Agosto 2 Propuesta Para La Disminucion De Los Tiempos Muertos Por Daño Mecanico En La Maquina Extrusora Hong Hua.docx

I

PROPUESTA PARA LA DISMINUCION DE LOS TIEMPOS MUERTOS POR DAÑO MECANICO EN LA MAQUINA EXTRUSORA HONG HUA DE LA EMPRESA VITEPA S.A MEDIANTE LINEAMIENTOS DE HERRAMIENTA SMED

HERNANDEZ CASTAÑEDA HEIDY

UNIVERSITARIA AGUSTINIANA ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA CALIDAD BOGOTÁ D.C

II PROPUESTA PARA LA DISMINUCION DE LOS TIEMPOS MUERTOS POR DAÑO MECANICO EN LA MAQUINA EXTRUSORA HONG HUA DE LA EMPRESA VITEPA S.A MEDIANTE LINEAMIENTOS DE HERRAMIENTA SMED

Trabajo de grado para optar al título de especialista en gerencia de la calidad

HERNANDEZ CASTAÑEDA HEIDY

Asesor Jeaqueline franco peña

UNIVERSITARÍA AGUSTINIANA ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA CALIDAD BOGOTA D.C.

III NOTA DE ACEPTACIÓN ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________ Presidente del Jurado

________________________________ Firma del Jurado

________________________________ Firma del Jurado

IV AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIA

El ser cada día más valiosos personal y profesionalmente nos lleva a estudiar y construir sociedad, es por ello que este proyecto de grado lo dedicamos en primer lugar a Dios por ser nuestro guía y permitirnos un día más de vida para crecer y finalizar este proceso de grado. A nuestros seres queridos, pues con su apoyo y esas palabras dichas en momentos de angustia lograron que nuestra persistencia y lucha se cumpliera el objetivo. A nuestra asesora Ingeniera. Jeackeline Franco quien con su carisma y todo su profesionalismo nos guio de la mejor manera para el desarrollo y finalización de este proyecto. A nuestra Universitaria Agustiniana, que con su objetivo principal de brindar la orientación necesaria para formar los mejores profesionales, dedicó y puso a nuestro servicio todo su cuerpo docente para fungir en nosotros valores y principio como seres humanos y por supuesto todo el nivel educativo para ser profesionales especializados. A la compañía Vitepa S.A., por permitirnos ingresar a está haciéndonos parte de ellos, y brindarnos los recursos y la información necesaria para nuestro proyecto académico.

V TABLA DE CONTENIDO RESUMEN

7

ABSTRACT

8

1.

INTRODUCCIÓN

9

2.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

10

2.1. Objetivo General

10

3.

JUSTIFICACIÓN

11

4.

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

12

4.1

Descripción de problema:

4.2. 5.

Pregunta de investigación

MARCO REFERENCIAL

12 14 14

5.1.Antecedentes

14

5.2.Marco teórico

14

5.2.1. Herramienta OEE – Efectividad global del equipo

16

5.2.2. Filosofía SMED

16

5.2.3. SMED como herramienta para reducir tiempos de preparación

16

6.

17

DISEÑO METODOLOGICO 6.1. Tipo de investigación

17

6.2 Procedimiento para la recolección y organización de la información.

17

6.2.1. Fases de la investigación - Fase I Diagnóstico

17

6.2.2. Fase II Elaboración de formatos

18

6.2.3. Fase III Aplicación de los formatos

18

6.2.4. Fase IV Análisis de la información recolectada.

18

7.

19

DIAGNOSTICO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN 7.1 Planeación y Programación de producción

19

7.2 Materias primas

19

7.3 Pedidos

21

7.4 Infraestructura

21

VI 7.5 Proceso del área logística

21

7.5.1. Recibido del Producto terminado

21

7.5.2. Almacenamiento (colocación y custodia)

22

7.6

Diagrama de flujo del proceso de producción VITEPA S.A.

23

7.7

Proceso en una Máquina extrusora

24

7.8

Proceso con sistemas de rodillos fríos

25

7.9

Inconvenientes internos que se están presentando con la Máquina Hong Hua.

26

7.10 Matriz DOFA 8.

PROPUESTA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL

27 29

8.1. Formato de mantenimientos máquina extrusora

29

8.2. Informe Tiempo perdido por falla mecánica

30

8.3. Registro de maquinaria y equipo

31

8.4. Evaluación de Mantenimientos

31

8.5. Horas Improductivas y pérdidas de producción por daño mecánico

32

9.

REGISTROS Y APLICACIÓN DE INFORMACIÓN

33

10.

ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

35

11.

RECOMENDACIONES

39

12.

CONCLUSIONES

40

13.

ANEXOS

41

14.

REFERENCIAS

43

15.

TABLA DE FIGURAS

45

16. ÍNDICE DE TABLAS

46

7

RESUMEN

El trabajo de grado que se presenta a continuación es desarrollado en la compañía Vitepa S.A., empresa industrial y manufacturera dedicada a la producción y comercialización de láminas plásticas de Polipropileno y Poliestireno en diferentes tamaños, grabados, colores y calibres. Con frecuencia Vitepa presenta una serie de tiempos muertos, denominados paradas de máquina extrusora por daño mecánico, ocasionados por los siguientes factores, carencia de la ficha técnica de la máquina para su control, no se practica mantenimiento preventivos a la máquina de igual forma no se tiene un stock mínimos de las piezas repuesto que generalmente están ocasionando las paradas de la extrusora, asimismo su frágil estructura organizacional causa deficiencias en varias de sus áreas de trabajo, atendiendo las razones más representativas y de alto impacto para la compañía el análisis está centrado en la extrusora Hong Hua. Por su parte Vitepa ha identificado que existe una demora importante en la entrega de producto terminado entre el área de producción al área de logística, lo cual conlleva a otros retrasos en los procesos posteriores que presentan para la empresa pérdida de dinero y credibilidad ante sus clientes finales. La aplicación de los documentos diseñados para la obtención de información referente a Hong Hua permitió a Vitepa S.A. mantener un registro real y controlado de sus reparaciones y el tiempo gastado en esa actividad partiendo de la idea de estar mejor sincronizados y más organizados en el área de producción para disminuir los tiempos de entregas al área de logística.

