Snacks Y Condimentos.docx

Proceso de fabricación de Snacks (Bolas) 1ª etapa: EXPANSIÓN Pasar a la freidora a 190°c en aceite de girasol durante 20-30 segundos y a continuación, escurrir el producto 2ª etapa: AROMATIZACIÓN Pasar los snacks a un tubo giratorio para aromatizar el producto siguiendo la receta y potenciarlo con aromas y sales, pero sin materias grasas 3ª etapa: EMBOLSADO Los snacks fritos son distribuidos en básculas que, por asociación de dosis, dosificarán la cantidad de producto deseado y transferirán esta cantidad a las bolsas. 4ª etapa: EMBALAJE Estas bolsas serán envasadas en cartón, ya sea por un operador o un proceso robotizado.

Proceso de fabricación de Snacks (Extruídos) 1ª etapa: MEZCLA DE HARINAS Siguiendo la receta: preparación de la mezcla de harinas (fécula de patata, maíz, trigo...) y de agua. 2ª etapa: EXTRUSIÓN Y SECADO Pasar la mezcla a una extrusora para darle la forma y tamaño del producto con ayuda de una boquilla y cuchilla. El producto pasa a continuación a un horno de secado para extraer el máximo de agua y para darle su textura crujiente 3ª etapa: AROMATIZACIÓN Al salir del horno, el producto pasa a un tubo giratorio para aromatizarlo siguiendo la receta y potenciarlo con aromas, sal y materia grasa (aceite de girasol) o pasta de cacahuete. 4ª etapa: EMBOLSADO Los snacks fritos son distribuidos en básculas que, por asociación de dosis, dosificarán la cantidad de producto deseado y transferirán esta cantidad a las bolsas. 5ª etapa: EMBALAJE Estas bolsas serán envasadas en cartón, ya sea por un operador o un proceso robotizado.

Proceso de fabricación de Tejas 1ª etapa: PREPARACIÓN PASTA Mezcla de materia prima sólida y líquida para formar una hoja de pasta que se corta en trozos en forma ovalada 2ª etapa: FRITURA Pasar los trozos de masa a la freidora que contiene los moldes que le dan la forma redondeada al producto 3ª etapa: AROMATIZACIÓN Espolvorear sal y aromas en las tejas al salir de la freidora 4ª etapa: COLOCACIÓN EN HILERAS Acumulación de las tejas aromatizadas en cintas transportadoras antes de meterlas en los tubos. 5ª etapa: EMBALAJE Una vez las tejas en los tubos, estas son transportadas a su paquete y a continuación, a su embalaje. Proceso de fabricación de Crackers 1ª etapa: FABRICACIÓN DE LA MASA La masa se prepara a partir de una mezcla de ingredientes amasados durante varios minutos. A continuación, se introduce en un horno a ciertas condiciones de temperatura y humedad para ablandar y facilitar el trabajo de la masa durante la siguiente etapa. 2ª etapa: MODELADO DE LA MASA Los cilindros laminadores le dan forma a una hoja de masa que a continuación será estratificada (superposición de varias hojas), y después laminada hasta obtener el espesor deseado de la galleta. A continuación, se corta en trozos y se rellena siguiendo la receta. 3ª etapa: COCCIÓN Los trozos de pasta se colocan en la bandeja del horno (de 75 cm) para alcanzar el nivel de coloración, humedad y desarrollo deseado. 4ª etapa: ESPRAY / ENFRIAMIENTO Las galletas son rociadas con aceite de colza y a continuación, colocadas sobre una cinta transportadora de control y enfriamiento. 5ª etapa: EMBALAJE Las galletas son distribuidas en básculas que, por asociación de dosis, dosificarán la cantidad de producto deseado y transferirán esta cantidad a las bolsas. A continuación, estas bolsas son transferidas a las estuchadoras para ser empaquetas

