Kr_c4_interbus_10_de.pdf

Controller Option

Interbus 1.0 Für KUKA System Software 8.2 Für VW System Software 8.2

Stand: 26.11.2012

Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

KUKA Roboter GmbH

Interbus 1.0

© Copyright 2012 KUKA Roboter GmbH Zugspitzstraße 140 D-86165 Augsburg Deutschland

Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden. Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall. Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthalten. Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten. Original-Dokumentation KIM-PS5-DOC

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Publikation:

Pub KR C4 Interbus 1.0 de

Buchstruktur:

KR C4 Interbus 1.0 V4.1

Version:

KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis 1

Einleitung .....................................................................................................

5

1.1

Zielgruppe ..................................................................................................................

5

1.2

Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................

5

1.3

Darstellung von Hinweisen ........................................................................................

5

1.4

Warenzeichen ............................................................................................................

6

1.5

Verwendete Begriffe ..................................................................................................

6

2

Produktbeschreibung .................................................................................

9

2.1

Übersicht ....................................................................................................................

9

2.2

Anschaltbaugruppe IBS PCI SC ................................................................................

10

2.3

PCP-Funktionalität .....................................................................................................

10

3

Sicherheit .....................................................................................................

11

4

Installation ....................................................................................................

13

4.1

Systemvoraussetzungen ............................................................................................

13

PCI-Steckplatzzuordnung .....................................................................................

13

4.2

INTERBUS installieren oder updaten (KSS) ..............................................................

13

4.3

INTERBUS installieren (VSS) ....................................................................................

14

4.4

INTERBUS deinstallieren (KSS) ................................................................................

14

5

Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme .............................................

15

5.1

IBS PCI SC/RI-LK ......................................................................................................

15

4.1.1

5.2

Anschluss von Lichtwellenleitern ...............................................................................

16

5.3

CMD-Schnittstelle ......................................................................................................

16

5.4

IBS PCI SC/RI/I-T ......................................................................................................

18

5.5

Externe Spannungsversorgung Slave .......................................................................

18

6

Konfiguration ...............................................................................................

21

6.1

Übersicht ....................................................................................................................

21

6.2

DIP-Schalter Master-Baugruppe ................................................................................

21

6.3

DIP-Schalter Slave-Baugruppe ..................................................................................

22

6.4

Datei IBSPCI.XML konfigurieren ................................................................................

24

6.5

Bus mit WorkVisual konfigurieren ..............................................................................

28

6.5.1

Segmente in DTM-Katalog einfügen (Katalog-Scan) ............................................

28

6.5.2

INTERBUS Master konfigurieren ..........................................................................

29

6.5.3

INTERBUS Slave konfigurieren ............................................................................

31

6.5.4

INTERBUS Master und Slave konfigurieren .........................................................

32

6.5.5

Offset einstellen ....................................................................................................

34

6.5.6

IP-Adresse des Line-Interface eingeben ..............................................................

34

7

Bedienung ....................................................................................................

35

7.1

Segmente ab-/ankoppeln ...........................................................................................

35

7.1.1

Segmente ab-/ankoppeln über HMI ......................................................................

35

7.1.2

Segmente ab-/ankoppeln über KRL .....................................................................

35

7.2

Interbustreiber aktivieren/deaktivieren .......................................................................

36

8

Diagnose ......................................................................................................

37

8.1

Diagnosedaten anzeigen ...........................................................................................

37

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Interbus 1.0

8.2

Status Information des Treibers ................................................................................

38

8.3

Anzeigen der Master-Baugruppe ...............................................................................

39

8.4

Anzeigen der Slave-Baugruppe .................................................................................

40

8.5

IOCTL-Kommandos ...................................................................................................

42

8.5.1

Dumpfile erzeugen ...............................................................................................

42

8.5.2

Restart ..................................................................................................................

42

8.5.3

Segmente ein- und ausschalten ...........................................................................

43

8.5.4

Erweiterte Zustandsabfrage Slave .......................................................................

43

8.5.5

Zustand eines Moduls abfragen ...........................................................................

44

PCP-Funktionalität des Slaves ..................................................................................

44

8.6.1

PCP-Hardwareeinstellungen ................................................................................

44

8.6.2

Verbindungsaufbau ..............................................................................................

45

8.6.3

Lesen von Daten ..................................................................................................

45

8.6.4

Schreiben von Daten ............................................................................................

48

8.6.5

Verbindungsabbau ...............................................................................................

49

8.6.6

PCP-Verbindungseinstellungen ............................................................................

49

8.6.7

Verhalten des PCP-Servers bei Fehler im Masterring ..........................................

49

9

Meldungen ....................................................................................................

51

9.1

KUKA.HMI-Fehlermeldungen ....................................................................................

51

10

KUKA Service ...............................................................................................

59

10.1 Support-Anfrage ........................................................................................................

59

10.2 KUKA Customer Support ...........................................................................................

59

Index .............................................................................................................

67

8.6

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1 Einleitung

1

Einleitung

1.1

Zielgruppe Diese Dokumentation richtet sich an Anwender mit folgenden Kenntnissen: 

Fortgeschrittene KRL-Programmierkenntnisse



Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung



Fortgeschrittene Kenntnisse von Bussystemen

Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schulungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Niederlassungen zu finden.

1.2

Dokumentation des Industrieroboters Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen: 

Dokumentation für die Robotermechanik



Dokumentation für die Robotersteuerung



Bedien- und Programmieranleitung für die KUKA System Software



Anleitungen zu Optionen und Zubehör



Teilekatalog auf Datenträger

Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.

1.3

Darstellung von Hinweisen

Sicherheit

Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden. Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Verletzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Verletzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informationen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen. Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder einzelne Vorsichtsmaßnahmen. Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeugung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen: Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau eingehalten werden.

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Interbus 1.0

Hinweise

Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf weiterführende Informationen. Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende Informationen.

1.4

Warenzeichen Windows ist ein Warenzeichen der Microsoft Corporation.

1.5

Verwendete Begriffe Begriff

Beschreibung

CMD

Configuration Monitoring Diagnostic: Software zur Konfiguration, Überwachung und Fehlersuche in Interbus-Schnittstellen

CR

Communication Reference: Kommunikationsreferenz

DTM

Device Type Manager Gerätebeschreibungs-Datei

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E/A

Ein-/Ausgänge, z. B. an Terminals und Maschinen. Auch englisch I/O (Input/Output).

Fernbus

Bezeichnung für den Hauptring eines InterbusSystems

FSMA

Field installable SubMiniature Assembly: LWLSteckverbinder mit Schraubverriegelung, äußerlich dem elektrischen SMA-Steckverbinder ähnlich.

FW

Firmware: Normalerweise unveränderliche Betriebssoftware eines Geräts, die bei dessen Aktivierung automatisch geladen wird.

HCS-Faser

HCS-Faser (Hard Cladded Silicia): eine LWLVariante, besteht aus einem Glasfaserkern mit Kunststoffmantel.

HW

Hardware: Physikalische, elektronische Bauelemente und Baugruppen.

IBS

Interbus

Interbus

Ein von Phoenix Contact eingeführter Feldbus. Als Ringsystem definiert, in dem jeder Teilnehmer das ankommende Signal regeneriert und weiterleitet. Der Interbus bietet hohen Datendurchsatz bei geringer Taktrate und ist besonders störfest. Er ist für normale Kupferleitungen ebenso wie für LWL definiert. An einen Interbus können bis zu 512 Slaves angeschlossen werden (Master-Slave-Struktur) und bis zu 4096 E/ As bedient werden. Der Hauptring (Fernbus oder Remote-Bus) kann bis zu 256 Teilnehmer enthalten, über Buskoppler können Lokalbusse oder Loop-Segmente z. B. innerhalb einer Maschine angekoppelt werden.

ISA

Industry Standard Architecture: vor PCI gebräuchlicher PC-Bus

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1 Einleitung

Begriff

Beschreibung

KCP

Das Programmierhandgerät KCP (KUKA Control Panel) hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die Bedienung und Programmierung des Industrieroboters benötigt werden. Die Variante des KCPs für die KR C4 heißt KUKA smartPAD. In dieser Dokumentation wird jedoch in der Regel die allgemeine Bezeichnung KCP verwendet.

Konfigurations-Datei

Textdateien mit Vorgaben für Parameter und Einstellungen.

KRC

KUKA Robot Control: Robotersteuerung

KRL

KUKA Robot Language: KUKA Roboter-Programmiersprache

KUKA.HMI

Die KUKA-Bedienoberfläche auf dem Bildschirm der Robotersteuerung.

Lokalbus

Bezeichnung für Unterringe eines Interbus-Systems

LWL

Lichtwellenleiter: Aus Glas- oder Kunststofffaser. Störungsärmer als Kupferleitungen; elektrische Potentialdifferenzen spielen keine Rolle.

MAU

Medium Attachment Unit:Anschlusseinheit eines Busteilnehmers.

MAU-Warnung

Warnung über sinkende Übertragungsqualität/ nachlassenden Empfangspegel auf optischer Übertragungsstrecke, um die Ursache (Dejustage, Verschmutzung...) bereits vor einem Ausfall beheben zu können.

MPM

Multi Port Memory: Interbus-Komponente, die zwischen Bus und Prozessoren vermittelt.

PCI

Peripheral Component Interconnect: PC-Bus, um Steckkarten an den Prozessor zu koppeln

PCP

Peripherals Communication Protocol: Protokoll, um Info-Telegramme (z. B. anzuzeigende Meldungstexte) über einen Interbus zu senden. Wird von Robotersteuerungen nicht aktiv benutzt, aber weitergeleitet.

PDU

Protocol Data Units: Datenpakete auf dem Interbus

Polymerfaserkabel

Kunststofffaserkabel. Preiswerter, aber mit geringerer Reichweite als Glasfaser oder HCS-Faser.

SPS

Speicherprogrammierbare Steuerung: Wird in Anlagen als übergeordnetes Master-Modul im Bussystem eingesetzt.

SW

Software

Telnet

Einfaches Terminal-Kommunikationsprotokoll. Es wird u. a. verwendet, um einzelne Hardwareeinheiten zu konfigurieren.

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Interbus 1.0

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2 Produktbeschreibung

2

Produktbeschreibung

2.1

Übersicht Die Interbus-PCI-Schnittstelle ist eine kombinierte Master/Slave-Anschaltbaugruppe. Master und Slave sind auf zwei separaten PCI-Steckkarten untergebracht und mit eigenen Prozessoren ausgestattet. Die werksseitig installierte Firmware kann über die serielle Diagnose-Schnittstelle aktualisiert werden. Die Parametrierung kann remanent auf dem Modul gespeichert werden. Es werden Prozessdaten- und Parameterkanal (PCP) unterstützt. Für die Projektierung, Konfiguration, Verschaltung und Diagnose kann das Tool Config+ von Phoenix Contact oder WorkVisual von KUKA Roboter GmbH verwendet werden. Der Funktionsumfang der G4-Firmware (= 4. Generation) wird vom Treiber in folgendem Punkt eingeschränkt: Der Treiber unterstützt nicht die Verteilung der Prozessdaten des Slaves auf mehrere Adressblöcke. Somit muss der Bereich der Prozessdaten des Slaves ab einer frei wählbaren Adresse im MPM in einem Block vorliegen. Der Interbus ermöglicht die Kommunikation zwischen Robotersteuerung und verschiedenen E/A-Einheiten. Die Interbus-PCI-Anschaltbaugruppe gibt es in je einer Ausführung für die Verbindung über Kupfer- oder Lichtwellenleiter. Interbus ist ein Feldbussystem und arbeitet in einer Ringstruktur mit aktiver Kopplung zwischen den Teilnehmern. Das Buszugriffsverfahren ist ein Master-Slave-System. Die Daten vom Master zu den Slaves laufen wie in einem Schieberegister durch.

Eigenschaften



Datenübertragung über Ringsystem



Master-Slave System



Angeschlossene Teilnehmer werden durch einen Identifikationszyklus selbstständig eingelesen



Unterstützt PCP-Funktionalität



Über das Netz konfigurier- und parametrierbar



Keine Abschlusswiderstände



Keine Adresseinstellung der Geräte vor Ort



Einfach erweiterbar



Flexible Anpassung an Anlagentopologie



Diagnose-Möglichkeiten



Übertragungsgeschwindigkeit 500 oder 2000* kBaud (Baudrate). Eine Übertragung mit 2000 kBaud müssen alle Teilnehmer unterstützen.



An- / Abschalten von E/A-Einheiten möglich



Verzweigungen über Fernbusabzweig-Klemmen einfach realisierbar



Abzweige beliebig kaskadierbar



Maximal 512 Teilnehmer, davon maximal 254 Fernbusteilnehmer



Maximal 62 PCP-Teilnehmer



Maximale Leitungslänge zwischen den Slave-Teinehmern: 400 m



Maximale Leitungslänge bei Kupferleitung: 13 km



Maximale Leitungslänge bei Polymerfasern: 70 m



Maximale Leitungslänge bei HCS (HardCladSilicia): 400 m



Maximale Leitungslänge bei Glasfaserkabel: 3500 m

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Interbus 1.0

Kompatibilität

2.2



Wahlweiser Betrieb von Master und Slave mit 500 kBaud oder 2 MBaud



Bis zu 4096 E/As (FW-Version 4.49)



Bis zu 64 PCP-Teilnehmer (FW-Version 4.49)



Slave-Teil wird über externe 24-V-Einspeisung unabhängig versorgt

KR C4 Interbus 1.0 ist mit folgenden Feldbussen kompatibel: 

KR C4 PROFINET 2.0, 2.1 und 2.2



KR C4 EtherCAT

Anschaltbaugruppe IBS PCI SC Die Anschaltbaugruppe IBS PCI SC, die Interbus-PCI-Schnittstelle für die Robotersteuerung KR C4, gibt es in zwei Ausführungen: 

IBS PCI SC/RI-LK für den Anschluss von Lichtwellenleitern



IBS PCI SC/RI/I-T für den Anschluss von Kupferleitungen

(>>> 4.1.1 "PCI-Steckplatzzuordnung" Seite 13) Die Anschaltbaugruppe besteht entweder aus einer Master- und Slave-Karte oder nur aus einer Master-Karte. Die Master-Karte kann auch ohne Slave-Teil eingebaut und betrieben werden. Die Slave-Karte kann jedoch nur in Kombination mit einer Master-Karte eingebaut und betrieben werden. Die Master-Karte wird in PCI-Steckplatz 1 und die Slave-Karte in PCI-Steckplatz 2 verbaut.