8 ABSTRACT

The degree work shown below is developed in Vitepa S.A. an industrial and manufacturing enterprise dedicated to the production and marketing of polypropylene and polystyrene sheets in different sizes, prints, colors and gauges. Frequently VITEPA S.A presents timeouts, called stop extruder machine by mechanical damage, by the following factors: there is not a data sheet for its control, do not practice preventive maintenance to the machine neither has a minimum stock of parts than generally are causing stops in the extruder, at the same way its weak organizational structure causes deficiencies in many areas of its work, attending the more representative reasons and the high impact for the company, this analysis is based in extruder HONG HUA. For its part VITEPA has identified a significant delay in the delivery of the finished product from the production to the logistics area, thus leading to other delays in the subsequent processes which represent a money and credibility loss for the company before its end clients. The application documents designed to obtain information about Hong Hua allowed Vitepa SA maintain a real record and controlled repairs and time spent on this activity based on the idea to be better synchronized and organized in the production area to reduce delivery times to the area of logistics.

9 1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad son pocas las compañías manufactureras que han logrado prepararse para afrontar los constantes cambios de la demanda del mercado, encontrando obstáculos en su producción y que genera demoras en las entregas de producto. Las paradas no programas de las máquinas por daño en el área de producción con frecuencia son fugas de dinero que no se logran identificar con facilidad en las empresas. Adicionalmente genera deterioro en los resultados operacionales planeados, la calidad del trabajo se ve afectada y se retrasan todas las actividades productivas generando cuellos de botella en los procesos. Si bien es cierto que lo expuesto puede suceder con frecuencia en las compañías, el análisis realizado por AIME (Asociación de ingenieros de minas del Ecuador) menciona algunas causas que pueden relacionarse con las afirmaciones anteriores – La falta de control desencadena otras deficiencias, fallas personales (Supervisor y/o trabajadores) y fallas situacionales ejemplo fluctuación en la electricidad, el resultado obtenido paradas no programadas. (AIME, 2006) Con este trabajo se busca que la compañía Vitepa S.A. obtenga y mantenga registros del funcionamiento de la extrusora Hong Hua como una práctica recurrente de los mantenimientos preventivos y así disminuir el índice de paradas y el subsecuente impacto negativo en su programación.

10 2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

2.1. Objetivo General Proponer herramienta de valoración y seguimiento a través de la metodología SMED, para disminuir los tiempos muertos por daños de la maquina extrusora HONG HUA de la empresa VITEPA S.A.

2.2. Objetivos Específicos  Recopilar información para establecer tiempos de demoras y cuáles son las paradas de máquina más comunes.  Justificar y evaluar los resultados obtenidos de los datos consignados en los documentos de control propuestos.

11 3. JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo busca proponer la aplicación de directrices establecidas por la herramienta SMED en el proceso productivo específicamente en la preparación de la maquina extrusora con el objetivo de identificar y reducir la principal causa que está generando los tiempos muertos en la máquina extrusora HONG HUA. A través de este análisis y recopilación de información generada con registros propuestos se espera que la compañía mejore su programación de mantenimientos y cuente con información veraz y actual del estado mecánico en el que se encuentra la máquina extrusora. Al tratarse de un proyecto para el mejoramiento productivo, se busca beneficiar a la compañía en los aspectos relacionados con el mantenimiento preventivo de la máquina extrusora y optimización en la programación de la producción, elementos que deben llevar a VITEPA S.A. a cumplir de manera oportuna con las entregas de producto terminado.

12 4. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

4.1 Descripción de problema La compañía VITEPA S.A., amplía su objeto social a empresa industrial y manufacturera dedicada a la producción y comercialización de láminas plásticas de Polipropileno, Poliestireno en diferentes tamaños, grabados, colores y calibres lo que la lleva a ser un referente de mayor importancia en su sector y en el mercado dependiente de éste, puesto que el material que elabora son insumos que serán procesados por sus clientes de los cuales deriva el producto final para el cual fue requerida una materia prima en particular. La compañía bajo su nuevo formato de empresa industrial adquirió una máquina extrusora para el procesamiento y producción de los materiales que comercializa. Esta adquisición, como todo artículo nuevo y, en especial maquinaria, requiere entender cómo se maneja, cómo cambiar piezas, cómo conseguir sus repuestos y la periodicidad para su mantenimiento, entre otros. Sin embargo, estos aspectos no se tuvieron en cuenta en el momento de la compra lo que se ha traducido en un cuello de botella para la compañía. La omisión de los aspectos anteriormente mencionados se refleja en las paradas constantes de la máquina extrusora poniéndose de manifiesto la carencia casi total de mantenimientos preventivos. Sin embargo, el mantenimiento preventivo requiere también de un stock de piezas de recambio adecuado para su correcto funcionamiento lo cual es otro elemento negativo que se suma a la problemática dado que en la adquisición no se tuvo en cuenta que no existe en Colombia un representante autorizado de Zhejiang Hong Hua Machinery Plastic Co., Ltd., que es la empresa que comercializa este tipo de maquinaria lo que se refleja en la imposibilidad de adquirir repuestos a tiempo, recurriendo a la fabricación de éstas mediante encargos a empresas que estén en capacidad de reproducir piezas similares a

las originales por tal razón han recurrido a la

improvisación en el momento de realizar la reparación de máquina considerando que su importación y nacionalización pueden convertirse en un factor de mayor demora.

13 Estos factores han desencadenado que la respuesta al alistar y preparar la máquina extrusora para su normal funcionamiento se incremente. Estos hechos obligan que la compañía reprograme la planeación de producción incurriendo aún más en desperdicio de tiempos en preparar la extrusora para dicho programación. Se tomó como referencia un periodo de trabajo mensual, se realizó un seguimiento de las paradas por daño mecánico presentadas por la máquina extrusora, resultados reflejados en la siguiente tabla.

Tabla 1 Tiempos Muertos por daño mecánico Paradas paradas Semana daño eléctrico mecánico 1 4 1 2 2 2 3 2 3 4 3 1 SUBTOTAL 11 7 Tiempos muertos por daño mecánico Fuente Elaboración propia

18 189

Tiempo turno /horas 45 48 48 48 189 =

Total

8,89% 4,17% 4,17% 6,25% 5,82% 10%

Como se puede inferir, el resultado muestra un 10% de tiempo perdido en paradas por daño mecánico, ocasionando que al poner en marcha nuevamente la extrusora se genere nuevos tiempos que no se tienen en cuenta en los cálculos de entrega de producto al área logística. , esta información es cuantificada por los autores para evidenciar algunos supuestos mencionados por Vitepa S.A.

14 4.2 Pregunta de investigación Como minimizar y elaborar seguimiento a las paradas de la máquina extrusora Hong Hua para la disminución de tiempos muertos?

