Kp Arif Rendy Update.docx

HALAMAN JUDUL LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

LAPORAN PRAKTEK KERJA UNIT UREA 1A PT PUPUK KUJANG PERIODE 1 JULI – 31 JULI 2018

Disusun Oleh :

Arif Maldini

21030115130121

Rendy Renaldy Firdaus

210301151340161

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2018

i

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO Nama Pabrik Unit Kerja

: Arif Maldini (21030115130121) Rendy Renaldy F (21030115140) : PT Pupuk Kujang (Persero) : Urea 1A

Semarang, Desember 2018 Menyetujui Dosen Pembimbing

Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS NIP.195512311983031014

ii

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

KATA PENGANTAR

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek di PT. Pupuk Kujang Cikampek Jawa Barat dengan baik. Penyusunan Laporan Kerja praktek ini ditujukan untuk memenuhi salah satu persyaratan menyelesaikan program sarjana (S-1) di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini, penulis banyak dibantu oleh berbagai pihak, karena itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kasih kepada : 1. Bapak Dr. Siswo Sumardiono, ST, MT. selaku ketua departemen Teknik Kimia Universitas Diponegoro. 2. Bapak Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS selaku dosen pembimbing Praktek Kerja. 3. Bapak Indra M. Reda Galih Pangestu, S.T selaku pembimbing lapangan di Unit Urea 1A PT. Pupuk Kujang Cikampek Jawa Barat. 4. Semua pihak yang telah memberikan dukungan baik secara langsung maupun tidak langsung. Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis berharap adanya kritik serta saran yang bersifat membangun untuk menyempurnakan laporan Kerja Praktek ini. Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.

Semarang,

Desember 2018

Penyusun iii

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

DAFTAR ISI

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL .................................................................................................................................... i HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................................................... ii KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ iii DAFTAR ISI............................................................................................................................................... iv DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. vii INTISARI ................................................................................................................................................. viii BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................ 1 1.1

Sejarah Berdirinya Pabrik ............................................................................................................. 1

1.2

Lokasi Pabrik ................................................................................................................................ 2

1.3

Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ..................................................................................... 4

1.4

Organisasi Perusahaan ................................................................................................................ 11

1.5

Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................................................................. 16

1.6

Unit-Unit yang Ada Dalam Pabrik.............................................................................................. 18

BAB II DISKRIPSI PROSES .................................................................................................................. 21 2.1

Spesifikasi Produk dan Bahan Baku ........................................................................................... 21

2.2

Konsep Proses ............................................................................................................................. 22

2.3

Langkah Proses ........................................................................................................................... 23

2.4

Diagram Alir Proses .................................................................................................................... 33

3.1

Spesifikasi Alat Utama................................................................................................................ 34

BAB III SPESIFIKASI ALAT ................................................................................................................. 34 3.2

Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................................................................ 39

BAB IV UTILITAS ................................................................................................................................... 52 4.1

Unit Penyediaan Air (Water Intake) ........................................................................................... 52

4.2

Unit Pengolahan Air (Water Treatment) ..................................................................................... 53

4.3

Unit Pembangkit Uap Air ( Steam ) ............................................................................................ 57

4.4

Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik ...................................................................................... 58

4.5

Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen ............................................................................ 58

4.6

Unit Pengolahan Limbah ............................................................................................................ 58

BAB V LABORATORIUM ..................................................................................................................... 60 5.1

Program Kerja Laboratorium ...................................................................................................... 60 iv

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

5.2

Laboratorium Unit Ammonia...................................................................................................... 60

5.3

Laboratorium Unit Urea .............................................................................................................. 61

BAB VI PENUTUP ................................................................................................................................... 64 6.1

Kesimpulan ................................................................................................................................. 64

6.2

Saran ........................................................................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................ 65

v

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

DAFTAR TABEL

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam Untuk Bahan Baku ...................................................................... 5 Tabel 1.2 Komposisi Udara ............................................................................................................ 6 Tabel 1.3 Komposisi Ammonia ...................................................................................................... 6 Tabel 1.4 Komposisi Karbon Dioksida ........................................................................................... 7 Table 1.5 Jenis Absorbent Yang Digunakan................................................................................... 8 Tabel 1.6 Jenis Katalis yang Digunakan ......................................................................................... 8 Tabel 1.7 Warna Pemipaan Pabrik.................................................................................................. 9 Tabel 1.8 Spesifikasi Produk Urea................................................................................................ 10 Tabel 1.9 Spesifikasi Produk Ammonia ....................................................................................... 11 Tabel 1.0.10 Jumlah Karyawan Berdasarkan Status dan Lokasi Kantor ...................................... 13 Tabel 1.11 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabat ......................................................................... 13 Tabel 1.12 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin ........................................................... 14 Tabel 1.13 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan Terakhir ................................... 14 Tabel 4.1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel ............................................... 54

vi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

DAFTAR GAMBAR

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Plant Layout PT. Pupuk Kujang................................................................................................ 4 Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang .................................................................................... 13 Gambar 1.3 Diagram Jabatan Fungsional ................................................................................................... 16 Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Unit Urea PT Pupuk Kujang Cikampek ................................................ 33

vii

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

INTISARI

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

INTISARI Pabrik urea PT. Pupuk Kujang berada di desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Pabrik ini mulai beroperasi pada bulan November 1978 dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan gas karbondioksida yang diperoleh dari pabrik Ammonia yang terdapat di PT. Pupuk Kujang Cikampek. Proses yang digunakan untuk memproduksi urea adalah proses Mitsui Toatsu recycle Total C-Improved, yang terdiri dari Seksi Sintesa, Seksi Purifikasi, Seksi Recovery, Seksi Kristalisasi dan Seksi Prilling. Unit Sintesa merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara ammonia cair dengan gas karbondioksida, yang relatif beroperasi pada suhu 190-205oC dan tekanan 185-200 kg/cm2. Reaksi yang terjadi terdiri dari dua tahap, yaitu tahap pembentukan karbamat dan tahap dehidrasi karbamat menjadi urea. Unit Purifikasi bertujuan untuk memisahkan urea dari ammonia sisa, ammonium karbamat, dan air. Ammonium karbamat terdekomposisi menjadi karbondioksida dan ammonia dengan cara penurunan tekanan secara bertahap. Unit Recovery untuk mengembalikan ammonia dan karbondioksida yang tidak bereaksi ke Urea Synthesis Reactor. Unit Kristalisasi dan Prilling bertujuan untukmemekatkan larutan urea dan membentuk butiran urea dari lelehan urea. Hasil produksi urea dari PT. Pupuk Kujang Cikampek, dipasarkan didalam negeri dan untuk ekspor pemasarannya ditangani oleh PT. PUSRI. Untuk pengendalian mutu hasil produksi, dilakukan uji yang meliputi kadar biuret, kadar air dan ukuran butiran yang dilakukan dalam laboratorium pengendalian mutu. Untuk menunjang kelancaran proses produksi, maka disediakan unit utilitas yang meliputi unit penyediaan air, unit pembangkit steam, unit pembangkit tenaga listrik dan unit penyediaan udara tekan.

viii

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Sejarah Berdirinya Pabrik 1.1.1 Pabrik Pupuk Kujang 1A Sekitar tahun 1960-an, Pemerintah Indonesia mencanangkan pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian di dalam usaha swasembada pangan. Demi suksesnya program pemerintah ini maka kebutuhan akan pupuk mutlak harus dipenuhi, sedangkan produksi PUSRI I waktu itu tidak mencukupi. Dengan ditemukannya beberapa sumber gas alam di bagian utara Jawa Barat, munculah gagasan untuk membangun pabrik urea di Jawa Barat dan lokasi proyek pupuk ditetapkan di Cikampek, Kabupaten Karawang. Untuk melaksanakan proyek pendirian pabrik pupuk di Jawa Barat tersebut, pada tahun 1973 Pemerintah menunjuk Departemen Pertambangan dan Energi sebagai pelaksananya. Oleh Departemen Pertambangan, wewenang pelaksanaan proyek dilimpahkan kepada Pertamina dengan BEICIP, sebuah perusahaan Perancis sebagai konsultan untuk meneliti kemungkinan pembangunan sebuah pabrik di Jawa Barat. Tim teknis dibentuk dan langkah – langkah teknis diambil oleh Pertamina dengan menentukan Jatibarang-Balongan sebagai lokasi proyek. Pada tahun 1975 keluar Surat Keputusan Presiden No. 16/1975 tertanggal 17 April 1975 yang memutuskan untuk mengalihkan tugas pelaksanaan Proyek Pupuk Jawa Barat dari Departemen Pertambangan kepada Departemen Perindustrian. Kemudian pada bulan April 1975 Menteri Perindustrian mengeluarkan SK No. 25/M/SK/IV/1975 untuk membentuk tim penyelesaian proyek dengan ketua tim Dirjen Industri Kimia, yaitu Ir. A. Salmon Mustafa dan Ir. Didi Suwardi sebagai pimpinan lapangan. Guna mengelola pabrik pupuk urea yang akan lahir tersebut, dibentuklah sebuah badan hukum (Persero) dengan Peraturan Pemerintah No. 19/1975 tertanggal 9 Juni 1975. Pemberian nama badan hokum tersebut dilakukan oleh Bapak Aang Kunaefi selaku Gubernur Jawa Barat, dan dipilihlah nama Pupuk Kujang. Tanggal 9 Juni 1975, PT. Pupuk Kujang lahir dengan Akta Notaris Sulaeman Ardjasasmita, SH No. 19. Pada bulan Juli 1976, pembangunan pabrik mulai dilakukan dengan kontraktor utama Kellog Overseas Corporation (USA) yang menangani tugastugas teknik (engineering), desain (design), pengaturan tata letak (procurement), uji coba produksi awal (start up) dari pabrik ammonia dan utilitas, konstruksi dan koordinasi dari pabrik urea. Sedangkan sebagai kontraktor untuk menangani tugas-tugas teknik

1

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

(engineering), pengaturan tata letak (procurement), dan pengawasan konstruksi dan koordinasi dari pabrik urea adalah Toyo Engineering Corporation (Japan). Bulan Oktober flushing dan start up sudah bisa dilakukan dari beberapa unit pabrik sehingga pada tanggal 7 November 1978, pabrik ammonia sudah menghasilkan produksi yang pertama. Pada tanggal 12 Desember 1978 PT. Pupuk Kujang diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto dan pada 1 April 1979 PT. Pupuk Kujang mulai dengan operasi komersial. Kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang : 1. 1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik ammonia 2. 1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea 3. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping ammonia (karbon monoksida) 1.1.2 Pabrik Pupuk Kujang 1B Pabrik Pupuk Kujang IB didirikan pada tahun pertengahan 2003 seluas 3,5 ha. Pabrik Pupuk Kujang IB dibangun oleh kontraktor Toyo Engineering Corporation. Pembangunan proyek ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dan PT. Inti Karya Persada Teknik terdiri atas pabrik urea dan pabrik amoniak dengan kapasitas yang sama dengan pabrik pupuk Kujang IA. Tujuan pembangunan pabrik ini adalah : 1. Meningkatkan kemampuan PT. pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat. 2. Meningkatkan skala ekonomis usaha perusahaan. 3. Melipat gandakan efek ekonomi pada daerah di sekitar perusahaan. Pabrik Pupuk Kujang IB dirancang berdasarkan proses Aces 21 dari Toyo Engineering Corporation (Jepang). Pabrik Pupuk kujang 1B dilengkapi dengan Sistem Kontrol Electronik (DCS) dan Counter Current System pada unit Demineralisasi. Pabrik ini juga dirancang berdasarkan teknologi hemat energi diantaranya Low Energy Process KBR, Sistem pemanasan udara bakar, dan Unitized Chiller. Kapasitas pabrik Pupuk Kujang IB sama dengan pabrik Pupuk Kujang IA. Dimana kapasias untuk pabrik ammonia sebnayak 330.000 ton/tahun dan untuk pabrik urea sebanyak 570.000 ton/tahun. 1.2