2.3

PCP-Funktionalität Der Slaveteil der Interbus-PCI-Schnittstelle unterstützt das Peripherals Communication Protocol. PCP ermöglicht es, von einem überlagerten Interbus über das MPM, (E/A-Bereich) auf den unterlagerten Interbus zuzugreifen. Durch das Lesen oder Schreiben des MPM vom überlagerten Interbus aus können Ein- und Ausgänge im unterlagerten Interbus gelesen und Ausgänge gesetzt werden. Es werden keine PCP-Daten zur Robotersteuerung übermittelt. Die PCPFunktionalität beschränkt sich nur auf den Interbus-Treiber und das Lesen und Schreiben der E/A-Daten im MPM von der überlagerten Steuerung aus. Für die Einstellungen der PCP-Funktionalität bezüglich Parameterkanal und Prozessdatenkanal ist die Einstellung der DIP-Schalter auf der Slave-Baugruppe (>>> 6.3 "DIP-Schalter Slave-Baugruppe" Seite 22) zu beachten.

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3 Sicherheit

3

Sicherheit Diese Dokumentation enthält Sicherheitshinweise, die sich spezifisch auf das hier beschriebene Produkt beziehen. Die grundlegenden Sicherheitsinformationen zum Industrieroboter sind im Kapitel "Sicherheit" der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für die Robotersteuerung zu finden. Das Kapitel "Sicherheit" in der Betriebsanleitung oder Montageanleitung der Robotersteuerung muss beachtet werden. Tod von Personen, schwere Verletzungen oder erhebliche Sachschäden können sonst die Folge sein.

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Interbus 1.0

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4 Installation

4

Installation

4.1

Systemvoraussetzungen

Robotersteuerung

Hardware: 

KR C4

Software:

Laptop/PC

4.1.1



KUKA System Software 8.2



Oder VW System Software 8.2



Die Systemvoraussetzungen für die Installation von WorkVisual sind in der Dokumentation für WorkVisual zu finden.

PCI-Steckplatzzuordnung

Beschreibung

Die Anschaltbaugruppe IBS PCI SC, die Interbus-PCI-Schnittstelle für die Robotersteuerung KR C4, wird wie folgt verbaut:

Abb. 4-1: Master- und Slave-Karte verbauen Steckplatz

Bezeichnung

1

PCI1

Interbus Master-Karte

Steckkarte

2

PCI2

Interbus Slave-Karte

3 bis 7

-

Feldbus Steckplätze 3 bis 7

Die Anschaltbaugruppe besteht entweder aus einer Master- und Slave-Karte oder nur aus einer Master-Karte. Die Master-Karte kann auch ohne Slave-Teil eingebaut und betrieben werden. Die Slave-Karte kann jedoch nur in Kombination mit einer Master-Karte eingebaut und betrieben werden. Die KR C4 kann nicht mit mehreren Master- oder mehreren SlaveKarten betrieben werden.

4.2

INTERBUS installieren oder updaten (KSS)

Beschreibung

Für INTERBUS gibt es eine Options-CD: 

KR C4 Interbus 1.0

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Interbus 1.0

Wenn bereits eine Version von INTERBUS installiert ist, wird deren Konfiguration automatisch übernommen. Wenn dies nicht gewünscht ist, muss die bestehende Version erst deinstalliert werden. Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen Daten zu archivieren. Voraussetzung



Software auf KUKA.USBData-Stick



Es ist kein Programm angewählt.



Betriebsart T1 oder T2



Benutzergruppe Experte

Es darf ausschließlich der KUKA.USBData-Stick verwendet werden. Wenn ein anderer USB-Stick verwendet wird, können Daten verloren gehen oder verändert werden. Vorgehensweise

1. USB-Stick anstecken. 2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware installieren wählen. 3. Auf Neue Software drücken. Wenn eine Software, die sich auf dem USBStick befindet, nicht angezeigt wird, auf Aktualisieren drücken. 4. Den Eintrag KRC4 Interbus markieren und auf Installieren drücken. Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Dateien werden auf die Festplatte kopiert. 5. Wenn eine weitere Software von diesem Stick installiert werden soll, Schritt 4 wiederholen. 6. USB-Stick entfernen. 7. Abhängig von der Zusatzsoftware kann ein Neustart notwendig sein. In diesem Fall wird eine Aufforderung zum Neustart angezeigt. Mit OK bestätigen und die Robotersteuerung neu starten. Die Installation wird fortgesetzt und abgeschlossen.

LOG-Datei

4.3

Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

INTERBUS installieren (VSS) Die Options-CD KR C4 Interbus 1.0 ist in der VSS 8.2 enthalten. Bei der Installation von VSS 8.2 wird KR C4 Interbus 1.0 automatisch mit installiert.

4.4

INTERBUS deinstallieren (KSS) Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehörigen Daten zu archivieren. Benutzergruppe Experte

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen. Alle installierten Zusatzprogramme werden angezeigt. 2. Den Eintrag KRC4 Interbus markieren und auf Deinstallieren drücken. Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Deinstallation wird vorbereitet. 3. Die Robotersteuerung neu starten. Die Deinstallation wird fortgesetzt und abgeschlossen.

LOG-Datei

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Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

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5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme

5

Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme

5.1

IBS PCI SC/RI-LK

Abb. 5-1: Aufbau der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC/RI-LK 1

Reset-Taster Slave

2

Master-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)

3

Externe 24 V-Versorgungsspannung Slave

4

Slave-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)

5

Slave-Schnittstelle (Remote In, ankommender Fernbus)

6

Anzeigeelemente (LEDs)

7

DIP-Schalter zur Slave-Konfiguration

8

DIP-Schalter zur Master-Konfiguration

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Interbus 1.0

5.2

Anschluss von Lichtwellenleitern

Abb. 5-2: Anschluss der Lichtwellenleiter 1

Remote IN, ankommender Fernbus

2

Slave

3

Remote OUT, weiterführender Fernbus der Slave-Karte

4

Master

5

Remote OUT, weiterführender Fernbus der Master-Karte

Die IBS PCI SC/RI-LK kann mit HCS- und Polymer-Faserkabeln mit FSMASteckern zusammenarbeiten. Die Stecker sind mit Überwurfmuttern zu sichern.

5.3

CMD-Schnittstelle Über die serielle RS232-Schnittstelle kann die Diagnose- und Konfigurationssoftware CMD oder Config+ von Phoenix Contact auf die Anschaltbaugruppe IBS PCI SC zugreifen. Mit CMD kann der Benutzer den Interbus konfigurieren, parametrieren und diagnostizieren. Die Parametrierung und Konfiguration lässt sich mit Hilfe von CMD remanent auf der Anschaltbaugruppe hinterlegen. Über die RS232-Schnittstelle besteht außerdem die Möglichkeit, die Firmware der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC zu aktualisieren.

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5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme

Abb. 5-3: CMD-Schnittstelle, 6-polige Mini-DIN-Buchse (PS/2) Die CMD-Schnittstelle ist auf dem Slotblech als 6-polige Mini-DIN-Buchse (PS/2) ausgeführt.

Abb. 5-4: RS232-Kabel zum Anschluss an Diagnose-PC Die Verbindung zum Diagnose-PC erfolgt über ein spezielles RS232-Kabel, das bei Phoenix Contact erhältlich ist.

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Interbus 1.0

5.4

IBS PCI SC/RI/I-T

Abb. 5-5: Aufbau der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC/RI/I-T

5.5

1

RS232-Schnittstelle (CMD-Anschluss)

2

Master-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)

3

Externe 24 V-Versorgungsspannung Slave

4

Slave-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)

5

Slave-Schnittstelle (Remote In, ankommender Fernbus)

6

Anzeigeelemente (LEDs)

7

DIP-Schalter zur Slave-Konfiguration

8

DIP-Schalter zur Master-Konfiguration

Externe Spannungsversorgung Slave Zum Betrieb der Slave-Baugruppe ist eine externe Versorgungsspannung von 24 V DC erforderlich. Diese wird mit einem 2-poligen MINI-COMBICON-Stecker angeschlossen.

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5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme

Abb. 5-6: Anschluss der externen 24-V-Spannungsversorgung an die Slave-Baugruppe

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Interbus 1.0

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6 Konfiguration

6

Konfiguration

6.1

Übersicht Schritt

Beschreibung

1

DIP-Schalter Master-Baugruppe

2

Nur wenn INTERBUS Slave vorhanden ist.

(>>> 6.2 "DIP-Schalter Master-Baugruppe" Seite 21) DIP-Schalter Slave-Baugruppe (>>> 6.3 "DIP-Schalter Slave-Baugruppe" Seite 22) 3

Konfigurationsdatei IBSPCI.XML konfigurieren.

4

INTERBUS mit WorkVisual konfigurieren.

(>>> 6.4 "Datei IBSPCI.XML konfigurieren" Seite 24) (>>> 6.5 "Bus mit WorkVisual konfigurieren" Seite 28) 5

Ein- und Ausgänge in WorkVisual verschalten.

6

Bus-Konfiguration von WorkVisual auf die Robotersteuerung übertragen.

Weitere Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Dokumentation zu WorkVisual zu finden.

6.2

DIP-Schalter Master-Baugruppe Die DIP-Schalter sind links oben auf der Master-Baugruppe. KUKA-Default: DIP 1 … 3 OFF

Abb. 6-1: DIP-Schalter auf Master-Baugruppe 1 ... 3: Kartennummer

DIP-Schalter 1 bis 3 werden für die Einstellung der Kartennummer benutzt. Bei der Verwendung von mehreren Interbus-Karten muss jeder Karte eine Kartennummer zugewiesen werden. Anhand dieser Nummer werden die Kar-

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Interbus 1.0

ten im System unterschieden. Die Kartennummer kann auf jeden Wert zwischen 1 und 8 eingestellt werden. Der Default-Wert ist 1. Die Kartennummer muss nicht geändert werden, wenn nur eine Interbus-Karte verwendet wird. Bei der Installation des Treibers muss die Kartennummer angegeben werden. Es wird empfohlen, diese nach der Einstellung zu notieren. Kartennummer

DIP-Schalter 1

DIP-Schalter 2

DIP-Schalter 3

1 (Default)

OFF

OFF

OFF

2

ON

OFF

OFF

3

OFF

ON

OFF

4

ON

ON

OFF

5

OFF

OFF

ON

6

ON

OFF

ON

7

OFF

ON

ON

8

ON

ON

ON

4 ... 6: Erweiterungen

DIP-Schalter 4 bis 6 sind für Erweiterungen reserviert und dürfen nicht verändert werden.

7: Baudrate

DIP-Schalter 7 wird für die Einstellung der Baudrate verwendet. Der DIPSchalter ist defaultmäßig auf OFF eingestellt, d. h. die Baudrate wird automatisch erkannt. Diese Einstellung darf nicht verändert werden.

8: Testmode

DIP-Schalter 8 wird verwendet, um den Testmode einzuschalten. Bei einem Neustart mit eingeschaltetem Testmode nimmt die Anschaltbaugruppe den Interbus mit physikalischer Adressierung in Betrieb und startet ihn. Die Anschaltbaugruppe reagiert während des Testbetriebes nicht auf Anweisungen des Host-Systems (PC). Die Anschaltbaugruppe initialisiert das Interbus-System und nimmt es anschließend selbständig in Betrieb. Ausgänge werden nicht gesetzt. Im regulären Betrieb der Anschaltbaugruppe ist der Testmode zu deaktivieren, dazu den Schalter 8 auf OFF stellen.