5. MARCO REFERENCIAL

5.1. Antecedentes Vitepa S.A. Es una empresa dedicada principalmente a la Extrusión de láminas plásticas en Poliestireno y polipropileno. Uno de sus principales problemas es la falta de conocimiento con respecto a los tiempos muertos que se presentan en la máquina extrusora Hong Hua. Lo cual repercute en el mal funcionamiento de la misma por la falta de mantenimientos correctivos, presentando efectos negativos en el cumplimiento de las entregas de producto terminado. Por ello se hace necesario tomar la decisión de verificar y recopilar información de las causas que están generando tiempos muertos en la producción. 5.2. Marco teórico Procter & Gamble es una empresa que está usando un sistema de identificación de fallas para sus procesos de calidad, logística, mantenimiento y producción. La estructura es utilizada para conocer por qué un determinado sistema no está logrando los resultados esperados o por qué está decayendo en éstos. (Gómez, Peña, & Hernández, 2011) En el documento elaborado por (Turmeros Astros, 2013), se enfatiza en la importancia de generar un programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo, dentro de este marco se determina la importancia de crear planes que pueda obtener los siguientes beneficios:

15 •

Reducción del tiempo de reparación.

•

Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.

•

Disminución de fallas repetitivas.

•

Aumento en la disponibilidad de equipos.

•

Reducción de reprocesos y desperdicio.

•

Mejora del mantenimiento preventivo.

•

Reducción de costos por baja calidad.

•

Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Así mismo concluye que las causas más comunes de daños son: •

Mal uso o abuso de los equipos.

•

Errores de montaje.

•

Errores de fabricación.

•

Mantenimiento inadecuado.

•

Material inadecuado.

•

Tratamientos térmicos incorrectos.

•

Condiciones no previstas de operación.

En el capítulo 2 de la investigación (Alvarez, 2013) denominado tipos de fallas de los equipos, explica que en las empresas manufactureras, el análisis de fallas se enfoca en fallas originadas por el proceso de elaboración de productos. En estos procesos pueden intervenir factores humanos (supervisores, operarios, jefes de producción), factores técnicos (máquinas, dispositivos mecánicos y electrónicos, etc.) En su mayoría, cuando ocurre una falla en el proceso de productos, se debe a uno de estos tres factores, o en algunos casos a alguna combinación de estos. Tomando como referencia lo expuesto (Alvarez, 2013) de la raíz de las posibles fallas de un proceso de producción identificamos algunas herramientas que pueden ser de gran utilidad si se logra identificar cual es la causa daños mecánicos de la máquina extrusora.

16 5.2.1. Herramienta OEE – Efectividad global del equipo Herramienta de mejora continua, enmarcado en la industria manufacturera actual y su relación con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), y como el mismo mide a diferencia de otros indicadores en un solo, el porcentaje de efectividad de las máquinas y líneas con respecto a su máquina ideal equivalente; el cual es calculado combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de producción: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Esta clasificación proviene de la filosofía del TPM, en la que se definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el tiempo efectivo del proceso y la producción óptima a alcanzar y por lo tanto la elevación del costo de producción. (Gonzalez & Leonel, 2009). 5.2.2. Filosofía SMED Para el mejoramiento de los tiempos de Alistamiento y Arranque de la máquina, se propone emplear la filosofía SMED, que consiste en eliminar al máximo el tiempo de preparación de máquinas y de materiales. Con esta filosofía se apuesta no sólo a reducir al mínimo los tiempos de preparación, sino también los tiempos de reparación y mantenimiento. Esta filosofía implica: Alistamiento previo al arranque de la máquina. Un alistamiento previo de las partes (verificar que sean las indicadas para la máquina) a montar de la máquina y de las herramientas adecuadas, evita tiempos de espera y de búsqueda que se podrían emplear en otra función; además se generan costos en función del empleado y la máquina por tenerla durante un determinado tiempo parada y no arrancarla en el momento pautado; así mismo, se prevé que las herramientas o herramentales estén en correcto estado o si es el caso se da tiempo para que la pieza este en estado y lista al momento previo del arranque. (Martinez Canizales, 2010).

5.2.3. SMED como herramienta para reducir tiempos de preparación

Cuando de cambio de herramientas o tiempo de preparación se trata, no sólo cuenta el efecto que ellos tiene en los costos vinculados con dichas tareas específicas, los tiempos muertos de producción, el tamaño de los lotes, los excesos de inventarios de productos en procesos y productos terminados, los plazos de entrega y tiempo del ciclo, sino también el prestar mejores servicios, aumentar la cantidad de operaciones y mejorar la utilización de la capacidad productiva. (Ingeniero. Francis Peredes R, s.f., pág. 2).

17

6. DISEÑO METODOLOGICO

6.1. Tipo de investigación El presente trabajo está enfocado en la investigación estudio de caso, a través del cual sé que busca que lo planteado en el trabajo sea de gran utilidad como fuente de consulta para quienes estén interesados en profundizar acerca del tema abordado, en este caso que la compañía Vitepa S.A., tenga las bases suficientes para toma de decisiones y ampliar estudios adicionales a las conclusiones expuestas en este. Uno de los propósito principales de la investigación estudio de caso es describir el estado actual de una problemática y proponer soluciones a situaciones determinadas por lo que lleva a la exploración, descripción, explicación y propuesta de alternativas para el cambio o mejoramiento aunque, y esto es importante, no necesariamente conlleva a la ejecución de la propuesta. 6.2 Procedimiento para la recolección y organización de la información. Los datos recopilados durante la investigación son tomados en el área de producción de la empresa Vitepa S.A. y registrados por los operarios de la máquina Extrusora Hong Hua y designados para tal fin de acuerdo a la instrucción impartida por la alta gerencia. Los periodos evaluados están entre Enero y Junio de 2015. 6.2.1. Fases de la investigación - Fase I Diagnóstico En esta fase el objetivo es recopilar información acerca del área de producción y sondear los tiempos de entrega de materia prima al área de producción con el fin de descartar que las fallas se estén produciendo fuera del área de estudio. •

Reconocer la planta de producción y cómo funciona su proceso.

•

Conocer el funcionamiento de la máquina extrusora.

•

Elaborar lista de preparaciones interna y externa para la aplicación de la herramienta SMED.

18 •

Efectuar análisis DOFA.