Lokasi Pabrik Lokasi pabrik ditentukan dari beberapa faktor, seperti letak sumber bahan baku, distribusi dan daerah pemsaran produk. Terdapat 2 hal pokok dalam penentuan lokasi pabrik menurut Weber, yaitu : 1. Weight Gain Lokasi pabrik yang didirikan di dekat lokasi pemasaran. Hal itu dikarenakan hasil dari proses produksi memiliki berat yang lebih besar dibandingkan dengan berat

2

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

bahan baku. Maka, dengan mendekatkan pabrik pada lokasi pemsaran biaya transportasi akan lebih effisien. 2. Weight Loss Lokasi pabrik yang didirikan di dekat sumber bahan baku. Hal ini dikarenakan hasil dari proses produksi memiliki berat yaang lebih kecil dibandingkan dengan bahan baku. Maka, jika pabrik didirikan di dekat lokasi pemasaran maka transportasi tidak akan berjalan efisien. Karena nantinya akan ada sebagian berat dari bahan baku yang terbuang selama proses produksi Lokasi pabrik PT. Pupuk Kujang terletak di desa Dawuan, kecamatan Cikampek, kabupaten Karawang, Jawa Barat. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi tersebut adalah : a. Dekat dengan daerah pemasaran pupuk b. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya c. Dekat dengan sumber pembangkit listrik Jatiluhur d. Dekat dengan sumber air tawar e. Tersedianya fasilitas transportasi yang memadai. Tata letak pabrik disusun untuk memudahkan jalannya proses produksi, keluar masuk kendaraan dan memudahkan jika sewaktu-waktu terjadi keadaan darurat. Di pabrik ini juga dibuat daerah pengaman dengan jarak 100 meter untuk menjaga lingkungan sekitar terhadap adanya kemungkinan polusi baik polusi gas maupun kebisingan. Demikian pula untuk pengolahan air buangan, diatur sedemikian rupa sehingga air yang keluar dari lingkungan pabrik sudah tidak membahayakan. Untuk memenuhi fasilitas perusahaan, PT. Pupuk Kujang bekerja sama dengan PT. KIKC menyediakan jalan utama selebar 10 meter, jalan madya selebar 7 meter, jaringan kabel listrik dari PT. PLN, jaringan kabel telepon dari PT. Telkom, jaringan pipa air bersih, sistem drainase yang memadai, kolam penampung limbah cair terpadu, dan jalur pipa gas dari PT. PGN. Selain itu disediakan pula kantor pos pembantu, bank, poliklinik, unit pemadam kebakaran, bengkel peralatan pabrik, jasa pemeliharaan dan rancang bangun, fasilitas training, dan sarana olah raga (lapangan golf, lapangan tenis, kolam renang, lapangan bulu tangkis, sarana bridge, billyard, dll). Bagi karyawan disediakan juga komplek perumahan, sarana pendidikan dan sarana peribadatan. Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) letaknya berdekatan dengan pabrik Pupuk Kujang karena pabrik-pabrik yang berada di kawasan tersebut memanfaatkan bahan baku dan utilitas dari pabrik Pupuk Kujang sehingga mempermudah pengiriman. Kawasan perumahan dan perkantoran memiliki letak yang cukup jauh dari lokasi pabrik. Hal tersebut dimaksudkan untuk menghindari polusi. Tujuan tata letak pabrik dirancang dengan tujuan : 1. Pengolahan produk lebih efisien

3

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti kebakaran, peledakan, kebocoran gas dan lain-lain. 3. Mencegah polusi gas maupun suara 4. Memudahkan jalan keluar dan masuknya kendaraan di area pabrik Tata letak PT. Pupuk Kujang tertera pada Gambar 1.1 : Ke Jakarta Pengamanan

Garasi Bis Karyawan

Lab

Parkir

Diklat

Unit Utilitas

Unit Utilitas

Unit Ammonia

Unit Urea

KPK

Pabrik-pabrik

Unit Urea

Anak Perusahaan

Unit Ammonia

Pengantongan

Kolam Penampungan Air

Unit Utilitas

Balai Kesehatan

Bengkel

K3

Kantor perusahaan

Kantor

Gambar 01.1 Plant Layout PT. Pupuk Kujang 1.3

Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan PT. Pupuk Kujang dalam proses produksi urea menggunakan bahan baku gas alam, udara, dan air yang diolah terlebih dahulu di unit ammonia untuk menghasilkan NH3 dan CO2 sebagai bahan dasar pembuatan urea. Selanjutnya NH3 dan gas CO2 direaksikan dalam Unit Urea membentuk urea CO(NH2)2. 4

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

1.3.1 Bahan Baku Unit Amonia a. Gas alam Gas alam diperoleh dari Pertamina Hulu Energi, yang digunakan sebagai sumber CH4 yang akan diubah terlebih dahulu menjadi CO dan H2 dalam proses reforming. Penyediaan gas alam ini diambil dari tiga buah sumber, yaitu: Offshore Arco, L. Parigi di lepas pantai Cilamaya, dan sumber gas alam di Mundu, Kabupaten Indramayu. Untuk transportasi gas alam dari sumber ke lokasi pabrik telah dipasang pipa bawah tanah sepanjang 114 km dengan diameter 24 inch. Jumlah bahan baku gas alam yang diperlukan rata-rata 30.080 m3/jam untuk memproduksi 1.180 ton/hari amonia. Komposisi gas alam yang digunakan sebagai bahan baku dapat dilihat pada Tabel 1.1 : Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam Untuk Bahan Baku % mol (Parigi) Komponen % mol (Arco) % mol (Mundu) N2

1,00

1,50

1,00

CO2

3,00

5,00

1,00

CH4

88,36

90,00

70,00

C2H6

5,00

2,00

12,00

C3H8

2,00

0,75

10,50

i-C4H10

0,24

0,10

2,50

n-C4H10

0,23

0,10

2,00

i-C5H12

0,04

0,01

0,30

n-C5H12

0,03

0,01

0,30

C6H14

0,03

0,01

0,03

C7H16

0,06

0,01

0,10

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018) b. Udara bebas Udara merupakan sumber N2 untuk proses pembuatan amonia. Jumlah udara bebas yang dibutuhkan oleh PT. Pupuk Kujang untuk menunjang proses produksinya adalah 40.365 m3/jam, dan untuk memenuhi kebutuhan ini telah

5

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

dipasang kompresor yang dilengkapi filter untuk menyaring debu dan partikel padat. Kandungan dari udara bebas ditunjukan pada Tabel 1.2 : Tabel 1.2 Komposisi Udara % mol Komponen N2

78,04

O2

20,99

Ar

0,94

CO2

0,03

Totoal

100,00 (Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

c. Steam Steam yang digunakan di unit Amonia dihasilkan oleh Waste Heat Boiler (WHB) dan Package Boiler di unit Utilitas dengan kapasitas 88.706 kg/jam. Steam yang dihasilkan berupa uap dengan tekanan tinggi (105 kg/cm2), uap bertekanan menengah (45 kg/cm2) dan uap bertekanan rendah (3,5 kg/cm2). Uap bertekanan tinggi (High Pressure Steam) diproduksi di pabrik amonia dengan memanfaatkan panas dari Secondary Reformer (103-D) yang suhunya sekitar 1000 oC. Kapasitas produksi uap sekitar 300 ton/jam, dengan tekanan 105 kg/cm2.. Suhu yang keluar dari Secondary Reformer (103-D) masih tinggi yaitu antara 950-1000 oC, sehingga panas ini dimanfaatkan untuk memproduksi steam bertekanan tinggi di Waste Heat Boiler (101-CA/CB). 1.3.2 Bahan Baku Unit Urea a. Ammonia Ammonia cair sebagai bahan dasar pembuatan urea diambil dari unit Ammonia yang diperoleh dengan mereaksikan antara gas hidrogen dengan gas nitrogen. Spesifikasi ammonia cair yang diperbolehkan tercantum pada Tabel 1.3 : Tabel 01.3 Komposisi Ammonia Spesifikasi Parameter Kadar Ammonia

99,5% berat minimum

Kadar Air

0,5% berat minimum 6

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Minyak

5 ppm (b/b) maksimum

Tekanan

18 kg/cm2

Temperatur

25-30oC

Jumlah Normal

40.983 kg/jam

Jumlah Rancang

49.180 kg/jam

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018) b. Gas Karbon Dioksida Karbondioksida juga diambil dari unit Ammonia karena karbondioksida merupakan hasil samping dari pembuatan ammonia. Spesifikasi dari gas karbon dioksida yang diijinkan dapat dilihat pada Tabel 1.4 : Tabel 01.4 Komposisi Karbon Dioksida Spesifikasi Parameter Kadar CO2 (kadar kering)

98,5% berat minimum

Kadar air

Jenuh

Kadar sulfur

1 ppm (b/b) maksimum

Tekanan

0,6 kg/cm2

Temperatur

38oC

Kadar penyerap

0,01%

Jumlah normal

27.450 kg/jam

Rancang normal

32.940 kg/jam (Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

1.3.3 Bahan Penunjang a. Adsorbent Adsorbent adalah bahan yang digunakan untuk menjerap bahan lainnya sehingga dapat memisahkan antara bahan yang satu dengan bahan lainnya. Adsorbent biasanya digunakan dalam unit separasi dengan berbagai tujuan. Berikut adalah berbagai jenis absorbent yang digunakan pada PT. Pupuk Kujang dan tujuannya yang bisa dilihat pada tabel dibawah ini.