Procesados de especies y condimentos  Pasta de achiote MATERIA PRIMA E INGREDIENTES • Pasta de achiote semidura • Grasa vegetal de bajo punto de fusión • Sal BHT- BHA como antioxidantes • Benzoato de sodio como preservante DESCRIPCION DEL PROCESO • Se pone a derretir la grasa vegetal en la olla o marmita a fuego lento (70 °C). • La pasta de achiote se mezcla, con parte de la grasa derretida, en una licuadora junto con la sal y los preservantes. • Se deja enfriar en la marmita agitando la mezcla cada 30 minutos hasta bajar la temperatura de llenado de 50 °C. • La pasta se llena en pequeños recipientes plásticos que se dejan reposar sobre una mesa hasta que la pasta se solidifique • Se etiquetan las cremeras y se embalan en cajas de cartón o bolsas de plástico. • Se almacenan a temperatura ambiente en un local seco y muy ventilado.

 Pimienta verde en conserva MATERIA PRIMA E INGREDIENTES • Pimienta verde cosechada en estado tierno • Sal de grado alimenticio • Ácido cítrico anhidro grado comercial • Benzoato de sodio como preservante (No indispensable) DESCRIPCION DEL PROCESO • Los racimos se pesan para determinar rendimientos. • Se seleccionan los racimos que presenten granos tiernos. Se eliminan los racimos sobremaduros o deteriorados. • Los racimos se fraccionan según la medida del envase. Si se quiere envasar los granos de pimienta sueltos entonces se desgrana en forma manual. • Los racimos y granos se lavan por inmersión en un recipiente con agua clorada. • Se escurren y se acomodan en los frascos de vidrio. Por lo general se utilizan frascos pequeños con capacidad para 80 gramos de granos enteros. Se llena hasta la altura del borde interno del frasco.

• Se prepara una salmuera ácida caliente (90 °C) con agua, sal y ácido cítrico, la que se agrega a los frascos llenos de pimienta verde hasta el borde superior. • Los frascos se colocan en el recipiente de exhausting (eliminación de aire) o baño maría hasta que la temperatura alcance los 90 °C. • Se tapan y se sumergen en un recipiente con agua caliente y se les da un calentamiento a 95 °C, o temperatura de ebullición durante 15 minutos. • Se colocan los frascos calientes y tapados en agua tibia o en la misma agua de esterilización y se enfría lentamente con agua del chorro. • Los frascos se limpian, etiquetan y se embalan en cajas de cartón para su almacenamiento y distribución.  Procesamiento de pimienta negra MATERIA PRIMA E INGREDIENTES • Racimos de pimienta DESCRIPCION DEL PROCESO • Las especias como la pimienta verde deben cosecharse cuando al menos una de las bayas del racimo sea de color amarilla o roja y estén duras al tacto. • El tiempo y temperatura del tratamiento de escaldado en agua caliente (75 °C x 10 minutos) debe controlarse rigurosamente igual que las condiciones de secado. • El polvo, la suciedad y las piedras se eliminan utilizando una criba aventadora o vibradora. • Seque las bayas de pimienta negra al sol en capas de 3 cm durante 4-5 días hasta obtener el 8% de humedad. Si utiliza un secador, debe trabajar a una temperatura por debajo de 65 °C para prevenir pérdidas de los componentes que dan el sabor y para no inactivar la enzima causante del color negro de la pimienta. Utilice mantas o lonas limpias, en lugares donde no haya acceso de animales domésticos y áreas de mucho polvo. • En el caso de obtener pimienta en grano, ésta debe clasificarse según tamaño del grano. Utilice cribas de orificio mayor que el grano de la pimienta. • En el caso de pimienta en polvo no es necesaria la clasificación y las pimientas son sometidas a molienda en molinos especiales que posean trampas magnéticas y zarandas para eliminar impurezas tales como arena, piedras, clavos. • El empaque se hace en bolsas de polietileno y yute plástico.