6.2.2. Fase II Elaboración de formatos Con base a la información recibida y analizada de la Fase I, se procede a elaborar una serie de formatos para cubrir los siguientes aspectos, para tal efecto estos deberán estar revisados y aprobados por la gerencia de la compañía: 

Recoger información de la máquina extrusora Hong Hua en un periodo de trabajo normal Considerando que no existen datos históricos para hacer un análisis adecuado de la Misma.



Recopilar información para establecer los tiempos muertos que presenta la máquina Extrusora.



Examinar si la máquina extrusora Hong Hua se le realizan mantenimientos preventivo y Correctivo y lleva registro de los mismos.



Documentar las causas que están interviniendo en la parada de máquina por daño mecánico.

6.2.3. Fase III Aplicación de los formatos Este esfuerzo lo desempeñara los funcionarios de Vitepa que laboren en el área de producción y su respectivo supervisor, por último y como seguimiento de esta actividad estarán los diseñadores de los documentos con el fin de apoyar la labor de recolección y atendiendo dudas de diligenciamiento de los mismos para certificar la veracidad y la recurrencia de los registros. 6.2.4. Fase IV Análisis de la información recolectada. En esta fase se efectuarán los respectivos análisis de toda la información reunida durante el tiempo de las pruebas.

19

7. DIAGNOSTICO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN

7.1 Planeación y Programación de producción El proceso para la planeación de producción de láminas y rollos de Poliestireno y polipropileno (Ver Figura 4) comienza con unas ordenes de producción emitidas por el área comercial de acuerdo a la solicitud de los clientes, en estas se especifica material, calibre, medidas, textura, color y tratamientos adicionales. A partir de estas solicitudes, el jefe de producción comienza a revisar los recursos que necesita para planear su programación; alista la máquina extrusora, solicita materia prima, alista mezclas y organiza las líneas de producción, Luego calcula el tiempo que demora la producción de acuerdo a la cantidad solicitada y el tipo de resina utilizada, para el caso del poliestireno se calcula que en una hora se producen 200 kilos y para el polipropileno se calcula sobre 100 kilos hora , posteriormente se acuerda con el área de logística una fecha de entrega y así funciona diariamente. La programación de producción se organiza de manera tal que se realizan todos los pedidos que correspondan a una misma resina Ej. Poliestireno en diferentes calibres y medidas, luego se continúa con los colores claros finalizando con los más oscuros. Una vez los materiales están terminados se envían al área de logística y es allí donde se encargan de emitir la remisión de los pedidos según requisiciones. 7.2 Materias primas De acuerdo a las órdenes de producción incluidas en la programación se solicita la resina, la cual demora en llegar un día, mientras llega se inicia la producción con la resina que se mantiene en bodega Ver FIGURA 1, Los proveedores (AJOVER Y PROPILCO) siempre cumplen a cabalidad con estas entregas sin interrumpir o generar demoras.

20

Figura 1 Materia prima

Fuente Elaboración propia

Tabla 2 Solicitud de Materia Prima al área de compras. SOLICITUD MATERIA PRIMA A COMPRAS Cantidad Cantidad Total Recibida Solicitada Semana % 1

13.000

15.000

87%

2

8.000

8.000

100%

3

11.000

11.000

100%

4

4.600

5.000

92%

39.000

94%

TOTAL 36.600 Solicitud materia prima a compras Fuente Elaboración propia

36600 39000

=

94%

En el estudio realizado en el área de Compras de la compañía, las evidencias anteriores demuestra que está funciona de forma eficiente y sincronizada con el área de producción y no presenta falencias en sus requisiciones.

21

7.3 Pedidos Las órdenes de producción son delegadas por el gerente y es quien autoriza que material se puede elaborar, además de tomar la decisión de modificar la planeación inicial por solicitudes de último momento. 7.4 Infraestructura La planta de Vitepa S.A. cuenta con las instalaciones adecuadas para la correcta fabricación de material, al mismo tiempo con todos los recursos necesarios para el funcionamiento de la máquina extrusora. Ver Figura 2 Figura 2 Maquina extrusora

Elaboración propia 7.5 Proceso del área logística 7.5.1. Recibido del Producto terminado Los responsables se encargan de admitir los pedidos en función a los plazos de entrega, comprobación de documentos de llegada y órdenes de pedido, verificación de los productos. Por lo tanto una de las misiones de la recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción (faltas, daños, equivocación de artículos, etc.).

22 7.5.2. Almacenamiento (colocación y custodia) En caso que el material no se deba despachar de inmediato por orden del cliente o se haya producido ante de lo previsto, se debe colocar todos los productos en el lugar apropiado dentro de la bodega en espera de la orden de despacho ver Figura 3, dentro de la custodia se encuentra almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos. - Proteger los artículos de deterioros, usos no autorizados y daños, localizar las mercancías a fin de que sean accesibles. Entrega de productos: supone poner el material a disposición del departamento de distribución, una vez recibida la orden de forma rápida y sin errores.

Figura 3 Bodega de producto Terminado

Fuente Elaboración propia

23 7.6 Diagrama de flujo del proceso de producción VITEPA S.A. Figura 4 proceso de producción Vitepa

Fuente Elaboración propia

24

7.7 Proceso en una Máquina extrusora Línea de películas y láminas - Proceso con Pilas de Rodillos, La diferencia entre las películas y las láminas es su grosor, considerándose láminas si tienen un grosor superior a 2 mm y películas si éste es inferior. A pesar de que suele hacerse diferenciación, las líneas para películas y láminas son muy similares. El proceso de la pila de rodillos que se muestra en la figura se emplea para la fabricación de láminas que pueden llegar a tener hasta 30 m de ancho. En el caso de láminas tan anchas el control de la temperatura en la boquilla debe ser preciso, y por lo general la temperatura se mantiene más alta en los extremos que en el centro de la lámina para evitar que se deforme. Los principales componentes de una línea de este tipo son: la extrusora, la pila de rodillos, la sección de enfriamiento, generalmente formadas por una serie de rodillos, la sección de tensionado y el recogedor (Figura 5), La pila de rodillos se usa para ejercer presión sobre la lámina, corrigiendo posibles variaciones de espesor, y para determinar la textura de la misma. Si se requiere una superficie lisa, se usan rodillos pulidos y se necesitan texturas se utilizan rodillos con el dibujo adecuado. La textura del rodillo es el negativo de la textura requerida en la hoja. Es posible producir una hoja con una textura por una cara y lisa por la otra. La Gráfica muestra una lámina de plástico recorriendo el rodillo central y realizando una trayectoria en forma de S alrededor del rodillo central y dirigiéndose luego hacia arriba. La pila de rodillos en otras ocasiones se dispone de forma que el recorrido es hacia abajo. (Beltran & Marcilla, 2010)