7

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Table 1.5 Jenis Absorbent Yang Digunakan Tujuan Absorbent

Unit Ammonia

Karbon Aktif

Untuk menghilangkan mercury yang terkadang di dalam gas alam sebagai bahan baku unit ammonia

Larutan Benfield

Untuk menyerap gas CO2 pada CO2 removal untuk diperoleh gas CO2 murni sebagai bahan baku unit urea

Silica Gel

Urea

CO2

Untuk mengurangi kandungan air dan CO2 pada umpan ammonia converter karena dapat merusak katalis Untuk menyerap ammonia excess pada stripper dan dikembalikan sebagai umpan di reaktor urea

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018) b. Katalis Terdapat berbagai katalis yang digunakan oleh PT. Pupuk Kujang yang tujuannya untuk mempercepat reaksi yang terjadi. Berikut adalah jenis katalis yang digunakan pada PT. Pupuk Kujang dan tujuannya yang dapat dilihat pada tabel 1.6 : Tabel 1.6 Jenis Katalis yang Digunakan Katalis Unit Pemroses Primary Reformer

Nikel (Ni)

Secondary Reformer

Nikel (Ni)

Shift Converter (High Temperatur)

Fe-Cr

Shift Converter (Low Temperatur)

Cu-ZnO

Methanator

Nikel (Ni)

Ammonia Converter

Fe

Persiapan Bahan Baku

ZnO (PT. Pupuk Kujang, 2018)

8

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Selain bahan penunjang yang telah disebutkan diatas, terdapat pula beberapa bahan penunjang yang lainnya, seperti : 1. Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak dan korosi pada pipa heat exchanger 2. Gas klorin, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya lumut pada menara pendingin 3. Asam sulfat dan soda kaustik, untuk mengatur pH air pendingin 4. Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan kotorankotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadinya fouling pada pipa heat exchanger Bahan-bahan penunjang yang berupa katalis sebagian besar sudah dapat diproduksi sendiri oleh anak perusahaan, PT. Kujang United Catalysts. Katalis tersebut adalah katalis ZnO dan karbon aktif untuk Guard Chamber, katalis nikel untuk Reformer, katalis Fe-Cr untuk HTS, dan katalis Cu-ZnO-alumina untuk LTS. Sedangkan bahan-bahan pembantu lainnya masih harus didatangkan dari luar negeri, yaitu dari Jerman dan Jepang. c. Pemipaan Pabrik Aliran bahan menjadi produk melalui beberapa proses yang berlangsung di berbagai alat. Perpindahan bahan dari suatu alat ke alat lain menggunakan pipa sebagai alat penghubung. Dengan berbagai macam zat kimia yang berada dalam pabrik agar mudah diketahui zat yang mengalir dan mempermudah penanganan jika terjadi kebocoran atau kerusakan alat, maka pipa dibuat berbagai warna. Tabel 1.7 menunjukan warna pipa yang terdapat pada PT Pupuk Kujang Cikampek : Tabel 1.7 Warna Pemipaan Pabrik Standar Warna Pipa Jenis Isi Pipa Natural gas

Ungu

Ammonia

Orange

Syntesis gas

Kuning

Larutan karbamat

Alumunium/Perak

Larutan urea

Alumunium/Perak

Air Umpan boiler,

Alumunium/Perak

Air domestic

Hijau

9

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Air Jaket, proses kondensat Carbon dioksida

Putih Biru

Oil

Hitam

Udara plant

Abu-abu

Udara instrument

Coklat

Steam (High pressure, Low pressure, Medium pressure, Condensate, Biler blow down

Alumunium/Perak (Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

1.3.4 Produk a. Produk Utama Produk utama dari PT. Pupuk Kujang yaitu urea prill dengan kapasitas terpasang yaitu 1.725 ton/hari. Dengan spesifikasi produk seperti pada tabel 1.8 : Tabel 1.8 Spesifikasi Produk Urea Urea Kandungan Nitrogen

46% (minimum)

Air

0,35% (maksimum)

Biuret

0,57% (maksimum)

Fe

0,66 ppm (b/b) (maksimum)

Ammonia bebas

150 ppm (b/b) (maksimum)

Abu

15 ppm (b/b) (maksimum)

Ukuran 6 US mesh

0,2% berat

Ukuran 18 US mesh

99,3% berat

Ukuran 25 US mesh

2,0% berat (Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

b. Produk Samping Produk samping dari PT. Pupuk Kujang yang dihasilkan dari Unit Ammonia berupa ammonia cair dan gas karbondioksida. Unit Ammonia juga menghasilkan

10

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

panas yang tinggi dari hasil reaksi. Panas ini dimanfaatkan oleh Waste Heat Boiler (WHB) untuk membuat steam bertekanan tinggi (105 kg/cm2) dan Boiler Feed Water (BFW) yang mengalir dari Steam Drum. Gas hidrogen dihasilkan oleh unit Hydrogen Purge Gas Recovery sedangkan gas CO dihasilkan oleh unit Cosorb (CO-absorbsi). Ammonia cair yang diproduksi ada dua macam yaitu ammonia panas dan ammonia dingin. Ammonia panas langsung digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea, sedangkan ammonia dingin dialirkan ke penyimpanan untuk disalurkan ke konsumen. Spesifikasi produk ammonia dapat dilihat pada Tabel 1.9 : Tabel 1.9 Spesifikasi Produk Ammonia Nilai Parameter Berat molekul

17,03

Titik beku (oC)

-77,07

Titik didih (oC)

-33,35

Densitas (g/ml)

0,817 (80oC)

Viskositas (cp)

0,255 (-30oC)

Panas pembekuan (kJ/mol)

46,2 (18oC)

Panas penguapan (kJ/mol)

23,3 (-33,3oC)

Panas spesifik (J/goC)

2,225 (Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

1.4

Organisasi Perusahaan Organisasi di PT. Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka pendek dan jangka panjang yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan jangka pendek yaitu menyelesaikan dan menyempurnakan pengembangan pabrik urea, sedangkan tujuan jangka panjang, yaitu : 1. Mengolah bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan urea dan bahan kimia lainnya. 2. Penyediaan jasa dalam proyek industri pupuk, kimia, penelitian, pemeliharaan serta fabrikasi alat-alat produksi. 3. Menyediakan jasa angkutan dan pergudangan untuk melengkapi pelaksanaan usahausaha diatas.

11

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

4.

Menyalurkan dan menyediakan jasa pergudangan ekspor maupun impor untuk hasil produksi. 1.4.1 Struktur Organisasi Kelancaran dan kontinuitas suatu perusahaan merupakan hal penting dan menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Hal ini ditunjang dengan adanya struktur organisasi yang handal. Struktur organisasi memberikan wewenang kepada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya, juga mengatur sistem dan hubungan struktural antar fungsi atau orang-orang dalam hubungan satu dengan lainnya pada pelaksanaan fungsi mereka. PT Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara di bawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan dan dibawah naungan Direktorat Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya milik pemerintah. Perusahaan ini mempunyai struktur organisasi yang berbentuk lini dan staf. Tugas kelompok lini adalah melaksanakan tugas pokok, sedangkan kelompok staf melaksanakan tugas penunjang. Sejak pertama kali berdiri sampai sekarang, PT. Pupuk Kujang (Persero) telah mengalami beberapa kali reorganisasi. Stuktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No. 017/SK/DU/VIII/2007 tanggal 16 Agustus 2007. Berdasarkan Surat Keputusan tersebut, PT. Pupuk Kujang dipimpin oleh Dewan Direksi yang terdiri dari : a. Direktur Utama. b. Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan. c. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. d. Direktur Komersil Direktur-direktur tersebut mempunyai tugas-tugas sebagai berikut : a. Direktur Utama Direktur utama membawahi ketiga direktur yang lain, juga membawahi langsung Sekretariat Perusahaan, Satuan Pengawasan Intern dan Staf. b. Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan membawahi langsung Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan, dan Kompartemen Teknik & Pengembangan serta staf. c. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi langsung Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kompartemen Logistik dan Umum beserta Staf. d. Direktur Komersil Direktur Komersil membawahi langsung Kompartemen Administrasi Keuangan, Kompartemen Pemasaran, dan staf. 12

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Dari data diatas dapat digambarkan dengan struktur organisasi PT Pupuk Kujang seperti sebagai berikut :

Gambar 0.2 Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang 1.4.2 Komposisi dan Jumlah Karyawan Berdasarkan data rekapitulasi kekuatan karyawan yang diperoleh dari Biro Sumber Daya Manusia PT. Pupuk Kujang per bulan Juni 2018 jumlah karyawan adalah 1200 orang. Jumlah ini tidak termasuk tenaga harian lepas (karyawan honorer dan ikatan kerja), dengan pembagian sebagai berikut : Tabel 1.10 Jumlah Karyawan Berdasarkan Status dan Lokasi Kantor Lokasi Kantor Tetap Training Honorer Jumlah Pupuk Kujang Cikampek 1127 9 0 1136 Karyawan Alih Tugas 19 0 0 19 Pupuk Kujang Jakarta 9 0 0 9 1111 86 3 1200 Jumlah (Sumber: Departemen PPSDM PT. Pupuk Kujang, 2018) Tabel 1.10 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabat Jabatan Tetap Training Honorer Direksi 0 0 0 Staf Ahli 0 0 0 General Manager 9 0 0 Staf setingkat 7 0 0 Manager 34 0 0 Staf setingkat 21 0 0 Superintendent 100 0 0 Ass Superintendent 10 0 0 Staf setingkat 41 0 0 Supervisor 231 0 0 Staf setingkat 71 0 0 Sekr Direksi/GM 3 0 Staf Pratama III 14 8 (**) 0

Jumlah 0 0 9 7 34 21 100 10 41 231 71 3 22

13

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

I. Jumlah Pejabat Struktural 384 0 0 384 II. Jumlah Pejabat Fungsional 157 8 0 157 Jumlah Pejabat (I+II) 541 8 0 549 Pelaksana Utama / Senior 220 0 0 220 Pelaksana Madya 211 0 0 211 Pelaksana Muda 111 0 0 111 Pelaksana Pratama 72 1 0 73 Sub Jumlah (i s/d n) 614 1 0 615 Jumlah (a s/d n) 1155 9 0 1164 (Sumber: Departemen PPSDM PT. Pupuk Kujang, 2018) Tabel 1.11 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin Jenis Kelamin Jumlah Laki-laki 1065 Perempuan 99 Jumlah 1164 (Sumber: Departemen PPSDM PT. Pupuk Kujang, 2018) Tabel 1.12 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan Terakhir Pendidikan Jumlah Pasca Sarjana 25 Sarjana 286 Sarjana Muda 130 S.L.T.A. (DI dan DII) 720 S.L.T.P. 2 S.D. 1 Jumlah 1164 (Sumber: Departemen PPSDM PT. Pupuk Kujang, 2018) 1.4.3 Sistem Kerja Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan reguler dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift bertujuan untuk menjamin lancarnya pabrik agar bisa beroperasi secara 24 jam penuh. a. Jam karyawan reguler Karyawan yang termasuk karyawan reguler adalah mereka yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamanan pabrik, yaitu karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu. Jam kerja untuk karyawan reguler adalah sebagai berikut : 1. Senin-Kamis : 07.00 - 16.00 14

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

2. 3. 4. 5.