6.3

DIP-Schalter Slave-Baugruppe Die DIP-Schalter sind links oben auf der Slave-Baugruppe. KUKA-Default: DIP 1 … 4 OFF, DIP 5 ON, DIP 6 … 9 OFF, DIP 10 ON

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6 Konfiguration

Abb. 6-2: DIP-Schalter auf Slave-Baugruppe 1, 2: Parameterkanal

3 ... 6: Prozessdatenlänge

DIP-Schalter 1 und 2 werden für die Einstellung des Parameterkanals (PCP) benutzt. Mit dieser Einstellung wird auch der ID-Code des Remote-Interface festgelegt. Der Parameterkanal und der Prozessdatenkanal können zusammen maximal 16 Worte breit sein. DIP 1

DIP 2

Parameterkanal

ID-Code (dezimal)

OFF

OFF

0 Worte

3

ON

OFF

1 Wort

235

OFF

ON

2 Worte

232

ON

ON

4 Worte

233

DIP-Schalter 3 bis 6 werden für die Einstellung der Prozessdatenlänge benutzt. Mit der Länge der Prozessdaten wird auch der Längen-Code festgestellt. DIP 3

DIP 4

DIP 5

DIP 6

Prozessdaten

Längen-Code (dezimal)

OFF

OFF

OFF

OFF

0 Worte

0

ON

OFF

OFF

OFF

1 Wort

1

OFF

ON

OFF

OFF

2 Worte

2

ON

ON

OFF

OFF

3 Worte

3

OFF

OFF

ON

OFF

4 Worte

4

ON

OFF

ON

OFF

5 Worte

5

OFF

ON

ON

OFF

6 Worte

6

ON

ON

ON

OFF

7 Worte

7

OFF

OFF

OFF

ON

8 Worte

8

ON

OFF

OFF

ON

9 Worte

9

OFF

ON

OFF

ON

10 Worte

10

ON

ON

OFF

ON

11 Worte

11

OFF

OFF

ON

ON

12 Worte

12

ON

OFF

ON

ON

13 Worte

13

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Interbus 1.0

DIP 3

DIP 4

DIP 5

DIP 6

Prozessdaten

Längen-Code (dezimal)

OFF

ON

ON

ON

14 Worte

14

ON

ON

ON

ON

16 Worte

16

Durch das Einstellen der Breite des Parameterkanals und der Prozessdatenlänge kann die Baugruppe speziellen Anforderungen angepasst werden. Es sind folgende Kombinationen möglich: ParameterKanal

Prozessdatenlänge (in Worten) 0

0 Worte

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1 0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

11

1 2 X

1 Wort

X

X

X

X

X

X

X

2 Worte

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

4 Worte

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

7: ResetVerhalten

8: ReconfigureRequest

9: Baudrate

10: Konfigurationswahl

6.4

1 3

X

1 4

16

X

X

X X

DIP-Schalter 7 bestimmt, ob ein Reset des unterlagerten Master-Systems einen Peripheriefehler im überlagerten System auslöst. sodass dieses reagieren kann: 

OFF: Keine Meldung an übergeordnetes System



ON: Meldung an übergeordnetes System

DIP-Schalter 8 bestimmt, ob ein Reconfigure-Request über die OPC-Busklemme ausgelöst werden kann: 

OFF: Kein Reconfigure-Request über OPC-Busklemme möglich



ON: Reconfigure-Request über OPC-Busklemme möglich

DIP-Schalter 9 bestimmt die Baudrate des Slave-Teils der Anschaltbaugruppe: 

OFF: 500 KBaud



ON: 2 MBaud

DIP-Schalter 10 bestimmt, ob DIP-Schalter 1 … 9 aktiv werden: 

OFF: DIP-Schalter 1 … 9 unwirksam, Parametrierung aus resident hinterlegter oder vom unterlagerten Master empfangener Konfiguration



ON: DIP-Schalter 1 … 9 bestimmen Parametrierung

Datei IBSPCI.XML konfigurieren

Beschreibung

Die Konfigurationsdatei IBSPCI.XML enthält alle die Interbus-Anbindung betreffenden Einstellungen.

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Datei C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common\IBSPCI.XML öffnen.

Windows-Ebene

2. Hinterlegte Einstellungen in den einzelnen Segmenten überprüfen und bei Bedarf anpassen. 3. Änderungen speichern und Datei schließen. Änderungen müssen immer über Hauptmenü Konfiguration > Ein-/ Ausgänge > E/A Treiber übernommen werden. Die Datei IBSPCI.XML teilt sich in verschiedene Sektionen auf.

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6 Konfiguration

Sektion : Eintrag

Wert

Funktion

BOARDNUMBER

1 ... 8

Weist der Anschaltbaugruppe eine eindeutige Kennung für den Datenkanal zu. Diese Kennung muss mit der über DIP-Schalter auf der Master-Baugruppe gewählten Kartennummer übereinstimmen.

Default: 1

Sektion : Eintrag

Wert

Funktion

CMD_FILE

-

Name der SVC-Datei. Der Pfad ist fest vorgegeben: KRC\Roboter\Config\User\Common.-Verzeichnis.

MSGDELAY

Default: 10

Wartezeit in Millisekunden, die nach dem Senden von Mitteilungen auf eine Bestätigungsmitteilung gewartet wird. Nach erfolglosem Ablauf gilt die Mitteilung als nicht bestätigt.

USEBLOCKID

False

Mit diesem Flag kann die Benutzung der Block-ID und des Block-Offsets abgeschaltet werden. Soll normalweise nicht verändert werden.

True Default: True

False: Block-ID und Block-Offset werden nicht ausgewertet. True: Block-ID und Block-Offset werden ausgewertet.

BRK_IB_ERR

False True Default: True

Wenn dieses Flag gesetzt ist, wird bei einer ausbleibenden Bestätigung das Laden der SVC-Konfigurationsdatei abgebrochen. False: Laden der SVC-Konfigurationsdatei wird bei ausbleibender Bestätigung nicht abgebrochen. True: Laden der SVC-Konfigurationsdatei wird bei ausbleibender Bestätigung abgebrochen.

TIMEOUT

50 ... 65000 Default: 60000

Zeitspanne in Millisekunden, die beim Laden der SVCKonfigurationsdatei für verschiedene Aufgaben maximal benutzt wird, z. B. beim Senden und Empfangen von Messages.

BAUDRATE

Default: 9600

Baudrate der seriellen CMD-Schnittstelle.

EXTERN_START

False

False: Interbus wird vom Treiber konfiguriert und gestartet.

True

COM_DLL_PORT

Default: False

True: Interbus wird von einem externen Tool wie CMD oder einem Bootprojekt konfiguriert und gestartet. Eintrag CMD_FILE wird ignoriert.

Default: 15001

Portnummer für die Kommunikation zwischen den Konfigurationswerkzeugen und dem Interbustreiber.

Sektion :

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25 / 69

Interbus 1.0

Eintrag

Wert

Funktion

SWAP_MASTER_BYTE S

False

Durch diesen Eintrag kann angegeben werden, dass die Bytes der Module im Master automatisch vom Treiber vertauscht werden. Der Treiber führt das Swapping allerdings nur bei digitalen Modulen durch, analoge Module werden nicht geswappt.

True Default: True

False: Die Bytes werden nicht getauscht True: Die Bytes werden getauscht RESET

0 ... 1 Default: 0

Um die Anschaltbaugruppe beim Hochfahren in einen definierten Zustand zu bringen, kann vor der Initialisierung ein Reset durchgeführt werden. 0: Beim Hochfahren des Treibers wird kein Reset durchgeführt. 1: Beim Hochfahren wird ein Reset durchgeführt und max. 7 s gewartet, dass die Anschaltbaugruppe wieder betriebsbereit ist. Kann die Anschaltbaugruppe innerhalb 7 s nicht angesprochen werden, wird das Laden des Treibers abgebrochen.

ERR_AUTO_OUIT_PF

False

False: Keine Quittierung von Peripheriestörungen.

True

True: Automatische Quittierung von Peripheriestörungen.

Default: False WATCHDOG

0 ... 7 Default: 0

Bei jedem READ wird der Watchdog auf der Karte getriggert. Wenn der Watchdog nicht innerhalb des vorgegebenen Zeitraums getriggert wird, so stoppt die Anschaltbaugruppe und gibt eine entsprechende Fehlermeldung an die KUKA.HMI aus. Der angegebene Wert setzt entsprechend der folgenden Auflistung die Überwachungszeiten des Watchdogs: 7: 16,4 ms 6: 32,8 ms 5: 65,5 ms 4: 131,1 ms 3: 262,1 ms 2: 524,3 ms 1: 1048,6 ms 0: Watchdog abgeschaltet

DUMPFILE

-

Mit Angabe eines Dateinnamens wird die ibsPciDump-Funktion aktiviert. Die Angabe des Namens kann mit Pfadangabe relativ zum KRC/Roboter-Verzeichnis erfolgen.

CONTINUE_WITH _WARN

False

False: Bei einer Peripheriestörung wird der Applikation mitgeteilt, dass beim Lesen und Schreiben der E/ As (wie bei einem Busfehler) ein Fehler aufgetreten ist. Sobald die Peripheriestörung behoben ist, wird diese Information wieder zurückgenommen.

True Default: True

True: Bei einer Peripheriestörung wird kein Fehler beim Lesen und Schreiben der E/As an die Applikation gemeldet.

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6 Konfiguration

Eintrag

Wert

Funktion

MASTER_USED

False

False: Der Master der Anschaltbaugruppe wird nicht initialisiert.

True Default: True ERR_CLEAR_MPM_OU T

False True Default: False

True: Der Master der Anschaltbaugruppe wird initialisiert und gestartet. Kann verhindern, dass die Ausgänge im MPM auf 0 gesetzt werden, sobald ein Busfehler im Master-Kreis auftritt. False: Busfehler beeinflussen MPM-Ausgänge nicht. True: Ausgänge im MPM werden bei Busfehlern auf 0 gesetzt.

Sektion : Dieser Abschnitt wird nicht beim Starten der Anschaltbaugruppe über SVCDatei oder Extern ausgewertet. Eintrag

Wert

Funktion

STATUS

Default: -1

E/A-Adresse für Statusregister

PARAMETER1

Default: -1

E/A-Adresse für 1. Parameterregister

PARAMETER2

Default: -1

E/A-Adresse für 2. Parameterregister

SLAVE_STATUS

Default: -1

E/A-Adresse für Slave-Statusregister

SLAVE_PARAMETER

Default: -1

E/A-Adresse für Slave-Parameterregister

Sektion : Eintrag

Wert

Funktion

AUTORESTART

0 ... n

0: Bus wird nicht automatisch neu gestartet.

Default: 0

8 ... 20: Es wird mit der angegebenen Wiederholrate in s versucht, den Interbus neu zu starten. n < 8 oder n > 20: Es wird alle 8 s versucht, den Interbus neu zu starten.

Sektion <SLAVE>: Eintrag

Wert

Funktion

SLAVE_ID

Default: 0x0403

Die Slave-ID besteht aus zwei Teilen: Der Länge der Slave-Prozessdaten im High-Byte und der eigentlichen Slave-ID im Low-Byte. So bezeichnet die SlaveID 3 ein digitales Ein- und Ausgangsmodul. Wenn keine Slave-ID angegeben ist, wird der Slave mit der ID 0x0403 initialisiert. Dieser Eintrag wird nicht beim Starten der Anschaltbaugruppe über SVC-Datei oder extern ausgewertet. Wurde die Slave-ID geändert, ist die Slave-Baugruppe kurzzeitig von der externen 24V-Versorgung zu trennen, damit die neuen Daten übernommen werden.

SWAP_SLAVE_BYTES

False True Default: True

Durch diesen Eintrag kann angegeben werden, dass die Bytes der Module im Slave automatisch vom Treiber vertauscht werden. Der Treiber führt das Swapping nur bei digitalen Modulen durch, analoge Module werden nicht geswappt. False: Die Bytes werden nicht getauscht. True: Die Bytes werden getauscht.

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0

Eintrag

Wert

Funktion

SLAVE_USED

False

False: Slave wird nicht initialisiert und es werden keine Fehlermeldungen ausgegeben.

True

True: Slave wird initialisiert und Fehlermeldungen werden ausgegeben.

Default: False CONTINUE_BY_ERR

False: Bei einer Störung im Slave-Kreis wird der Applikation mitgeteilt, dass beim Lesen und Schreiben der E/As (wie bei einem Busfehler) ein Fehler aufgetreten ist. Sobald die Störung im Slave-Kreis behoben ist, wird diese Information wieder zurückgenommen.

False True Default: True

True: Bei einer Störung wird kein Fehler beim Lesen und Schreiben der E/As an die Applikation gemeldet. MASTER2SLAVE_OK_B IT

0 ... n Default: -1

Signalisiert im überlagerten Ring, dass der InterbusTreiber auf der Robotersteuerung noch im Zustand RUNNING ist. Vom unterlagerten Ring aus ist dieses Bit nicht sichtbar. Dieses Bit wird gesetzt, sobald der Treiber im Zustand RUNNING ist. Es wird zurückgenommen, wenn er in einem Fehlerzustand oder noch nicht gestartet ist und beim Restart und Warmstart erst gesetzt, nachdem die Ausgangsdaten einmal geschrieben wurden. Dieses Bit kann nicht von der Robotersteuerung aus manuell gesetzt oder gelöscht werden. 0: Bit wird nicht gesetzt 1 ... n: Bit-Position im E/A-Ausgangsspeicher ab der Startadresse des Slaves.

SLAVE_CR

6.5

Default: 0

Kommunikationsreferenz des Slaves wenn dieses PCP fähig ist.

Bus mit WorkVisual konfigurieren Schritt 1

Beschreibung Segmente in DTM-Katalog einfügen. (>>> 6.5.1 "Segmente in DTM-Katalog einfügen (KatalogScan)" Seite 28)

2



INTERBUS Master konfigurieren. (>>> 6.5.2 "INTERBUS Master konfigurieren" Seite 29) oder



INTERBUS Slave konfigurieren. (>>> 6.5.3 "INTERBUS Slave konfigurieren" Seite 31) oder



INTERBUS Master und Slave konfigurieren. (>>> 6.5.4 "INTERBUS Master und Slave konfigurieren" Seite 32)

3

IP-Adresse des Line-Interface eingeben (optional) (>>> 6.5.6 "IP-Adresse des Line-Interface eingeben" Seite 34)

6.5.1

Segmente in DTM-Katalog einfügen (Katalog-Scan)

Vorgehensweise 28 / 69

1. WorkVisual öffnen. Das Fenster DTM Katalogverwaltung öffnet sich. Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

6 Konfiguration

2. Auf Suche installierte DTMs klicken. WorkVisual durchsucht den PC nach DTMs. Die gefundenen DTMs werden angezeigt. 3. Im Bereich Bekannte DTMs die gewünschten DTMs markieren und auf den Button Pfeil nach rechts klicken. Sollen alle DTMs übernommen werden, auf den Button Doppelpfeil nach rechts klicken. 4. Die gewählten DTMs werden im Bereich Aktueller DTM-Katalog angezeigt. Auf OK klicken.

