Prototipo De Maquina Envasadora De Pisco Automatizada.docx

MÁQUINA ENVASADORA DE PISCO

INTEGRANTES  CASTILLO MAURI, ALEJANDRO  CADENAS RAMOS, RONALD  ESPINOZA DOMINGUEZ, XIOMARA  GONZALES DE LA TORRE, ESTEFANO  TAPIA VILLEGAS, EMMA  ROSAS NUÑEZ, JULIO  RIOS PALTAN, CRISTIAN

INDICE

Contenido INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 4 1.1

DIAGNOSTICO GENERAL ................................................................................................ 4

1.2

SITUACION PROBLEMÁTICA .......................................................................................... 5

1.3

DEFINICION DEL PROBLEMA ......................................................................................... 5

1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 7 1.4.1 Objetivo Principal ......................................................................................................... 7 1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 7 1.5 JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................... 8 1.6 LIMITACIONES ..................................................................................................................... 8 1.7 VIAVILIDAD .......................................................................................................................... 9 1.7.1 Viabilidad Técnica......................................................................................................... 9 1.7.2 Viabilidad Económica ................................................................................................... 9 1.7.3 Viabilidad Operativa ..................................................................................................... 9 CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 10 2.1 PROCESO DE PRODUCCION DEL PISCO ............................................................................. 10 2.2 DOP DEL PROCESO DE PRODUCCION Y ENVASADO DEL PISCO ........................................ 11 2.3 ENVASADORA DE PISCO .................................................................................................... 12 2.3.1 Modos de llenado....................................................................................................... 12 2.3.3 Encapsulado ............................................................................................................... 14 2.4 PARTES DEL SISTEMA AUTOMATIZADO. .......................................................................... 14 2.4.1 Sistema De Transporte. .............................................................................................. 14 2.4.2 Sistema Operativo ...................................................................................................... 14 2.4.2.1 Accionadores Neumáticos ....................................................................................... 14 2.4.2.2 Sensor de proximidad capacitivo ............................................................................ 15 2.4.2.3 Válvulas de solenoide o electroválvulas.................................................................. 15 2.4.3 Sistema De Mando ..................................................................................................... 16 CAPÍTULO III: METODOLOGÍA ..................................................................................................... 17 3.1 Material y Métodos ........................................................................................................... 17 3.1.1 Materiales Empleados Para Cada Proceso ................................................................. 17 3.1.2 Diseño Del Proyecto ................................................................................................... 20 3.2 PLAN DE TRABAJO ............................................................................................................... 0 3.2.1 Actividades ................................................................................................................... 0

3.2.2 Cronograma .................................................................................................................. 3 CAPITULO IV: COSTOS Y FINANCIAMIENTO .................................................................................. 0 4.1 COSTOS ................................................................................................................................ 0 4.1.1 Identificación De La Materia Prima .............................................................................. 0 4.2 FINANCIAMIENTO................................................................................................................ 4 REFERENCIAS ............................................................................................................................... 12 ANEXOS ....................................................................................................................................... 13

INTRODUCCIÓN En la actualidad, las tendencias de globalización y segmentación internacional de los mercados son cada vez más acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la automatización representa una alternativa, por ser un campo al que todas las industrias deben apuntar, debido al gran avance tecnológico que se da de forma rápida en el mundo, los procesos se pueden llevar a cabo de una mejor manera, con mayor eficiencia, mejorando la productividad brindando productos de alta calidad al mercado.

El proyecto que desarrollaremos consiste en la automatización del llenado, encorchado y encapsulado de pisco “San Martín” que se elabora en las instalaciones de nuestra universidad “San Martín de Porres”, escuela de ingeniería industrial, con el propósito optimizar recursos como: mano de obra, reducción de tiempos de elaboración, reducción de mermas y brindar un producto de calidad.

