Mgt. Perawatan.docx

UNIVERSITAS SERANG

RAYA

TUGAS MANAJEMEN

PERAWATAN

Makalah ini ditujukan untuk

memenuhi tugas mata kuliah Manajemen Perawatan

Disusun Oleh : Kelompok 1 Septian Setia Gunansyah Nicko Setia A

21216039 21216363

Ujang Suhardi

21216014

Erli Prayekti Siti Nur’aeni

21216367 21216215

JENJANG SARJANA PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK SERANG - 2018

KATA PENGANTAR Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmatnya kami dapat menyelesaikan tugas manajemen perawatan.

1

Adapun maksud dan tujuan dari penyusunan makalah ini selain menyelesaikan tugas yang diberikan Dosen pengajar, juga untuk lebih memperluas pengetahuan para mahasiswa khususnya bagi kami. Tidak lupa kami mengucapkan terimakasih terhadap dosen pembimbing kami yang membimbing sehingga dapat menyelesaikan tugas ini. Kami ucapkan juga terimakasih kepada orang tua dan teman yang mendukung. Kami telah berusaha untuk dapat menyusun proposal ini dengan baik, namun kami pun menyadari bahwa kami memiliki keterbatasan sebagai manusia biasa. Oleh karna itu jika didapati adanya kesalahan-kesalahan baik dari segi teknik penulisan maupun dari isi, kami mohon maaf dan kritik serta saran dari dosen pengajar bahkan semua pembaca sangat diharapkan oleh kami untuk dapat menyempurnakan makalah proposal ini terlebih juga dalam pengetahuan kita bersama.

Serang, November 2018

Kelompok 1

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR....................................................................................................................ii DAFTAR ISI.................................................................................................................................iii BAB 1 PERAWATAN DAN SISTEM PRODUKSI....................................................................5 2

A.

Definisi Perawatan..........................................................................................................5

B.

Konsep Dasar Sistem Produksi....................................................................................12

BAB 2 KEBIJAKAN PERAWATAN..........................................................................................15 A.

Kebijakan Perawatan...................................................................................................15

BAB 3 PENGUKURAN PERAWATAN.....................................................................................19 BAB 4 ORGANISASI PERAWATAN........................................................................................20 A.

Organisasi Perawatan...................................................................................................20

B.

Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan....................................................20

C.

Prinsip-Prinsip Organisasi Perawatan........................................................................20

D.

Rencana Operasi Pekerjaan.........................................................................................21

E.

Jenis Pekerjaan Pemeliharaan.....................................................................................22

BAB 5 BIAYA PERAWATAN.....................................................................................................24 A.

Biaya Perawatan...........................................................................................................24

BAB 6 TOTAL PRODUKSI........................................................................................................26 A.

Total Productive Maintenance.....................................................................................26

B.

Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)........................................27

C.

Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM).....................................28

D.

Pengukuran Keberhasilan TPM..................................................................................28

E.

Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM.............................................................29

BAB 7 KEHANDALAN SISTEM..............................................................................................30 A.

Pengukuran Kehandalan..............................................................................................30

B.

Penilaian Kehandalan Suatu Sistem...........................................................................31

BAB 8 INSPEKSI........................................................................................................................33 A.

Inspeksi..........................................................................................................................33

B.

Tujuan Inspeksi.............................................................................................................34

C.

Manfaat Inspeksi...........................................................................................................34

D.

Jenis Inspeksi.................................................................................................................35

E.

Metode-Metode Inspeksi..............................................................................................36

BAB 9 ANALISIS PENGGANTIAN.........................................................................................37 A.

Pendahuluan..................................................................................................................37

B.

Alasan Analisis Penggantian........................................................................................37

C.

Faktor Yang Perlu Diperhatikan Dalam Analisis Penggantian................................38

D.

Menentukan Umur Ekonomi Aset Baru.....................................................................41

E.

Menentukan Umur Ekonomi Aset Lama....................................................................41 3

F.

Perbandingan Masa Manfaat Aset lama Dengan Aset Pengganti............................43

G.

Penghentian Tanpa Penggantian.................................................................................43

DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................................44

4

BAB 1 PERAWATAN DAN SISTEM PRODUKSI A. Definisi Perawatan Perawatan menurut supandi (1990) adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya. Dari pengertian tersebut diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan, bahwa : 

Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.



Peralatan yang dapat digunakan terus untuk berproduksi adalah hasil adanya perawatan.



Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian peralatan, bahan pekerjaan, cara penanganan dan lain-lain.



Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang terjaga.

Kegiatan perawatan dilakukan untuk perbaikan yang bersifat kualitas, meningkatkan suatu kondisi ke kondisi lain yang lebih baik. Banyaknya pekerjaan perawatan yang dilakukan tergantung pada : 

Batas kualitas terendah yang dijinkan dari suatu komponen. Sedangkan batas kualitas yang lebih tinggi dapat dicapai dari hasil pekerjaan perawatan.



Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan berkurangnya kualitas peralatan. Dalam hal ini komponen (peralatan) dapat menjadi sasaran untuk terkena tekanantekanan, beban pakai, korosi dan pengaruh-pengaruh lain yang bisa mengakibatkan menurunnya atau kehilangan kualitas lain yang mengakibatkan menurunnya atau kehilangan kualitas, sehingga kemampuan komponen berkurang ketahanannya.

Istilah perawatan dapat diartikan sebagai pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki setiap fasilitas, seperti

bagian dari pabrik, peralatan, gedung beserta isinya,

sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

5

Dalam hal ini gabungan dari istilah “perawatan” dan “perbaikan” (maintenance and repair) sering digunakan karena sangat erat hubungannya. Maksud dari penggabungan tersebut ialah: 

Perawatan sebagai aktivitas untuk mencegah kerusakan.



Perbaikan sebagai aktivitas untuk memperbaiki kerusakan.

Tujuan dilakukannya kegiatan perawatan (maintenance) adalah sebagai berikut : a. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui penyesuaian, pelayanan (service) dan pengoperasian peralatan secara tepat. b. Meminimalkan biaya total produksi yang secara langsung dapat dihubungkan dengan pelayanan dan perbaikan. c. Memperpanjang waktu pakai suatu mesin atau peralatan. d. Meminimumkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses operasi. e. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan. f. Meningkatkan kapasitas, produktivitas, dan efisiensi dari sistem yang ada. Untuk dapat menjaga/mempertahankan kondisi mesin-mesin dalam keadaan siap pakai, pada umumnya langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah : 

Mengadakan pemeriksaan yang teratur untuk mencegah terjadinya kerusakan.



Mendesain mesin dan peralatan yang dapat menunjang kemudahan pemeriksaan dan perbaikan mesin-mesin tersebut.



Menyediakan perlengkapan perawatan yang cukup bagi petugas teknisi.



Menggunakan kebijakan perawatan pencegahan dengan mengganti komponenkomponen yang kritis sebelum mengalami kerusakan total.



Memelihara suku cadang sehingga selalu berada dalam kondisi baik dan siap pakai.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat dibagi menjadi dua cara : 1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance). Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa depan, terkontrol dan tercatat. 6

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance). Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (Unplanned emergency maintenance). Bentuk-bentuk perawatan (Supandi;1990) dibagi kedalam beberapa kelompok yaitu : a. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance). Pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif). Perawatan preventif dimaksudkan juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan set up sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat terhindar dari kerusakan. Perawatan preventif dilaksanakan sejak awal sebelum terjadi kerusakan. Perawatan preventif ini penting diterapkan pada industri-industri yang proses produksinya kontinyu atau memakai sistem otomatis, misalnya : 

Pabrik kimia, industri pengerolan baja, kilang minyak, produksi massal, dan sebagainya.



