Reparasi Linggi Buritan Telly.doc

REPARASI LINGGI BURITAN Konstruksi linggi buritan adalah bagian konstruksi kapal yang merupakan kelanjutan lunas kapal. Bagian linggi ini harus diperbesar atau diberi boss pada bagian yang ditembus oleh poros baling-baling, terutama pada kapal-kapal yang berbaling-baling tunggal atau berbaling-baling tiga. Pada umumnya linggi buritan dibentuk dari batang pejal, pelat, dan baja tempa atau baja tuang. Kapal-kapal biasanya mempunyai konstruksi linggi buritan yang terbuat dari pelat-pelat dan profil-profil yang diikat dengan laslasan, sedangkan untuk kapal besar berbaling-baling tunggal atau berbaling-baling tiga mempunyai konstruksi linggi buritan yang dibuat dari bahan baja tuang yang dilas. Pada kapal yang menggunakan jenis kemudi meletak tanpa balansir, linggi buritan terdiri atas dua bagian. Bagian tersebut ialah linggi kemudi dan linggi baling-baling. Linggi kemudi juga dapat dibuat dari baja tuang dengan diberi penegar-penegar melintang dari pelat. Hal ini diperlukan untuk mendapatkan kekuatan yang cukup, akibat tekanan melintang kemudi pada saat diputar ke kiri atau ke kanan.

A.

Tahap Persiapan 1

Kulit buritan dipotong untuk diganti dengan pelat baru karena dideteksi pelat lama terdapat pengurangan ketebalan sehingga melebihi batas toleransi class. Jika berkaitan dengan ketebalan pelat maka diadakan “Pemeriksaan Ketebalan Pelat (Actually Thinkness)” pada plat lingggi haluan dan Pemeriksaan diukur dari satu sisi dengan menggunakan alat ultrasonik. Merupakan tahapan awal dari replating pada linggi haluan, yakni berupa Membuka tanki – tanki ballast belakang (After peak tank). Cleaning untuk mengeluarkan air ballast di After peak tank. Pemasangan peranca/staking (alat bantu bagi pekerja untuk melakukan kegiatan reparasi). Diawali dengan bagian kapal yang akan direplating dengan mencari letak kerusakannya. Peralatan yang digunakan antara lain : mesin las listrik, palu ketok, kapur tulis, tackle, mesin brander potong, peranca dan material pelat pengganti. Proses pengerjaannya dengan bagian kulit yang akan dipotong diberi tanda (digambar pada pelat yang akan dipotong) dengan kapur tulis sebagai batas penanda untuk alur pemotongan pelat. Masingmasing bagian dilakukan pemotongan sesuai alur dari frame/gading tempat pemotongan. Perlu diperhatikan pada saat pemotongan pelat sekitar frame. Karena panas dari brander potong dapat mengakibatkan kerusakan pada frame. Setelah pelat dipotong bagian permukaan sisa-sisa yang kasar dihaluskan dengan gerinda. Pelat yang diganti adalah pelat dengan tebal dibawah 80% dari tebal semula. Proses pengerjaannya adalah : 1.

Pelat dibersihkan dengan sand blasting.

2.

Untuk pelat yang tipis dan tidak merata dilas dan digerinda sampai permukaannya rata dengan permukaan sekitarnya.

B. Tahap pemotongan 1. Marking / penandaan. Sebelum melakukan pemotongan plat hal yang di lakukan adalah melakukan proses Marking atau yang biasa di sebut "Penandaan". Yang berarti melakukan penandaan pada bagian linggi haluan yang akan di potong. Diberikan tanda-tanda atau garis dengan kapur pada tempat-tempat yang akan dipotong dari pelat tersebut. Penempatan garis sambungan ini harus memperhatikan beberapa ketentuan yaitu:

2



Panjang pelat yang akan diganti tidak boleh kurang dari dua kali jarak gading-gading.



Lebar belakang tidak boleh kurang dari 30 cm.



Sambungan pelat diusahakan tidak boleh lebih dari ¼ jarak gading karena pada tempat tersebut momen yang terjadi paling minimum.



Apabila ujung pelat yang akan diganti tidak tepat pada sambungan las maka pada bagian sudutnya dibuat tidak tajam. Hal ini dilakukan supaya pelat tidak mudah retak karena deformasi.

2. Pemotongan. Setelah melakukan penandaan pada bagian yang akan dipotong, pelat harus dibersihkan dari karat, kemudian pelat dipotong dengan cara memotong pinggir pelat, dilanjutkan dengan memotong bagian pelat yang berhubungan dengan gading. Berikut beberapa ketentuan pemotongan pelat yang berhubungan dengan gading : 

Pemotongan dilakukan dari luar.



Pemotongan dilakukan di tengah-tengah pelat yang berhubungan dengan gading.



Pemotongan dilakukan dari atas dengan cara zig zag.



Terak las yang menempel pada gading dibuang dengan cara dipalu.

Pemotongan biasanya menggunakan, brander potong, atau las potong 3.