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1 DIAGNOSTICO GENERAL El Pisco es una bebida alcohólica tradicional del Perú. Se remonta al siglo XVI. En la actualidad es reconocida a nivel mundial y ha sido declarada Patrimonio Cultural de la Nación por el Instituto Nacional de Cultura, hoy Ministerio de Cultura, por lo que su historia y conocimientos tradicionales se encuentran protegidos. Según el Reglamento de la Denominación de Origen (DdO), el Pisco se define como un producto obtenido exclusivamente por destilación de mostos frescos de “Uvas Pisqueras” recientemente fermentados, utilizando métodos que mantengan los principios tradicionales de calidad; y producido en la costa de los departamentos de Lima, Ica, Arequipa, Moquegua y los Valles de Locumba, Sama y Caplina del departamento de Tacna.(1) En el Perú la producción y comercialización de Pisco viene aumentando año tras año. De este modo, en el 2016 se registró un nuevo récord histórico al alcanzar los 10.5 millones de litros. Esto significó un crecimiento de 10.2% aproximadamente, en comparación a la producción de año 2015.

El 2016, las exportaciones crecieron 12.6%, sobre todo las dirigidas a nuevos destinos como India, Israel, Bélgica, Noruega y República Dominicana. “La producción, el consumo interno y las

exportaciones de pisco continúan en ascenso, pero persiste el desafío de estandarizar la calidad de nuestro producto bandera”, sostuvo el viceministro de Mype e Industria del Ministerio de la Producción (PRODUCE), Juan Carlos Mathews (2017) 2 Entre nuestros principales destinos de exportación, destacan Chile y Estados Unidos, el año anterior, crecieron en 13.5% y 37.8%, respectivamente. Le siguen España, Holanda y Reino Unido, entre otros. A nivel de empresas, Bodegas, Viñedos Tabernero y Destilería La Caravedo, encabezan

el

ranking

de

los

primeros

diez

exportadores.

El Pisco tiene un mercado estable a nivel nacional como internacional. La publicidad y las campañas por parte del Estado favorecen a los productores de este producto bandera. Sin embargo, la calidad como la presentación es la base del éxito. Es por ello, que la maquinaria empleada en la elaboración del Pisco peruano debe ser automatizada y eficiente.

1.2 SITUACION PROBLEMÁTICA La Universidad San Martin De Porres en la Facultad de Ingeniería y Arquitectura cuenta con un laboratorio de procesos industriales, en donde se realiza la producción de Pisco. Este proceso se encuentra a cargo de los docentes de la universidad, con la finalidad de aprovechar los modernos equipos de laboratorio y permitir a los alumnos de la Escuela de Ingeniería Industrial ser testigos y partícipes de un verdadero proceso productivo. Asimismo, incentiva a que los estudiantes realicen mejoras en las maquinarias o implementen algunos sistemas, para alcanzar una producción automatizada y eficiente. En este contexto, la universidad no cuenta con una maquinaria en óptimas condiciones para el embotellado del producto final.

1.3 DEFINICION DEL PROBLEMA En la actualidad la maquinaria encargada del llenado y envasado de Pisco en la Universidad San Martin de Porres no se encuentra en funcionamiento, por lo cual no existe un aprovechamiento máximo de los recursos y no permite obtener un producto final estandarizado, que cumpla con las normas del mercado.

Ante ello, se fabricará una nueva máquina que satisfaga con los requerimientos del proceso de llenado y envasado. Se encontraron los siguientes problemas: Se generan pérdidas sustantivas en el llenado manual. Proceso lento y poco productivo. Falta de uniformidad en el llenado y encapsulado. Falta de seguridad en el encapsulado, ya que el operario pude sufrir quemaduras por utilizar la pistola sin protección especial. Posibilidad de que el producto resulte contaminado con impurezas del ambiente y/o envases utilizados. Imposibilidad de comercialización

1.4 OBJETIVOS 1.4.1 Objetivo Principal

Optimizar el proceso de llenado, encorchado y encapsulado del pisco “San Martín”, mediante la aplicación de la automatización industrial.

1.4.2 Objetivos Específicos

Bosquejar un prototipo para el proceso automatizado del llenado, encorchado y encapsulado del Pisco “San Martín”.

Diseñar circuitos electro neumáticos para la construcción del sistema.

Implementar un programa que permitan el control del procesamiento del llenado, encorchado y encapsulado a través del PLC.

Mejorar los indicadores de producción y estándares de calidad del proceso de embotellamiento de pisco.