Istirahat : 11.30 - 12.30 Jumat : 07.00 - 16.30 Istirahat : 11.30 - 13.00 Sabtu dan minggu libur Yang termasuk karyawan reguler ini biasanya adalah pada bagian administrasi dan supervisor ke atas. b. Jam kerja Shift Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi, pengamanan dan kesehatan. Jam kerja karyawan shift diatur sebagai berikut: 1. Shift pagi : 07.00 - 15.00 WIB 2. Shift sore : 15.00 - 23.00 WIB 3. Shift malam : 23.00 - 07.00 WIB Di PT Pupuk Kujang terdapat 3 kelompok shift, masing-masing kelompok bekerja selama tujuh hari dan libur dua hari. 1.4.4 Jenjang Karir Sarjana Teknik Secara garis besar, tenaga kerja sarjana dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu sarjana teknik sebanyak 144 orang dan sarjana non teknik sebanyak 142 orang. Dari 144 orang sarjana teknik tersebut, sebanyak 42 orang merupakan sarjana teknik kimia. Ini menunjukan bahwa seorang sarjana teknik kimia sangat dibutuhkan keberadaannya dan vital peranannya sebagai perangkat kerja perusahaan. Seorang sarjana teknik atau pasca sarjana yang bekerja di PT Pupuk Kujang akan langsung ditempatkan di Divisi atau Biro dan akan menduduki jabatan sebagai staff di unit kerja terkait yang berkoordinasi langsung ke kepala divisi/biro atau diperbantukan di dinas. Setelah beberapa tahun dengan prestasi kerja yang memuaskan maka sarjana atau pasca sarjana dapat menduduki jabatan Asisten Superintendent, kemudian Kepala Dinas (Superintendent), Staff Divisi, Kepala Divisi atau Biro, Kepala Kompartemen (General Manager) dan Dewan Direksi. Jalur ini hanya dapat ditempuh untuk pekerja berpendidikan sarjana ke atas sedangkan bagi lulusan diploma ke bawah biasanya hanya dapat mencapai jajaran staf. Seorang sarjana atau pasca sarjana dapat langsung ditempatkan sebagai kepala staf ataupun jabatan-jabatan tersebut di atas atau dapat juga ditempatkan sebagai staf yang dapat mengalami kenaikan jabatan sewaktu-waktu sesuai dengan kriteria yang telah ditentukan perusahaan, yaitu kehadiran, disiplin kerja, kejujuran, tanggung jawab, ketabahan, kerjasama, keahlian, inisiatif dan kreatifitas,kemampuan berpendapat, kemampuan perencanaan, kemampuan pengawasan, kemampuan memutuskan, kemampuan meyakinkan orang, dan potensi kerja.

15

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Masa training di tiap biro atau divisi kurang lebih 3 bulan, setelah itu karyawan menjalani masa kerja sekitar 5 bulan biasanya disebut juga masa OJT (On The Job Training). Masa OJT ini merupakan masa penilaian kepada pekerja yang bersangkutan mengenai tanggung jawabnya di lapangan, disiplinnya, kemampuan bekerjasama dan sebagainya. Penilaian tersebut dilakukan oleh kepala biro atau divisi pada unit yang bersangkutan. Karyawan yang berprestasi baik akan ditempatkan di jabatan yang lebih tinggi lagi dengan prosedur kepala biro atau divisi akan mengajukan kelayakan karyawan kepada bagian sumber daya manusia. Penilaian-penilaian yang dilakukan oleh kepala biro atau divisi akan dipertimbangkan sebagai bahan masukan kenaikan jabatan. Selain jabatan struktural di atas, PT Pupuk Kujang juga memberlakukan jabatan fungsional berdasarkan prestasi masing-masing karyawan. Diagram jabatan fungsional diperlihatkan pada Gambar 1.3 : Staf Utama 1 Staf Utama 2 Staf Utama 3

Setingkat Direksi Setingkat General Manager/ Ka. Kompartemen

Staf Madya 1

Peningkatan level berdasarkan prestasi kerja

Setingkat Manager/ Ka. Divisi Staf Madya 2 Staf Madya 3 Staf Muda 1

Setingkat Superintenden/ Ka. Bagian

Staf Muda 2

Setingkat Staf Muda 3

Supervisor/

Ka.

Bidang

Gambar 1.3 Diagram Jabatan Fungsional 1.5

Keselamatan dan Kesehatan Kerja Undang-undang No.1 tahun 1970 menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan demi keselamatan hidup dan meningkatkan produksi serta produktifitas nasional. Juga berdasarkan surat Keputusan Direksi PT. Pupuk Kujang (Persero) No.067/DIR/X/1978 tentang pemberian wewenang kepada bagian keselamatan dan pemadam kebakaran maka perusahaan mengambil langkahlangkah yang pada

16

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

prinsipnya adalah melakukan pencegahan dan penanggulangan terhadap kemungkinan terjadinya bahaya. Jenis bahaya di tempat kerja bermacam-macam, antara lain seperti: a. Bahaya zat kimia baik berupa gas maupun cairan yang beracun atau mudah terbakar. b. Debu - debu di sekitar tempat kerja yang dapat mengganggu pernafasan. c. Aliran listrik tegangan tinggi. d. Kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran. e. Mesin - mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga menimbulkan bahaya mekanis. f. Peralatan yang bekerja pada tekanan dan suhu yang tinggi sehingga dapat menimbulkan peledakan dan kebakaran. g. Penerangan / lampu yang kurang memadai. h. Housekeeping yang tidak baik mengakibatkan tempat kerja kotor serta alat-alat yang tidak teratur sehingga menyulitkan dalam penanggulangan kebakaran dan kecelakaan. i. Jam kerja yang berlebihan dan kerja rutin sehingga dapat menyebabkan kelelahan dan kejenuhan. Untuk mengatasi akibat yang ditimbulkan oleh jenis-jenis bahaya tersebut, diperlukan kesatuan kelompok kerja dalam sistem terpadu. Sistem keselamatan kerja di lingkungan PT. Pupuk Kujang melibatkan enam kelompok kerja yaitu : a. Bagian keselamatan dan pemadam kebakaran (fire and safety). b. Bagian keamanan. c. Bagian pemeliharaan dan lapangan. d. Bagian kesehatan. e. Bagian ekologi. f. Bagian perbendaharaan dan asuransi. Selain kelompok kerja di atas, sangat penting juga adanya kesadaran dari seluruh karyawan untuk mencegah serta menghindari adanya bahaya yang dapat merugikan diri sendiri, orang lain maupun perusahaan. Untuk mengingatkan para karyawan, maka setiap pagi dan sore selalu dibacakan pesan-pesan keselamatan kerja oleh bagian keselamatan dan pemadam kebakaran. 1.5.1 Bagian Keselamatan dan Pemadam Kebakaran Bagian ini berkedudukan di bawah divisi inspeksi dan keselamatan dengan jumlah anggota 33 orang yang dibagi menjadi dua seksi yaitu seksi pencegahan dan seksi penanggulangan kecelakaaan atau kebakaran.Bagian ini dilengkapi sarana penunjang seperti : a. Mobil ambulans b. Kendaraan pemadam kebakaran, fire truck multi purpose dan fire jeep precure. c. Jaringan air hidran dari kawasan pabrik sampai perumahan. 17

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

1.5.2

1.5.3

1.5.4

1.5.5

1.5.6

1.6

d. Masker gas dan debu, safety goggle dan ear plug. e. Racun api, pendeteksi api dan peralatannya. Bagian Keamanan Bagian keamanan terdiri dari dua pasukan yaitu pasukan penjagaan, pasukan penyelidikan dan pasukan penanggulangan. Tugas utama dari bagian ini adalah menjaga keamanan lingkungan. Bagian Pemeliharaan dan Lapangan Bagian ini menyediakan sarana bagi karyawan berupa perlengkapan kerja, misalnya pakaian kerja dan peralatan lainnya. Bagian ini juga menyediakan konsultasi bagi karyawan yang ditangani oleh seorang psikolog. Bagian Kesehatan Bagian ini dilengkapi dengan dokter umum, perawat dan dokter gigi, bertugas untuk memberikan pelayanan kesehatan kepada seluruh karyawan dan keluarga. Bagian Ekologi Bagian ini bertugas untuk menjaga kelestarian lingkungan dan mencegah terjadinya pencemaran lingkungan baik pencemaran udara maupun suara. Bagian Perbendaharaan dan Asuransi Bertugas mengurusi masalah asuransi tenaga kerja dan pemberian santunan kepada karyawan yang mendapatkan musibah kecelakaan. Dengan adanya asuransi ini diharapkan akan memberikan rasa aman kepada karyawan dalam menjalankan tugasnya.

Unit-Unit yang Ada Dalam Pabrik Secara garis besar proses produksi di PT. Pupuk Kujang dibagi menjadi empat unit yang saling berkaitan satu sama lainnya, yaitu Unit Utilitas, Unit Ammonia, Unit Urea dan Unit Pengantongan. 1.6.1 Unit Utilitas Unit ini merupakan unit penunjang bagi unit– unit lainnya yang bertugas menyediakan sarana prasarana untuk kebutuhan proses produksi. Sesuai dengan pengoperasiannya, unit ini meliputi: a. Unit Penyediaan Air. Untuk penyediaan air bahan baku, pabrik telah membangun stasiun pompa air, yaitu di daerah Parangkadali dan Cikao bagian hilir bendungan Jatiluhur yang berjarak kurang lebih 10 km dan 8 kolam cadangan yang terletak di sekitar kawasan pabrik. Kebutuhan air untuk Kujang IA adalah sebesar 900 m3/jam sedangkan untuk Kujang IB sebesar 850 m3/jam. b. Unit Pengolahan Air. Pada unit ini mengolah air baku menjadi air bersih yang siap digunakan untuk proses selanjutnya, kebutuhan air minum dan sebagai hydrant. 18

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

c. Unit Pembangkit Listrik Berupa satu unit Gas Turbine Generator kapasitas 15 MW, tiga unit Diesel Standby Generator kapasitas 750 KW/unit dan satu unit Diesel Emergency Generator kapasitas 375 KW. d. Unit Pembangkit Uap. Terdiri dari 3 boiler, yaitu package boiler 2007 U dan 2007 UA yang menghasilkan uap 90 ton/jam, serta waste heat boiler (WHB) 2003 U dengan kapasitas produksi 90,7 ton/jam. e. Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik Unit ini bertugas menghasilkan udara tekan kering untuk keperluan proses pabrik (plant air) dan udara instrument (instrument air) yang digunakan untuk pembersihan peralatan, mixer di water treatment dan sebagainya. f. Unit Pengolahan Limbah Untuk menghindari masalah pencemaran lingkungan terutama yang disebabkan oleh air buangan pabrik. 1.6.2 Unit Ammonia Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan ammonia adalah gas alam, udara dan air. Unit ammonia menghasilkan ammonia dengan kapasitas terpasang 1000 ton/hari. Disamping itu juga dihasilkan Karbon Dioksida (CO2) dan Hidrogen (H2). Unit Ammonia dibagi menjadi lima sub unit, yaitu: 1. Sub Unit Pemurnian Gas Alam Unit ini bertujuan untuk memisahkan zat-zat pengotor yang dapat mengganggu proses sintesis ammonia. Pengotor yang dimaksudkan adalah debu, fraksi berat, merkuri dan senyawa belerang. 2. Sub Unit Pembuatan Gas Sintesis Unit ini memproses gas alam, steam dan udara menjadi gas H2, N2, CO dan CO2. 3. Sub Unit Pemurnian Gas Sintesis. Unit ini merupakan tempat pemisahan gas sintesis dengan gas-gas CO2 dan CO karena gas-gas CO2 dan CO merupakan racun bagi katalis pada sintesis ammonia. 4. Sub Unit Sintesis Ammonia Unit ini mereaksikan H2 dan N2 dalam Ammonia Converter untuk menghasilkan ammonia (NH3) 5. Sub Unit Pemisahan dan. Pemurnian. Pemisahan dan pemurnian ammonia dilakukan dengan sistem pendinginan yang bertujuan mendinginkan gas keluaran Ammonia Converter agar ammonianya dapat terpisah dan melepaskan gas-gas inert yang terabsorbsi oleh ammonia.