Proses pengukuran / Pengemalan. Setelah melakukan proses Marking, hal yang harus di lakukan adalah proses Mal, atau

pengukuran dan bentuk linggi untuk menandakan bentuk lengkungan pada plat yang akan di rakit. Proses tersebut dilakukan dengan alat round bar. Round bar merupakan sebuah besi berukuran 8 - 10 mm yang dapat di lengkungkan dengan mudah. Proses mal tersebut di lakukan dengan menempelkan besi tesebut ke daerah lengkung yang akan di mal, kemudian besi tersebut di bengkok kan sesuai dengan bagian lengkung. Setelah itu bentuk lengkung besi tersebut di bawa untuk di lanjutkan ke tahap forming . Dibuatkan mal / rambu yang kemudian dilakukan pembentukan dengan menggunakan bending plat.

3

C. Tahap perakitan Pada tahap perakitan pada linggi buritan yaitu pada linggi buritan yang bisa dimasuki oleh pekerja maka pada linggi tersebut tidak perlu dipasang backstreep, dan juga sebaliknya. 1. Untuk bagian linggi yang tidak bisa dimasuki oleh pekerja, pemasangan backing strip pada linggi. Ukuran backing strip + 1,5 tebal plat lambung. 2. Backing strip dipasang pada plat lambung lama. 3. Backing strip dilas dari sisi yang bisa dijangkau oleh pekerja yaitu dari sisi bagian terdekat dengan pekerja. D. Tahap Pengelasan : Sebelum pengelasan hal yang harus dilakukan adalah dengan membuat bevel atau kampuh las, hal ini berlaku untuk reparasi yang menggunakan backing strIp atau tidak menggunakan. 1. Dilakukan pengecekan oleh pengawas meliputi : a. Sudut bevel minimal 300. b. Root face minimal 3mm. c. GAP minimal 3mm. 2. Memanggil Quality Control untuk dilakukan tahap selanjutnya. 3. Untuk reparasi menggunakan backstreep, pengelasan dilakukan dari sisi luar dengan mengisi las pada root pass, 2nd heat past, dan cover pass. 4. Untuk reparasi tanpa menggunakan back streep, pengelasan pertama dilakukan dari sisi dalam dengan mengisi las pada root pass, 2nd heat past, dan cover pass.

4

5. Setelah selesai dilakukan gojing (membuat alur setengah lingkaran dengan kedalaman 1/3 dari tebal plat dengan menggunakan brender) 6. Setelah pengelasan selesai dilakukan welding check, antara lain : a. Pengecekan pada hasil las. b. Pengecekan pada rigi-rigi. c. Pemeriksaan terjadinya crack atau tidak. d. Pemeriksaan undercat.

Gambar pemasangan plat backing strip

E. Tahap pemeriksaan kekedapan. Setelah selesai pemeriksaan dan mendapat approve dari Quality Control maka dilakukan pengecekan. Pada pengecekan kekedapan dilakukan menggunakan hanya menggunakan satu pengetesan saja hal tersebut dilakukan agar penghematan biaya, tenaga, dan waktu. Macam-macam pemeriksaan untuk mengetahui kekedapan las: 1. Kerosin Test (Test Kapur Dengan Kerosin) Cara pelaksanaannya adalah mengolesi salah satu bagian pengelasan (kampuh las) dengan kapur, dan bagian lainnya dengan kerosin atau dengan solar. Apabila masih terjadi kebocoran pada kampuh las, setelah kurang lebih satu jam maka solar akan merembes dan menimbulkan bercak pada bagian yang diolesi dengan kapur. Apabila terjadi hal yang demikian maka pada bagian tesebut harus dibuat bevel las dan harus dilas kembali. Kerosin test ini yang paling banyak digunakan. 2. Hose Test (Waterjet Test) 5

Cara kerja dari waterjet test ini adalah dengan cara menyemprotkan air pada salah satu sisi pengelasan dan sisi lain dapat diperiksa apakah ada kebocoran atau tidak. Tekanan air yang dipakai harus cukup kuat yaitu 75-125 kg/cm2 dan jarak ujung dari nozzle dan ujung pelat tidak boleh kurang dari 3 m. Penggunaan water jet test ini jarang dilakukan karena kurang efektif, terutama pada waktu repair kapal 3. Loading Test (Dengan Pengisian Air) Adapun cara pelaksanaannya adalah dengan mengisi tangki yang dites dengan memasukkan air sampai dengan ujung pipa udara. Kemudian dilakukan pemeriksaan pada sambungan-sambungan las. Adapun keuntungan dari pemeriksaan ini adalah hasil pengetesan kebocoran lebih teliti, akan tetapi rnembutuhkan air yang cukup banyak dan akan menimbulkann beban pada stopblock dan bisa menyebabkan terjadinya deformasi pada pelat dasar. 4. Compressed Air Test (Dengan Tekanan Udara) Cara ini biasanya dilakukan untuk menguji tangki-tangki yaitu tangki bahan bakar, tangki air tawar, tangki muatan. Cara kerjanya adalah dengan mengisi udara dengan tekanan 1,2625 bar pada tangki yang akan diuji, kemudian pada pengelasan yang ada pada tangki diberi sabun atau diolesi dengan sabun. Bila pada sambungan las terjadi kebocoran maka tekanan udara akan turun dalam waktu satu jam, dan pada bagian yang diolesi air sabun akan terlihat gelembung-gelembung. 5. Vacuum Test Merupakan alat yang digunakan untuk memeriksa kekedapan las dengan cara rnenghisap udara. Sistem kerjanya adalah sebelum dihisap material yang akan diuji diolesi dengan sabun, kemudian jika terjadi kebocoran pada material tersebut akan timbul gelembung-gelembung sabun.

6