1.5 JUSTIFICACIÓN

El pisco “San Martin” no cuenta con el equipo necesario para realizar un óptimo proceso de llenado y envasado de su producto. Lo cual se ve reflejado en la presentación del producto final. Con el presente proyecto se resolverá la problemática del envasado, automatizando dicho proceso. Se elaborará un prototipo que cuente con las estaciones necesarias para un correcto envasado y la obtención de un producto final de calidad. Así mismo, la realización de este proyecto beneficiará no sólo a las personas involucradas sino a toda la escuela de Ingeniería Industrial, ya que se obtendrá un producto de calidad capaz de representar a la escuela profesional y con posibilidad de una futura comercialización. La realización de este proyecto además logrará el desarrollo de nuevas habilidades en los alumnos, junto con ello la motivación para poder desarrollarse como profesionales y tener un amplio conocimiento de la Automatización Industrial de los procesos que pudieran quedar a su cargo. A su vez pondrá en práctica los conocimientos teóricos que se han aprendido en el curso y comprenderá la importancia y relevancia de los mismos. Gracias a este prototipo se podrá observar el llenado, encorchado, encapsulado y sellado de las botellas con pisco de una manera rápida y precisa; a su vez será controlado por medio de un PLC y de sensores que permitirán el correcto funcionamiento del proceso. Con lo mencionado existirá una mejora en los indicadores de producción y una reducción de tiempo en el proceso de embotellado.

1.6 LIMITACIONES Las limitaciones del proyecto son las siguientes: Económicas: La inversión para realizar el equipo de envasado es elevado, por lo que fue complicado disponer de todo el efectivo en un corto periodo. La envasadora cuenta con módulos en función a cuatro botellas para que exista una continuidad, por lo que el costeo fue mayor. Espacio de Trabajo: La universidad no cuenta con el espacio necesario y personalizado para realizar un proyecto de esta magnitud, por lo que fue necesario conseguir un lugar en donde podamos trabajar con facilidad. El espacio de trabajo en donde se realizó el proyecto cuenta con el espacio adecuado, sin embargo, es distante a la universidad.

Transporte: Al emplear el prototipo ya existente en la universidad como guía, al transportarlo hacia el lugar de trabajo fue necesario conseguir un camión mediano, que disponga del espacio necesario para que la maquinaria no se maltrate. Asimismo, para traer la nueva máquina, se tuvo que buscar un camión grúa para que se pueda movilizar de manera eficaz y a un costo no tan elevado.

1.7 VIAVILIDAD 1.7.1 Viabilidad Técnica Contamos con los conocimientos técnicos y la asesoría necesaria para poder elaborar la programación del proceso en el PLC, el diseño y la parte mecánica del proyecto. En cuanto a los materiales y herramientas utilizadas en el proyecto, estos fueron conseguidas con facilidad. Para lograr una mayor eficacia y eficiencia existe un cronograma de tareas establecido. Se posee una lista de materiales y equipos a utilizar que se especificará de forma general. El riesgo de desarrollo se evaluará de acuerdo a las proyecciones de costeo.

1.7.2 Viabilidad Económica Los integrantes del grupo se encuentran trabajando en conjunto para solventar el proyecto y se cuenta con la ayuda de la universidad como intermediario para la adquisición de algunos materiales y equipos. Ya que es un proyecto de mejora de producción se realizará un estudio de financiamiento en el cual se verá reflejado los resultados a obtener.

1.7.3 Viabilidad Operativa Para la exitosa implementación del proyecto del Pisco contamos con el compromiso, la colaboración, y el trabajo en equipo de los 6 integrantes del grupo. Cada uno de ellos tendrá tareas asignadas las cuales cumplirán dentro de un plazo establecido para que el proyecto en su conjunto marche de manera uniforme y solo así podremos cumplir con nuestro objetivo principal.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 2.1 PROCESO DE PRODUCCION DEL PISCO