Apabila terjadi kemacetan produksi karena adanya kerusakan dapat menimbulkan biaya yang sangat tinggi.



Apabila terjadi kerusakan kecil pada bagian fasilitas yang vital dapat mengakibatkan kegagalan seluruh proses.



Apabila kegagalan atau kerusakan yang terjadi sangat membahayakan, seperti pada ketel, bejana bertekanan, alat pengangkat dan sebagainya.

Kegiatan preventive maintenance dibagi menjadi dua kelompok : 1. Subjective Monitoring Monitoring yang dilakukan dengan menggunakan indera seperti mendengarkan, melihat, menyentuh, merasakan, dan membaui, kemudian mengestimasi kondisi berdasarkan indera tersebut. Perawatan ini bersifat subjektif karena bergantung pada keahlian operator dalam memonitor kondisi mesin. 2. Objective Condition Monitoring

7

Monitoring yang dilakukan berdasarkan hasil yang ditunjukkan oleh alat ukur. Pada metode ini perawatan dilakukan dengan cara memasangkan alat ukur pada peralatan/mesin yang tidak sedang beoperasi, kemudian sensor dari alat ukur tersebut akan memberikan informasi bila terjadi penyimpangan. b. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance). Pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Perawatan korektif termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan. Dalam perawatan ini dapat mengadakan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agar lebih baik. Menghilangkan problema yang merugikan untuk mencapai kondisi operasi yang lebih ekonomis. c. Perawatan Berjalan (Running Maintenance). Perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang direncanakan untuk diterapkan pada peralatan dalam keadaan operasi. Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yang harus beroperasi terus menerus dalam proses produksi. Kegiatan perawatan monitoring secara aktif. Diharapkan dari hasil dari perbaikan yang dilakukan secara cepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi proses produksi tanpa adanya gangguan yang mengakibatkan kerusakan. d. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance) Perawatan prediktif dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indera atau dengan alat-alat monitor canggih. Teknik-teknik dan alat bantu yang dipakai dalam memonitor kondisi ini adalah untuk efisiensi kerja agar kelainan yang terjadi dapat diketahui dengan cepat dan tepat. Perawatan dengan sistem monitoring sangat penting dilakukan untuk mendapatkan hasil yang realistis tanpa melakukan pembongkaran total untuk menganalisisnya 8

e. Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance) Perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya. Beberapa peralatan pabrik yang beroperasi pada unit tersendiri atau terpisah dari proses yang lainnya, tidak akan langsung mempengaruhi seluruh proses produksi apabila terjadi kerusakan. Untuk peralatan tersebut tidak perlu diadakan perawatan , karena biaya perawatan lebih besar daripada biaya kerusakannya. Dalam kondisi khusus ini peralatan dibiarkan beroperasi sampai terjadi kerusakan, sehingga waktu untuk produksi tidak berkurang. Penerapan sistem perawatan ini dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan, apabila terjadi kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat. f. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance) Perbaikan yang segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tak terduga. Perawatan darurat ini termasuk cara perawatan yang tidak direncanakan. (unplanned maintenance). Gambaran hubungan masing-masing perawatan terlihat pada gambar 1.1

Gambar 1.1 Hubungan antara berbagai bentuk perawatan 9

Sumber : Supandi (1990) Pada dasarnya, tidak semua bentuk perawatan cocok diterapkan pada setiap mesin atau peralatan. Oleh sebab itu, perlu dilakukan beberapa pertimbangan dalam memilih metode peramalan yang tepat, karena pemilihan strategi perawatan yang sesuai dapat menghasilkan kondisi mesin/peralatan yang optimum. Terdapat beberapa faktor yang dapat dijadikan acuan dalam memilih metode perawatan yang cocok, yaitu : 

Jumlah mesin/peralatan yang digunakan.



Umur masin-masin mesin yang digunakan.



Tingkat produksi perusahaan.



Tingkat keahlian teknisi yang dimiliki perusahaan.

Pelaksanaan kegiatan perawatan tidak terlepas dari penjadwalan perawatan. Penjadwalan perawatan untuk tiap komponen pada setiap mesin dapat berbeda, bergantung pada lamanya selang waktu kerusakan dan kapasitas kerja yang dimiliki mesin atau komponen yang bersangkutan. Oleh karena itu, penggunaan nilai mean time to failure (MTTF) sebagai acuan dalam membuat penjadwalan perawatan sangatlah penting untuk menghindari terjadinya tindakan perawatan yang terlalu sering atau perawatan yang jarang dilakukan. Apabila tindakan perawatan terlalu sering dilakukan, maka dapat menimbulkan pemborosan baik dari segi biaya, tenaga kerja, maupun waktu. Sedangkan bila tindakan perawatan jarang dilakukan maka kemungkinan terjadinya kerusakan dini pada suatu mesin atau komponen akan semakin besar. 1.1 Sistem Produksi Pengertian sistem produksi tidak jauh dari kedua pengertian yang ada di dalamnya yaitu pengertian sistem dan pengertian produksi. Apabila pengertian sistem dan produksi telah diketahui, maka akan nampak gambaran mengenai pengertian sistem produksi. Pengertian sistem adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling menunjang untuk mencapai tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi adalah gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan.

10

Adapun yang termasuk unit-unit atau elemen-elemen di dalam sistem produksi ini adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas yang dipergunakan dalam perusahaan, lingkungan kerja karyawan serta standar produksi yang berlaku dalam perusahaan tersebut. Secara umum dapat dikatakan bahwa sistem produksi dalam perusahaan itu akan memerlukan suatu input, yang kemudian diproses dalam sistem produksi dari perusahaan untuk kemudian mendapatkan output. Sistem produksi dalam suatu perusahaan akan terdiri dari beberapa subsistem, demikian pula input untuk sistem produksi dalam perusahaan tersebut akan terdiri dari beberapa macam tergantung kepada sistem produksi yang dipergunakannya. Untuk memperjelas pengertian sistem produksi dari uraian di atas, berikut ini diberikan bagan mengenai sistem produksi dalam perusahaan.

INPUT SISTEM PRODUKSI DALAM PERUSAHAAN Bahan baku yang digunakan Tenaga kerja langsung Dana yang tersedia untuk modal kerja Lain-lain yang diperlukan

SISTEM PRODUKSI DALAM PERUSAHAAN Produk yang dapat diproduksi Lokasi pabrik (tempat produksi) Letak fasilitas produksi (mesin dan peralatan yang digunakan) Lingkungan kerja yang ada Standar produksi yang berlaku

OUTPUT SISTEM PRODUKSI Produk (barang/jasa) 11

Gambar 1.2 Bagan Sistem Produksi dalam Perusahaan

B. Konsep Dasar Sistem Produksi Sistem produksi adalah serangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mengolah atau mengubah sejumlah masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki nilai tambah. Pengolahan yang terjadi bisa secara fisik maupun nonfisik. Sedangkan nilai tambah adalah nilai dari keluaran yang bertambah dalam pengertian nilai guna atau nilai ekonomisnya. Proses produksi ini bisa digambarkan dalam bentuk bagan input output bahwa elemenelemen utama dalam sistem produksi adalah: input, proses transformasi dan output. Proses transformasi akan mengubah masukan/input menjadi keluaran/output. Proses ini biasanya dilengkapi dengan kegiatan umpan balik untuk memastikan bahwa keluaran yang diperoleh sesuai dengan yang diinginkan. Tidak menutup kemungkinan bahwa proses transformasi ini juga dipakai sebagai pengendali sistem produksi agar mampu meningkatkan perbaikan terus-menerus. Sistem produksi memiliki komponen atau elemen struktural dan fungsional yang berperan penting menunjang kontinuitas operasional sistem produksi ini. Komponen atau elemen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari: material, mesin dan peralatan, tenaga 12