Abb. 6-3: DTM-Katalogverwaltung

6.5.2

INTERBUS Master konfigurieren

Beschreibung

Die Master-Buskonfiguration kann direkt mit WorkVisual erstellt werden, wenn ohne SVC-Datei gearbeitet wird. Dies bedeutet, dass die Masterkarte beim Hochlauf die Geräte der Reihe nach erkennt und auf diese Art den Busaufbau automatisch ermittelt. Dieses Verfahren kann nur angewandt werden, wenn die Geräte immer verfügbar sind (kein An- und Abkoppeln). Anderenfalls muss der Busaufbau mit Config+ (SVC-Datei) erstellt werden. In beiden Fällen muss in WorkVisual das Speicherabbild (Struktur und Reihenfolge) des Interbus nachgebildet werden. Bei der Master Konfiguration ohne die SVC-Datei ist es ausreichend, das Speicherabbild mit den Gerätebeschreibungs-Dateien der angeschlossenen Geräte zu erstellen. Bei der Master Konfiguration mit der SVC-Datei muss ein Offset eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Ein- und Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden. Alternativ können Platzhalter eingefügt werden. Robotersteuerung ist hinzugefügt und aktiv gesetzt.

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur der Robotersteuerung aufklappen. 2. Auf Busstruktur rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. 3. Ein Fenster öffnet sich. Je nachdem, welche Karte verwendet wird, den Eintrag IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK markieren und mit OK bestätigen. Der Eintrag wird in die Baumstruktur übernommen.

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0

4. Die Baumstruktur so weit wie möglich aufklappen. Auf INTERBUS rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. Das Fenster DTMAuswahl öffnet sich. 5. Das verwendete Gerät markieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird in die Baumstruktur übernommen. 6. Bei Bedarf die Schritte 4 und 5 für weitere Geräte wiederholen. Für die Master Konfiguration können die Gerätebeschreibungs-Dateien der Hersteller oder die generischen Gerätebeschreibungs-Dateien von KUKA "KUKA Proxy" verwendet werden. Die generischen Gerätebeschreibungs-Dateien "KUKA Slave Proxy" dürfen für die Master Konfiguration nicht verwendet werden. Die kleinste mögliche Speichereinheit sind 2 Byte. Dadurch wird für 8 Ein- und/oder Ausgänge im Speicherabbild ein Speicher von 2 Byte angelegt. Beispiel

INTERBUS Master Konfiguration mit SVC-Datei: Ein Busteilnehmer besitzt 32 Ein- und Ausgänge. Auf der SVC-Datei befinden sich die Ein- und Ausgänge auf einer bestimmten Adresse: 

32 Eingänge auf Byte 10 (Master-Kreis)



32 Ausgänge auf Byte 8 (Master-Kreis)

Die Masterkarte legt folgendes Speicherabbild an: IN

OUT

Leer

32 Eingänge

10 Byte

Leer

32 Ausgänge

8 Byte

In WorkVisual muss das Speicherabbild nachgebaut werden (>>> Abb. 6-4 ). Damit die Struktur des Interbusteilnehmers korrekt eingelesen wird, muss ein Offset eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Ein- und Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden (>>> 6.5.5 "Offset einstellen" Seite 34). Alternativ können Platzhalter eingefügt werden, wie im Beispiel gezeigt. Als Platzhalter im Master-Kreis können alle Gerätebeschreibungs-Dateien verwendet werden, außer "KUKA Slave Proxy".

Abb. 6-4: Beispiel Speicherabbild INTERBUS Master

30 / 69

1

32 Eingänge

2

32 Ausgänge

3

Platzhalter (Grün markiert)

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

6 Konfiguration

6.5.3

INTERBUS Slave konfigurieren

Beschreibung

Für die Konfiguration des Interbus Slaves müssen die Startadresse und die Länge des Speicherabbildes des Slaves im Interbuskommunikations-DTM eingestellt werden (>>> 6.4 "Datei IBSPCI.XML konfigurieren" Seite 24). Alternativ kann der Slave auch mit Config+ (SVC-Datei) konfiguriert und die erzeugte SVC-Datei im Interbuskommunikations-DTM importiert werden. Anschließend muss das Speicherabbild (Busaufbau) in WorkVisual nachgebaut werden. Die Steuerung wird hierbei wie jedes andere Interbus-Gerät auch in den Bus eingefügt.

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur der Robotersteuerung aufklappen.

Robotersteuerung ist hinzugefügt und aktiv gesetzt.

2. Auf Busstruktur rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. 3. Ein Fenster öffnet sich. Je nachdem, welche Karte verwendet wird, den Eintrag IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK markieren und mit OK bestätigen. Der Eintrag wird in die Baumstruktur übernommen. 4. Die Baumstruktur so weit wie möglich aufklappen. Auf INTERBUS rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. Das Fenster DTMAuswahl öffnet sich. 5. Das verwendete Gerät markieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird in die Baumstruktur übernommen. 6. Bei Bedarf die Schritte 4 und 5 für weitere Geräte wiederholen. Für die Slave Konfiguration müssen die generischen DTMs von KUKA "KUKA Slave Proxy" verwendet werden. Die kleinste mögliche Speichereinheit sind 2 Byte. Dadurch wird für 8 Ein- und/oder Ausgänge im Speicherabbild ein Speicher von 2 Byte angelegt. Beispiel

INTERBUS Slave Konfiguration mit SVC-Datei: Ein Busteilnehmer hat 16 ein anderer Busteilnehmer hat 48 Ein- und Ausgänge. Diese Ein- und Ausgänge befinden sich auf einer bestimmten Adresse: 

16 Eingänge auf Byte 896 (Slave-Kreis)



16 Ausgänge auf Byte 896 (Slave-Kreis)

Die Slave-Karte legt folgendes Speicherabbild an: IN

OUT

Leer

16 Eingänge

896 Byte

Leer

16 Ausgänge

896 Byte

Das Speicherabbild für den Slave-Kreis wird immer erst ab 896 Byte angelegt. In WorkVisual muss das Speicherabbild nachgebaut werden (>>> Abb. 6-5 ). Damit die Struktur des Interbusteilnehmers korrekt eingelesen wird, muss ein Offset von 896 eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Einund Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden (>>> 6.5.5 "Offset einstellen" Seite 34). Alternativ können Platzhalter eingefügt werden. Da das Speicherabbild für den Slave-Kreis erst ab Byte 896 angelegt wird, muss dementsprechend eine Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0

gewisse Anzahl an Platzhaltern eingefügt werden. In diesem Fall wurden folgende Platzhalter eingefügt: 

160 Ein- und Ausgänge (44x)



128 Ein- und Ausgänge (1x)

Als Platzhalter im Slave-Kreis dürfen nur die Gerätebeschreibungs-Dateien "KUKA Proxy" verwendet werden.

Abb. 6-5: Beispiel Speicherabbild INTERBUS Slave 1 6.5.4

Platzhalter (Grün markiert)

2

16 Ein- und Ausgänge

INTERBUS Master und Slave konfigurieren

Beschreibung

Um den Master und Slave-Kreis zusammen konfigurieren zu können muss eine SVC-Datei mit Config+ erstellt werden. Anschließend muss das Speicherabbild (Busaufbau) in WorkVisual nachgebaut werden.

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur der Robotersteuerung aufklappen.

Robotersteuerung ist hinzugefügt und aktiv gesetzt.

2. Auf Busstruktur rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. 3. Ein Fenster öffnet sich. Je nachdem, welche Karte verwendet wird, den Eintrag IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK markieren und mit OK bestätigen. Der Eintrag wird in die Baumstruktur übernommen. 4. Die Baumstruktur so weit wie möglich aufklappen. Auf INTERBUS rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. Das Fenster DTMAuswahl öffnet sich. 5. Das gewünschte Gerät markieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird in die Baumstruktur übernommen. 6. Bei Bedarf die Schritte 4 und 5 für weitere Geräte wiederholen. Für die Master Konfiguration können die Gerätebeschreibungs-Dateien der Hersteller oder die generischen Gerätebeschreibungs-Dateien von KUKA "KUKA Proxy" verwendet werden. Für die Slave Konfiguration müssen die generischen GerätebeschreibungsDateien von KUKA "KUKA Slave Proxy" verwendet werden. Die kleinste mögliche Speichereinheit sind 2 Byte. Dadurch wird für 8 Ein- und/oder Ausgänge im Speicherabbild ein Speicher von 2 Byte angelegt.

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Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

6 Konfiguration

Beispiel

INTERBUS Master und Slave Konfiguration mit SVC-Datei: Ein Busteilnehmer hat einen Master-Kreis mit 32 Ein- und Ausgänge und einen Slave-Kreis mit 16 Ein- und Ausgängen. Diese befinden sich auf einer bestimmten Adresse: 

32 Eingänge auf Byte 12 (Master-Kreis)



32 Ausgänge auf Byte 8 (Master-Kreis)



16 Eingänge aus Byte 896 (Slave-Kreis)



16 Ausgänge aus Byte 896 (Slave-Kreis)

Die Master- und Slave-Karten legen folgendes Speicherabbild an: IN Leer

32 Eingänge

Leer

16 Eingänge

12 Byte

Master-Kreis

880 Byte

Slave-Kreis

Leer

32 Ausgänge

Leer

16 Ausgänge

8 Byte

Master-Kreis

884 Byte

Slave-Kreis

OUT

Das Speicherabbild für den Slave-Kreis wird immer erst ab 896 Byte angelegt. In WorkVisual muss das Speicherabbild nachgebaut werden (>>> Abb. 6-6 ). Damit die Struktur des Interbusteilnehmers korrekt eingelesen wird, muss ein Offset von 896 eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Einund Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden (>>> 6.5.5 "Offset einstellen" Seite 34). Alternativ können Platzhalter eingefügt werden. Da das Speicherabbild für den Slave-Kreis erst ab Byte 896 angelegt wird, muss dementsprechend eine gewisse Anzahl an Platzhaltern eingefügt werden. In diesem Fall wurde 44mal der Platzhalter mit den 160 Ein- und Ausgängen eingefügt. Als Platzhalter im Master- und Slave-Kreis können nur die Gerätebeschreibungs-Dateien "KUKA Proxy" verwendet werden.

Abb. 6-6: Beispiel Speicherabbild INTERBUS Master und Slave 1

32 Eingänge Master

3

16 Ein- und Ausgänge Slave

2

32 Ausgänge Master

4

Platzhalter (Grün markiert)

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0

6.5.5

Offset einstellen Das Speicherabbild ist in WorkVisual nachgebaut.

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur der Robotersteuerung so weit wie möglich aufklappen. 2. Auf das verwendete Gerät rechtsklicken und im Kontextmenü Einstellungen… wählen. Die Registerkarte Geräteeinstellungen wird angezeigt. 3. Den gewünschten Offset eingeben und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird auf die eingegebene Adresse platziert. Mit der Eingabe von "0" als Adresse können Geräte im Speicherabbild aneinandergehängt werden. Dadurch können die Geräte auch gemeinsam verschoben werden, denn es muss nur die Adresse des 1. Geräts geändert werden.

Abb. 6-7: Registerkarte Geräteeinstellungen

6.5.6

IP-Adresse des Line-Interface eingeben

Beschreibung

Um Online-Funktionen wie z. B. einen Bus-Scan durchführen zu können, muss die IP-Adresse des Line-Interface eingegeben werden.

Voraussetzung



Robotersteuerung ist hinzugefügt und aktiv gesetzt.



IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK ist hinzugefügt.

Vorgehensweise

1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur der Robotersteuerung aufklappen. 2. Je nachdem, welche Karte verwendet wird, auf IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK rechtsklicken und im Kontextmenü Einstellungen… wählen. Ein Fenster Master Einstellungen öffnet sich. 3. Die IP-Adresse des Line-Interface eingeben und mit Ok bestätigen.

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Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

7 Bedienung

7

Bedienung

7.1

Segmente ab-/ankoppeln

Beschreibung

Das Ab- und Ankoppeln von Segmenten ist für bestimmte Applikationen notwendig, z. B. bei einem Werkzeugwechsel. Das Ab- und Ankoppeln kann über die HMI ausgeführt werden.

Abkoppeln

Eigenschaften abgekoppelter Segmente:

Ankoppeln



Wenn abgekoppelte Segmente vom INTERBUS oder der Versorgungsspannung getrennt werden, löst dies keinen Fehler aus.



Alle IO-Operationen auf abgekoppelte Segmente bleiben ohne Auswirkung.



Abgekoppelte Segmente können keine Schreib-/Lesefehlerbehandlung durchführen.

Die IOCTL-Funktion ist blockierend. Sie kommt erst dann zurück, wenn der Koppelvorgang ausgeführt wurde und die Antwort der Firmware zurückgeliefert werden kann. Bei positiver Antwort kann das Segment sofort verwendet werden. Wird eine negative Antwort zurückgeliefert, so ist ein Fehler beim Ankoppeln aufgetreten. Ist ein angekoppeltes Gerät nicht einsatzfähig, z. B. weil es vom Bus oder der Versorgungsspannung getrennt ist, so erscheint eine Meldung.

7.1.1

Segmente ab-/ankoppeln über HMI

Vorgehensweise

1. Menüfolge Anzeige > Variable > Einzeln wählen. 2. Im Feld Name eingeben: 

Zum Abkoppeln: =IOCTL("IBS1",60,[Segmentnummer])



Zum Ankoppeln: =IOCTL("IBS1",50,[Segmentnummer])

3. Mit der Eingabe-Taste bestätigen. Das Segment wird ab- oder angekoppelt. Es können nur Segmente an- oder abgekoppelt werden, die in der Netzwerkkonfiguration vorhanden sind. Kann ein Segment nicht an- oder abgekoppelt werden, liefert das IOCTLKommando einen negativen Wert zurück. Wird ein Segment erfolgreich an- oder abgekoppelt, dann liefert das IOCTLKommando die Nummer des Segmentes zurück. Weitere Informationen zu diesem IOCTL-Kommando sind hier zu finden: (>>> 8.5.3 "Segmente ein- und ausschalten" Seite 43).

7.1.2 Syntax

Segmente ab-/ankoppeln über KRL Abkoppeln: RET =IOCTL("IBS1",60,Segmentnummer) Ankoppeln: RET =IOCTL("IBS1",50,Segmentnummer)

Beispiel

Hier wird das Segment 512 abgekoppelt, in Abhängigkeit vom verwendeten Werkzeug.