La producción del pisco comprende las siguientes fases: recepción de la materia prima, molienda, cocción, fermentación, destilación, conservación, mezclado y embotellado Las uvas recién recogidas son prensadas para que liberen su zumo (llamado mosto), que es rico en azúcares fermentables. Las levaduras transportadas por el aire, o la adición de levaduras seleccionadas al mosto, provocan la fermentación de éste. La fermentación es el proceso mediante el cual los azúcares se convierten en alcohol y dióxido de carbono por acción de las levaduras. Los fermentadores se enfrían a temperaturas óptimas para las levaduras, pues las reacciones que tienen lugar son de naturaleza exotérmica. Es importante la desinfección: los sistemas biológicos de fermentación están en constante competencia con las bacterias oportunistas que pueden producir componentes de sabor no deseados. Una vez que han madurado, se mezclan y filtran y, a continuación, se envasan como productos finales para el consumidor. La operación de llenado altamente automatizada exige un control de eficacia continuo. Las botellas vacías se transportan mediante cintas transportadoras a las máquinas de llenado.

De acuerdo con el Reglamento de la DdO, existen tres tipos de Pisco:  Puro: obtenido exclusivamente de una sola variedad de uva pisquera.  Acholado: obtenido de mostos frescos completamente fermentados y de la mezcla de diferentes variedades de uva.  Mosto Verde: obtenido de la destilación de mostos frescos de uvas pisqueras con fermentación interrumpida

2.2 DOP DEL PROCESO DE PRODUCCION Y ENVASADO DEL PISCO Botellas

Uva quebranta Estrujado -Despalillado

1

Palillos 2

Prensado Orujos

Jugo de Uva

1

Fermentado y Verificado

3

Desencubado

Mosto

2

Destilado y verificado (Grado alcohólico)

4

Reposo

5

Filtrado Impurezas

6

Llenado

7

Encorchado

Corchos 8 Cápsulas 0 3 Total 11

8

3

Encapsulado Paletizado y verificado final

Pisco embotellado

2.3 ENVASADORA DE PISCO 2.3.1 Modos de llenado El llenado de una botella consiste en la transferencia del líquido del tanque que lo contiene hacia la misma. Lo que distingue una tecnología de otra es el modo en que se determina el volumen exacto de producto a trasvasar, existen diversos sistemas y diversas tecnologías, que podrían clasificarse en tres grandes categorías: llenadoras a nivel, llenadoras volumétricas y llenadoras ponderales. 2.3.1.1 Llenadoras a nivel Método tradicional y de aplicación común, en este tipo de llenadoras, el nivel queda determinado por la longitud de la cánula que se introducen en la botella durante la fase de llenado. Modificar el nivel en la botella implica, en general, cambiar la cánula. 2.3.1.2 Llenadoras volumétricas Este método de llenado mide el volumen del producto que entra en la botella mediante un medidor de caudal (sensor magnético o de caudal masivo) instalado en cada boca del llenado. Se conocen como llenadoras electrónicas 2.3.1.3 Llenadoras ponderales En este tipo de llenadoras se pesa primero el producto que entra en la botella tras haber calibrado el sensor con la tara correspondiente. Una celda de carga por cada válvula de llenado cumple la función programada. Son las llenadoras electrónicas por excelencia. 2.3.2 Encorchado Es la parte del proceso donde se coloca los tapones de corcho en el cuello de la botella, para un sellado seguro, usualmente el diámetro del tapón de corcho es superior al del cuello de la botella. La labor de la encorchadora es comprimir el tapón para que pueda entrar fácilmente en el interior del cuello de la botella. En el instante donde el tapón de corcho es comprimido sus dimensiones iniciales de está cambia bruscamente debido a la comprensión rápida del encorchado, una vez introducida, la dimensión del corcho se empieza a recuperar rápidamente, hasta que el cuello de la botella se lo impida y asegurar así, una estanqueidad inmediata. Los corchos utilizados son cilíndricos y se fabrican de corcho natural, lo que permite que el pisco "respire" y se produzcan ciertas reacciones de óxido – reducción que provoca el envejecimiento de los mismos.

2.3.2.1 El posicionamiento de la botella El movimiento de posicionamiento debe ser suave y progresivo, con el fin de que no golpee la botella y que no se agite el líquido que contiene (pisco); si no es así salpicará y mojará el interior del gollete, con los consiguientes problemas de hermeticidad, puesto que probablemente se producirá una fuga del vino por la zona donde se haya mojado el gollete. Es importante, también, la precisión en el centrado de la botella bajo el cabezal taponador. Un mal posicionamiento impedirá la entrada del tapón o producirá deformaciones en éste. 2.3.2.2 La compresión del tapón Deber realizarse con un esfuerzo repartido uniformemente por toda la superficie del mismo. No deben producirse pinzamientos ni deformaciones y debe calibrarse, puesto que una compresión excesiva puede dañar la estructura celular y una compresión insuficiente puede originar que al salir de la mordaza se expanda golpeando en la boca de la botella.