kerja, modal, energi, informasi , tanah, dan lain-lain. Elemen fungsional terdiri dari: supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan. Elemen fungsional berkaitan dengan manajemen dan organisasi. a) Input Dalam sistem produksi terdapat beberapa input sebagai berikut :  Tenaga kerja, operasi sistem produksi membutuhkan intervensi manusia dan orang-orang yang terlibat dalam sistem produksi dianggap sebagai input tenaga kerja.  Mesin, untuk mengubah bahan baku menjadi produk jadi, maka sebuah sistem produksi membutuhkan mesin.  Material, agar sistem produksi dapat menghasilkan produk manufaktur, diperlukan material atau bahan baku.  Modal, operasi sistem produksi membutuhkan modal. Fasilitas peralatan, mesin produksi, bangunan pabrik, gudang dan lain-lain dianggap sebagai barang modal.  Metode, aktivitas sistem produksi untuk mengubah material menjadi barang jadi memerlukan teknologi. Teknologi tersebut harus bisa dioperasikan. Cara untuk mengoperasikan teknologi disebut dengan metoda.  Energi, mesin-mesin produksi dan aktivitas pabrik lainnya membutuhkan energi untuk menjalankan aktivitas itu. Berbagai macam bahan bakar, minyak pelumas, tenaga listrik, air untuk keperluan pabrik, dll, dianggap sebagai input energi.  Informasi, dalam industri modern, informasi telah dipandang sebagai input. Berbagai macam informasi tentang: kebutuhan pelanggan, kuantitas permintaan pasar, perilaku pesaing, dll, dianggap sebagai input informasi.

13

 Manajerial, sistem industri modern yang berada dalam lingkungan pasar global yang sangat kompetitif membutuhkan: supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan yang efektif untuk meningkatkan performansi sistem itu secara terus menerus.  Tanah, sistem produksi manufaktur membutuhkan lokasi untuk mendirikan pabrik, gudang, dan lain-lain.

b) Proses Transformasi Proses transformasi dalam sistem produksi dapat didefinisikan sebagai integrasi sekuensial dari tenaga kerja, material, informasi, metode kerja, dan mesin atau peralatan, dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai tambah bagi produk agar dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar. Contoh proses transformasi, bayangkan sebuah pabrik perakitan mobil yang menggunakan bahan baku dalam bentuk parts dan komponen. Material ini secara bersama-sama dengan peralatan modal, tenaga kerja, energi, informasi, manajerial, dan lain-lain, ditransformasikan menjadi mobil. Hasil transformasi ini berupa sebuah mobil. Suatu tugas atau aktivitas dikatakan memiliki nilai tambah apabila penambahan beberapa input pada tugas itu akan memberikan nilai tambah produk sesuai dengan keinginan konsumen. Contoh dari tugas yang memiliki nilai tambah yaitu pengoperasian peralatan bor untuk mengubah sepotong logam tanpa cacat.

c) Output

14

Output dari proses dalam sistem produksi dapat berupa barang atau jasa yang disebut sebagai produk. Selain produk hasil output dari sebuah sistem produksi adalah limbah dan informasi. Pengukuran karakteristik output sebaiknya mengacu kepada kebutuhan pelanggan dalam pasar. Berikut ini beberapa contoh sistem produksi jasa dan manufaktur.

BAB 2 KEBIJAKAN PERAWATAN A. Kebijakan Perawatan Berdasarkan definisinya, perawatan dapat diartikan sebagai suatu kegiatan penjagaan suatu hal pada kondisi yang sempurna. Perawatan diperlukan teknik yang 15

merupakan penerapan ilmu pengetahuan dan prinsip-prinsip dasar perawatan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu mesin dan pelatan dalam kondisi mendekati sempurna atau kondisi awal. Dewasa ini berbagai pola dan sistem perawatan telah berkembang dengan pesat, yang tentunya membawa kelebihan dan kekurangannya. Dengan demikian perlu memilih pola dan sistem yang tepat untuk diterapkan yang sesuai dengan karakteristik fasilitas yang dimiliki, belum tentu suatu pola atau sistem yang diterapkan desuatu perusahaan, dapat cocok untuk diterapkan diperusahaan lain. Sistem, pola atau teknik perawatan telah banyak mengalami beberapa perubahan sejalan dengan tuntutan operasional industri serta perkembangan teknologi, disamping itu harus diikuti dengan pola perubahan, pola penyediaan sumber daya, baik sumber daya manusia maupun sumber daya yang lainnya. Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara: 1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance). 2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance). Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:

16

Gambar 2.1 Skema Pembagian Jenis Perawatan 2.1 Bentuk-bentuk Perawatan a) Perawatan Preventif (Preventive Maintenance) Perawatan Preventif adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif). Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. b) Perawatan Korektif Perawatan Korektif adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

17

c) Perawatan Berjalan Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi. d) Perawatan Predektif Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih. e) Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance) Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya. f) Perawatan Darurat (Emergency Maintenance) Perawatan darurat adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti : 1. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of Maintenance) Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki. 2. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement) Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai. Istilah-istilah umum dalam perawatan : 18

 Availability Perioda waktu

dimana

dipakai/dioperasikan.  Downtime Perioda waktu dimana

fasilitas/peralatan

dalam

fasilitas/peralatan

keadaan

dalam

siap

untuk

keadaan

tidak

dipakai/dioperasikan.  Check Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.  Facility Register Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.  Maintenance Management Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.  Maintenance Schedule Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.  Maintenance Planning Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.  Overhaul Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.  Test Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima. BAB 3 PENGUKURAN PERAWATAN A. Pengukuran Perawatan Pengukuran perawatan sangat penting guna mengetahui performansi sebuah mesin. Dalam hal ini dapat memberikan usulan perbaikan dengan menentukan waktu rata rata pada sistem perawatan yang mengarah pada perawatan peralatan secara menyeluruh yang diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang dihadapi oleh departemen engenering, mengurangi break down dalam menentukan interval waktu perawatan yang ada di perusahaan dengan menghitung laju kerusakan pada mesin.

19

B. Perawatan dan Siklus Hidup Sistem Perawatan dan siklus hidup system. Seperti diketahui, keberadaan suatu sistem berawal dari perencanaan, dan berakhir pada penyisihanyang secara lengkap dapat dilihat pada gambar dibawah ini : Gambar 2.1 Perancangan

Pembuatan

Pendistribusian

Pemasangan

Pemakaian

Perawatan

Penyisihan

Perawatan dan Siklus Hidup Sistem

C. Konsep Maintainabilitas Maintainabilitas suatu perawatan didefinisikan sebagai probabilitas peralatan yang rusak akan beroperasi kembali dalam waktu perawatan ”T” tertentu, dimana tindakan perawatan seperti perbaikan (repair), overhaul, atau penggantian (replacement) dilakukan. Jika f(t) adalah fungsi density probabilita terhadap waktu yang dibutuhkan untuk mempengaruhi tindakan. Maintanabilitas memerlukan pertimbangan banyak faktor yang berbeda meliputi semua aspekdari suatu sistem dan pengukuran terhadap maintainabilitas sering melibatkan kombinasi gabungan seperti dibawah ini : 1. Mean Time Between Maintenance (MTBM). Waktu rata-rata diantara pewrawatan yang meliputi kebutuhan perawatan preventive (terjadwal) dan perawatan corrective (tak terjadwal). Hal ini meliputi pertimbangan 20

terhadap reliability (keandalan) dan MTBM mungkin saja pertimbangan sebagai perameter reliability. 2. Mean Time Between Replacement (MTBR). Waktu rata-rata pelepasan atau penggantian suatu item sehubungan dengan tindakan perawatan, biasanya menghasilkan kebutuhan suku cadang. 3. Maintenance Downtime (MDT). Total waktu sistem tidak bekerja termasuk mean active maintenance time, logistic delay time (LDT) dan administrative delay time (ADT). 4. Turn Around Time (TAT). Elemen waktu yang diperlukan untuk servis, perbaikan kecil, dan check out.