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

35 / 69

Interbus 1.0

... IF (NEXT_TOOL == GRIPPER_1) THEN RET = IOCTL("IBS1",60,512) ENDIF ...

7.2

Interbustreiber aktivieren/deaktivieren

Beschreibung

Über die HMI kann der Interbustreiber aktiviert und deaktiviert werden. Nach der Installation des Interbustreibers ist dieser aktiviert. Benutzergruppe Experte

Voraussetzung



Vorgehensweise

1. Im Hauptmenü Konfiguration > Ein-/Ausgänge > E/A Treiber wählen. 2. Interbustreiber aktivieren/deaktivieren: 

Aktivieren: Häkchen in der Spalte Installiert, hinter dem Interbusnamen, setzen.



Deaktivieren: Häkchen in der Spalte Installiert, hinter dem Interbusnamen, herausnehmen.

3. Auf das Schließen-Symbol drücken. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Rekonfiguration wird durchgeführt.

Abb. 7-1: Interbustreiber aktivieren/deaktivieren

36 / 69

1

Interbusname

2

Spalte Installiert

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

8 Diagnose

8

Diagnose

8.1

Diagnosedaten anzeigen

Vorgehensweise

1. Menüfolge Diagnose > Diagnosemonitor wählen. 2. Im Feld Modul den Eintrag Interbus Treiber (IBusDrv) auswählen. Es werden Diagnosedaten angezeigt.

Beschreibung

Spalte "Name"

Beschreibung

Version des Treibers

Version des Treibers

Name der Businstanz

Name der Bus-Instanz

Status Interbus Master

Status des Interbus Masters

Status Interbus Slaves

Status des Interbus Slaves

Parameter aus IBSPCI.XML eingelesen



0: Parameter aus der IBSPCI.XML wurden nicht gelesen



1: Parameter aus der IBSPCI.XML wurden gelesen

Busfehler bei Teilnehmernummer

Anzeige bei welchem Teilnehmer ein Busfehler anliegt.

Fehlercode zum Bustransfer

Anzeige des Fehlercodes zu dem Busfehler.

Busstörung bei Teilnehmernummer

Anzeige des Teilnehmers der eine Busstörung hat.

Zuletzt aktiviertes Segment

Die Nummer zeigt an, welches Segment zuletzt aktiviert wurde.

Zuletzt deaktiviertes Segment

Die Nummer zeigt an, welches Segment zuletzt deaktiviert wurde.

Fehlercode des zuletzt geschalteten Segmentes

Zeigt den Fehlercode des zuletzt geschalteten Segmentes an.

Status Register

Wert des Status Register

Parameter Register

Wert des Parameter Registers

Erweitertes Parameter Register

Wert des erweiterten Parameter Register

Aktuelle PD Zykluszeit

Aktuelle PD Zykluszeit

Vorgegebene PD Zykluszeit

Vorgegebene PD Zykluszeit

Übertragungsqualitätsbit wurde eingeschaltet



0: Übertragungsqualitäts-Bit wurde eingeschalten



1: Übertragungsqualitäts-Bit wurde nicht eingeschalten

Diagnoseregister zeigt fehlerhafte Datenzyklen



0: Diagnoseregister zeigt keine fehlerhafte Datenzyklen an



1: Diagnoseregister zeigt fehlerhafte Datenzyklen an

State der Zustandsmaschine des Treibers

Status Information des Treibers

Wird nur bei aktivierten Slave angezeigt.

(>>> 8.2 "Status Information des Treibers" Seite 38)

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0

8.2

Spalte "Name"

Beschreibung

IP Adresse eines Configurations-Tools (1)

IP Adresse eines angeschlossenen Konfigurations-Tools (1)

IP Adresse eines Configurations-Tools (2)

IP Adresse eines angeschlossenen Konfigurations-Tools (2)

Status Information des Treibers Im Diagnosemonitor kann der "State der Zustandsmaschine des Treibers" abgelesen werden.

38 / 69

Bezeichnung

Wert

Beschreibung

INST_NOT_AVAILABLE

0x0001

Ist der Ausgangszustand wenn die Instanz noch nicht initialisiert wurde.

INST_RUNNING

0x0002

Dieses Zustandsbit zeigt an, dass der Interbus erfolgreich gestartet werden konnte und E/ADatenaustausch stattfinden kann.

INST_STOP_USER

0x0004

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Interbus durch den Treiber oder durch eine User Aktion angehalten wurde.

INST_STOP_ERR

0x0008

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn ein Fehler auf dem Interbus Master Kreis aufgetreten ist, der ein Update aller E/A's verhindert, z. B. bei einem Busfehler).

INST_CLEAR_MPM_OUT

0x0010

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn die Ausgänge bei einem Fehler auf 0 gesetzt wurden.

INST_WAITING_FOR_EX_STA RT

0x0020

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Interbus über ein Bootprojekt oder von 'extern' gestartet werden soll und auf diesen Start wartet.

INST_STOP_WARN

0x0040

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Treiber bei einer Peripheriestörung, beim Schreiben und Lesen von E/A's einen Fehler melden soll.

INST_RUN_WATCHDOG_STA RT

0x0080

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Interbus bereits gestartet ist, aber der Watchdog erst noch getriggert werden muss. Das Triggern des Watchdogs erfolgt erst beim Ausführen der zyklischen Lese- und Schreibfunktion. Damit muss der Start des Watchdogs solange hinausgezögert werden bis die zyklische Lese- und Schreibfunktion aktiviert wurde.

INST_STOP_FREEZE

0x0100

Dieser Zustand wird gesetzt, wenn der Treiber in den Zustand Freeze gebracht wurde.

INST_STOP_RESET

0x0200

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Treiber versucht den Interbus neu zu starten.

INST_STOP_WATCHDOG

0x0400

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Watchdog abgelaufen ist.

INST_STOP_HW_ERR

0x0800

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn ein Hardware Fehler gefunden oder von der FW gemeldet wurde.

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

8 Diagnose

Bezeichnung

Wert

Beschreibung

INST_STOP_SLV_ERR

0x1000

Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der Treiber keine E/A-Daten mehr aktualisieren soll, sobald der Slavekreis ein Fehler meldet.

INST_ERR_DETECTING

0x2000

Dieses Zustandsbit zeigt an, dass die FW die Suche nach einem Fehler auf dem Interbus Master Kreis gestartet hat.

INST_AUTO_RESTART

0x4000

Dieses Zustandsbit zeigt an, dass der Treiber bei einem Busfehler zyklisch versuchen soll den Bus wieder zu starten. Damit wird automatisch der Bus wieder gestartet, wenn der Busfehler behoben wurde.

INST_DOING_SHUTDOWN

0x8000

Dieses Zustandsbit zeigt an, dass der Treiber herunterfährt (Shutdown). Dieses Bit wird nur zusätzlich zu allen anderen gesetzt und dient als Info für andere Funktionen (z. B. IOCTL) die beendet werden müssen.

8.3

Anzeigen der Master-Baugruppe Die Diagnose-Anzeigen der Master-Baugruppe sind alle auf dem Slotblech untergebracht. Beim Einschalten werden die Grundfunktionen überprüft. Werden keine Fehler festgestellt, blinkt nach ca. 5 Sekunden "SC" grün. Wenn "HF" erlischt, sind die Treiber aktiviert.

Abb. 8-1: Anzeigen der Master-Baugruppe Der Status des Interbus wird durch weitere LEDs angezeigt: Bezeichnung

Farbe

Bedeutung

FC

Grün

Reserviert

SC RDY/RUN

Grün

Interbus Ready Die Anschaltbaugruppe befindet sich im Zustand READY oder ACTIVE

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Interbus 1.0

Bezeichnung

Farbe

Bedeutung

SC RDY/RUN

Blinkend

Interbus Running

HF

Gelb

Host Failure

FAIL

Rot

Die Anschaltbaugruppe befindet sich im Zustand RUN Systemfehler des Hosts Failure Fehler im Interbus-System ist aufgetreten

PF

Gelb

Peripheral Failure Peripheriestörung eines Teilnehmers

BSA

Gelb

Bus Segment Aborted Ein oder mehrere Bussegemente sind abgeschaltet

Die CMD-Schnittstelle ist auf dem Slotblech als 6-polige Mini-DIN-Buchse (PS/2) ausgeführt. Zusätzlich befindet sich auf der Master-Baugruppe eine LED FO3 (Fiber Optic 3) zur Diagnose der weiterführenden LWL-Schnittstelle.

Abb. 8-2: Anzeige zur Diagnose der weiterführenden LWL-Schnittstelle Bezeichnung

Farbe

Bedeutung

FO3

Gelb

Fiber Optic 3 Leuchtet, wenn die Initialisierung der weiterführenden Schnittstelle nicht in Ordnung ist oder eine MAU-Warnung aufgrund schlechter Übertragungsqualität der Strecke vorliegt. Dies gilt für den Datenhinweg/Transmitter zum nachfolgenden Modul, der Zustand des Datenrückweges/Receivers wird vom nachfolgenden Modul diagnostiziert.

8.4

Anzeigen der Slave-Baugruppe Die Diagnose-Anzeigen der Slave-Baugruppe informieren über deren Zustand sowie den des überlagerten Interbus-Systems:

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Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

8 Diagnose

Bezeichnung

Farbe

Bedeutung

UL

Grün

U Logic Betriebsspannung liegt an

RC

Grün

Remote Bus Check Die Verbindung zur überlagerten Anschaltbaugruppe ist hergestellt

BA BA

Blinkend

Bus Active

Grün

Bus Running

Bus ist im Zustand ACTIVE Bus ist im Zustand RUN

RD

Rot

Remotebus Disabled Weiterführende Fernbus-Schnittstelle ist abgeschaltet

Abb. 8-3: Anzeigen der Slave-Baugruppe Zusätzlich befinden sich auf der Slave-Baugruppe noch zwei LEDs zur Diagnose der LWL-Schnittstelle: Bezeichnung

Farbe

Bedeutung

FO1, FO2

Gelb

Fiber Optic 1, Fiber Optic 2 Leuchten, wenn die Initialisierung der weiterführenden Schnittstelle nicht in Ordnung ist oder eine MAU-Warnung aufgrund schlechter Übertragungsqualität der Strecke vorliegt. Dies gilt für den Datenhinweg/Transmitter zum nachfolgenden Modul, der Zustand des Datenrückweges/Receivers wird vom nachfolgenden Modul diagnostiziert.

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Interbus 1.0

8.5

IOCTL-Kommandos

Beschreibung

Die IOCTL-Kommandos dienen auch der fortgeschrittenen Fehlersuche.

Voraussetzung



Alle Kommunikationsleitungen sind verlegt



Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise

Die IOCTL-Kommandos können über TELNET oder KRL eingegeben werden. Telnet-Shell:



RÜCKGABEWERT = iosysIoctl (Instanzname, REQUEST, Parameter) KRL-Oberfläche:



RÜCKGABEWERT = IOCTL (Instanzname, REQUEST, Parameter) Parameter Rückgabewert

Abhängig von der Funktion (Request-Nummer), die aufgerufen wurde

Instanzname

Der Name der Instanz ist aus der Interbus.XML Datei (Parameter busInstanceName) zu entnehmen.

Funktionsübersicht Eintrag

Request

Parameter

Funktion

CP_IB_DUMP

1012

-

Anlegen eines Dumpfiles (MPM-Protokolldatei)

IODRV_IOCTL_RESTAR T

12

-

Interbus wird gestoppt, neu konfiguriert und wieder gestartet.

IODRV_IOCTL_ACTIVAT E_DEVICE

50

Segment

Einschalten alternativer Gruppen

IODRV_IOCTL_DEACTI VATE_DEVICE

60

Segment

Ausschalten alternativer Gruppen

IODRV_IOCTL_PRINT_I NFO

100

-

Es werden die Diagnose und Parameterregister des Master und Slaves auf die Telnet ausgegeben.

CP_IB_SEND_QUIT_PF

1017

-

Sendet die Nachricht "Peripheriestörungen aller Geräte quittieren" an die Firmware. Es wird nicht auf eine Antwort von der Firmware gewartet, ob der Befehl erfolgreich ausgeführt werden konnte.

CP_IB_GET_SLAVE_ST ATE

1011

-

Inhalt von Statusregister der Slave-Baugruppe

CP_IB_GET_DEVICE_S TATE

1013

Segment, Position

Aktueller Zustand eines Moduls

8.5.1

Dumpfile erzeugen CP_IB_DUMP Über den Eintrag DUMPFILE in der Sektion [CONFIGURATION] der IBSPCI.XML kann ein Name für das Dumpfile angegeben werden. In diesem Fall werden alle Schreibzugriffe auf das MPM aufgezeichnet. Die ibsPciDumpFunktion kann über das IOCTL-Kommando CP_IB_DUMP ausgeführt werden.