19

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

1.6.3 Unit Urea Unit urea bertugas memproses ammonia cair dengan gas karbondioksida yang dihasilkan oleh unit ammonia menjadi butiran urea dengan kapasitas terpasang sebesar 1.725 ton / hari. Unit Urea terbagi menjadi empat seksi yaitu: 1. Seksi Sintesis Urea Seksi ini memproduksi urea melalui reaksi eksotermis antara ammonia cair dan gas karbondioksida untuk membentuk ammonium karbamat, yang diikuti dehidrasi endotermis ammonium karbamat membentuk urea. Proses ini terjadi pada Urea Syntesis Reactor (DC – 101), dengan kondisi operasi di reaktor pada suhu 195oC dan tekanan 200 kg/cm2. 2. Seksi Purifikasi Seksi ini bertugas memisahkan produk urea dari ammonium karbamat dan excess ammonia. Larutan ammonium karbamat didekomposisi menjadi gas–gas CO2 dan NH3 dengan cara menaikkan suhu dan menurunkan tekanan. 3. Seksi Recovery Seksi ini berfungsi untuk mengabsorpsi campuran gas yang keluar dari Seksi Purifikasi yang didekomposisikan sebagai larutan recycle dan dikembalikan ke Urea Syntesis Reactor (DC – 101). 4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran Seksi ini bertugas untuk membentuk urea prill dari larutan urea yang keluar dari Seksi Purifikasi. 1.6.4 Unit Pengantongan Unit ini bertugas memasukkan urea prill ke dalam kemasan jumbo (0,9 ton) dan kemasan reguler (5kg, 25kg dan 50 kg). Kemasan terdiri dari dua karung plastik yaitu karung bagian dalam dari bahan baku polietilen dan karung luar dari polipropilen yang berasal dari Pabrik Kantong Plastik. Unit ini juga menangani penyimpanan pupuk urea sebelum dipasarkan.

20

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

BAB II DISKRIPSI PROSES PT. Pupuk Kujang menggunakan sistem Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved dari Toyo Engineering Corporation dalam proses pembuatan urea. Secara desain PT. Pupuk Kujang 1A menghasilkan urea sebanyak 1.725 ton/hari urea prill. Unit proses pembuatan urea terdiri dari unit sintesa, unit purifikasi, unit recovery, unit kritalisasi, dan unit pembutiran (prilling). 2.1

Spesifikasi Produk dan Bahan Baku Unit urea merupakan unit yang memproduksi urea dari bahan baku utama berupa ammonia (NH3) dan karbondioksida (CO2), serta bahan baku penunjang lain yang didapat dari unit ammonia dan utilitas. Dengan syarat bahan baku : a. Ammonia cair Ammonia cair beasal dari unit produksi ammonia dengan spesifikasi :  Kadar ammonia : 99,5% berat minimum  Kadar air : 0,5% berat minimum  Kadar minyak : 5 ppm (b/b) maksimum  Tekanan : 18 kg/cm2  Temperatur : 25-30 oC  Jumlah normal : 40.983 kg/jam  Jumlah rancang : 49.180 kg/jam b. Karbondioksida Karbondioksida juga didapat dari unit produksi ammonia yang didapat dari proses absobsi menggunakan benfil. Karbondioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea mempunyai spesifikasi :  Kadar CO2 : 98,5% basis kering  Kadar air : jenuh  Kadar sulfur : 1 ppm (b/b) maksimum  Tekanan : 0,6 kg/cm2  Temperatur : 38 oC  Jumlah normal : 27.450 kg/jam  Jumlah rancang : 32.940 kg/jam c. Bahan penunjang Bahan penunjang yang dibutuhkan unit urea antara lain adalah medium steam dan low steam, cooling water, udara bertekanan, serta listik yang digunakan dalam penggunaan alat-alat proses.

21

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

2.2

Konsep Proses Reaksi pembentukan urea terdiri dari 2 tingkat reaksi, yaitu pembentukan ammonium karbamat dari reaksi antara karbondioksida (CO2) dan ammonia (NH3) pada tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 195oC dengan persamaan reaksi sebagai berikut: 2 NH3 (g) + CO2 (g) ↔ NH2COONH4 (l) ∆H = -38 kkal/mol ......(2.1) Reaksi ini berjalan sangat cepat dan sangat eksotermis. Reaksi tersebut diikuti dengan dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea dan uap air dengan kondisi operasi yang sama. NH2COONH4 (l) ↔ NH2CONH2 (l) + H2O (g) ∆H = +7,7 kkal/mol ........(2.2) Reaksi (2.2) berlangsung cepat dalam mencapai kesetimbangan dan bersifat endotermis. Panas yang dibutuhkan untuk dehidrasi ammonium karbamat secara normal mengambil sebagian panas yang terjadi pada reaksi pembentukan karbamat. Besarnya konversi amonium karbamat menjadi urea dipengaruhi oleh : 2.2.1 Faktor Temperatur Menurut hukum Van’t Hoff dan Le Chatelier, kenaikan temperatur akan menggeser reaksi endotermis (reaksi 2.2) ke arah kanan, sedangkan hukum yang sama reaksi (2.1) akan menggeser ke kiri. 2.2.2 Faktor Rasio NH3/CO2 Konsentrasi amonium yang tinggi akan menggeser kesetimbangan ke arah pembentukan urea. Hal ini dapat dilihat dari persamaan (2.1). 2.2.3 Faktor Rasio H2O/Urea Berdasarkan persamaan reaksi (2.2), konsentrasi air yang tinggi akan menggeser kesetimbangan sehingga NH3 dan CO2 yang terbentuk lebih besar. Untuk mengurangi efek ini sedapat mungkin konsentrasi air dalam reaktor harus diminimalkan, maka NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi masuk unit recovery untuk meminimalkan jumlah air sebelum direcycle ke reaktor. Reaksi pembentukan urea berlangsung pada suhu 195oC dan tekanan 200 kg/cm2. Selama pembentukan urea, biuret akan terbentuk sebagai hasil samping yang tidak diinginkan berdasarkan reaksi sebagai berikut: NH2CONH2 (l) ↔ NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g) ...........(2.3) Reaksi (2.1) berjalan cepat dan bersifat eksotermis. Biuret selalu terbentuk di dalam pembentukan urea sehingga tidak bisa dihindari. Biuret merupakan racun bagi tanaman, maka kandungan biuret dalam urea untuk keperluan pertanian dijaga serendah mungkin (batasan maksimum 1%). Biuret mudah terbentuk dalam kondisi konsentrasi urea tinggi, konsentrasi ammonia rendah dan temperatur operasi tinggi. Reaksi secara keseluruhan dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, dan waktu reaksi.

22

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

2.3

Langkah Proses Pabrik urea di PT. Pupuk Kujang dirancang untuk memproduksi 1725 ton/hari urea dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved. Pabrik ini dapat dibagi menjadi empat unit/seksi, yaitu : 1. Seksi Sintesa 2. Seksi Pemurnian (purifikasi) 3. Seksi Recovery 4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran 2.3.1 Unit Sintesa Unit ini berfungsi mensintesa urea dengan mereaksikan ammonia cair dan gas CO2 menjadi ammonium karbamat yang kemudian dilanjutkan dengan proses dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea. Bahan baku gas CO2 dari pabrik ammonia memiliki temperatur 30oC dimasukkan ke dalam Suction Separator (UFA- 161,UFA162,UFA-163) yang bekerja secara seri untuk memisahkan air yang terkandung di dalam gas CO2. kemudian gas CO2 bersamaan dengan udara (2500 ppm sebagai O2) yang diinjeksikan ke dalam aliran gas CO2 dikompresi menggunakan CO2 Booster Compressor (UGB-102) dari tekanan 0,6 kg/cm2 menjadi 26 kg/cm2. kompresor ini berupa kompresor sentrifugal 3 tahap. Antar tahap dilakukan pendingin (intercooler) untuk menjaga temperatur sekitar 30oC. Injeksi udara ke dalam aliran dimaksudkan untuk mempasivasi korosi yang terjadi di dinding reaktor bagian dalam. Aliran gas CO2 ini kemudian dibagi menjadi dua, sebagian digunakan untuk stripping agent dan mencegah terjadinya proses hidrolisa urea di Low Pressure Decomposer (UDA202) dan sebagian lagi dikompresi lebih lanjut menggunakan CO2 Compressor (UGB-101 A/B) tipe reciprocating yang bekerja secara paralel. Outlet Gas CO2 bertekanan 200 kg/cm2 dengan suhu sekitar 120oC. Gas ini kemudian masuk ke reaktor (UDC-101) melalui bagian bawah. Umpan ammonia cair diperoleh dari unit ammonia yang ditampung dalam Ammonia Reservoir (UFA-401). Ammonia cair ini bercampur dengan ammonia yang berasal dari Ammonia Condenser (UEA-404 A-D) pada unit recovery. Reservoir dipompa menggunakan Ammonia Boost Up Pump (UGA404 A/B) dari tekanan 14 kg/cm2 menjadi 21 kg/cm2. Aliran ammonia ini kemudian dibagi menjadi dua, sebagian digunakan sebagai penyerap pada High Pressure Absorber (UDA- 401), sebagian lagi dilewatkan pada Liquid Ammonia Feed Pump (UGA-101 A-D) untuk menaikkan tekanannya menjadi 250 kg/cm2. Kemudian dipanaskan dalam No.1 Ammonia Preheater (UEA-101) menggunakan Hot Water dari penampung (UFA-703) yang telah melewati High Pressure Absorber Cooler (UEA401) dan No.2 Ammonia Preheater (UEA-102) menggunakan steam condensate dari 23

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

penampung flash drum (UFA-701). Selanjutnya ammonia dimasukkan melalui bagian bawah reaktor urea. Pemanasan ammonia ditujukan untuk menjaga temperatur puncak reaktor berkisar antara 190-205oC. Temperatur ammonia cair yang masuk reaktor urea sekitar 81,4oC. Perbandingan mol ammonia dan gas CO2 yang masuk ke dalam reaktor yaitu 4:1, hal ini bertujuan untuk mencegah terbentuknya senyawa biuret dari hasil peruraian urea. Aliran ammonia dikontrol dengan FRC-102 untuk menjaga perbandingan molar antara ammonia dengan CO2. Larutan ammonium karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler (UEA-401) dimasukkan pula ke dalam reaktor dengan menggunakan Recycle Solution Feed Pump (UGA-102 A/B). Larutan ammonium karbamat ini dimasukkan ke reaktor bagian bawah. Larutan recycle karbamat diatur oleh LRCA-401 untuk menjaga level pada HPAC (UEA-401). Sirkulasi tertutup (kickback) ditujukan untuk mencegah terjadinya pembekuan larutan karbamat pada perpipaan dan menjaga aliran minimum karbamat pada saat menjalankan atau menghentikan pompa UGA102. Tekanan di dalam reaktor dijaga pada 185-200 kg/cm2 dengan kontrol PRCA. Temperatur reaktor tidak boleh melebihi 200oC karena dapat mempercepat terjadinya korosi pada lining, dan juga tidak boleh kurang dari 200oC dikarenakan konversi ammonium karbamat menjadi urea akan berkurang dan menambah beban untuk proses selanjutnya pada unit recovery dan unit purifikasi. Kondisi operasi dengan tekanan tinggi diperlukan untuk meningkatkan konversi dari ammonium carbamatemenjadi urea yang hanya terjadi pada fasa cair. Konversi akan berkurang dengan adanya air dan meningkat dengan adanya excess ammonia pada umpan. Waktu tinggal ideal di dalam reaktor sekitar 25 menit yang dapat menghasilkan urea dengan konsentrasi 30%. Hasil keluaran reaktor berfasa cair pada kondisi normal meliputi urea, ammonium karbamat, air, excess ammonia dan biuret. Panas sensibel dari cairan tersebut digunakan untuk menguapkan sebagian besar excess ammonia menjadi gas dan menguraikan ammonium karbamat menjadi ammonia dan gas CO2. Pada temperatur di atas titik lebur urea yaitu 132,7oC akan dihasilkan produk samping berupa biuret. Pemakaian pupuk urea dengan kadar biuret tinggi akan menyebabkan kerusakan pada tanaman. Untuk mengurangi laju pembentukan biuret maka dilakukan kontrol terhadap rasio umpan, waktu tinggal, temperatur, dan tekanan. Reaktor urea berupa bejana tegak yang dilengkapi dengan 11 sieve tray (desain awal menggunakan 12 sieve tray dan bucket). Dikarenakan tekanan operasi reaktor cukup besar yaitu 200 kg/cm2, sieve tray no.1 dan bucket dilepas. Sedangkan untuk dinding reaktor bagian dalam terbuat dari stainless steel.