25

Figura 5 Proceso Extrusión

Fuente: (Beltrán & Marcilla, 2010)(Pág. 159) Por el interior de los rodillos normalmente se hace circular en fluido que controla la temperatura del proceso en esta zona También es posible controlar la temperatura de cada rodillo por separado según interese. La sección de enfriamiento consiste en un conjunto de rodillos puestos en serie donde la lámina pasa por debajo y por encima alternativamente, haciéndose circular aire forzado o incluso agua pulverizada por el exterior. Al final de la sección de enfriamiento se encuentran los rodillos de tensionado, que son rodillos de caucho que estiran la lámina desde la pila de rodillos para mantener una cierta tensión. Después de los rodillos de tensionados, la hoja se lleva al recogedor, o en caso de láminas rígidas se cortan en la longitud deseada y se apilan. 7.8. Proceso con sistemas de rodillos fríos Las películas (Con espesor inferior a 2mm) se producen con frecuencia en líneas de rodillos fríos. Los principales componentes de estas líneas son las extrusoras, la boquilla, la unidad de tratamiento superficial y el recogedor, además de un amplio sistema de rodillos. En este caso el esquema del proceso es muy similar al mostrado en la figura anterior, aunque el sistema de rodillos puede llegar a ser mucho más complejo. Otra diferencia es que la película es expulsada hacia abajo

26

sobre los rodillos fríos. El contacto inicial la película y los rodillos fríos se establece mediante el uso de cuchillas de aire, las cuales producen una corriente de aire a gran velocidad a través del ancho del rodillo enfriado, empujando la película contra la superficie del rodillo. A continuación la película se dirige a una unidad de calibrado donde se determina su espesor. Tras la unidad de calibrado, la película puede pasar, si así lo requiere por una unidad de tratamiento superficial. (Beltran & Marcilla, 2010) 7.9

Inconvenientes internos que se están presentando con la Máquina Hong Hua.

Figura 6 Problemas Internos maquina Extrusora

Inconveni entes que se presentan con la

máquina

extrusora

Fuente Elaboración propia

Como seguimiento de esta actividad se observa que los inconvenientes que se presentaron con la máquina extrusora, que más impactan su desempeño son el mantenimiento, repuestos, en segundo plano programación y herramientas y por último el personal, lo que ha ocasionado retrasos en la producción, el desperdicio de tiempo productivo por paradas no programadas, falta de supervisión y control en todas las etapas productivas de la máquina.

27

7.10 Matriz DOFA Como resultado del conocimiento y la investigación del área productiva y la extrusora Hong Hua, se presenta la Figura 7, síntesis de algunos factores internos y externos que se pudieron comprobar. Figura 7 Matriz DOFA Análisis general de la compañía

Fuente. Elaboración propia

28

Tabla 12 Lista de preparación interna y externa de la maquina extrusora Preparación Interna

Preparación Externa

Planeación de programación

Aprobar las mezclas

Solicitud de materia prima

Aprobar los colores

Limpiar bombas y rodillos

Entregar la materia prima

Traer la materia prima Control de temperatura de Boquilla preparación de mezclas Producción de resinas Cambio de rodillos Limpiar la sección de enfriamiento Elaboración propia

La finalidad de la lista de preparación es comprobar y asegurar que no existen errores ni actividades que puedan interrumpir o demorar el alistamiento para iniciar labores o cambio de trabajo, evitando que se incurran en pérdidas de tiempo.

29 8. PROPUESTA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL

Los modelos que se presentan a continuación están debidamente aprobados por la gerencia de la compañía, para su posterior aplicación. 8.1. Formato de mantenimientos máquina extrusora Figura 8 Formato de mantenimientos maquina extrusora Hong Hua PLAN DE MANTENIMIENTOS HONG HUA HSJP100-45 MESES SEMANAS

ENERO 1

2

3

FEBRERO 4

1

2

3

MARZO 4

1

2

3

ABRIL 4

1

2

3

MAYO 4

1

2

3

JUNIO 4

1

2

3

4

REVISAR BOMBA HIDRAULICA CHEQUEAR SWITCH ELECTRICO LIMPIAR ELECTRICO REVISAR MOTOR SENSORES DE PROX. INDUCTIVOS

ACTIVIDAD

CAMBIAR RESISTENCIA DEL EXTRUDER LIMPIAR CILINDRO MECANICO LIMPIAR CILINDRO DE DESPLAZAMIENTO REVISAR REGULADOR DE TEMPERATURA REVISAR RODILLO MENOR LIMPIAR PALANCA DE TENSIONADO REVISAR BOMBA DE ENGRANAJE CALIBRAR REGULADOR DE TEMPERATURA CAMBIAR CUCHILLA DE AIRE REVISAR LUBRICACION DE BOQUILLA

Fuente Elaboración Propia

El diseño del plan de mantenimiento de la máquina extrusora Hong Hua, facilita la programación del área de producción, considerando tiempos reales para las operaciones qu e se piensa llevar a cabo aumentando la productividad de la empresa.

El objeto de este plan de mantenimientos consiste en llevar un registro ordenado y veraz de los controles que se le están realizando a cada una de las partes de la extrusora, de igual forma se aplica un seguimiento semanal de los ajustes y cambios realizados a cada una de las partes de la extrusora.

30 Se propone el plan de mantenimiento con el objetivo de reducir las consecuencias generadas por la ineficiencia de la máquina por las cuales Vitepa S.A. se ha visto impactada: 

Disminución de la calidad del producto



Interrupciones en el proceso de producción acrecentando su costo económico



Desgaste de la máquina



Altos pagos de salarios por mano de obra improductiva. 8.2. Informe Tiempo perdido por falla mecánica

Figura 9 Informe tiempo perdido por falla mecánica INFORME TIEMPO PÉRDIDO POR FALLA MECÁNICA

Máquina o parte

FECHA DD MM AA

HORA

Descripción De La Falla

Tiempo pérdido por Interrupción

acción Tomada

Fuente Elaboración propia A través de este informe de tiempo perdido Vitepa S.A., tendrá una visión más amplia de que parte necesitó mantenimiento correctivo y el tiempo perdido por esta interrupción. La compañía podrá proceder a diagnosticar, programar y actuar de acuerdo a la acción tomada previendo futuras paradas por falla mecánica.

31 8.3. Registro de maquinaria y equipo Figura 10 Registro de maquinaria y Equipo

REGISTRO DE MAQUINARIA Y EQUIPO Código No.