8.5.2

Restart IODRV_IOCTL_RESTART

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8 Diagnose

Das Kommando Restart versucht, die Anschaltbaugruppe über den FW-Befehl Start_Data_Transfer_Request neu zu starten. Ist die Anschaltbaugruppe noch aktiv (auch bei Peripheriestörung), wird kein Neustart durchgeführt. Eine dies besagende Fehlermeldung wird an die KUKA.HMI gesendet und die Funktion mit einem Fehlercode (ERROR) verlassen. So erfährt der Benutzer, dass die Anschaltbaugruppe aktiv ist, aber immer noch eine Peripheriestörung anliegt. Tritt beim Neustart ein Fehler auf, so wird die entsprechende Fehlerbehandlung durchgeführt. 8.5.3

Segmente ein- und ausschalten IODRV_IOCTL_ACTIVATE_DEVICE, IODRV_IOCTL_DEACTIVATE_DEVICE Über diese IOCTL-Kommandos können alternative Gruppen (Segmente) einund ausgeschaltet werden. Bei einem Warmstart speichert der Interbus-Treiber das zuletzt aktive Segment beim Herunterfahren und schaltet es beim Hochfahren automatisch wieder ein. Bei einem Kaltstart muss dem Interbus über einen IOCTL-Befehl vom Grundsystem mitgeteilt werden, welches Segment ggf. eingeschaltet werden soll. Der IOCTL-Befehl liefert im Fehlerfall folgende Werte zurück:

Meldung

Wert

Beschreibung

ERROR

-1

Nachricht konnte nicht gesendet werden

IBS_PCI_SWITCH_WRONG_MODULE

-2

Ungültige Segmentnummer

IBS_PCI_TRY_SWITCH_ON_SECOND_SEG M

-3

Versuch, ein zweites, alternatives Segment zu aktivieren

IBS_PCI_TRY_SWITCH_OFF_FIRST_SEGM

-4

Versuch, den ersten Teilnehmer abzuschalten

IBS_PCI_NO_EXCLUSIVE_RIGHTS

-5

Keine exklusiven Rechte, um den Dienst auszuführen

IBS_PCI_SWITCH_GROUP_ERR

-6

Konflikt von Gruppenabhängigkeiten beim Ein- bzw. Ausschalten

IBS_PCI_SWITCH_MODULE_ERR

-7

Konflikt von Teilnehmerabhängigkeiten beim Ein- oder Ausschalten

IBS_PCI_BLOCKING_COMMANDO

-8

Ein bereits aktiver Dienst blockiert die Ausführung des Dienstes.

IBS_PCI_UNKNOWN_ERR

-100

Unbekannter Fehler

Wurde das Segment erfolgreich geschaltet, liefert der Befehl die geschaltete Segmentnummer zurück. 8.5.4

Erweiterte Zustandsabfrage Slave CP_IB_GET_SLAVE_STATE Da der Slave unabhängig vom Master betrieben werden kann, hat auch der Slave eigene Zustände. Die Read- und Write-Funktion ist für Master und Slave gleich. Der Slave kann folgende Zustände annehmen: 

Slave Data Transfer (Bit 1)



Fail (Bit 2)



Slave Initialized (Bit 3)



Power On (Bit 4)

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0 

8.5.5

Ready (Bit 5)

Zustand eines Moduls abfragen CP_IB_GET_DEVICE_STATE Über dieses IOCTL-Kommando kann der Zustand eines Moduls abgefragt werden. Das Kommando liefert als Rückgabewert den Zustand des Moduls. Mit dem Kommando muss die Nummer des Moduls in der Form von Segment und Positionnummer an den Treiber übergeben werden. Folgende Zustände kann ein Teilnehmer (Modul) haben: 

Alarm Output (Bit 0)



Error Output (Bit 1)



MAU-Detection der ankommenden Fernbusschnittstelle (Datenring-Hinweg) (Bit 9)



MAU-Detection der ankommenden Fernbusschnittstelle (Datenring-Rückweg) (Bit 10)



Periphery Fail (Bit 11)

Alle anderen Bits in dem Wort sind reserviert. Eine detaillierte Beschreibung zu den Statusinformationen sind in der Interbus-Dokumentation von Phoenix Contact unter dem Firmware-Befehl Read_Device_State_Request zu finden.

8.6

PCP-Funktionalität des Slaves Um die Dienste PCP (Parameterdatenkanal) sowie PNM7 (Remote-Management-Dienst) zu verwalten, werden im überlagerten Ring eindeutige RemoteAdressen jedes PCP-Teilnehmers ermittelt. Die Remote-Adresse ist im Gegensatz zur lokalen Kommunikationsreferenz (CR) des unterlagerten Rings (Masterkreis) eindeutig im Netzwerk vergeben. Jeder PCP-fähige Teilnehmer wird im überlagerten Ring über die Position der Daten im Summenrahmenprotokoll referenziert. Die CRs im Masterkreis werden durchgehend und aufsteigend ab 2 vergeben. Für eine Interbus-Anschaltbaugruppe können 2 CRs vergeben werden, je einer für PCP und für PNM7. Name

Kürzel

Funktion

REQUEST

REQ

Anforderung eines Dienstes

0xxxhex

INDICATION

IND

Empfang der Dienstanforderung

4xxxhex

RESPONSE

RES

Antwort auf die Dienstanforderung

Cxxxhex

CONFIRMATION

CON

Bestätigung des Dienstes

8xxxhex

PCP-Nachrichten, die vom Treiber ausgewertet werden, haben die Kennung 40xxhex. Vor der weiteren Verarbeitung wird die eingegangene CR auf Übereinstimmung mit der im Treiber voreingestellten CR verglichen. 8.6.1

PCP-Hardwareeinstellungen Siehe (>>> 6.3 "DIP-Schalter Slave-Baugruppe" Seite 22).

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8 Diagnose

8.6.2

Verbindungsaufbau PCP_INITIATE_IND_CODE Wenn der Treiber eine Mittelung mit dem Kommando PCP_INITIATE_IND_CODE empfängt, wird eine positive Antwort-Mitteilung zurückgesendet. Die Parameter Access_Group und Password werden dabei nicht berücksichtigt und sind bei der Antwort-Mitteilung mit 0 belegt.

8.6.3

Lesen von Daten PCP_READ_IND_CODE Beim Empfang einer Message mit dem Kommando PCP_READ_IND_CODE wird zuerst geprüft, ob es sich um das PCP-Objekt 0x5FFF handelt. Ist in der Message ein anderes PCP-Objekt, so wird eine negative Response-Message mit dem Fehlercode 0x0607 (Index not supported) zurückgesendet. Wenn die Message ein PCP-Objekt mit dem Index 0x5FFF enthält, so wird der Subindex nach Vorgabe der beiden folgenden Tabellen ausgewertet. 

Liegt der Subindex zwischen 1 und 32, so werden 128 Byte Daten aus dem Eingangsbereich des MPMs ausgelesen und diese in einer positiven Response zurückgesendet.



Liegt der Subindex zwischen 34 und 66, so werden 128 Byte Daten aus dem Ausgangsbereich des MPMs ausgelesen und diese in einer positiven Response zurückgesendet.



Ist der Subindex 0, so wird entsprechend den Einstellungen über den Write-Dienst mit dem Subindex 1 Daten aus dem Eingangsbereich des MPMs ausgelesen und mit einer positiven Response zurückgesendet.



Der Subindex 33 funktioniert wie der Subindex 0, nur werden hier die Daten aus dem Ausgangsbereich des MPMs gelesen. Index

Subindex

MPMBereich

Länge

Zugriff

0x5FFF

0

einstellbar über Objekt 5FFE, Subindex 1

variabel bis max. 240 Byte

Read only

0x5FFF

1

0 ... 127

128 Byte

Read only

0x5FFF

2

128 ... 255

128 Byte

Read only

0x5FFF

3

256 ... 383

128 Byte

Read only

0x5FFF

4

384 ... 511

128 Byte

Read only

0x5FFF

5

512 ... 639

128 Byte

Read only

0x5FFF

6

640 ... 767

128 Byte

Read only

0x5FFF

7

768 ... 895

128 Byte

Read only

0x5FFF

8

896 ... 1023

128 Byte

Read only

0x5FFF

9

1024 ... 1151

128 Byte

Read only

0x5FFF

10

1152 ... 1279

128 Byte

Read only

0x5FFF

11

1280 ... 1407

128 Byte

Read only

0x5FFF

12

1408 ... 1535

128 Byte

Read only

0x5FFF

13

1536 ... 1663

128 Byte

Read only

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

45 / 69

Interbus 1.0

Index

Subindex

MPMBereich

Länge

Zugriff

0x5FFF

14

1664 ... 1791

128 Byte

Read only

0x5FFF

15

1792 ... 1919

128 Byte

Read only

0x5FFF

16

1920 ... 2047

128 Byte

Read only

0x5FFF

17

2048 ... 2175

128 Byte

Read only

0x5FFF

18

2176 ... 2303

128 Byte

Read only

0x5FFF

19

2304 ... 2431

128 Byte

Read only

0x5FFF

20

2432 ... 2559

128 Byte

Read only

0x5FFF

21

2560 ... 2687

128 Byte

Read only

0x5FFF

22

2688 ... 2815

128 Byte

Read only

0x5FFF

23

2816 ... 2943

128 Byte

Read only

0x5FFF

24

2944 ... 3071

128 Byte

Read only

0x5FFF

25

3072 ... 3199

128 Byte

Read only

0x5FFF

26

3200 ... 3327

128 Byte

Read only

0x5FFF

27

3328 ... 3455

128 Byte

Read only

0x5FFF

28

3456 ... 3583

128 Byte

Read only

0x5FFF

29

3584 ... 3711

128 Byte

Read only

0x5FFF

30

3712 ... 3839

128 Byte

Read only

0x5FFF

31

3840 ... 3967

128 Byte

Read only

0x5FFF

32

3968 ... 4095

128 Byte

Read only

MPM-In-Datenbereich ab Adresse 1000hex

46 / 69

Index

Subindex

MPMBereich

Länge

Zugriff

0x5FFF

33

einstellbar über Objekt 5FFE, Subindex 1

variabel bis max. 240 Byte

Read only

0x5FFF

34

0 ... 127

128 Byte

Read only

0x5FFF

35

128 ... 255

128 Byte

Read only

0x5FFF

36

256 ... 383

128 Byte

Read only

0x5FFF

37

384 ... 511

128 Byte

Read only

0x5FFF

38

512 ... 639

128 Byte

Read only

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

8 Diagnose

Index

Subindex

MPMBereich

Länge

Zugriff

0x5FFF

39

640 ... 767

128 Byte

Read only

0x5FFF

40

768 ... 895

128 Byte

Read only

0x5FFF

41

896 ... 1023

128 Byte

Read only

0x5FFF

42

1024 ... 1151

128 Byte

Read only

0x5FFF

43

1152 ... 1279

128 Byte

Read only

0x5FFF

44

1280 ... 1407

128 Byte

Read only

0x5FFF

45

1408 ... 1535

128 Byte

Read only

0x5FFF

46

1536 ... 1663

128 Byte

Read only

0x5FFF

47

1664 ... 1791

128 Byte

Read only

0x5FFF

48

1792 ... 1919

128 Byte

Read only

0x5FFF

49

1920 ... 2047

128 Byte

Read only

0x5FFF

50

2048 ... 2175

128 Byte

Read only

0x5FFF

51

2176 ... 2303

128 Byte

Read only

0x5FFF

52

2304 ... 2431

128 Byte

Read only

0x5FFF

53

2432 ... 2559

128 Byte

Read only

0x5FFF

54

2560 ... 2687

128 Byte

Read only

0x5FFF

55

2688 ... 2815

128 Byte

Read only

0x5FFF

56

2816 ... 2943

128 Byte

Read only

0x5FFF

57

2944 ... 3071

128 Byte

Read only

0x5FFF

58

3072 ... 3199

128 Byte

Read only

0x5FFF

59

3200 ... 3327

128 Byte

Read only

0x5FFF

60

3328 ... 3455

128 Byte

Read only

0x5FFF

61

3456 ... 3583

128 Byte

Read only

0x5FFF

62

3584 ... 3711

128 Byte

Read only

0x5FFF

63

3712 ... 3839

128 Byte

Read only

0x5FFF

64

3840 ... 3967

128 Byte

Read only

0x5FFF

65

3968 ... 4095

128 Byte

Read only

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

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Interbus 1.0

MPM-Out-Datenbereich ab Adresse 0000hex 8.6.4

Schreiben von Daten PCP_WRITE_IND_CODE Beim Empfang einer Message mit dem Kommando PCP_WRITE_IND_CODE wird zuerst geprüft, ob es sich um das PCP-Objekt 0x5FFE handelt. Ist in der Message ein anderes PCP-Objekt, so wird eine negative Response-Message mit dem Fehlercode 0x0607 (Index not supported) zurückgesendet. Wenn die Message ein PCP-Objekt mit dem Index 0x5FFE enthält, so wird der Subindex nach obigen Tabellen ausgewertet. Ist der Subindex 1 oder 2, so wird überprüft, ob der angegebene Bereich gültig ist. Für die Ein- und Ausgangsdaten sind jeweils 4096 Byte im MPM gespeichert. Dadurch kann die Startadresse zwischen 0 und 4096 gewählt werden. Hierbei wird auch überprüft, ob die Startadresse plus der auszulesenden Länge weniger als 4096 beträgt. Wenn die Überprüfung der Startadresse und Länge fehlerhaft ist, so wird eine negative Response mit dem Fehlercode 0x0605 (Application error) zurückgesendet. Sind die angegebenen Daten korrekt, so werden sie übernommen und eine positive Response zurückgesendet.

Index

Subindex

Nutzdatenbedeutung

Länge

Default

Zugriff

0x5FFF

1

Byte 0: MPM-In-Startadresse (High)

3 Byte

0

Read/ Write

0

Byte 1: MPM-In-Startadresse (Low)

240

Byte 2: Länge des MPMBereichs 0x5FFF

2

Byte 0: MPM-Out-Startadresse (High)

3 Byte

Byte 1: MPM-Out-Startadresse (Low)

0 0

Read/ Write

240

Byte 2: Länge des MPMBereichs Konfigurationsobjekte für variablen Zugriff Ist der Subindex der PCP-Message 10, so sollen Anwenderdaten in den MPMAusgabebereich geschrieben werden. Bevor die Daten auf das MPM geschrieben werden, wird der angegebene Adressbereich überprüft. Wenn über die Grenze von 4096 Byte geschrieben werden soll, so werden die Daten nicht übernommen und eine negative Response mit Fehlercode 0x0605 (Application error) zurückgesendet. Ist der Adressbereich in Ordnung, so werden die Daten entsprechend ins MPM geschrieben und eine positive Response zurückgesendet Index

Subindex

Nutzdatenbedeutung

Länge

Zugriff

0x5FFF

10

Byte 0: MPM-Out-Startadresse (High)

variabel bis 240 Byte

Read/Write

Byte 1: MPM-Out-Startadresse (Low) Byte 2: Anwenderdaten 1 ... Byte n: Anwenderdaten n-1 Schreibobjekte für Anwenderdaten

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8 Diagnose

8.6.5

Verbindungsabbau Die PCP-Nachrichten PCP_ABORT_IND_CODE und PCP_REJECT_IND_CODE werden entgegengenommen, aber es erfolgt keine Reaktion des Treibers auf diese Nachrichten.