D. Konsep Availabilitas Berhubungan dengan probabilitas suatu peralatan untuk melakukan operasi secara memuaskan pada kondisi dan periode tertentu. Konsep availabilitas mengandung dua komponen utama, yaitu : maintainability dan reability. Tingkat reabilitas yang rendah dapat diimbangi dengan usaha meningkatkan maintenanability sehingga tingkat avibilitas masin optimal. Tingkat avibilitas bersama dangan biaya yang diperlukan untuk melakukan tindakan dalam menentukan jadwal pearawatan preventive yang optimal.

BAB 4 ORGANISASI PERAWATAN

A. Organisasi Perawatan Secara garis besar pengertian manajemen pemeliharaan yaitu pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan performansi mengenai peralatan produksi dan fasilitas industri. Dasar pemikiran yang sehat dan logis adalah suatu persyaratan terbaik dalam mengorganisasikan pemeliharaan. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metode manajemen dan memerlukan perhatian yang sistematis. Hal ini merupakan pekerjaan yang harus dipertimbangkan secara sungguhsungguh dalam mengatur perlengkapan. Dimana perlengkapan itu merupakan peralatan, material, tenaga kerja, biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan serta waktu pelaksanaannya. Dengan mengetahui 21

tujuan dan sistem manajemen yang diterapkan, maka akan dapat mengatasi masalah, megambil tindakan serta mengerti dengan jelas permasalahan yang sedang dihadapi. B. Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah : a) Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari terjadinya tumpang tindih dalam kekuasaan. b) Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin. c) Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh seorang pengawas. d) Susunan personil yang tepat dalam organisasi. C. Prinsip-Prinsip Organisasi Perawatan 1) Perencanaan organisasi yang logis. Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :  Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin.  Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar.  Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis.  Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin.  Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik. 2) Fasilitas yang memadai:  Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi tempat kerja yang baik.  Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.  Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll. 3) Supervisi yang efektif Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :  Fungsi dan tanggung jawab jelas.  Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan.  Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan.  Cara untuk menilai hasil kerja 4) Sistem dan kontrol yang efektif :  Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan.  Kualitas hasil pekerjaan perawatan.  Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance).  Penampilan kerja tenaga perawatan.  Biaya perawatan.

22

D. Rencana Operasi Pekerjaan Organisasi pemeliharaan harus di tetapkan untuk memenuhi tuntutan dari fungsi operasi. Sebagai contoh, sebuah perusahaan akan di operasikan 24 jam per hari, 7 hari per minggu memerlukan struktur organisasi pemeliharaan yang dapat mendukung modus atau cara operasi. Tenaga kerja pemeliharaan harus di distribusikan untuk mendukung operasi terus-menerus dan mempunyai penjadwalan dan perencanaan yang efektif dapat mengambil keuntungan dari “jendela peluang”, misalnya, periode ketika permintaan izin produksi mempertahankan aktifitas pemeliharaan. Di sisi lain, ketika siklus produksi 24 jam per hari, 5 hari per minggu, organisasi pemeliharaan harus di wujudkan untuk mendapatkan keuntungan penuh dari jendela 2 hari, misalnya, akhir pekan, untuk melakukan mempertahankan pemeliharaan. E. Jenis Pekerjaan Pemeliharaan Sebuah keefektikfan organisasi pemeliharaan harus di susun untuk menyediakan tingkat batas dari pemeliharaan yang berbeda dengan jenis pekerjaan. Minimal, organisasi pemeliharaan harus di wujudkan untuk menyediakan tindakan efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atau klasifikasi pekerjaan utama, yaitu, pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventive maintenance, dan membangun kembali dan pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild and overhauls). 1. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon yang tepat waktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi kemampuan untuk secara efektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak negative terhadap biaya perawatan total. Dalam kebanyakan kasus, ini membutuhkan struktur organisasi yang mendedikasikan sebagian kecil tenaga kerja, serta perencanaan

dan

dukungan

pengawasan untuk bekerja tanggap darurat. 2. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak kehandalan asset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah organisasi perawatan yang efektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja tersebut, serta merencanakan dan dukungan pengawasan untuk konsisten, tepat waktu pelaksanaan kegiatan pemeliharaan prefentif (preventive maintenance).

23

3. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls), tanpa kecuali asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun kembali untuk menggantikan bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk menjamin bahwa tingkat keandalan di terima secara konsisten dipelihara. Karena kewajiban atau resiko, serta tingkat keahlian yang lebih tinggi terkait dengan membangun kembali atau overhauls aktiva modal, struktur organisasi harus memastikan bahwa kualitas terbaik dimanfaatkan untuk jenis pekerjaan.

Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah: a. Eksekusi kerja b. Perencanaan dan penjadwalan c. Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi d. Ketika salah satu komponen dari setiap memaksimalkan e. f. g. h. i. j. k. l. m. n.

organisasi,

organisasi bagian pengoptimisasian Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya Penerapan pengetahuan teknis Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas produksi Organisasi dimasa depan Meliputi pemenuhan pekerjaan Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan Jadwal off-shift Shift utama pemeliharaan Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi mutakhir, dan lengkap penjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan pelaporan pemeliharaan hubungan pengendalian, dan setiap hubungan untuk departemen lain. Organisasi harus secara jelas menunjukkan tanggung jawab untuk tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan backlog.

24

BAB 5 BIAYA PERAWATAN

A. Biaya Perawatan Setiap aktifitas pemeliharaan yang dilakukan dalam suatu perusahaan baik terencana maupun yang dilakukan akibat timbulnya kerusakan akan menimbulkan biaya bagi perusahaan. Adapun biaya- biaya yang terdapat dalam kegiatan maintenance menurut Assauri (2004 : 98) adalah “biaya- biaya pengecekan, dan penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian dan biaya perbaikan/ reparasi”. Berdasarkan komponen biaya di atas, maka biaya pemeliharaan tersebut dapat berupa biaya langsung (biaya komponen, tenaga kerja pemeliharaan) maupun biaya tidak langsung (biaya menganggur, biaya kehilangan kesempatan mendapatkan keuntungan dan lain- lain). 1.

Biaya Langsung a. Biaya tenaga kerja pemeliharaan. Tenaga yang melakukan pemeliharaan, baik perbaikan mesin atau fasilitas peralatan yang rusak maupun pada saat pemeliharaan pencegahan dibayar untuk melakukan pekerjaannya. Upah yang dibayarkan ini menjadi biaya tenaga kerja pemeliharaan. b. Biaya pembelian komponen penggantian. Adakalanya suatu komponen tidak dapat diperbaiki lagi tetapi harus diganti. Biaya pembeliannya merupakan biaya pembelian penggantian komponen. Jika ternyata komponen tersebut masih dapat diperbaiki maka yang dikeluarkan perusahaan hanyalah biaya untuk melakukan perbaikan kerusakan.