DESCRIPCIÓN

COSTO

FECHA DE COMPRA

PROVEEDOR

VIDA UTIL (AÑOS)

CAPACIDAD OBSERVACIONES

Fuente Elaboración propia

Se sugiere contar con un registro de la maquinaria y equipo que ingresa a la empresa, con la información más importante que pueda servir como referencia más adelante, dicho formato debe permanecer en el departamento de mantenimiento con copia en control de activos (Administrativa). 8.4. Evaluación de Mantenimientos Figura 11 Evaluación de mantenimientos

EVALUACION DE MANTENIMIENTO

DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA O EQUIPO:___________________________________________ No. De Maquina

Mantenimiento

Fuente Elaboración Propia

Fecha de programación

Tiempo programado

Resultado

32 Si bien es cierto que llevar el registro de los mantenimientos es importante a su vez lo es evaluar este tipo de servicio, puesto que se determina el grado de cumplimiento dientes presentados en él de igual forma es otra forma de controlar y registrar los cambios presentados en la máquina y sus partes. 8.5. Horas Improductivas y pérdidas de producción por daño mecánico Figura 12 Horas Improductivas y pérdidas de producción por daño mecánico HORAS IMPRODUCTIVAS Y PÉRDIDAS DE PRODUCCION POR DAÑO MECÁNICO FECHA

MATERIAL

HORAS

PROGRAMADO

PROGRAMADAS

MATERIAL

HORAS

FABRICADO PRODUCTIVAS

PÉRDIDA EN

PÉRDIDA EN

KILOS

TIEMPO

Fuente Elaboración propia Con el fin de analizar cuál es la pérdida económica de la compañía, cuando se realiza un paro de máquina no programado, se hace necesario contar con los registros del material que se dejó de producir al igual que las horas improductivas por daño mecánico.

33 9. REGISTROS Y APLICACIÓN DE INFORMACIÓN

Antes de entrar en consideración de la aplicación de los formatos diseñados como propuesta para llevar registros de control y análisis con el fin de disminuir los tiempos muertos por daño, se dio a conocer a toda la compañía cuál es la meta que se quiere alcanzar iniciando con la toma de datos y la recurrencia de los mismos. Mencionando que de la labor desempeñada por ellos, se lograría buenos resultados, de esta manera se generó una gran expectativa por los presentes, creando un ambiente de armonía y trabajo en equipo. En la tabla 3, se observa el cronograma de seguimiento cumplido a cabalidad por los investigadores con el fin de apoyar la labor encomendada a los empleados de la compañía. Resolviendo inquietudes de aplicación de los formatos y efectuando pruebas de algunos formatos diligenciados. Gracias al soporte brindado por el Gerente de Vitepa S.A., se delegó a un trabajador de la planta de producción como supervisor con el fin de brindar y certificar la veracidad de la información registrada de los formatos y la constancia de sus datos. De igual forma se les brindo capacitación por jornadas a todas las personas encargadas por el Gerente para realizar la toma de las muestras, acompañamiento que se brindó en las mañanas y en las tardes en las fechas establecidas en el cronograma dicha capacitación se brindó considerando la rotación de turnos y otros.

La revisión de los documentos se realizaban en reuniones quincenales establecidas y coordinadas por el jefe de la planta de producción y los asistentes fueron los siguientes:

34 

Gerente de la compañía



Supervisor



tomadores de la muestras (1)



Autores de la investigación.

En la reunión mencionada se analizaban los datos aleatorios de dos semana que se comprobaban contra ordenes de pedido de la semana, la remisión de productos terminados, bitácora de incidentes en la planta entre otros. Tabla 3 Visitas programadas para seguimiento y revisión de formatos de control. VISITAS PROGRAMAS PARA SEGUIMIENTO Y REVISIÓN DE LOS DATOS REGISTRADOS EN LOS FORMATOS DE CONTROL

Nombre del Proyecto Duración de las pruebas ACTIVIDADES/MESES

Presentación de formatos Explicación tiempo establecidos diligenciamiento Explicación de los formatos Primera visita de seguimiento Segunda visita de seguimiento Tercer visita de seguimiento Pruebas Aleatorias de la información recogida Cuarta visita de seguimiento Fuente Elaboración propia

PROPUESTA PARA LA DISMINUCION DE LOS TIEMPOS MUERTOS POR DAÑO MECANICO EN LA MAQUINA EXTRUSORA HONG HUA DE LA EMPRESA VITEPA S.A

6 meses ENERO

FEBRERO

MARZO ABRIL

MAYO

JUNIO

X X X

X X

X

X

X

X

X

X

X X X

X

X

X

X X

35 10. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN Tabla 4 Análisis de datos recogidos Figura 9 INFORME TIEMPO PÉRDIDO POR FALLA MECÁNICA Descripción Máquina o parte HORA De La DD MM AA Falla sensores de proximidad 17 1 15 8:00 a.am. no encienden Extruder 9 2 15 10:00 a.m baja Temperatura Boquilla /Labio 26 3 15 11:00 a.m contaminada residuos FECHA

Tiempo acción pérdido por Tomada Interrupción 3 Horas Cambio de sensores 5 Horas cambio de Resistencia 5 Horas Desarme y limpieza

Tabla 5 Análisis de datos recogidos Figura 12 HORAS IMPRODUCTIVAS Y PÉRDIDAS DE PRODUCCION POR DAÑO MECÁNICO FECHA

MATERIAL

HORAS

PROGRAMADO PROGRAMADAS

MATERIAL HORAS FABRICADO PRODUCTIVAS

PÉRDIDA EN

PÉRDIDA EN

KILOS

TIEMPO

17/01/2015 500 Kilos

6 Horas

300 Kilos

3 Horas

200 Kilos

3 Horas

09/02/2015 1.900 Kilos

10 Horas

900 Kilos

4 Hora

1.000 Kilos

5 Horas

26/03/2015 2500 Kilos

12 Horas

1800 Kilos

7 Horas

700 Kilos

5 Horas

Fuente Elaboración propia Con la información recopilada durante los meses de enero, febrero y marzo, se determinó que la empresa en tres paradas por daño mecánico, dejo de producir 1.900 kilos representado en 13 horas improductivas, los daños principales se presentan por la falta de mantenimiento de las

36 partes de la extrusora, que funciona en promedio 14 horas diarias, 6 días en la semana de las cuales su totalidad son destinadas para producir material y se asignan un mínimo de horas para limpieza o mantenimiento preventivo. Tabla 6 Tiempos muertos por daño mecánico y eléctrico

Paradas paradas Tiempo daño daño turno/horas Semana mecánico Eléctrico 1 2 0 48 2 0 2 48 3 1 2 48 4 1 0 48 Subtotal 4 4 192 Total 8 Tiempos muertos 8 = por daño mecánico 192 Elaboración propia

TOTAL 4,17% 4,17% 6,25% 2,08% 4,17% 4%

Con base a la información tomada en la etapa de conocimiento de la compañía tabla 1 y el nuevo registro tomado al finalizar la intervención del proyecto se identificó que el resultado es satisfactorio puesto que se pasó de tener al inicio del proyecto un 10% de tiempos muertos a un 4% lo que indica que en un periodo más corto seguirá disminuyendo este indicador.

