Resume Lap Sen.docx

1. PENGARUH UDARA PANAS (COMBUTION AIR) TERHADAP PEMBAKARAN HEAVY BLACK LIQUOR PADA UNIT RECOVERY BOILER # (RB#6) di PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk. PERAWANG – RIAU ( Muh. Khaidiz Rafi) - Pembimbing I : Badot Krawang (Kepala seksi) - Pembimbing II : Arzinel (Pembimbing Lapangan) -

DAftar Pustaka : a. Job Training Comite, 1994 b. Hignam, 1970 c. Dehartin. B, 1996 d.

-

PT. IKPP dibawah Asia Pulp dan Paper Compani Ltd. (APP) Pasokan bahan bakar PT. IKPP dari HTI PT. Arara Abadi yang juga anak perusahaan APP PT. Arara abadi bergerak dibidang pelestarian hutan tanaman industri untuk mendukung persediaan bahan baku kayu 46 perusahaan bermitra dengan PT. IKPP Metode KP : Orientasi di rumah pintar di Rumah Pintar; Pengamatan langsung di proses RB dan pengawasan proses di DCS (Distribustion Control System); Pengambilan data sekunder dari perusahaan dan studi pustaka. Tanaman kayu : A. Kayu daun (Hardwood) B. Kayu jarum (Softwood)

-

-

Komposisi : Komposisi Kimia Selulosa Hemiselulosa Lignin Ekstraktif

Hardwood 45 +- 2 30 +- 5 20 +- 4 3 +- 2

Softwood 42 +- 2 27 +- 2 28 +- 3 5 +- 3

-

Jenis serat selulosa kayu : A. LBKP (Laubholtz Bleach Kraft Pulp) Dari daun berdaun lebar, kayu keras, serat pendek, melalui proses sulfat atau kraft, hidup di daerah tropis, untuk kertas karton dan kertas gambar B. NBKP (Nedelholtz Bleach Kraft Pulp) Dari pohon koifera, kayu lunak, berdaun jenis jarum, nadelholz, melalui proses sulfat atau kraft, di negara brazil, kanada, seperti pinus, serat panjang dan kuat,

-

Pulp : A. Pulp kertas Pulp yang setelah diproses menjadi kertas masih dapat diolah kembali menjadi pulp, karena rantai dari kandungan komponen kimia pulp tersebut masih panjang karena mengandung lignin, selulosa dan hemiselulosa. B. Pulp larut (dissolving)

Setelah diproses tidak dapat diolah lagi menjadi pulp karena hanya mengandung selulosa saja sehingga ikatan rantainya pendek. -

-

-

-

-

-

-

Proses pembuatan pulp adalah delignifikasi atau penghilangan lignin, pulp dibuat berdasarkan treatment dan rendemen yang diinginkan. Pembuatan pulp : A. Mekanik Mekanik seperti pencabikan, penggesekan, pemberian temperatur, pemberian tekanan; membutuhkan biaya yang besar, jarang digunakan, pulp yang dihasilkan kurang kuat, dan sulit diputihkan, untuk pembuatan kertas karton B. Semi Kimia proses Chemical Thermo Mechanical Pulping; penambahan bahan kimia untuk malarutkan sebagian bahan bukan serat yang terdapat dalam bahan baku, untuk pembuatan kertas koran, proses Sulfit, menggunakan pelarut natrium sulfit dan natrium karbonat sebagai buffer, reaksinya adalah sulfonasi lignin dan hidrolisa semiselulosa Proses alkali lignin, perendaman dengan larutan NaOH pada suhu kamar dan tekanan atmosfir, lignin terlarut sedikit sehingga brightness kertas masih rendah C. Kimia Menggunakan bahan kimia untuk melarutkan bagian-bagian kayu yang tidak diinginkan agar kadar selulosa tinggi, hasil pulp mudah diputihkan, untuk kertas tissue dan kertas cetak, Proses : Proses Soda, menggunakan NaOH sebagai pemasak utama, tidak menggunakan senyawa sulfur, sehingga bahaya polusi tidak terlalu besar, mudah dalam recovery NaOH, bahan baku tidak bermacam-macam Proses Sulfat/Kraft, natrium sulfida (Na2S) dan NaOH sebagai pemasak campuran, bertujuan untuk mengurangi kerusakan pada karbohidrat. Menghasilkan seperti kertas sampul, kertas pembungkus minuman, karton. Serat berkekuatan tinggi, pemasakan diakhiri ketika lignin masih dalam konsentrasi rendah sehingga kekuatan serat masih bertahan; Waktu pemasakan relatif singkat; kekuatan serat setelah cooking tinggi; menghasilkan produk samping yang berharga yaitu terpentin dan tall oil; menimbulkan bau yang tidak sedap karna Na2S dengan bahan baku yang merupakan bahan organik. Proses Sulfit, pemasak menggunakan cairan pemasak garam sulfit; kalsium, magnesium, Na, Ammonium bisulfat, menghasilkan pulp yang relatif lebih putih sebelum mengalami proses pemutihan, mudah dilarutkan dan dimurnikan dengan larutan alkali, waktu pemasakan lama, menghasilkan limbah yang sulit ditangani. Stock Preparation Page 32

2.