24

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

2.3.2 Unit Pemurnian (Purifikasi) Bertujuan untuk memisahkan urea dari ammonia berlebih dan ammonium karbamat yang terkandung di dalamnya. Produk dari reaktor sintesa urea (UDC-101) yang terdiri dari urea, amonium karbamat, ammonia berlebih, air, dan biuret kemudian dialirkan ke seksi pemurnian (purifikasi). Pada seksi ini bertugas untuk memisahkan hasil urea dari larutan ammonium karbamat, sisa ammonia dan sedikit uap air yang akan dipisahkan dengan cara thermaldecomposition dalam High Pressure Decomposer (UDA-201), Low Pressure Decomposer (UDA-202), dan Gas Separator (UDA-203). Tekanan operasi ketiga tahap dekomposisi tersebut berturut-turut adalah: 17 kg/cm2, 2,5 kg/cm2 dan tekanan sedikit diatas atmosfir. 2.3.2.1 High Pressure Decomposer/HPD (UDA-201) High Pressure Decomposer/HPD (UDA-201) terdiri dari tiga bagian: a. Bagian atas disebut Flashing Sectionb. b. Bagian tengah disebut Stripping Section c. Bagian bawah disebut Falling Film Heater Alat ini berguna untuk memisahkan kelebihan ammonia dari hasil reaksi dan menguraikan larutan ammonium karbamat menjadi gas CO2 dan gas NH3 dengan cara menurunkan tekanan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: NH2COONH4 (l) ↔ 2 NH3 (g) + CO2 (g) ..........(2.4) Reaksi diatas merupakan reaksi endotermis. Jika ditinjau dari segi termodinamika, ketika tekanan diturunkan, keseimbangan akan bergeser ke kanan, akan tetapi jika suhu terlalu tinggi dan tekanan terlalu rendah, akan terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki yaitu hidrolisis urea dan pembentukan biuret. Reaksi yang terjadi sebagai berikut: Hidrolisa urea, NH2CONH2 (l) + H2O(g) ↔ 2 NH3 (g) + CO2 (g) ….(2.5) Pembentukan biuret, NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g) .....( 2.3) Faktor yang mempengaruhi terbentuknya biuret antara lain larutan urea pekat, konsentrasi ammonia rendah, waktu tinggal lama, dan temperatur tinggi. Sedangkan untuk hidrolisa urea dipengaruhi oleh temperatur tinggi, tekanan operasi rendah, dan waktu tinggal lama. Produk reaktor sintesa (UDC-101) pada temperatur sekitar 195oC dan tekanan 200 kg/cm2 masuk dari bagian atas High Pressure Decomposer (UDA-201) dengan tekanan di High Pressure Decomposer sekitar 17 kg/cm2 sehingga terjadi flashing dan gas CO2 beserta NH3 akan terpisah dari cairan. 25

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Gas tersebut mengalir ke bagian atas HPD, sedangkan cairannya akan turun melalui empat buah sievetray. Pada sieve tray, cairan ini di-stripping untuk melepaskan gas-gas yang larut dalam cairan. Cairan mengalir ke Reboiler for High Pressure Decomposer (UEA-201) dan dipanaskan dengan steam 12 kg/cm2 sehingga hampir semua kelebihan ammonia dan ammonium karbamat dilepaskan sebagai gas. Panas sensibel gas dari reboiler (UEA-201) dan panas kondensasi uap air cukup untuk menguapkan ammonia dan menguraikan ammonium karbamat. Proses ini mengakibatkan penguapan air menjadi minimum sehingga konsumsi steam menjadi rendah dan dapat menjaga kandungan air yang rendah pada aliran ammonium karbamat recycle. Cairan dari sieve tray kemudian turun ke Falling Film Heater. Bagian ini dirancang supaya waktu tinggal cairan singkat sehingga akan mengurangi kemungkinan terjadinya reaksi pembentukan biuret dan hidrolisis urea. Gasgas dari bagian atas HPD (UDA-201) dialirkan ke High Pressure Absorber Cooler (EA-401), sedangkan cairannya dimasukkan ke bagian atas dari Low Pressure Decomposer (UDA202). Dalam HPD (UDA-201) juga diinjeksikan udara anti korosi menggunakan air compressor (UGB-201) sebanyak 275 Nm3/jam. 2.3.2.2 Low Pressure Decomposer/LPD (UDA-202) Alat ini berfungsi untuk menyempurnakan proses dekomposisi di HPD (DA-201). Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat buah sieve tray pada bagian atas dan packed bed di bagian bawah yang berisi raschingring. Cairan dari High Pressure Decomposer (DA-201) masuk ke Low Pressure Decomposer (DA-202) dengan cara di-flashing dari tekanan 17 kg/cm2 menjadi 2,5 kg/cm2. Larutan dari HPD dan Off Gas Absorber (DA402) masuk ke bagian atas LPD. Proses yang terjadi pada sievetray sama dengan yang terjadi di High Pressure Decomposer. Larutan LPD dipanaskan oleh larutan dari HPD di Heat Exchanger for Low Pressure Decomposer (EA-203) dan steam 7 kg/cm2 di Reboiler for Low Pressure Decomposer (EA- 202). Panas sensibel larutan LPD cukup untuk menguapkan gas-gas terlarut yaitu CO2 dan NH3. Melalui valve yang diatur oleh FIC, aliran gas CO2 diinjeksikan dari bagian bawah packedbed oleh CO2 Booster Compressor (GB-102) guna menstripping sisa ammonia yang masih terkandung di dalam larutan.

26

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Gas yang keluar dari bagian atas Low Pressure Decomposer dimasukkan ke Low Pressure Absorber (EA- 402), sedangkan cairan dialirkan ke Gas Separator (DA- 203). 2.3.2.3 Gas Sparator (UDA-203) Gas Separator (UDA-203) bertugas memisahkan larutan urea dengan sisa gas NH3 dan CO2 yang masih terlarut. Gas separator terdiri dari dua bagian yaitu bagian atas yang mempunyai suhu 106oC dan tekanan 0,3 kg/cm2 dan bagian bawah yang berupa packedbed dengan suhu 92oC dan tekanan atmosfir. Untuk menghilangkan sisa gas NH3 dan CO2 dalam larutan, dihembuskan udara yang mengandung sedikit NH3 dan air melalui distributor di bawah packedbed oleh Off Gas Circulation Blower (UGB-401). Hasil yang berupa larutan urea dengan konsentrasi 70-75% berat dikirim ke Seksi Kristalisasi dan Pembutiran menggunakan Urea Solution Pump (UGA-205), sedangkan gas dari bagian atas dan bawah Gas Separator dimasukkan ke Off Gas Condenser (UEA-406) untuk direcovery. Bagian dasar Gas Separator dijaga temperaturnya sekitar 92oC menggunakan steam 4 kg/cm2. 2.3.3 Unit Recovery Unit recovery berfungsi untuk mengabsorbsi output gas dari seksi pemurnian. Pada seksi ini, dilakukan penyerapan gas yang belum bereaksi dan terdekomposisi untuk dikembalikan ke reaktor urea. Penyerap yang dipakai adalah larutan urea (motherliquor) dan air pada absorber yang sesuai. Tidak praktis jika melakukan penekanan pada campuran gas NH3-CO2-air dari decomposer dan dikembalikan langsung ke dalam reaktor dalam fasa gas. Penekanan ini dapat menyebabkan terjadinya reaksi dari campuran menjadi karbamat padat yang menimbulkan tersumbatnya kompresor. Gas yang keluar dari gasseparator diserap di Off Gas Absorber (UDA-402), sedangkan gas yang keluar dari LPD diserap di Low Pressure Absorber (UEA-402), dan gas yang keluar dari HPD diserap di High Pressure Absorber Cooler (UEA-401) dan High Pressure Absorber (UDA-401). 2.3.3.1 Recovery Gas dari High Pressure Decomposer Gas keluaran dari HPD (UDA-201), diserap di High Pressure Absorber Cooler (UEA-401) dan High Pressure Absorber (UDA-401). Larutan penyerap yang digunakan di HPAC (UEA-401) adalah larutan hasil absorbsi di HPA (UDA-401) dan larutan karbamat dari Kick Back Recycle Solution Feed Pump (UGA-102 A/B). Sekitar 65% dari gas CO2 yang keluar dari HPD dapat diserap di HPAC. Konstruksi HPAC dibuat seperti shell and tube 27

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

heat exchanger dengan maksud untuk memanfaatkan panas gas keluaran HPD. Penyerapan gas CO2 terjadi di shell sedangkan media pendingin mengalir di dalam tube. Gas yang berasal dari HPD digelembungkan dengan pipa sparger di HPAC. Media pendingin yang dipakai terdiri dari tiga macam, yaitu: a. Larutan sirkulasi urea dari Crystallizer (UFA-201) yang mengambil panas sekitar 65%. b. HotWater yang berasal dari pemanasan ammonia cair pada No.1 Ammonia Preheater dapat mengambil panas sekitar 28%. c. CoolingWater yang berasal dari sirkulasi Cooling Tower dapat mengambil panas sekitar 7%. Kondisi di HPAC ini dijaga pada temperatur 85oC dan tekanan 16,5 kg/cm2. Hasil absorbsi berupa larutan amonium karbamat yang kemudian dipompa melalui Recycle Solution Boost Up Pump (UGA401 A/B) dan Recycle Solution Feed Pump (UGA-102 A/B) masuk ke Reaktor Urea (UDC-101), sedangkan gas yang belum terserap dimasukkan ke High Pressure Absorber (UDA-401). HPA terdiri dari dua bagian utama yaitu bagian atas berupa bubblecaptray sebanyak empat buah dan bagian bawah berupa packedbed berisi rasching ring. Gas yang tidak terserap di HPAC masuk dari samping bawah HPA melalui pendingin (intercooler) HPA dan mengalir ke atas melalui packedbed. Disini gas CO2 dapat terserap sekitar 35%. Larutan penyerap yang digunakan terbagi menjadi dua aliran : a. Aliran pertama berupa larutan hasil absorbsi di LPA yang dicampurkan dengan ammonia cair yang berasal dari ammoniareservoir (UFA-401). Larutan ini dipompa ke bagian atas packedbed. b. Aliran kedua berupa larutan hasil absorbsi Amonia Recovery Absorber (UEA-405) yang dicampurkan dengan ammonia cair dari Ammonia Reservoir (UFA- 401). Larutan ini masuk dari bagian atas tray. Kondisi operasi dijaga pada suhu 47oC (puncak HPA dijaga tidak bloeh melebihi 50oC) dan tekanan 16 kg/cm2. Larutan hasil absorbsi digunakan sebagai penyerap di HPAC. Gas yang lolos dari penyerapan di HPA berupa gas ammonia murni yang kemudian dikondensasikan di Ammonia Condenser (UEA-404 A-D) untuk disimpan di Ammonia Reservoir (UFA-401).