En la siguiente tabla (Ver tabla 7), se observa la consolidación de los resultados del primer semestre del año de las reparaciones realizada a la extrusora. Se evidencia que las partes de la máquina que con mayor frecuencia causan la parada de la misma son la resistencia del extruder seguida del cilindro de desplazamiento en tercer lugar está la cuchilla de aíre, por lo que se puede deducir que son las piezas que con el orden mencionado se deberían tener como inventario de repuestos prioritarios.

37 Tabla 7 Reparaciones y/o cambios de partes de la maquina Hong Hua REPARACIÓN PARTES DE LA Y/O MÁQUINA EXTRUSORA CAMBIO Bomba Hidráulica 0 Switch eléctrico 1 Motor eléctrico 0 Sensores de proximidad inductivos 1 Resistencia del extruder 3 Cilindro mecánico 1 Cilindro de desplazamiento 2 Rodillo menor 0 Palanca de tensionado 0 Bomba de engranaje 0 Regulador de temperatura 1 Cuchilla de aíre 2 Boquilla 1 Fuente Elaboración Propia

Tabla 8 Disminución del índice de incumplimientos de producto terminado al área de logística

Fuente Elaboración Propia Los resultados presentados en la tabla 8 muestra que ha permanecido en un promedio del 88% el cumplimiento de las entregas al área de logística, indicador que aunque no es el satisfactorio muestra una recuperación en los tiempos de entrega a dicha área, generando un mejoramiento continuo en las áreas mencionadas.

38

TIEMPO MINIMIZADO AL IMPLEMENTAR LA HERRAMIENTA SMED EN LA PREPARACIÓN DE MÁQUINA EXTRUSORA

OPERADOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9

AYUDANTE

Verificación de Programa Solicitud de materia prima Traer de almacén la materia prima Limpiar bombas y rodillos Control de temperatura de Boquilla preparación de mezclas Elaboración de resinas Cambio de rodillos Limpiar la sección de enfriamiento TOTAL

ANTES DE LAS MEJORAS minutos

15 10 45 95 30 25 65 90 25 400

DESPUES DE LAS MEJORAS minutos

5 0 30 45 15 20 50 55 15 235

Fuente Elaboración Propia

Con la tabla anterior se logra evidenciar que al identificar las actividades que se realizan en la preparación de la máquina Extrusora y obteniendo datos del tiempo de demora de las mismas, se puede distribuir las actividades a otros operarios que apoyen en la minimización de los tiempos, además de distribuir como actividades externas aquellas que pueden realizarse fuera del área. Los resultados obtenidos demuestran que con la distribución de cargas en la preparación de la máquina extrusora para arranque y7o cambio de trabajo se minimiza su labor en un 58% aproximadamente, lo que lleva a la compañía a generar tiempos óptimos para la producción y se logra reducir los tiempo muertos por dicha preparación. A través de las herramientas propuestas como son el informe de tiempo perdido por falla mecánica y horas improductivas y pérdidas de producción por daño mecánico, la compañía Vitepa s.a, disminuyo notablemente los cuellos de botella que se presentaban en el área de producción; justificado a través de datos recopilados con los cuales se demuestra que al obtener

39 11. RECOMENDACIONES

1.

La compañía deberá continuar con el análisis de la información generada en el desempeño

normal de la máquina extrusora, identificado anomalías que se puedan presentar y que permita tomar acciones preventivas eliminando riesgos de daños futuros.

2.

Vitepa S.A. requiere organizar un inventario de repuestos indispensables en los

mantenimiento tanto preventivos como correctivos de la extrusora HONG HUA, con el fin de minimizar los tiempo de demora y optimizar la gestion de los mantenimientos. Por lo tanto se deberan considerar los resultados arrojados en la toma de datos.

3.

Atendiendo las experiencias anteriores de la empresa, se recomienda utilizar y mantener al

día la hoja de vida de la máquina extrusora , como soporte y verificación de los cambios y las modificaciones efectuadas en la misma para contribuir en las deciosnes y planeación de sus mantenimientos.

4.

Vitepa S.A., puede generar cambios graduales como los presentados en este proyecto y que

no generan una alta inversión, además de producir considerables beneficios a la empresa que encaminen a un mejor posicionamiento desde sus proveedores hasta sus clientes.

40 12. CONCLUSIONES

1.

La comprensión de los mantenimientos necesarios de la máquina Hong Hua, influyen de

forma acertada en el proceso de extrusión del poliestireno y polipropileno, también ayuda evitar que se presenten tiempos muertos por daños mecánicos.

2.

Al generar un cambio de pensamiento a la alta gerencia y al área productiva se logró

identificar el problema que presenta Vitepa S.A. y se generaron planes de mantenimientos a la Extrusora y todas sus partes para tener en buenas condiciones la máquina y evitar tiempos muertos o falta de calidad en la producción.

3.

Al implementar modelos de seguimiento y control enfocadas en la máquina extrusora se

logró evidenciar las causas y los efectos que se generan en este, lo que llevó a tomar medidas de mejoramiento que en el corto plazo que han generado beneficios como las disminución de incumplimientos en los tiempos de entrega del producto terminado al área logística.

4.

La compañía no contaba con un método específico o claro para la preparación de un nuevo

trabajo, lo cual imposibilitaba tener un referente en los tiempos usados en cada actividad.