2. Biaya tidak langsung

25

a. Biaya tenaga kerja produksi (operator). Upah operator tetap akan dibayar oleh perusahaan walaupun tidak bekerja atau menganggur karena mesin sedang mendapatkan pemeliharan atau perbaikan kerusakan. b. Depresiasi mesin atau fasilitas peralatan. Investasi tinggi untuk pembelian fasilitas peralatan akan menjadi elemen biaya depresiasi yang percuma apabila fasilitas peralatan tersebut mengalami kerusakan atau tidak dapat melakukan operasionalnya. Depresiasi (penyusutan) merupakan harga modal yang hilang pada suatu peralatan yang disebabkan oleh umur pemakaian. Guna menghitung besarnya biaya penyusutan perlu diketahui terlebih dahulu umur dari kegunaan suatu alat/ mesin yang bersangkutan dan nilai sisa pada batas akhir umur kegunaannya. Terdapat cara yang digunakan untuk menentukan biaya penyusutannya. Salah satu metoda yang digunakan adalah straight line method turunnya nilai modal dilakukan dengan pengurangan nilai penyusutan yang sama besarnya sepanjang umur kegunaan dari alat atau mesin tersebut. c. Keuntungan yang tidak dapat diperoleh. Hal ini merupakan biaya tidak langsung berupa hilangnya kesempatan memperoleh keuntungan sesuai dengan yang direncanakan. d. Biaya administrasi dan biaya tidak langsung lainnya. Perawatan yang baik akan dilakukan dalam jangka waktu tertentu dan pada waktu proses produksi sedang tidak berjalan. Semakin sering perawatan suatu mesin dilakukan akan meningkatkan biaya perawatan. Disisi lain bila perawatan tidak dilakukan akan mengurangi performa kerja dari mesin tersebut. Pola maintenance yang optimal perlu dicari supaya antara biaya perawatan dan biaya kerusakan bisa seimbang pada total cost yang paling minimal. Preventive Cost merupakan biaya yang timbul karena adanya perawatan mesin yang memang sudah dijadwalkan. Sedangkan Failure Cost merupakan biaya yang timbul karena terjadi kerusakan di luar perkiraan yang menyebabkan mesin produksi terhenti waktu produksi sedang berjalan. 26

BAB 6 TOTAL PRODUKSI A. Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi. Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat (Demming). Nippondenso bagian dari toyota, merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan pemeliharaan preventif pada tahun 1960 dengan slogan "Productivity Maintenance With Total Participation". Dalam pemeliharaan preventif, operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin dan kelompok pemeliharaan mesin tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih dibutuhkan. Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas peralatan akan dilakukan operator sendiri. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus pada masalah yang lebih kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan jangka panjang. Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan dalam perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian dalam melaksanakan 27

pemeliharaan. Berdasarkan perkembangan ini Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai pabrik yang berbeda dalam mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh JIPE. Jadi Nippondenso menjadi perusahaan pertama yang mendapatkan sertifikat TPM, dan Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM kemudian dikenal sebagai bapak TPM. B. Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu : 1. Breakdown Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja) 2. Setup and Adjustments Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja 3. Small Stops Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal 4. Slow Running Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan. 5. Startup Defect Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi) 6. Production Defect 28

Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi. Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya. C. Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini. 2. Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya. 3. Membentuk Komite TPM. 4. Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM. 5. Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM. 6. Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM. 7. Menerapkan proses-proses persiapan. 8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan. Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

29

D. Pengukuran Keberhasilan TPM Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM (Total Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut : OEE = Availability x Performance Rate x Quality Keterangan : Availability

=

Performance =

Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi. Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang

tersedia. Quality

=

Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang

diproduksi E. Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya. Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM : 1. Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen 2. Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi 3. Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya

30

4. Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities) Sedangkan Perbedaan TPM dan TQM diantaranya adalahsebagai berikut :

Kategori

TQM

Objek

Kualitas (Output dan Efek/Akibat)

Pencapaian Tujuan

TPM

Penyebab) Manajemen yang sistematik, lebih Partisipasi berorientasi pada perangkat lunak berorientasi perusahaan

Target

Equipment/Peralatan (Input dan

Kualitas dalam bentuk PPM

Karyawan, pada

lebih

perangkat

keras perusahaan Eliminasi Kerugian

dan

Pemborosan

BAB 7 KEHANDALAN SISTEM

A. Pengukuran Kehandalan Ada empat faktor yang terkait dengan keandalan suatu peralatan yaitu : 1. Nilai kemungkinan / Probabilitas 2. Performansi / Prestasi / kinerja / Unjuk kerja 3. Periode Waktu (time limit) 4. Kondisi Operasional Faktor-faktor diatas tak hanya ditujukan pada sistem beroperasi, tetapi juga pada saat sebelumnya yakni pada saat sistem berada dalam penyimpanan atau diangkut dari satu lokasi ke lokasi yang lain.  Probabilitas Setiap peralatan / komponen pada suatu sistem mempunyai probabilitas umur operasi yang berbeda. Ada yang berumur panjang dan ada yang berumur pendek. Misalnya probabilitas umur operasi suatu komponen selama 100 jam kerja adalah 0,5 berarti ada 50 komponen dari 100 komponen yang dapat dioperasikan selama 100 jam kerja. Umumnya 31

menggunakan distribusi probabilitas yang bersifat continnue random variabel seperti distribusi eksponensial, Rayleigh, Weibull.  Performansi / kinerja Keandalan suatu sistem ditunjukkan dengan performansi yang memuaskan dari sistem itu dalam suatu periode waktu tertentu dan pada kondisi operasi yang telah ditetapkan untuk sistem tersebut. Dinyatakan dalam laju kerusakan / kegagalan f(t) failure density function  Periode Waktu (time limit) Keandalan dinyatakan sebagai probabilitas sukses dari suatu sistem, ditunjukkan dalam periode waktu tertentu. 

Kondisi Operasional

Merupakan faktor-faktor lingkungan operasi dimana sistem akan digunakan Yaitu :     

Lokasi geografis Kelembaban (humidity) Getaran (vibration) Ketinggian Suhu ruang (Temperature)

B. Penilaian Kehandalan Suatu Sistem Peluang ketersediaan kehandalan  Keefektifan harga  Keefektifan system  Ketersediaan Sumber Daya Faktor-faktor yang berhubungan dengan Kehandalan Ada 3 Faktor yaitu :  Peluang Ketersediaan (Availability) Ada 3 tipe Ketersediaan Kehandalan yaitu : 1. Inherent Availability (Ai) Probabilitas sistem dipakai / beroperasi secara memuaskan dalam kondisi lingkungan support ideal (tersedianya suku cadang, tools, personil maintenance) apabila terjadi perbaikan system tidak termasuk pemeliharaan terjadual (preventif maintenance), waktu tunda logistik (logistic Delay time), waktu tunda administrative (adm. Delay Time). 32

2. Achieved Availability (Aa) Sama dengan Ai tetapi faktor perawatan preventif diperhatikan juga. Tidak termasuk waktu tunda logistik (logistic Delay time) waktu tunda administrative (adm. Delay Time). 3. Operational Availability (Ao) Probabilitas sistem bekerja dibawah kondisi sesungguhnya. Semua faktor perlu diperhatikan dalam resiko ketersediaan operasional. Faktor-faktor diatas ditujukan pada Peluang ketersediaan sumber daya dalam sistem beroperasi, antara lain :  Suku cadang  Tools  Personil