8.6.6

PCP-Verbindungseinstellungen Beim Starten des Interbusses überprüft der Treiber, ob der Slave der Anschaltbaugruppe PCP unterstützt. Wenn ja, wird die PDU-Größe der PCP-Objekte 0x5FFF und 0x5FFE auf 246 Byte geändert.

8.6.7

Verhalten des PCP-Servers bei Fehler im Masterring Wenn der Interbus-Treiber durch einen Fehler auf dem Interbus in den inaktiven Zustand geschaltet wird, werden alle ankommenden PCP-Nachrichten negativ beantwortet. Das Error_Class- und Error_Code-Wort wird dabei auf 0x0902 gesetzt.

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Interbus 1.0

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9 Meldungen

9

Meldungen

9.1

KUKA.HMI-Fehlermeldungen Auf der KUKA.HMI sind Bus- und Peripheriefehler als "Statusmeldungen" implementiert. Dadurch werden Meldungen vom Treiber wieder zurückgenommen, wenn die Fehler behoben sind oder ein anderer Fehler aktuell anliegt. Fehlercodes und zusätzliche Infos, die bei den Meldungen mit angegeben werden, kommen von der Firmware. Weitere Informationen zur Bedeutung dieser Codes sind in der Dokumentation "Interbus Anwenderhandbuch Dienste und Fehlermeldungen der Firmware IBS SYS FW G4 UM" von Phoenix Contact im Kapitel 5.2 zu finden. Der Interbus-Treiber liefert bei einem Fehler, entsprechend den Einstellungen in der IBSPCI.XML Datei, einen Fehler an die Applikation. Es liegt nun an der Applikation, wie sie auf diesen Fehler reagiert. Z. B. kann die KUKA.HMI einen Schreib- bzw. Lesefehler erzeugen und die Ausführung von KRL-Programmen unterbrechen. %1, %2 und %3 sind individuelle Variablen der Fehlermeldungen. Hierbei ist %1 immer der Instanzname des Treibers.

Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 Busfehler: %2 Teilnehmernummer: %3

Busfehler mit der Angabe des Teilnehmers bei dem der Fehler lokalisiert wurde. Der Fehlercode (%2) wird von der Firmware übernommen.

Es werden keine Einund Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Busfehler beheben und Treiber neu starten.

Die Auswirkung ist abhängig vom aufgetretenen Fehler.

Informationen zur Abhilfe sind in der Beschreibung der Fehlercodes zu finden.

Weitere Informationen sind in der Dokumentation von Phoenix Contact zu finden. %1 Benutzerfehler: %2 Zusatzinfo: %3

Es ist ein Bedienfehler durch den Benutzer aufgetreten. Z. B. ein falscher Parameter beim Aufruf eines Firmwaredienstes. Der Fehlercode (%2) wird von der Firmware übernommen.

Weitere Informationen sind in der Beschreibung der Fehlercodes zu finden.

Weitere Informationen sind in der Dokumentation von Phoenix Contact zu finden.

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Interbus 1.0

Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 Systemfehler: %2 Zusatzinfo: %3

Es ist ein Systemfehler aufgetreten, der vorraussichtlich mit der Hardware zu tun hat. Der Fehlercode (%2) wird von der Firmware übernommen.

Es werden keine Einund Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Informationen zur Abhilfe sind in der Beschreibung der Fehlercodes zu finden. Evt. muss die Anschaltbaugruppe ausgetauscht werden.

Weitere Informationen sind in der Dokumentation von Phoenix Contact zu finden.

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%1 Aktuelle Konfiguration ist ungleich der Aktiven.

Das BSA_BIT im Diagnoseregister wurde gesetzt. D. h. die aktuelle Konfiguration stimmt nicht mit der aktiven Konfiguration überein.

Die aktuelle Konfiguration kann nicht geladen werden.

Aktuelle Konfiguration anpassen oder aktive Konfiguration löschen und dann aktuelle Konfiguration starten.

%1 Busfehler, Fehlerlokalisierung wurde angestoßen.

Die Firmware hat ein Busfehler entdeckt und sucht nun die Fehlerursache.

Es werden keine Einund Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Warten bis die Firmware die Fehlerursache gefunden hat.

%1 Diagnoseregister zeigt fehlerhafte Datenzyklen an.

Das Bit 'Fehlerhafte Datenzyklen' im Diagnose-Statusregister wurde gesetzt. Wird nur in der synchronen Betriebsart benutzt.

Informationen zur Auswirkung sind in der Beschreibung des Diagnose-Statusregister der Anschaltbaugruppe zu finden.

Informationen zur Auswirkung sind in der Beschreibung des Diagnose-Statusregister der Anschaltbaugruppe zu finden.

%1 Fehler beim Öffnen der Datei %2.

Es ist ein Fehler beim Öffnen der angegebenen Datei aufgetreten.

Der Treiber kann nicht gestartet werden.

Prüfen ob die Datei im richtigen Verzeichnis vorhanden ist, oder ob sie ein falsches Format hat.

%1 Restart wird nicht ausgeführt, da kein Fehler vorliegt.

Der Restart wird nicht ausgeführt, da der Interbus läuft oder noch nicht gestartet wurde.

Restart wird nicht ausgeführt.

Wenn der Treiber neu gestartet werden soll, E/A-Rekonfiguration ausführen.

%1 Peripheriestörung Teilnehmernummer %2.

An dem Teilnehmer ist eine Peripheriestörung aufgetreten.

Wurde das CONTINUE_WITH_ WARNING Flag auf 0 gesetzt, so wird der Austausch von Einund Ausgangsdaten gestoppt.

Peripheristörung beheben.

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9 Meldungen

Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 Busfehler im Slavekreis.

Es liegt ein Busfehler im Slavekreis vor oder der Slavekreis wurde noch nicht gestartet.

Es werden keine Daten mit dem Slavekreis ausgetauscht. Wurde, in der INI-Datei des Treibers, das CONTINUE_BY_ERR auf 0 gesetzt, so werden auch keine Einund Ausgangsdaten mehr mit dem Masterkreis ausgetauscht.

Busfehler im Slavekreis beheben oder Slavekreis starten.

%1 Fehler im Slavekreis %2 Zusatzinfo %3.

Ein Fehler liegt an dem Slaveteil der Anschaltbaugruppe vor. Der Fehlercode (%2) und die zusätzliche Information kommen von der Firmware und beschreiben den Fehler.

Ein Fehler liegt an dem Slaveteil der Anschaltbaugruppe vor. Der Fehlercode und die zusätzliche Information kommen von der Firmware und beschreiben den Fehler.

Busfehler im Slavekreis beheben oder Slavekreis starten.

%1 Fehler %2 beim Abschalten von Segment %3.

Es ist ein Fehler beim Abschalten eines Segmentes aufgetreten. Der Fehlercode (%2) wird von der Firmware übernommen.

Die Auswirkung ist abhängig vom aufgetretenen Fehler.

Informationen zur Abhilfe sind in der Beschreibung der Fehlercodes zu finden.

Weitere Informationen sind in der Dokumentation von Phoenix Contact zu finden. %1 Fehler %2 beim Einschalten von Segment %3.

Es ist ein Fehler beim Einschalten eines Segmentes aufgetreten. Der Fehlercode (%2) wird von der Firmware übernommen.

Weitere Informationen sind in der Beschreibung der Fehlercodes zu finden.

Die Auswirkung ist abhängig vom aufgetretenen Fehler. Siehe Beschreibung der Fehlercodes.

Informationen zur Abhilfe sind in der Beschreibung der Fehlercodes zu finden.

Es werden keine Einund Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Anlage prüfen oder die PD-Zykluszeit mit dem Dienst „Set_Value“ (0750hex) auf einen höheren Wert setzen.

Weitere Informationen sind in der Dokumentation von Phoenix Contact zu finden. %1 Synchronisationsfehler.

In der Betriebsart bussynchron ist ein Synchronisationsfehler aufgetreten.

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Interbus 1.0

Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 Busfehler %2 Zusatzinfo %3.

Ein Busfehler ist aufgetreten. Der Fehlercode (%2) und die zusätzliche Info wird von der Firmware übernommen.

Es werden keine Einund Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Busfehler beheben und Reset des Treibers.

Weitere Informationen sind in der Dokumentation von Phoenix Contact zu finden. %1 Übertragungsqualitätsbit wurde eingeschaltet.

Das Bit 'Festgelegte Fehlerdichte überschritten' wurde im Diagnose-Statusregister gesetzt.

Es werden nicht alle Datenzyklen korrekt durchgeführt.

Busaufbau prüfen.

%1 Fehler Statusregister %2, Parameterregister %3.

Zeigt einen Fehler an, der dem Treiber nicht näher bekannt ist.

Je nach Fehler ist der Effekt unterschiedlich. Siehe Beschreibung der Register. Es werden keine Ein- und Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Siehe Beschreibung der Register.

Die Beschreibung des Status- und Parameterregisters kann in der Dokumentation von Phoenix Contact nachgelesen werden. %1 Der Watchdog ist abgelaufen.

Das SYS_FAIL Bit im Diagnose Statusregister wurde gesetzt.

Die Auswirkung ist abhängig von der Applikation (siehe Hinweis vor Tabelle).

E/A-Rekonfiguration durchführen, Steuerung neu starten, Anschaltbaugruppe tauschen.

%1 Restart wird bereits durchgeführt.

Es wird bereits ein Restart durchgeführt. Es kann sein, dass ein Automatischer Restart durchgeführt wird.

Es werden keine Einund Ausgangsdaten mit der Anschaltbaugruppe ausgetauscht.

Wenn der Automatische Restart in der XML-Datei des Treibers aktiviert wurde, diesen wieder deaktivieren.

%1 Fehler beim Zugriff auf die Anschaltbaugruppe.

Mögliche Ursachen:

Der Treiber kann die Anschaltbaugruppe nicht initialisieren. Es ist keine Kommunikation mit der Anschaltbaugruppe möglich.

Je nach Ursache muss die Anschaltbaugruppe getauchst werden oder die Boardnummer in der XML angepasst werden.



Anschaltbaugruppe ist defekt und muss getauscht werden.

oder 

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Boardnummer in der XML-Datei stimmt nicht mit der eingestellten Boardnummer auf der Anschaltbaugruppe überein.

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9 Meldungen

Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 wartet auf den 'externen' Start des Interbus.

Der Interbustreiber wurde mit dem 'EXTERN_START' Flag auf true gestartet und wartet nun bis der Interbus von 'extern', z. B. über CMD-Tool, gestartet wird.

Es werden keine E/ADaten mit dem Interbus ausgeführt.

Entweder 'EXTERN_START' Flag auf false setzen, den Interbus über ein Tool starten oder ein Bootprojekt verwenden.

%1 Achtung Busmodus ist nicht 'Asynchron mit Synchronisationsimpuls'.

Hinweismeldung, dass der Interbus nicht im Modus 'Asynchron with Synchronisationsimpuls'.

Nur in dem Modus 'Asynchron with Synchronisationsimpuls' ist garantiert, dass der Interbustreiber korrekt funktioniert. In den anderen Modi kann es z. B. vorkommen, dass die Ausgänge nicht geschrieben werden.

Den Busmodus in den 'Asynchron mit Synchronisationsimpuls' zurückschalten.

%1 Slave Adresse konnte nicht ermittelt werden.

Der Treiber konnte die Adresse des Slaves der Anschaltbaugruppe nicht ermitteln. Entweder sie wurde nicht projektiert oder der Slave konnte nicht gestartet werden.

Der Treiber wird nicht gestartet, da auf die IO-Daten des Slaves nicht zugegriffen werden kann.

Die Adresse des Slaves projektieren, z. B. im CMD-Tool.

%1 Slave ID der Karte (%2) ist nicht gleich wie im XML-File (%3).

Die Slave ID auf der Karte ist anders konfiguriert als in der XMLDatei des Treibers angegeben.

Wenn der übergeordnete Master eine andere Slave ID erwaretet, dann wird es einen Busfehler im übergeordnete Kreis geben.

Entweder ist die ID in der XML-Datei falsch oder der Slave wurde falsch konfiguriert (z. B. über die Dipschalter).

%1 Versionskonflikt der Datei %2, benötigte Version ist %3.

Die eingelesene Datei hat eine andere Versionskennung als sie von der aktuellen Software benötigt wird.

Die Daten aus der Datei können nicht verwendet werden.

Entsprechende Version der Datei verwenden und ggf. in der neuen Datei die Daten anpassen.

%1 Datei %2 kann nicht gelesen werden (Formatierungsfehler).

Das Format der Datei ist fehlerhaft, so dass das Parsen der Datei abgebrochen wurde.

Die Daten aus der Datei können nicht verwendet werden. Es werden die default Werte verwendet.

Das Format der Datei prüfen. Siehe hierzu auch die entsprechende XSD-Datei.

%1 Kein Master oder Slave Kreis aktiviert.

Es wurde weder der Master noch der Slave Kreis der Interbuskarte in der IBSPCI.XML Datei aktiviert.

Es wird keine Verbindung mit der Interbuskarte aufgebaut. Es ist keine Kommunikation mit der Interbuskarte möglich.

Entweder Master oder Slave oder beide aktivieren.

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Interbus 1.0

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Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 Abbruch beim Laden der SVC-Datei aufgrund eines Formatierungsfehlers.

Das Format der Kommandos in der SVCDatei stimmt nicht bei mindestens einer Zeile.