41

13. ANEXOS Tabla 9 Ficha técnica de la maquina Extrusora FICHA TECNICA DE MAQUINARIA Realizado por : MAQUINA FABRICANTE MODELO MARCA

Autores del proyecto Extrusora ZhejiangHonghua Machinery Plastic Co., Ltd N° HSJP100-45 Hong Hua

Fecha Febrero de 2015. UBICACIÓN Planta de producción Vitepa DIMENSION ES 4350 x 1450 x 1530mm 2200 COD INVENTARIO 9 TONELADAS PESO

CARACTERISTICAS TÉCNICAS TENSIÓN NOMINAL 220V CORRIENTE NOMINAL 370ª FRECUENCIA 50/60 HZ POTENCIAL NOMINAL 180 KW ANCHO DE LA HOJA 700 MM PRODUCCIÓN MAXIMA 200 KG/H FUNCIÓN 1) Combinación de extrusora, calendario, rebobinado y control eléctrico de la consola. 2) El tambor, tornillo tallo, cambiador de malla y cabezal de matriz están hechas de acero de aleación de alta calidad, con dureza Optima. 3) La cabeza adopta de tipo percha construcción ramal de tubería de estilo decteasing, por lo que el paso de flujo para que la solución fluya sin estancamiento. 4) La circulación envuelto y refrigeración en el interior del rodillo traer un efecto perfecto 5) Se utiliza para producir varias láminas de plástico de PP, PS y PE, que pueden ser ampliamente utilizados para láminas de plástico productos formados, resistencia a la corrosión.

Fuente Elaboración propia

HONG HUA

42

Tabla 10 Formato de chequeo control de mantenimiento

Fuente Elaboración Propia Tabla 11 Impactos entre paradas de máquina Vs el negocio de la compañía

Fuente: Planeación estrategia para las paradas de máquina

43

14. REFERENCIAS

AIME. (2006). Conceptos de seguridad. Alvarez, A. E. (2013). ANÁLISIS DE FALLAS DE UNA MÁQUINA EXTRUSORA DE ELECTRODOS

.

Obtenido

de

http://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1740/ING_528.pdf?sequence=1 Antonio Barba Álvarez, P.-i. d.-i. (2010). Frederick Winslow Taylor y la administración Científica: Contexto realidad y mitos. Gestión y estrategia. Beltran, M., & Marcilla, A. (2010). Tecnología de los polímeros. Obtenido de https://es.pdfcoke.com/doc/131074792/86149756-Tecnologia-de-Polimeros-M-Beltran-y-aMarcilla-1 Chavarro, J. A. (2014). DE LA COMUNICACIÓN ORGANIZACIONAL A LA COMUNICACIÓN PRODUCTIVA. Primera Revista Electrónica en Iberoamérica Especializada en Comunicación . Gómez, V. A., Peña, R. A., & Hernández, C. (Diciembre de 2011). Identificación y localización de fallas en sistemas. (U. Distrital, Ed.) Revista Científica / ISSN 0124 2253, 179. Gonzalez, A., & Leonel, H. (2009). UNA HERRAMIENTA DE MEJORA, EL OEE (EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO). Universidad de Holguín Oscar Lucero Moya, Cuba, 32 - 35. Hernández Sampieri, R., Fernández Collado, C., & Baptista Lucio, p. (2010). Metodología de la Investigación. México: Editorial mexicana Inmaculada del Vigo García, J. V. (2009). Reducción de tiempos de fabricación con el sistema SMED . Técnica Industrial. Manufactura Inteligente. (s.f.). Mejora Continua. Obtenido de www.manufacturainteligente.com Martinez Canizales, S. (2010). ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN DE TUBERÍA CORRUGADA EN LA LÍNEA 10 DE LA EMPRESA TUBOS

44 DE

OCCIDENTE

S.A.

Obtenido

de

http://bdigital.uao.edu.co/handle/10614/1191#.VWvhiNJ_Oko

NULLVALUE. (19 de Octubre de 1990). PARA ABASTECER EL MERCADO INTERNO DE RESINAS Y EXPORTAR NUEVAS PLANTAS DE POLÍMEROS. EL TIEMPO, pág. 1. Pérez,

R.

(1999).

¿Qué

es

y

para

qué

sirve

el

TPM?

Obtenido

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http://www.actiongroup.com.ar/que-es-y-para-que-sirve-el-tpm/ Turmeros Astros, I. J. (2013). Detección y análisis de fallas. Análisis de modos y efectos de fallas. Obtenido

de

http://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-

analisis-fallas/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas.shtml Valda, J. C. (2011). Qué es la planificación de la producción?

45

15. TABLA DE FIGURAS

FIGURA 1 MATERIA PRIMA

20

FIGURA 2 MAQUINA EXTRUSORA

21

FIGURA 3 BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

22

FIGURA 4 PROCESO DE PRODUCCIÓN VITEPA

23

FIGURA 5 PROCESO EXTRUSIÓN

25

FIGURA 6 PROBLEMAS INTERNOS MAQUINA EXTRUSORA

26

FIGURA 7 MATRIZ DOFA ANÁLISIS GENERAL DE LA COMPAÑÍA

27

FIGURA 8 FORMATO DE MANTENIMIENTOS MAQUINA EXTRUSORA HONG HUA

29

FIGURA 9 INFORME TIEMPO PERDIDO POR FALLA MECÁNICA

30

FIGURA 10 REGISTRO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

31

FIGURA 11 EVALUACIÓN DE MANTENIMIENTOS

31

FIGURA 12 HORAS IMPRODUCTIVAS Y PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN POR DAÑO MECÁNICO

32

46

16. ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 TIEMPOS MUERTOS POR DAÑO MECÁNICO

13

TABLA 2 SOLICITUD DE MATERIA PRIMA AL ÁREA DE COMPRAS.

20

TABLA 3 VISITAS PROGRAMADAS PARA SEGUIMIENTO Y REVISIÓN DE FORMATOS DE CONTROL.

34

TABLA 4 ANÁLISIS DE DATOS RECOGIDOS FIGURA 9

35

TABLA 5 ANÁLISIS DE DATOS RECOGIDOS FIGURA 12

35

TABLA 6 TIEMPOS MUERTOS POR DAÑO MECÁNICO Y ELÉCTRICO

36

TABLA 7 REPARACIONES Y/O CAMBIOS DE PARTES DE LA MAQUINA HONG HUA

37

TABLA 8 DISMINUCIÓN DEL ÍNDICE DE INCUMPLIMIENTOS DE PRODUCTO TERMINADO AL ÁREA DE LOGÍSTICA

37

TABLA 9 FICHA TÉCNICA DE LA MAQUINA EXTRUSORA

41

TABLA 10 FORMATO DE CHEQUEO CONTROL DE MANTENIMIENTO

42

TABLA 11 IMPACTOS ENTRE PARADAS DE MÁQUINA VS EL NEGOCIO DE LA COMPAÑÍA

42