28

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

2.3.3.2 Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer Low Pressure Absorber (UEA-402) bertugas menyerap gas yang keluar dari LPD (UDA-202). Gas yang keluar dari Low Pressure Decomposer dikondensasikan dan diserap dengan sempurna di dalam Low Pressure Absorber (UEA-402) dengan cara penggelembungan melalui spargerpipe di bagian bawah absorber. Larutan penyerap yang digunakan ada dua macam yaitu: a. Larutan induk yang direcycle dari Mother Liquor Tank (UFA203) untuk mencegah terjadinya akumulasi biuret di area kristalisasi. b. Larutan karbamat dari offgasrecoverysystem (UDA- 402) yang diencerkan dengan steamcondensate. Kondisi operasi tekanan di LPA dijaga 2,2 kg/cm2 yang dilengkapi dengan PICA-402 untuk membuang gas inert yang akumulasi. Jika tekanan lebih tinggi dari 2,2 kg/cm2, proses dekomposisi tidak berjalan dengan baik di LPD (UDA-202) sehingga memberi beban dekomposisi di Gas Separator (UDA-203) lebih banyak. Dan jika tekanan lebih rendah dari 2,2 kg/cm2 akan terjadi masalah pada aliran dari LPD (UDA-202) ke Gas Separator (UDA203). Suhu LPA dijaga 35-45oC dengan cara mengatur laju coolingwater. Larutan hasil absorbs keluar dari dasar LPA dan dipompa melalui High Pressure Absorbent Pump (UGA-402 A/B) menuju High Pressure Absorber (UDA-401) sebagai penyerap. Gas-gas yang belum terabsorbsi digabungkan dengan gas yang keluar dari Off Gas Condenser (UEA-406) dan selanjutnya diserap lagi di Off Gas Absorber (UDA-402). 2.3.3.3 Recovery Gas dari Sparator Off gas absorber (UDA-402) merupakan kolom dengan bahan isian yang terdiri dari dua buah packedbed. Kondisi operasi OGA dengan temperatur 45oC dan tekanan sedikit diatas atmosfer. Mulamula gas yang keluar dari GasSeparator (UDA-203) dikondensasikan dalam Off Gas Condenser (UEA-406) dengan temperatur outlet sekitar 61oC. Kondensat yang terbentuk ditampung dalam Off Gas Absorber Tank (UFA-403), dipompa oleh Off Gas Absorbent Pump (UGA-408 A/B) menuju ke Off Gas Absorber Final Cooler (UEA-408) dengan temperatur outlet sekitar 45oC. Setelah dingin, larutan ini dimasukkan ke puncak Off Gas Absorber sebagai penyerap. NH3 dan CO2 diserap dan dikondensasikan pada packedbed bagian bawah oleh larutan recycle yang telah didinginkan di OGAC (UEA-407). Gas yang tidak terkondensasi dalam Off Gas Condenser ditambah dengan gas yang keluar dari LPA dimasukkan ke Off Gas Absorber melalui sparger di bawah packedbed pertama. Gas akan mengalami kontak dengan larutan 29

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

penyerap dalam packedbed, kemudian gas yang tidak terserap akan keluar melalui bagian atas kolom, sedangkan larutan yang telah menyerap gas, keluar melalui dasar kolom, kemudian dipompa oleh Off Gas Absorber Recycle Pump (UGA-407 A/B) menuju Off Gas Absorber Cooler (UEA407) untuk didinginkan. Larutan ini dimasukkan kembali ke dalam kolom di atas bed pertama sebagai penyerap. Gas yang keluar dari atas kolom ditambah dengan udara proses (processair) dialirkan ke gasseparator sebagai stripper gas CO2 dan NH3. Sebagian dari larutan yang telah menyerap gas dipompa melalui Low Pressure Absorber Pump (UEA-403 A/B) menuju ke LPD sebagai penyerap. Level pada OGA diatur oleh LICA-401 dengan menyalurkan sebagian larutan ke LPD (UDA-402). 2.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran Unit ini bertugas untuk membentuk urea prill dari larutan urea yang berasal dari Gas Separator. Proses-proses yang berlangsung pada unit ini dapat dikelompokkan menjadi empat yaitu : a. Proses kristalisasi b. Proses pemisahan c. Proses pengeringan d. Proses pembutiran 2.3.4.1 Proses Kristalisasi Proses ini dilakukan di dalam Crystallizer (UFA-201) yang terdiri dari dua bagian yaitu : a. Bagian atas, berupa Vacuum Concentrator dengan Vacuum Generator yang terdiri dari Steam Ejector tingkat I dan II dan Barometric Condenser tingkat I dan II. b. Bagian bawah yang berupa crystallizer berpengaduk. Vacuum Concentrator beroperasi pada suhu 60-85oC dan tekanan 60-130 mmHg abs., sedangkan bagian bawah Crystallizer beroperasi pada suhu 6085oC dan tekanan atmosfir. Larutan urea dari Gas Separator dipompa melalui Urea Solution Pump (UGA-205 A/B) untuk dimasukkan ke bagian bawah Crystallizer. Sebagian larutan urea dari Crystallizer ini dipompa oleh Circulation Pump for Crystallizer (UGA-201A/B) ke tabung-tabung HPAC (UEA-401) untuk menyerap panas. Panas ini digunakan untuk menguapkan air di Crystallizer, sebagian lagi langsung disirkulasikan ke Vacuum Concentrator. Sebelum masuk ke Vacuum Concentrator, larutan urea yang tidak dilewatkan pada tabung-tabung HPAC digabung dengan larutan urea yang keluar dari HPAC. 30

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Larutan urea pekat yang keluar dari Vacuum Concentrator dikirim kembali ke Crystallizer dan kemudian dipompa ke Centrifuge (UGF-201 A/E) oleh Slurry Feed Pump (UGA-202 A/B) yang diatur oleh control valve (HC201). Slurry ini mengandung urea dengan kadar 30-35% berat kristal urea. Crystallizer dilengkapi juga dengan hotwaterjacket untuk mencegah terbentuknya endapan urea pada dinding dan perpipaan yang dapat menyebabkan pipa menjadi buntu. Hotwater disirkulasi oleh pompa UGA703 dari hot water tank melalui HPAC, No.1 Ammonia Preheater, dan seksi kristalisasi. 2.3.4.2 Proses Pemisahan Pemisahan kristal urea dengan larutan induknya dilakukan oleh lima buah Centrifuge (UGF-201) yang bekerja secara paralel. Kristal urea dan larutan induknya akan terpisah karena adanya gaya sentrifugal. Beban pada centrifuge ditunjukkan oleh indikator Ammeter (UEI-203). Larutan induk akan mengalir ke bawah dan ditampung dalam mother liquor tank (UFA203) yang dilengkapi dengan Steam Heating Tube untuk mencegah terjadinya pengkristalan. Untuk mencegah adanya akumulasi biuret, sebagian larutan induk disirkulasikan ke LPA untuk kemudian digunakan sebagai penyerap yang diatur oleh FIC-204. Level di mother liquor tank (UFA-203) diatur oleh LICA-207. Sebagian larutan induk ini dikirim kembali ke Vacuum Concentrator untuk dipekatkan. Diantara crystallizer dan centrifuge terdapat prethickener yang berfungsi sebagai pemisahan kristal urea dengan larutan induk sebelum slurry masuk ke centrifuge. Kristal hasil pemisahan di centrifuge ini mengandung uap air dengan kadar 2,4% berat. Kristal ini selanjutnya dikirim ke Fluidizing Dryer (UFF-301). 2.3.4.3 Proses Pengeringan Kristal urea yang masuk ke Fluidizing Dryer akan mengalami pengeringan karena adanya hembusan udara panas dari bawah dryer. Kadar uap air dalam kristal yang keluar dari dryer sekitar 0,1-0,3% berat. Udara panas didapatkan dari hembusan Forced Fan For Dryer (UGB-301) yang telah melewati Air Heater for Dryer (UEC-301) dengan menggunakan steam kondensat dan steam tekanan rendah 4 kg/cm2, sehingga udara yang keluar mempunyai temperatur 120oC. Suhu ini harus dijaga agar tidak melebihi 120oC karena dapat menyebabkan pelelehan urea di Fluidizing Dryer. Temperatur udara pengering diatur oleh TICA-301. Kristal urea yang telah kering dihisap oleh Induced Fan For Dryer (UGB-302) dan masuk ke dalam 31

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Cyclone (UFC-301). Bila ukuran kristal terlalu besar maka akan terbawa oleh sudu-sudu pengaduk untuk selanjutnya dilarutkan dalam Dissolving Tank I (UFA-302) kemudian dipompa oleh GA-303 ke Mother Liquor Tank (UFA203) atau ke Carbamate Tank (UFA-402). 2.3.4.4 Proses Pembutiran Kristal urea yang masuk Cyclone (UFC-301) akan dipisahkan dari debu-debu urea halus yang melekat. Cyclone yang beroperasi ada empat buah dan bekerja secara Paralel. Debu yang telah dipisahkan akan dihisap oleh Induced Fan For Dryer (UGB-302) dan masuk ke Dust Separator (UFD304), kemudian discrubber oleh air. Selanjutnya udara dan air dimasukkan ke dalam Dust Camber (UPF-302). Air yang keluar dari Dust Chamber ini dipompa kembali ke Dust Separator melalui Circulating Pump for Prilling Tower (UGA-302 A/B) untuk digunakan sebagai scrubber. Sirkulasi ini juga untuk menjaga konsentrasi urea dalam air sekitar 20% berat dengan mengatur make up air yang berasal dari WGA-602 dan WGA-301. Level larutan urea dijaga tetap dengan sarana pipa overflow yang mengalirkan larutan ke Dissolving Tank No.2 (UFA-303). Di bagian Dust Chamber dilengkapi dengan Spray Nozzle dan Filter. Kristal urea dari Cyclone dikirim ke Melter (UEA- 301) dengan menggunakan Screw Conveyor to Melter (UJD-301 A/B). Melter beroperasi pada suhu 135oC, yaitu sedikit di atas titik leleh urea (132,7oC) dengan menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan rendah 7 kg/cm2 yang mengalir melalui tube. Pada temperatur yang lebih tinggi, urea akan terdekomposisi menjadi biuret. Temperatur ini dikontrol dengan mengatur laju alir steam pemanas di Melter dengan PIC-301. Lelehan urea dari melter akan mengalir ke Strainer for Distributor (UFD-301), kemudian masuk ke Head Tank for Distributor yang selanjutnya masuk ke Distributor (UPF-301 A-L) yang berjumlah 12 buah. Tetesan akan jatuh di sepanjang Prilling Tower (UIA-301). Agar tetesan urea ini menjadi padatan maka dari bagian bawah Prilling Tower dihembuskan udara kering. Udara ini diperoleh dari udara luar yang dihisap dengan Blower for Fluidizing Cooler (UGB-303) dan dikeringkan dalam Air Heater for Fluidizing Cooler (UEC-302). Urea prill yang terbentuk didinginkan lebih lanjut dalam Fluidizing Cooler (UFD-302) yang berada di bagian bawah Prilling Tower. Udara di Prilling Tower dihisap oleh Induced Fan for Prilling Tower (UGB-304 A-F) yang berjumlah 6 buah. Untuk mendapatkan urea prill dengan ukuran yang diinginkan, maka dipasang Trommel (UFD32

