Bin 462.FB1 diatur oleh Weight Feeder 472.WF1 dan diumpankan ke dalam Coal Mill. Umpan masuk Coal Mill dengan kadar air 15 %. 55 MTPH mengalami proses pengeringan dan penggilingan menjadi produk Pulverized Coal dengan kadar air 1-2 % dan kehalusan 80 % lolos ayakan 90 micron. Gas exit preheater masuk ke dalam Coal Mill pada temperatur 221o C dan keluar Mill pada temperatur 80o C.

Coal Mill dilengkapi dengan Classifier untuk memisahkan antar material yang kasar dan yang halus, material yang kasar akan jatuh kembali ke atas Grinding Table untuk digiling ulang. Material halus yang lolos dari classifier merupakan produk mill, keluar mill bersama aliran udara akan ditangkap oleh Dust Collector 472.BF1 dan 472.BF2, sedangkan udara yang tealh berrsih akan dibuang ke udara bebas melalui stack 472.SK1. Produk mill yang tertangkap Dust Collector kemudian disimpan ke dalam Pulv.Coal Bin 482.BI1, yang mempunyai kapasitas 1220 MT. Dari Pulv.Coal Bin 482.BI1 batu bara halus ditransfer dengan menggunakan FK. Pump 482.PP1 atau spare FK. Pump 482.PP2, menuju Pulv.Coal Bin 482.BF2 atau ke Pulv.Coal Bin 482.BI3 yang masing-masing berkapasitas 70 MT dan 120 MT. Ketiga Pulv.Coal Bin dilengkapi dengan alat penimbang yang berupa Load Cell. Pulv Coal Bin 482.BI2 diletakkan dekat bangunan Cooler, untuk mensupply kebutuhan bahan bakar kiln. Batu bara halus yang ditreansfer ke SLC Burner, ditimbang oleh Pfister Proportioning Rotor Scale (Pfister Feeder) 482.PW1 dengan desain kapasitas kiln firing 24 MTPH. Pulv Coal Bin 482.BI3 diletakkan dekat bangunan Preheater, untuk mensupply kebutuhan bahan bakar ILC dan SLC Calciner. Batu bara halus yang ditransfer ke SLC Burner ditimbang oleh Pfister Feeder 482.PW2 dengan desain kapasitas 27 MTPH lewat dua buah Burner. Sedangkan yang ke ILC Burner ditimbang oleh Pfister Feeder 482.PW3 yang berkapasitas 6 MTPH lewat satu burner. Kebutuhan batu bara halus untuk pembakaran di kiln, SLC dan ILC adalah 15,4 ; 16,8 dan 3,8 MT/jam.

SOP UNIT PEMBAKARAN 1. Tentukan tim untuk melakukan pengoperasian. 2. Persiapkan peralan K-3. 3. Gunakan peralatan K-3 sesuai dengan kebutuhan ( helm, masker, sarung tangan, kacamata, sepatu boat, dll) 4. Koordinasikan dengan unit lain untuk melakukan pengoperasian 5. Memasang tanda peringatan pada area kerja 6. Pastikan seluruh unit dapat dioperasikan, jika masih ada unit yang belum bisa dioperasikan karena kerusakan atau sedang maintenance. Pastikan unit kiln punya cadangan untuk umpan kiln. 7. Pastikan tidak ada kerusakan atau gangguan pada seluruh unit 8. ON kan Air Slade 9. ON kan Clinker Tansport 10. ON kan Bag Filter 11. ON kan Elevator 12. ON kan Electrostatic 13. ON kan Air Lift 14. ON kan Clinker Cooler yang menjadikan keluaran dari Rotary Kiln bersuhu 80oC hal ini untuk menjadikan Klinker jadi amorf yang mudah digiling 15. ON kan Coal Mill untuk proses pendinginan secara mendadak. Dan pastikan Coal Mill terus bekerja, dan tidak berhenti walaupun terjadi trip dari supply PLN. Unit Coal Mill harus di interlock antara supply PLN dengan genset. Hal ini untuk menjaga agar tidak terjadi pengerasan terak didalm Rotay Kiln maupun keluaran Rotary Kiln. 16. ON kan unit Rotary kiln yang sudah ada umpan kilnnya. 17. ON kan Blending untuk mencampur bahan dari Raw Mill 18. ON kan Blower 19. Lihat kesetabilan putaran dan suhu dari Rotary Kiln. 20. 21. Kesesuaian dari terak diatur dengan memperbesar dan memperkecil suhu Rotary Kiln ( kurang lebih 1400oC) 22. Untuk memperbesar dan memperkecil suhu dilakukan dengan mengatur jumlah batu bara tang dimasukan dalam pembakaran. 23. Untuk kesempurnaan dari produk semen pengawasan untuk mutu dilakukan

dilaboratorium dengan pengujian menggunakan sinar X minimal 1 kali dalam 1 jam. 24. Setelah semua prosedur terpenuhi pastikan keseimbangan di Utility terpenuhi. 25. Lakukan pengawasan secara berkala untuk mendapatkan proses produksi yang maksimal Dapatkan informasi dari Laboratorium X-Ray untuk memastikan kualitas dari terak. Apakah terlalu matang atau terlalu mantah