Das Laden der Kommandos aus der SVCDatei wird abgebrochen. Je nachdem wo der Abbruch erfolgt, bleibt der Interbus in dem entsprechenden Zustand. Der Treiber wird weiter hochgefahren, jedoch ohne E/A-Datenverkehr.

SVC-Datei korrigieren oder neu erzeugen.

%1 Abbruch beim Laden der SVC-Datei aufgrund eines Fehlers bei einem FWDienst.

Beim Senden eines FW-Dienstes aus der SVC-Datei ist ein Fehler aufgetreten. Entweder der FWDienst ist nicht korrekt angegeben, konnte nicht ausgeführt werden oder erzeugt ein Fehler.

Das Laden der Kommandos aus der SVCDatei wird abgebrochen. Je nachdem wo der Abbruch erfolgt, bleibt der Interbus in dem entsprechenden Zustand. Der Treiber wird weiter hochgefahren, jedoch ohne E/A-Datenverkehr.

Prüfen ob der FWDienst richtig angegeben ist. Der Busaufbau passt nicht zur Konfiguration die mit der SVC-Datei geladen werden soll.

%1 Verbindungsfehler zur Firmware.

Es kann keine Verbindung zum Message Interface der Firmware hergestellt werden. Die maximale Anzahl an Verbindungen ist erreicht oder die FW ist in einem Fehlerzustand und kann nicht mehr angesprochen werden.

Keine Message Kommunikation mit der Firmware.

E/A-Rekonfiguration durchführen. Evt. Reset Flag in IBSPCI.XML Datei aktivieren.

%1 Diagnoseregister konnten nicht in das IO-Abbild projektiert werden.

Ein FW-Dienst zum Projektieren der Diagnoseregister ins IOAbbild ist fehlgeschlagen.

Die Diagnoseregister können nicht im IOAbbild angezeitgt werden.

Rückgabewerte der FW-Dienste auswerten. Die IO-Adressen sind nicht korrekt.

%1 Konfigurationsrahmen konnte nicht erzeugt und gestartet werden.

Beim Einlesen der aktuellen Konfiguration und dem Starten des erzeugten Konfigurationsrahmens ist ein Fehler aufgetreten. Um die genaue Ursache zu finden, müssen die Fehlercodes der FWDienste ausgewertet werden.

Der Interbus wird nicht gestartet und es werden keine E/ADaten ausgetauscht.

Je nach Fehlercode der FW-Dienste.

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9 Meldungen

Meldung

Ursache

Auswirkung

Abhilfe

%1 Fehler beim Starten des Slavekreis ohne Masterkreis.

Beim Starten des Slavekreis ohne den Master zu starten ist ein Fehler bei einem FW-Dienst aufgetreten. Die Ursache ist abhänging von den Rückgabewerte der FW-Dienste.

Der Slavekreis wird nicht aktiviert und es werden keine IODaten ausgetauscht.

Je nach Rückgabewert der FW-Dienste.

%1 Negativer Rückgabewert bei einem Kommando der SVCDatei erhalten.

Beim Ausführen eines Komando aus der SVC-Datei wurde ein negativer Rückgabewert der Firmware erhalten.

Die Meldung hat keine Auswirkung auf die Abarbeitung der SVC-Datei. Es treten weitere Fehler auf, je nach fehlgeschlagenem Firmwaredienst.

Logging des Interbustreibers mit Level Debug einschalten und Rückgabewert des Firmwaredienstes prüfen. Der pysikalische Busaufbau passt nicht mit dem, in der SVC-Datei, projektierten überein.

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Interbus 1.0

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10 KUKA Service

10

KUKA Service

10.1

Support-Anfrage

Einleitung

Die Dokumentation der KUKA Roboter GmbH bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und unterstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen steht Ihnen die lokale Niederlassung zur Verfügung.

Informationen

Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt: 

Typ und Seriennummer des Roboters



Typ und Seriennummer der Steuerung



Typ und Seriennummer der Lineareinheit (optional)



Typ und Seriennummer der Energiezuführung (optional)



Version der KUKA System Software



Optionale Software oder Modifikationen



Archiv der Software Für KUKA System Software V8: Statt eines herkömmlichen Archivs das spezielle Datenpaket für die Fehleranalyse erzeugen (über KrcDiag).

10.2



Vorhandene Applikation



Vorhandene Zusatzachsen (optional)



Problembeschreibung, Dauer und Häufigkeit der Störung

KUKA Customer Support

Verfügbarkeit

Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen stehen wir gerne zur Verfügung!

Argentinien

Ruben Costantini S.A. (Agentur) Luis Angel Huergo 13 20 Parque Industrial 2400 San Francisco (CBA) Argentinien Tel. +54 3564 421033 Fax +54 3564 428877 [email protected]

Australien

Headland Machinery Pty. Ltd. Victoria (Head Office & Showroom) 95 Highbury Road Burwood Victoria 31 25 Australien Tel. +61 3 9244-3500 Fax +61 3 9244-3501 [email protected] www.headland.com.au

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Interbus 1.0

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Belgien

KUKA Automatisering + Robots N.V. Centrum Zuid 1031 3530 Houthalen Belgien Tel. +32 11 516160 Fax +32 11 526794 [email protected] www.kuka.be

Brasilien

KUKA Roboter do Brasil Ltda. Travessa Claudio Armando, nº 171 Bloco 5 - Galpões 51/52 Bairro Assunção CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP Brasilien Tel. +55 11 4942-8299 Fax +55 11 2201-7883 [email protected] www.kuka-roboter.com.br

Chile

Robotec S.A. (Agency) Santiago de Chile Chile Tel. +56 2 331-5951 Fax +56 2 331-5952 [email protected] www.robotec.cl

China

KUKA Robotics China Co.,Ltd. Songjiang Industrial Zone No. 388 Minshen Road 201612 Shanghai China Tel. +86 21 6787-1888 Fax +86 21 6787-1803 www.kuka-robotics.cn

Deutschland

KUKA Roboter GmbH Zugspitzstr. 140 86165 Augsburg Deutschland Tel. +49 821 797-4000 Fax +49 821 797-1616 [email protected] www.kuka-roboter.de

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Frankreich

KUKA Automatisme + Robotique SAS Techvallée 6, Avenue du Parc 91140 Villebon S/Yvette Frankreich Tel. +33 1 6931660-0 Fax +33 1 6931660-1 [email protected] www.kuka.fr

Indien

KUKA Robotics India Pvt. Ltd. Office Number-7, German Centre, Level 12, Building No. - 9B DLF Cyber City Phase III 122 002 Gurgaon Haryana Indien Tel. +91 124 4635774 Fax +91 124 4635773 [email protected] www.kuka.in

Italien

KUKA Roboter Italia S.p.A. Via Pavia 9/a - int.6 10098 Rivoli (TO) Italien Tel. +39 011 959-5013 Fax +39 011 959-5141 [email protected] www.kuka.it

Japan

KUKA Robotics Japan K.K. YBP Technical Center 134 Godo-cho, Hodogaya-ku Yokohama, Kanagawa 240 0005 Japan Tel. +81 45 744 7691 Fax +81 45 744 7696 [email protected]

Kanada

KUKA Robotics Canada Ltd. 6710 Maritz Drive - Unit 4 Mississauga L5W 0A1 Ontario Kanada Tel. +1 905 670-8600 Fax +1 905 670-8604 [email protected] www.kuka-robotics.com/canada

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Korea

KUKA Robotics Korea Co. Ltd. RIT Center 306, Gyeonggi Technopark 1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu Ansan City, Gyeonggi Do 426-901 Korea Tel. +82 31 501-1451 Fax +82 31 501-1461 [email protected]

Malaysia

KUKA Robot Automation Sdn Bhd South East Asia Regional Office No. 24, Jalan TPP 1/10 Taman Industri Puchong 47100 Puchong Selangor Malaysia Tel. +60 3 8061-0613 or -0614 Fax +60 3 8061-7386 [email protected]

Mexiko

KUKA de México S. de R.L. de C.V. Progreso #8 Col. Centro Industrial Puente de Vigas Tlalnepantla de Baz 54020 Estado de México Mexiko Tel. +52 55 5203-8407 Fax +52 55 5203-8148 [email protected] www.kuka-robotics.com/mexico

Norwegen

KUKA Sveiseanlegg + Roboter Sentrumsvegen 5 2867 Hov Norwegen Tel. +47 61 18 91 30 Fax +47 61 18 62 00 [email protected]

Österreich

KUKA Roboter Austria GmbH Regensburger Strasse 9/1 4020 Linz Österreich Tel. +43 732 784752 Fax +43 732 793880 [email protected] www.kuka-roboter.at

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10 KUKA Service

Polen

KUKA Roboter Austria GmbH Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Oddział w Polsce Ul. Porcelanowa 10 40-246 Katowice Polen Tel. +48 327 30 32 13 or -14 Fax +48 327 30 32 26 [email protected]

Portugal

KUKA Sistemas de Automatización S.A. Rua do Alto da Guerra n° 50 Armazém 04 2910 011 Setúbal Portugal Tel. +351 265 729780 Fax +351 265 729782 [email protected]

Russland

OOO KUKA Robotics Rus Webnaja ul. 8A 107143 Moskau Russland Tel. +7 495 781-31-20 Fax +7 495 781-31-19 kuka-robotics.ru

Schweden

KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB A. Odhners gata 15 421 30 Västra Frölunda Schweden Tel. +46 31 7266-200 Fax +46 31 7266-201 [email protected]

Schweiz

KUKA Roboter Schweiz AG Industriestr. 9 5432 Neuenhof Schweiz Tel. +41 44 74490-90 Fax +41 44 74490-91 [email protected] www.kuka-roboter.ch

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Spanien

KUKA Robots IBÉRICA, S.A. Pol. Industrial Torrent de la Pastera Carrer del Bages s/n 08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona) Spanien Tel. +34 93 8142-353 Fax +34 93 8142-950 [email protected] www.kuka-e.com

Südafrika

Jendamark Automation LTD (Agentur) 76a York Road North End 6000 Port Elizabeth Südafrika Tel. +27 41 391 4700 Fax +27 41 373 3869 www.jendamark.co.za

Taiwan

KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd. No. 249 Pujong Road Jungli City, Taoyuan County 320 Taiwan, R. O. C. Tel. +886 3 4331988 Fax +886 3 4331948 [email protected] www.kuka.com.tw

Thailand

KUKA Robot Automation (M)SdnBhd Thailand Office c/o Maccall System Co. Ltd. 49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road Tt. Rachatheva, A. Bangpli Samutprakarn 10540 Thailand Tel. +66 2 7502737 Fax +66 2 6612355 [email protected] www.kuka-roboter.de

Tschechien

KUKA Roboter Austria GmbH Organisation Tschechien und Slowakei Sezemická 2757/2 193 00 Praha Horní Počernice Tschechische Republik Tel. +420 22 62 12 27 2 Fax +420 22 62 12 27 0 [email protected]

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10 KUKA Service

Ungarn

KUKA Robotics Hungaria Kft. Fö út 140 2335 Taksony Ungarn Tel. +36 24 501609 Fax +36 24 477031 [email protected]

USA

KUKA Robotics Corporation 51870 Shelby Parkway Shelby Township 48315-1787 Michigan USA Tel. +1 866 873-5852 Fax +1 866 329-5852 [email protected] www.kukarobotics.com

Vereinigtes Königreich

KUKA Automation + Robotics Hereward Rise Halesowen B62 8AN Vereinigtes Königreich Tel. +44 121 585-0800 Fax +44 121 585-0900 [email protected]

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Index

Index A Anschaltbaugruppe IBS PCI SC 10 Anschluss von Lichtwellenleitern 16 Anzeigen der Master-Baugruppe 39 Anzeigen der Slave-Baugruppe 40 B Bedienung 35 C CMD 6 CMD-Schnittstelle 16 CR 6

K Katalog-Scan 28 KCP 7 Konfiguration 21 Konfigurations-Dateien 7 KRC 7 KRL 7 KUKA Customer Support 59 KUKA.HMI 7 L Lokalbus 7 LWL 7

D Diagnose 37 Diagnosedaten anzeigen 37 Diagnosemonitor (Menüpunkt) 37 DIP-Schalter Master-Baugruppe 21 DIP-Schalter Slave-Baugruppe 22 Dokumentation, Industrieroboter 5 DTM 6

M MAU 7 MAU-Warnung 7 Meldungen 51 MPM 7

E E/A 6 Eigenschaften 9 Einleitung 5 Externe Spannungsversorgung Slave 18

P PCI 7 PCI-Steckplatzzuordnung 13 PCP 7 PCP-Funktionalität 10 PCP-Funktionalität des Slaves 44 PDU 7 Polymerfaserkabel 7 Produktbeschreibung 9

F Fehlermeldungen 51 Fernbus 6 FSMA 6 FW 6 H HCS-Faser 6 Hinweise 5 HW 6 I IBS 6 IBS PCI SC/RI-LK 15 IBS SC/RI/I-T 18 IBSPCI.XML konfigurieren 24 Inbetriebnahme 15 Installation 13 Interbus 6 INTERBUS deinstallieren (KSS) 14 INTERBUS installieren (VSS) 14 INTERBUS installieren oder updaten (KSS) 13 INTERBUS Master konfigurieren 29 INTERBUS Master und Slave konfigurieren 32 INTERBUS Slave konfigurieren 31 Interbustreiber aktivieren/deaktivieren 36 IOCTL-Kommandos 42 ISA 6

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O Offset, einstellen 34

S Schulungen 5 Segmente ab-/ankoppeln über HMI 35 Segmente ab-/ankoppeln über KRL 35 Service, KUKA Roboter 59 Sicherheit 11 Sicherheitshinweise 5 SPS 7 Status Information des Treibers 38 Support-Anfrage 59 SW 7 Systemvoraussetzungen 13 T Telnet 7 Ü Übersicht 9 V v ab-/ankoppeln 35 W Warenzeichen 6 Wiederinbetriebnahme 15

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Z Zielgruppe 5

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Interbus 1.0

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