2.3.2.3 Introducción del tapón en el cuello o garganta Debe ser rápida, así se evitará que el tapón se expanda antes de ser introducido en el interior de la garganta de la botella. Debe introducirse hasta enrasar con el borde superior de la boca de la botella, si entra algo más pude ser peligroso, debido a que se deja un espacio entre cápsula y tapón que puede dar lugar a la proliferación de microorganismos que afecten al pisco, además de un posible problema de hermeticidad. Si se deja el tapón sobresaliendo de la boca de la botella, el problema es más bien estético y dificulta la colocación de la cápsula. Por último, el tren de embotellado debe asegurar una atmósfera fresca y seca en la tolva de tapones de corcho. Nunca deben forzarse los ritmos de encorchado ni siquiera tras un correcto ajuste de mordazas y émbolo. Las botellas no deben ser tumbadas inmediatamente después del encorchado, deberán mantenerse al menos de cinco a diez minutos en posición vertical, de esta manera se da tiempo para la recuperación diametral del tapón, que podrá ejercer la máxima presión sobre el gollete interno de la botella y asegurar la estanqueidad.

2.3.3 Encapsulado

Este es el último proceso, es la parte en la que se vigila la presentación del producto, proceso en el cual se adhiere la capsula, por medio de calor al cuello de la botella en forma uniforme, dándole una el toque final al producto. Hay una gran variedad de capsulas en el mercado para la industria de licores, de acuerdo a las exigencias del, así se tiene: Capsulas para vino, Capsulas para pisco, Capsulas para Champagne, etc. CAPSULA DE VINOS

2.4 PARTES DEL SISTEMA AUTOMATIZADO.

2.4.1 Sistema De Transporte. Constituido por una banda transportadora de acero inoxidable, calidad 304. Permite la estabilidad en el paso continuo de las botellas.

2.4.2 Sistema Operativo El sistema operativo estará conformado por principalmente por sensores y accionadores, los principales elementos a utilizar en el presente trabajo son:

2.4.2.1 Accionadores Neumáticos Los actuadores neumáticos se emplean para transformar la energía almacenada en el aire a presión en energía cinética. Los más comunes son los cilindros neumáticos.

En el presente proyecto se utilizarán cilindros de doble efectos de diferentes dimensiones, estos cilindros se caracterizan por disponer de dos entradas para producir carreras de trabajo de salida y retroceso. Estos cilindros serán los encargados de controlar el paso de las botellas en las diferentes estaciones del proceso, así como realizar los trabajos de comprensión del corcho y colocación de la capsula termo-adherible, entre otros.

2.4.2.2 Sensor de proximidad capacitivo Generan un campo electrostático y detectan cambios en dicho campo a causa de un objeto (metálico o no) que se aproxima a la superficie de detección. Son capaces de detectar tanto objetos metálicos como no metálicos, aunque los metales se detectan a mayores distancias que los no metálicos. La sensibilidad depende del tipo de material a detectar, cantidad de agua que contiene y grado de humedad ambiental. Los sensores serán de vital importancia en este proyecto, ya que mandaran la señal para el inicio o final de cada estación, y permitirán el control de la misma.

2.4.2.3 Válvulas de solenoide o electroválvulas Este tipo de válvulas es controlada variando la corriente que circula a través de un solenoide (conductor ubicado alrededor de un émbolo, en forma de bobina). Esta corriente, al circular por el solenoide, genera un campo magnético que atrae un émbolo móvil. Por lo general estas válvulas operan de forma completamente abierta o completamente cerrada, aunque existen aplicaciones en las que se controla el flujo en forma lineal. Al finalizar el efecto del campo magnético, el émbolo vuelve a su posición por efecto de la gravedad, un resorte o por presión del fluido a controlar. Las electroválvulas serán las encargadas de controlar el proceso de llenado, y los diferentes cilindros encontrados a lo largo del proceso.