BAB 8 INSPEKSI A. Inspeksi Inspeksi merupakan salah satu elemen yang sangat penting. Inspection (Inspeksi) diperlukan untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan ketentuan dan standarnya sehingga kepuasan pelanggan dapat terjaga dengan baik. Selain mengendalikan kualitas dan menjaga kepuasan pelanggan, Inspeksi juga dapat mengurangi biaya-biaya 33

manufakturing akibat buruknya kualitas produksi seperti biaya pengembalian produk dari pelanggan, biaya pengerjaan ulang dalam jumlah banyak dan biaya pembuangan bahan yang tidak sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Dalam prakteknya pada Industri Manufakturing, Unit kerja yang berkaitan dengan Inspeksi (Inspection) dan Pengujian (Test) ini bertanggung jawab untuk menilai kualitas bahanbahan baku yang dipasok oleh pemasok (supplier) dan produk jadi yang dihasilkan oleh perusahaan manufakturing itu sendiri apakah telah sesuai dengan karakteristik dan standar yang ditentukan. Unit kerja yang bertanggung jawab untuk mendeteksi dan memilah komponen-komponen yang dipasok oleh pemasok ataupun produk setengah jadi (Semi Products) dari unit kerja lainnya apakah sudah sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan biasanya disebut dengan IQC (Incoming Quality Control). Sedangkan unit kerja yang bertanggung jawab untuk inspeksi dan pengujian terhadap produk jadi (finished goods) yang di produksi oleh perusahaan manufakturing ini biasanya disebut dengan OQC atauOutgoing Quality Control. Inspeksi atau Inspection pada dasarnya hanya melakukan pengukuran terhadap tingkat kesesuaian dengan standar dan karakteristik produk yang yang ditentukan dan memisahkan produk-produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas dengan produk-produk yang memenuhi standar kualitas yang ditentukan. Jadi pada dasarnya, Inspeksi tidak akan melakukan penelitan mengapa produk tersebut tidak sesuai dengan standar atau mencari penyebab ketidaksesuaian (non-conformance) tersebut. Untuk melakukan penelitian terhadap penyebab ketidaksesuaian, ada pihak tertentu atau unit kerja lainnya yang melakukannya. Inspeksi merupakan metode yang paling umum digunakan oleh perusahaan manufakturing untuk mencapai keseragaman kualitas produk dan Standarisasi produk. Jika produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan ketentuan standar dan spesifikasi maka produk tersebut akan ditolak dan pihak yang bertanggung jawab harus melakukan tindakan perbaikan (corrective countermeasure) agar tidak terjadi lagi ketidaksesuaian standar di masa yang akan datang.

B. Tujuan Inspeksi Tujuan dari Inspeksi dalam Quality Control(Pengendalian Kualitas) adalah sebagai berikut : 34

1. Untuk mendeteksi dan menghilangkan bahan baku yang cacat sebelum masuk ke proses produksi. 2. Untuk mendeteksi produk cacat dan produk yang berkualitas rendah terkirim ke pelanggan. 3. Untuk memberikan pemberitahuan kepada Manajemen sebelum suatu masalah kualitas menjadi serius sehingga manajemen dapat mengambil tindakan-tindakan yang diperlukan. 4. Untuk mencegah keterlambatan pengiriman yang dikarenakan masalah kualitas dan mengurangi keluhan dari pelanggan. 5. Untuk meningkatkan kualitas dan realibilitas produk.

C. Manfaat Inspeksi Manfaat Inspeksi (Inspection) dalam Pengendalian Kualitas 1. Membedakan Lot produk yang baik dan Lot produk yang cacat. 2. Membedakan unit produk yang baik dan unit produk yang cacat. 3. Untuk mengetahui apakah terjadi perubahan pada proses. 4. Untuk mengetahui apakah proses produksi berada atau mendekati batas spesifikasi. 5. Untuk menilai kualitas produk. 6. Untuk mengukur ketepatan alat ukur di produksi. 7. Untuk mengukur kemampuan proses. 8. Jenis-jenis Inspeksi dalam Pengendalian Kualitas

D. Jenis Inspeksi Inspeksi atau Inspection dapat dibagi menjadi beberapa jenis, diantaranya adalah Floor Inspection, Centralized Inspection, Combined Inspection, Functional Inspection, First Piece Inspection, Pilot Piece Inspection dan Final Inspection. Berikut ini adalah pembahasan singkatnya. 1. Floor Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan dalam proses produksi. Dalam Floor Inspection, Inspektor melakukan pemeriksaan terhadap Material atau produk setengah jadi (Semi Goods) pada proses produksi baik yang dilakukan oleh Manusia maupun Mesin. Inspektor akan melakukan pemeriksaan dari satu mesin/pekerja ke mesin/pekerja 35

lainnya. Metode pemeriksaan ini dapat mendeteksi permasalahan lebih awal sebelum produk tersebut dihasilkan dalam jumlah banyak. 2. Centralised Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan pada lokasi tertentu atau terpusat pada tempat yang ditentukan. Semua Peralatan dan Mesin Pengujian diletakan pada tempat yang dikhususkan untuk pengujian. Semua sampel produk yang akan dilakukan pengujian dibawa ke lokasi tersebut untuk dilakukan pengujiannya. 3. Combined Inspection adalah kombinasi dari Floor Inpection dan Centralised Inspection. 4. Functional Inspection adalah Inspeksi terhadap Fungsional pada produk. Seperti contoh pada pemeriksaan Fungsi sebuah Motor, Inspeksi Fungsional akan memeriksa karakteristik kecepatan motor tersebut sesuai dengan yang ditentukan tanpa harus mengetahui karakteristik masing-masing komponen pembentuk motor itu. Functional Inspection pada umumnya dilakukan setelah sebuah produk sudah menjadi Produk Jadi (Finished Goods). 5. First Piece Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap unit pertama. Unit pertama yang dimaksud ini bisa jadi adalah unit pertama pada pergantian shift kerja, unit pertama pada pergantian LOT produk, unit pertama pada pergantian alat kerja ataupun unit pertama pada pergantian parameter mesin. 6. Pilot Piece Inspection adalah inspeksi yang dilakukan terhadap produk baru ataupun model-model baru. 7. Final Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan pada Produk Jadi (Finished Goods). Final Inspection ini memeriksa karakteristik produk secara menyeluruh baik Fungsional maupun Kosmetiknya. Final Inspection ini dilakukan sebelum produk jadi tersebut dikirimkan ke pelanggan.

E. Metode-Metode Inspeksi Terdapat dua metode dalam melakukan Inspeksi (Inspection) yaitu metode Inspeksi 100% (100% Inspection) dan metode Inspeksi secara sampling (Sampling Inspection). 1. Metode Inspeksi 100% (100% Inspection) adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap semua jumlah produk yang dihasilkan oleh produksi dan teknik pengujian yang digunakan tidak boleh bersifat destruktif (tidak merusak produk). Metode Inspeksi 100%

36

memerlukan tenaga kerja yang banyak dan biaya yang tinggi. Metode Inspeksi 100% ini biasanya diaplikasikan pada produk-produk yang berharga tinggi. 2. Metode Inspeksi secara Sampling (Sampling Inspection) adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap jumlah sampel tertentu dari total jumlah produk yang diproduksi pada rentang waktu tertentu. Sampel yang diambil pada umumnya adalah sampel acak (random sample) yang mewakili keseluruhan populasi produk (umumnya berdasarkan model, tenaga kerja, mesin ataupun rentang waktu tertentu). Jika dalam Inspeksinya terbukti mendeteksi adanya produk cacat maka keseluruhan produk yang terkait akan ditolak (rejected) dan harus dilakukan pengerjaan ulang atau disortir ulang. Pemeriksaan atau Inspeksi Sampling ini lebih murah dan lebih cepat namun memiliki risiko terjadinya kesalahan sample (sampling error). Kesalahan Sampling ini biasanya dapat diperkirakan. Dalam kasus pengujian yang bersifat destruktif yaitu pengujian yang dapat merusak produk

yang

bersangkutan,

Inspeksi

sampling

ini

sangat

dianjurkan.

Metode Inspeksi Sampling ini biasanya dilakukan pada produk-produk yang kurang presisi dan tidak berharga mahal.

BAB 9 ANALISIS PENGGANTIAN A. Pendahuluan Sebuah keputusan yang seringkali dihadapi oleh perusahaan maupun organisasi pemerintah adalah apakah aset yang ada saat ini harus dihentikan dari penggunaannya, diteruskan setelah dilakukan perbaikan, atau diganti dengan aset baru. Oleh karena itu, masalah penggantian (replacement problem) memerlukan analisis ekonomi teknik yang sangat hati-hati agar dapat diperoleh informasi yang dibutuhkan untuk membuat keputusan logis yang selanjutnya dapat memperbaiki efisiensi operasi serta posisi persaingan perusahaan. Kadang-kadang analisis ini berupa pertanyaan mengenai apakah kita harus menghentikan penggunaan sebuah aset tanpa dilakukan penggantian (abandonment) atau apakah kita tetap 37

mempertahankan aset tersebut sebagai cadangan (back-up) daripada sebagai penggunaan utama. Keputusan dapat berupa pertanyaan apakah keharusan perubahan tersebut dapat dipenuhi dengan memperbesar kapasitas atau kemampuan aset yang sudah ada saat ini atau apakah harus mengganti aset yang ada saat ini (aset lama), yang secara deskriptif sering disebut sebagai defender, dengan sebuah aset baru. Satu atau lebih alternatif aset pengganti (baru) kemudian disebut sebagai penantang (challenger). B. Alasan Analisis Penggantian Empat alasan utama yang meringkas sebagian besar penyebab penggantian aset adalah sbb: 1. Kerusakan (pemburukan) fisik : adalah perubahan yang terjadi pada kondisi fisik aset. Biasanya, penggunaan berlanjut (penuaan) akan menyebabkan pengoperasian sebuah aset menjadi kurang efisien. 2. Keperluan perubahan : aset modal (capital aset) digunakan untuk memproduksi barang dan jasa yang dapat memenuhi keinginan manusia.  kategori lain dari keusangan (obsolescence) 3. Teknologi : Dampak perubahan teknologi terhadap berbagai jenis aset akan berbeda-beda. Contoh : peralatan manufaktur terotomatisasi.  kategori lain dari keusangan (obsolescence) 4. Pendanaan : Faktor keuangan melibatkan perubahan peluang ekonomi eksternal terhadap operasi fisik atau penggunaan aset dan akan melibatkan pertimbangan pajak. Contoh : menyewa (mengontrak) aset mungkin akan lebih menarik daripada memiliki aset tersebut.  dapat dianggap sebagai bentuk keusangan (obsolescence). Umur ekonomi (economic life) adalah periode waktu (tahun) yang menghasilkan equivalent uniform annual cost (EUAC) minimum dari kepemilikan dan pengoperasian sebuah aset. Umur kepemilikan (ownership life) adalah periode antara tanggal perolehan dan tanggal “pembuangan” (disposal) oleh seorang pemilik. Contoh : sebuah mobil dapat berfungsi sebagai kendaraan keluarga utama untuk beberapa tahun dan kemudian berfungsi sebagai angkutan lokal untuk beberapa tahun kemudian. Umur fisik (physical life) adalah periode antara perolehan awal dan pelepasan (pembuangan) akhir sebuah aset selama rangkaian kepemilikannya. Contoh : mobil yang baru saja digambarkan dapat memiliki beberapa pemilik selama keberadaannya. 38

Masa manfaat (useful life) adalah periode waktu (tahun) selama sebuah aset berada dalam masa produktif (baik sebagai aset utama maupun cadangan). Masa manfaat adalah estimasi seberapa lama sebuah aset diharapkan dapat dimanfaatkan dalam perdagangan atau bisnis untuk menghasilkan pendapatan. C. Faktor Yang Perlu Diperhatikan Dalam Analisis Penggantian Kesalahan hasil analisis akan sangat membahayakan keputusan yang logis, sehingga ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam analisis penggantian : 1. Kesalahan estimasi masa lalu Setiap kesalahan estimasi yang dibuat pada analisis sebelumnya terhadap aset lama tidaklah relevan (kecuali terdapat implikasi pajak penghasilan). Contoh : ketika nilai buku (BV) sebuah aset lebih besar daripada nilai pasar (MV) masa sekarangnya, perbedaannya seringkali dianggap sebagai sebuah kesalahan estimasi. ‘Kesalahan’ tersebut juga timbul ketika kapasitas tidak lagi mencukupi, biaya pemeliharaan lebih tinggi dari yang diantipasi dst. Faktanya adalah bahwa kerugian tsb telah terjadi, mampu atau tidak mampu ditanggung, dan kerugian ini tetap timbul tanpa melihat apakah penggantian dilakukan atau tidak. 2. Perangkap Sunk Cost (Biaya Tertanam) Jika pajak dilibatkan, kita harus memasukkan sunk cost ke dalam analisis ekonomi teknik. Kesalahan serius dapat terjadi dalam praktek jika sunk cost ditangani secara tidak tepat dalam. Sunk cost (yaitu MV-BV<0) berkaitan dengan mempertahankan aset lama tidak harus ditambahkan pada harga pembelian alternatif terbaik yang ada. Kesalahan ini akan menghasilkan hasil akhir yang tidak tepat yang menguntungkan alternatif mempertahankan aset lama. 3. Nilai investasi aset lama dan pandangan pihak luar (outsider viewpoint) “Titik pandang pihak luar (outsider viewpoint)” untuk memperkirakan jumlah investasi aset lama (defender). Outsider Viewpoint adalah perspektif pihak ketiga yang netral dalam menetapkan MV sebuah aset bekas secara wajar (fair). Titik pandang ini mendorong analis untuk memfokuskan pada arus kas saat ini dan masa datang, sehingga menghindari godaan untuk memikirkan biaya masa lalu. MV saat ini yang dapat dicapai (dimodifikasi oleh pengaruh pajak penghasilan) adalah jumlah investasi yang tepat untuk ditetapkan terhadap aset yang ada saat ini dalam analisis penggantian. Salah satu cara membenarkan hal ini adalah dengan menggunakan biaya peluang (opportunity cost) atau prinsip peluang yang hilang (opportunity forgone principle). 39

Artinya, jika diputuskan untuk tetap mempertahankan aset yang ada saat ini, kita melepaskan peluang untuk memperoleh MV neto yang dapat dicapai pada waktu tersebut. Jadi, hal ini menggambarkan opportunity cost mempertahankan aset lama (defender). Jika terdapat pengeluaran investasi baru, misalnya untuk pemeriksaan dan perbaikan aset lama sehingga dapat bersaing dengan penantang (aset pengganti), maka dalam analisis penggantian, pengeluaran ini harus ditambahkan pada MV yang dapat dicapai saat ini untuk menentukan investasi total aset lama. Ketika menggunakan outsider viewpoint, total investasi aset lama adalah opportunity cost dari tidak menjual aset yang ada saat ini untuk memperoleh MV-nya, plus biaya memperbaikinya sehingga dapat bersaing dengan penantang terbaik (semua aset baru yang layak dipertimbangkan). MV aset lama tidak harus dikurangi dari harga pembelian aset pengganti ketika menggunakan outsider viewpoint untuk menganalisis masalah penggantian. Kesalahan ini akan menggandakan MV aset lama dan membiaskan perbandingan yang menguntungkan aset pengganti. Contoh 1 : Investasi modal sebuah mesin yang dibeli dua tahun lalu adalah $20.000. Mesin tersebut telah disusutkan dengan menggunakan metode MACRS (GDS), dan BVnya saat ini adalah sebesar $9.600. MV mesin tersebut, jika dijual saat ini, adalah $5.000 dan akan memerlukan biaya $2.000 untuk mereparasi mesin agar tetap dapat dipergunakan selama lima tahun lagi. Berapakah (a) total investasi aset lama dan (b) nilai yang tidak diamortisasi? Jawaban : Investasi aset lama adalah MVnya saat ini plus setiap pengeluaran yang dibutuhkan agar aset masih dapat dipergunakan (dan dapat dibandingkan) relatif terhadap mesin baru yang tersedia. (a) Investasi untuk mempertahankan mesin sekarang adalah $5.000 + $2.000 = $7.000 (b) Jika mesin ini dijual sebesar $5.000, nilai yang tidak diamortisasi akan sebesar $9.600 - $5.000 = $4.600 4. Pentingnya konsekuensi pajak penghasilan Penggantian aset seringkali menimbulkan capital gain atau capital loss atau keuntungan atau kerugian dari penjualan tanah atau properti yang dapat disusutkan. Untuk memperoleh