2.4.3 Sistema De Mando Compuesto por un micro PLC. Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación. Se decidió utilizar este controlador debido a que ofrece las siguientes ventajas: Menor tiempo empleado en la elaboración No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos Mínimo espacio de ocupación Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

CAPÍTULO III: METODOLOGÍA 3.1 Material y Métodos 3.1.1 Materiales Empleados Para Cada Proceso PROCESO DE LLENADO ELEMENTOS



4 pistones de carrera



Conector de mangera



Manguera para conducto de

PROTOTIPO

agua 

Sensor de nivel



Boquillas de llenado



Sensor capacitivo

PROCESO ENCORCHADO ELEMENTOS



5 pistones de carrera



Sensor capacitivo



Dispensador de corchos

PROTOTIPO

PROCESO ENCAPSULADO ELEMENTOS

PROTOTIPO



3 pistones de carrera



Sensor capacitivo



Dispensador de casquillo

PROCESO SELLADO ELEMENTOS



PROTOTIPO

orno de selladoMicro switch para

contacto

resistencias.

con

ELEMENTOS A UTILIZAR ( COLOCAR FOTOS) 

PLC



INTERFACE



FAJA TRANSPORTADORA DE ACERO INOXIDABLE



LLAVE TERMOMAGNETICA



FUENTE DE ALIMENTACIÓN



RELES



UNIDAD DE MANTENIMIENTO



CAJA DE CONTROL



ELECTRO VALVULAS



HORNO DE SELLADO



MOTOR TRIFASICO



COMPRSORA



ENVASE DEL PRODUCTO



CORCHOS



CASQUILLOS

3.1.2 Diseño Del Proyecto 3.1.2.1 Alimentación de botellas

Es la parte inicial de la máquina. El operario coloca ocho botellas, de la cuales al detectar el sensor cuatro limitará el paso de las demás, para posteriormente pasar al módulo de llenado.

Figura 3.1 Alimentación de botellas1

3.1.2.2 Módulo de llenado para 4 botellas

Este proceso consiste en trasladar el pisco desde el tanque de alimentación al área de llenado para lo cual se contará con un sensor capacitivo el cual detectará la botella, seguidamente se activará un cilindro, el cual detendrá la botella y luego mediante un cilindro de doble efecto se bajará las válvulas anti-rebose hacia el pico de la botella donde se empezará a llenar el pisco.

Figura 3.2 Llenado de botellas

3.1.2.3 Módulo de Encorchado para 4 botellas

La botella se traslada por la faja de alimentación y se detiene en la estación para ser encorchada (4), se extiende el pistón que detendrá el pico de la botella y del punto cae un corcho y es presionado para finalmente colocar el corcho. Cuando la botella está lista se retraen los pistones y el proceso continúa. No hay tiempo de espera, se tiene un sensor independiente para todas las estaciones.

Figura 3.3 Encorchado de botellas2

3.1.2.4 Módulo de Encapsulado La botella se desplaza por la faja transportadora y llega al módulo de trabajo donde se detiene y mediante un pistón bajan las capsulas termoencogibles.

Figura 3.4 Encapsulado3

3.1.2.5 Módulo de Sellado

La botella se desplaza a esta área donde se tiene la temperatura de sellado, y se obtiene el producto final.

Figura 3.5 Sellado

3.2 PLAN DE TRABAJO 3.2.1 Actividades Fin

Predece Nombres de los recursos soras

Nombre de tarea

Duración Comienzo

1 2

1.LINEA DE EMBOTELLAMIENTO 1.1. Etapa de formulación de ideas y diseño

98 días mar 01/08/17 lun 06/11/17 7 días mar 01/08/17 lun 07/08/17

3

1.1.1. Borrador del diseño inicial

3 días

mar 01/08/17 jue 03/08/17

4

1.1.2. Diseño de la instrumentación del proyecto

1 día

vie 04/08/17

vie 04/08/17 3

5

1.1.3. Reestructuración del diseño del proyecto

3 días

vie 04/08/17

lun 07/08/17 3

6

1.2. Compra de materiales básicos y obtención de 26 días lun 07/08/17 la estructura previa

100% 100% Cadenas Ramos Ronald ,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano Cadenas Ramos Ronald ,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rosas Nuñez Julio Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma

vie 01/09/17

7

1.2.1. planchas de acero inoxidable

26 días lun 07/08/17

vie 01/09/17

8

1.2.2. perfil de desgaste , chumaceras ,acero galvanizado

26 días lun 07/08/17

vie 01/09/17

%

100% 100%

100%

100% Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma

100%

100%

9

1.2.3. motor y demás

26 días lun 07/08/17

vie 01/09/17

10 1.2.4. Traslado del proyecto original

1 día

vie 01/09/17

11 1.3.contrucción de armazón

52 días sáb 02/09/17

vie 01/09/17

Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio

lun 23/10/17 10

12 1.3.1. desmontaje y etiquetado inicial

3 días

sáb 02/09/17

lun 04/09/17 10

13 1.3.2. construcción de la base

8 días

lun 04/09/17

lun 11/09/17

14 1.3.3. construcción de soportes y demás

42 días mar 12/09/17 lun 23/10/17 13

15 1.3.4. compra de recursos faltantes

3 días

jue 19/10/17

sáb 21/10/17

16 1.4.conexiones eléctricas

5 días

lun 09/10/17

vie 13/10/17

100%

100% 100%

Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma

100%

100%

100%

100%

100%

mar 10/10/17

17 1.4.1. Etiquetado de entradas y salidas

2 días

lun 09/10/17

18 1.4.2. conexión de pistones y demás

2 días

mar 10/10/17 mié 11/10/17

19 1.4.3. pruebas de conexión

2 días

jue 12/10/17

20 1.5. Programación

25 días vie 13/10/17

21 1.5.1. Bosquejo incial del programa

5 días

vie 13/10/17

22 1.5.2. Conexión de entras y salidas

3 días

mar 17/10/17 jue 19/10/17

23 1.5.3. Pruebas para configuración de tiempos

19 días jue 19/10/17

24 1.6. Dibujo inventor

19 días vie 13/10/17

25 1.6.1. bosquejos iniciales 26 1.6.2. dibujo digital por separado 27 1.6.3. unión y verificación 28 1.7. Texto trabajo final

vie 13/10/17 18 lun 06/11/17 mar 17/10/17

lun 06/11/17

Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma Cadenas Ramos Ronald ,Gonzales De la Torre Estefano

100%

100%

100% 100%

Cadenas Ramos Ronald ,Gonzales De la Torre Estefano Tapia Villegas Enma,Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio Tapia Villegas Enma,Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio

100%

100%

100%

mar 31/10/17 6 días vie 13/10/17 mié 18/10/17 10 días jue 19/10/17 sáb 28/10/17 25 mar 3 días dom 29/10/17 26 31/10/17

Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma

100% 100%

Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma

100%

24 días sáb 14/10/17 lun 06/11/17

Espinoza Dominguez Xiomara,Rios Paitán Cristian

100%

100%

3.2.2 Cronograma

CAPITULO IV: COSTOS Y FINANCIAMIENTO 4.1 COSTOS 4.1.1 Identificación De La Materia Prima COSTOS DE LA MATERIA PRIMA PRECIO CANTIDAD ITEM

PRECIO UN

TOT

1 MOTOR 1 HP

900

900

2 PIÑONES

150

300

540

1620

20

60

1 DESGASTE

264

264

4 TORNEADO EJES

100

400

1 COPA SIERRA 33 mm

40

40

1 VARILLA CORRIDA

40

40

100

100

620

620

8

56

13.75

110

27

108

80

120

12

12

1 METALES

250

250

1 PINTURA + THINER

100

100

CAJAS CADENA ACERO INOXIDABLE 304 X 3.05 3 METROS 3 CHUMACERAS CAJA 10 METROS PERFIL DE

FAJA + BARANDILLA

1 PLANCHA GALVANIZADA PLANCHA ACERO INOXIDABLE 1 CALIDAD 304 7 RODAMIENTOS RETORNO 8 GARRUCHAS SANITARIAS VARILLA ACERO INOX 6 mm X 4 M TUBO CUADRADO DE MEDIA 1.5 (1/2) IN PLATINA DE 6 METROS PARA 1 BARANDILLA TUBOS MEDIDAS REQUERIDAS + ACONDICIONADOR DE

ARMAZON

COMPLEMENTOS DEL 1 MECÁNICO

0

5 KG SOLDADURA MMA E 1/4 COMPLEMENTOS

1 KG INOX

60

60

ARMAZON

1 PERNOS

25.5

25.5

+

1 TUERCAS

25.5

25.5

40

40

0

0

BROCAS COBALTO TODAS LAS FAJA

1 MEDIDAS REQUERIDAS 1 HUACHAS COMPLEMENTOS 1 NEUMÁTICOS + MEC

NEUMÁTICA + MEC

0

20 CABLE DE 8mm-20M

2.5

50

10 CABLE DE 6mm-10M

1.8

18

3 UNIONES DE 8

2.5

7.5

7 CILINDROS DOBLE EFECTO

90

630

1 TORNEADO DE BOQUILLA

250

250

12.5

25

10

20

1 SATINADO 1.5 IN

25

25

1 CAÑO DE MEDIA

15

15

1 CHECK DE PIE

12

12

1 CHECK DE PALETA

28

28

3 T DE COBRE

6

18

4 MANGUERRA 1/2 SANITARIAS

2

8

15

45

3 SEGURIDAD

3.5

10.5

1 SENSOSR DIFUSO

80

80

4 CANALES DE PASE

10

40

10

60

100

100

PLATINA DE 3 mm x 1 inx 2 2METROS 2 BARRA 5/16 X 2 METROS PLANCHA INOXIDABLE 304

PRUEBAS

3 DOCENA DE AJUSTADORES CIENTO DE CINTOS DE

TUBOS PVC- CODOS 6 UNIONES- PEGAM PVC ACABADO

1 CABLE 10 METROS

4 PRESESTOPA

7

28

3 CINTA AISLANTE

4

12

7.5

30

5 TUBO CORRUGADO PVC/M

2

10

3 CIENTO DE TERMINALES

5

15

TUBO CORRUGADO 4 CONDWI/M

TOTAL PRECIO MP

6788

COSTOS FUERA DE ALCANCE

240 CANAL U ACERO INOXIDABLE CORTE 2M Y DOBLEZ EN U X2

80

SERVICIO DE EMPALME X SOLDADURA TIG - CEPILLADO Y LIJADO

80

SERVICIO DE TRANSPORTE

30 190

MODIFICACIÓN Y ALARGUE FAJA DE 4 M A 4.6 M

40

TAPA L DE SEGURIDAD DE FAJA DOBLEZ Y CORTE

10

TOTAL

10

SUMA TOTAL MATERIA PRIMA

6788

SUMA TOTAL COSTO EXTERNOS

240

SUMA TOTAL COSTO MATERIA PRIMA

7028

COSTOS DE MANO DE OBRA

4300

COSTO DE MANO DE OBRA ARMAZÓN

1000

COSTO MANO DE OBRA ADICIONAL INSTALACIÓN DE SENSORES PUESTA CAJA NEUMÁTICA Y ELÉCTRICA PINTADO ARMAZÓN X2 INSTALACIÓN CAJA PASE Y CANAL ELECTRICO

800

ELÉCTRICO

1500

COSTO DE MANO DE OBRA FAJA

1000

COSTO FINAL PROYECTO

11328

costo aprox de la maq brindada por la universidad

4000

costo total

15328

precio de venta propuesto

28000

porcentaje de costo de ventas

0.54742857

4.2 FINANCIAMIENTO

REFERENCIAS GESTION.( 4 de febrero,2017) . Pisco: Producción alcanzó récord 10.5 millones de litros durante el 2016. Recuperado de https://gestion.pe/economia/pisco-produccion-alcanzo-105-milloneslitros-durante-2016-2181361.

Indecopi.(2015).

Resolución

N°

002378-2011/DSD-INDECOPI.

Recuperado

https://www.indecopi.gob.pe/documents/20195/200722/6+Reglamento_DOPISCO.pdf/a2259836-69e6-4c8c-b403-f8c3c38f7039

de

ANEXOS DISEÑO DE LA MAQUINA EN AUTOCAD.

PROGRAMACIÓN