40

analisis ekonomi yang akurat dalam hal ini, analisis harus dibuat dengan dasar setelah pajak (after-tax basis). Pengaruh pajak penghasilan pada keputusan penggantian tidak dapat diabaikan. Kredit pajak penghasilan yang hilang berkaitan dengan alternatif mempertahankan aset lama akan menjauhkan preferensi ekonomi dari aset lama, sehingga mendorong aset pengganti sebagai pilihan lebih baik. 5. Umur ekonomi aset baru Umur ekonomi aset akan meminimasi ekuivalen biaya tahunan seragam (equivalent uniform annual cost – EUAC) kepemilikan dan pengoperasian aset. Sangat penting untuk mengetahui umur ekonomi aset baru (penantang) berdasarkan prinsip bahwa aset baru dan aset lama harus dibandingkan berdasarkan umur ekonomi (optimum) mereka. 6. Umur ekonomi aset lama Pembandingan aset baru dengan lama harus dilakukan secara hati-hati karena melibatkan umur yang berbeda. Aset lama harus dianggap memiliki umur lebih lama dibanding umur ekonomi sebenarnya sepanjang biaya marginalnya kurang dari EUAC minimum aset baru. D. Menentukan Umur Ekonomi Aset Baru Sangat penting mengetahui umur ekonomi, EUAC minimum dan total biaya tahun demi tahun atau biaya tambahan untuk aset baru maupun aset lama sehingga keduanya dapat dibandingkan berdasarkan evaluasi terhadap umur ekonomi dan biaya yang paling hemat keduanya. Untuk sebuah aset baru, umur ekonominya dapat dihitung jika investasi modal,biaya tahunan dan nilai pasar per tahun diketahui atau dapat diestimasi. 1. Analisis sebelum pajak PWk (i%) = I – MVk (P/F,i%,k) + Ej (P/F,i%,j) TCk (i%) = MVk-1 – MVk + iMVk-1 + Ek E. Menentukan Umur Ekonomi Aset Lama Jika tidak ada MV aset lama saat ini atau nanti (dan tidak ada pengeluaran untuk perbaikan) dan jika biaya operasi aset lama diperkirakan akan meningkat setiap tahun, maka sisa umur ekonomi yang menghasilkan EUAC paling kecil akan satu tahun. Jika MV lebih besar dari nol dan diharapkan menurun dari tahun ke tahun, maka perlu dilakukan perhitungan sisa umur ekonomi. Penundaan (postponement) umumnya diartikan sebagai penundaan keputusan mengenai kapan akan melakukan penggantian, bukan mengenai keputusan untuk menunda penggantian sampai tanggal masa datang tertentu. 41

Contoh 2 : Misalnya ingin diketahui berapa lama sebuah truk forklift harus dipertahankan kegunaannya sebelum diganti dengan truk forklift baru yang data-datanya diberikan pada contoh 3. Truk lama dalam kasus ini sudah berusia dua tahun, yang dibeli dengan biaya $13.000 dan memiliki MV yang dapat dicapai saat ini (realizable MV) sebesar $5.000. Jika dipertahankan, nilai pasar dan biaya tahunannya diperkirakan akan seperti berikut : Akhir tahun

MV akhir tahun k

Biaya tahunan, Ek

k 1 2 3 5

4.000 3.000 2.000 1.000

5.500 6.600 7.800 8.800

Tentukan periode paling ekonomis untuk tetap mempertahankan aset lama sebelum menggantinya dengan aset pengganti yang ada pada contoh 3. Biaya modal adalah 10% per tahun. Jawaban : Penentuan umur ekonomi aset lama (1) Akhir tahun, k (2) Penyusutan aktual selama tahun k (3) Biaya modal = 10% dari MV awal tahun (*) (4) Biaya tahunan (Ek) (5) Total biaya (marjinal) atau tahun (TCi) =(2)+(3)+(4) (6) EUAC sampai tahun k 1 $1.000 $500 $5.500 $7.000 $7.000 2 1.000 400 6.600 8.000 7.474 3 1.000 300 7.800 9.100 7.966 4 1.000 200 8.800 10.000 8.406 (*) tahun satu berdasarkan MV yang dapat dicapai sebesar $5.000 Perhatikan bahwa EUAC minimum sebesar $7.000 berkaitan dengan mempertahankan aset lama satu tahun lagi. Namun, biaya marjinal mempertahankan truk untuk tahun kedua adalah sebesar $8.000, yang masih tetap lebih kecil dari EUAC minimum aset pengganti (yaitu $8.600 dari contoh 3). Biaya marjinal untuk mempertahankan aset lama pada tahun ketiga dan tahun selanjutnya lebih besar dari $8.600 EUAC minimum truk baru.

42

Berdasarkan data yang ada saat ini, paling ekonomis untuk mempertahankan aset lama selama dua tahun lagi dan selanjutnya menggantinya dengan aset baru. F. Perbandingan Masa Manfaat Aset lama Dengan Aset Pengganti Situasi ketiga terjadi ketika masa manfaat aset pengganti terbaik dan aset lama diketahui, atau dapat diestimasi, namun tidak memiliki nilai yang sama. Ketika asumsi berulangan (repeatability) tidak dapat diterapkan, asumsi berakhir bersamaan (coterminated) dapat digunakan; asumsi ini menggunakan periode studi terbatas untuk semua alternatif. Jika pengaruh inflasi akan dilibatkan dalam analisis penggantian, dianjurkan untuk menggunakan asumsi coterminated. G. Penghentian Tanpa Penggantian Jika biaya peluang modal (opportunity cost of capital) i% per tahun, apakah proyek tersebut harus dilakukan? Tahun kapankah paling baik untuk membebaskan (abandon) proyek jika kita memutuskan untuk melaksanakan proyek tersebut? Untuk ini dapat diterapkan asumsi : 1. Setelah investasi modal dilaksanakan, perusahaan akan menunda keputusan untuk membebaskan proyek sepanjang nilai ekuivalennya (equivalent worth) tidak menurun. 2. Proyek akan dihentikan pada waktunya yang paling baik dan tidak akan dilakukan penggantian. Menyelesaikan masalah pembebasan (abandonment) sama dengan menentukan umur ekonomi sebuah aset. Namun dalam masalah pembebasan terdapat keuntungan tahunan (arus kas masuk), sedangkan analisis umur ekonomi lebih didominasi oleh biaya (arus kas keluar).

DAFTAR PUSTAKA https://www.idcon.com/resource-library/reliability-tips/831-defining-maintenance-costs.html https://resthoe.blogspot.com/2013/01/biaya-pemeliharaan.html#commentform_2157203270149149072 https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-tpm/

43

https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-inspeksi-inspection-dalam-pengendaliankualitas/ http://industryoleochemical.blogspot.com/2012/03/struktur-organisasi-pemeliharaan.html http://tugasteknikperawatanmesin.blogspot.com/2017/06/pengertian-perawatan-danorganisasi.html http://gubukoperasional.blogspot.com/2013/11/maintenability.html http://berbagienergi.com/2015/09/30/performance-sistem-maintenance/ https://slideplayer.info/slide/3783561/ https://slideplayer.info/slide/3971530/

44