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

303). Urea yang berukuran diluar spesifikasi, dilarutkan kembali ke dalam Dissolving Tank II (UFA-303) untuk direcycle ke Mother Liquor Tank atau digunakan sebagai penyerap di seksi recovery. Urea dengan ukuran yang diinginkan dikirim ke Urea Storage dengan belt conveyor. 2.4

Diagram Alir Proses Diagram alir proses (flowsheet) unit ammonia dapat digambarkan secara umum seperti pada gambar 2.1 berikut

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Unit Urea PT Pupuk Kujang Cikampek

33

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

BAB III SPESIFIKASI ALAT

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

BAB III SPESIFIKASI ALAT 3.1

Spesifikasi Alat Utama 3.1.1 Urea Synthetic Reactor (UDC-101) Tipe : vessel dengan 11 tray (desain awal 12 tray) Fungsi : tempat reaksi pembentukan urea Ukuran vessel Diameter dalam : 217,0 cm Diameter luar : 277,0 cm Tebal shell : 15,3 cm Tebal head : 12,5 cm Tebal lining : 6,4 cm Tray Tray 1-3 : 725 buah lubang Tray 4-8 : 1450 buah lubang Tray 9-12 : 2175 buah lubang Diameter lubang tray : 0,634 cm Korosi diperbolehkan : 0,2-0,4 cm Temperatur operasi : 190-205o C Temperatur desain : 230o C Tekanan operasi : 185-200 kg/cm2 Tekanan desain : 264 kg/cm2 3.1.2 High Pressure Decomposer (UDA201) Tipe : vessel Fungsi : untuk memurnikan produk urea Ukuran Diameter puncak : 335,0 cm Diameter tengah : 210,0 cm Panjang total : 1421,2 cm Shell Side Tube Side Tek.int.desain

21,0 kg/cm2

16,0 kg/cm2

Tek.ext.desain

1,175 kg/cm2

1,175 kg/cm2

Temperatur desain

200oC

220 oC

Korosi diperbolehkan

0,03 cm

0,03 cm

34

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Tekanan operasi

18,0 kg/cm2

11,0 kg/cm2

Temperatur operasi

120-128oC

150-170oC

Surface area

-

203 m2G

Insulasi

1 cm

100

3.1.3 Low Pressure Decomposer (UDA-202) Tipe : vessel Fungsi : menyempurnakan kerja HPD Tek.int.desain : 4,0 kg/cm2 Tek.eks.desain : 0,175 kg/cm2 Temperatur desain : 160oC Korosi diperbolehkan : 0,01 cm Tekanan operasi : 1-3 kg/cm2 Diameter : 200,0 cm Panjang total : 1.320,0 cm Kapasitas : 21.500.000 cm3 Berat kosong : 9500 kg 3.1.4 Gas Sparator (UDA-203) Tipe : vessel Fungsi : menyempurnakan kerja LPD Posisi : vertical Diameter : 170,0 cm Tebal : 0,6 cm Panjang total : 1005,0 cm Tekanan desain : 4,0 kg/cm2 Tekanan operasi : 0,2-0,5 kg/cm2 Temperatur desain : 150 oC Temperatur operasi : 102-112 oC Berat kosong : 6500 kg Berat penuh air : 29000 kg Kapasitas : 22.500.000 cm3 3.1.5 High Pressure Absorber (UDA-401) Tipe : vessel Fungsi 35

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

1. Mengabsorbsi CO2 yang belum terserap di High Pressure Absorber Cooler sampai habis sehingga gas keluar dari HPA sama sekali tidak mengandung CO2. 2. Memurnikan kelebihan NH3 dan dikembalikan ke Amonia Reservoir melalui NH3 condensor. Posisi : vertikal Diameter puncak : 290,0 cm Diameter tengah : 120,0 cm Diameter bawah : 230,0 cm Panjang total : 1.755,0 cm Berat baja alloy : 38.000 kg Total berat operasi : 100.000 kg Tube Side Shell Side Temperatur desain

130oC

80oC

Temperatur operasi

Atas +50oC

Masuk +35oC

Bawah +100oC

Keluar +50oC

Tekanan desain

20,0 kg/cm2

4,5 kg/cm2

Tekanan operasi

14-17 kg/cm2

2-3,5 kg/cm2

3.1.6 Low Pressure Absorber (UEA-402) Fungsi : Menyerap CO2 dan NH3 dari LPD Berat penuh air : 59.000 Kg Tube Side Shell Side Fluida

Larutan karbamat

Air dingin

Densitas

1.150 kg/m3

1.000 kg/m3

Tekanan udara

200 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,1 cm

Temperatur desain

70,0oC

17 oC

Temperatur operasi masuk

+45,1oC

+31,1oC

Temperatur operasi keluar

+45,1oC

+35,0oC

Tekanan operasi

1-3 kg/cm2

2-4 kg/cm2

36

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Surface area

1.087oC

220oC

3.1.7 Off Gas Absorber (UDA-402) Tipe : vessel Fungsi : menyerap NH3 dan CO2 dari GS Diameter : 190,0 cm Tebal : 0,6 cm Panjang toal : 820,0 cm Temperatur puncak : +36oC Temperatur dasar : +45oC Tekanan desain : 3,0 kg/cm2 Tekanan operasi : atmosfer Kapasitas : 25.000.000 cm3 Spesifik gravity cairan : 1,15 Korosi diperbolehkan : 0,1 cm Berat penuh air : 30.040 kg 3.1.8 Crystallizer (UFA-201) Concentrator part Tipe : Vessel Fungsi : untuk memekatkan larutan urea Diameter : 750,0 cm Tebal head atas : 2,3 + 0,2 cm Tebal head bawah : 1,6 + 0,2 cm Tebal shell : 1,6 + 0,2 cm Panjang total : 350,0 cm Berat cairan : 1,22 (spesifik gravity) Tube Side Shell Side Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,3 cm

Type of head

dish

Cone

Temperatur desain

100oC

100oC

Temperatur operasi

+60oC

+80oC

Tekanan desain

Full vacum

Full vacum

Tekanan operasi

72,5 kg/cm2

Full vacum

37

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK 270.000.000 cm3

Kapasitas Crystallizer part Tipe Fungsi Diameter Panjang total Tebal head atas Tebal head bawah Tebal shell

11.500.000 m3

: vessel dengan jaket air panas dan pengaduk : mengkristalkan urea : 800,0 cm : 375,0 cm : 0,4 cm : 0,9 cm : 0,9 cm Tube Side Shell Side

Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,3 mm

Type of head

Flat

Cone

Temperatur desain

100oC

100oC

Temperatur operasi

+60oC

+80oC

Tekanan desain

Full water

Full water

Tekanan operasi

Atmosfer

Full water

Kapasitas

213.000.000 cm3

13.500.000 cm3

3.1.9 Melter (UEA-301) Fungsi Panjang Lebar

: melelehkan kristal urea : 83,00 cm : 1,20 cm Shell Side

Tube Side

Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,3 cm

Temperatur desain

170oC

200oC

Temperatur operasi

135oC

158oC

Tekanan desain

Full water

9 kg/cm2

Tekanan operasi

Atmosfer

7 kg/cm2

Insulasi

75 cm

-

38

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

3.2

Spesifikasi Alat Pendukung 3.2.1 CO2 Booster Compressor (UGB-102) Fungsi : menaikan tekanan CO2 Suction Vol (dry) normal : 22.600 m3/jam desain : 23.731 m3/jam Suction Vol (wet) normal : 3.205 m3/jam desain : 3.365 m3/jam Tekanan penghisap : 1.533 kg/cm2 Temperatur penghisap : +38oC Tekanan keluar : 26 kg/cm2 Tekanan maksimum : 37 kg/cm2 Temperatur keluar : +174 oC Temperatur maksimum : +193 oC Kecepatan normal : 8.217 rpm Kecepatan desain : 8.300 rpm Kecepatan maksimum : 8.715 rpm 1st critical speed : 3.641 rpm nd 2 critical speed : 12.864 rpm Konsumsi steam : 23.220 kg/jam Konsumsi steam max : 27.360 kg/jam 3.2.2 CO2 Compressor (UGB-101) Fungsi : menaikan teknaan CO2 dari UGB-102 Fluid CO2 : 98% Gas inert : 2% Kapasitas : 15.940 Nm3/jam Suction stage tekanan : 26 kg/cm2 temperatur : +42oC Discharge stage tekanan : 250 kg/cm2 temperatur : +123oC 3.2.3 Ammonia Reservoir (UEA-401) Tipe : vessel Fungsi : Menampung ammonia cair dari unit ammonia Posisi : Horizontal Ukuran diameter : 274,3 cm panjang total : 1.200,0 cm Tekanan desain : 21 kg/cm2 39

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Tekanan operasi Temperatur desain Temperatur operasi Insulasi (cold) Berat kosong Berat total cairan Kapasitas

: 17,5 kg/cm2 : 70oC : +37oC : 2,5 cm : 28.800 kg : 107.300 kg : 74.000.000 cm3

3.2.4 Amonia Boost Up Pump (UGA-404) Fungsi : menaikkan tekanan ammonia Tipe : Centrifugal Pump Kapasitas normal : 202 m3/jam Kapasitas desain : 222 m3/jam Tekanana discharge : 22 kg/cm2 Tekanan siction : 17 kg/cm2 Pumping temperatur : +37oC Jenis fluida : Ammonia caiar Specific gravity : 0,59 Tekanan uap : 14 kg/cm2 Viskositas : 0,22 cp 3.2.5 Liquid Ammonia Feed Pump Tipe : Reciprocataing pump Fungsi : menaikkan kembali tekanan ammonia Jenis fluida : Ammonia cair Temperatur pompa : +37oC Spesific gravity : 0,59 Tekanan uap : 14 kg/cm2 Viskositas : 0,22 cp Kapasitas operasi : 54 m3/jam Kapasitas desain : 57 m3/jam Tekanan discharge : 200 kg/cm2 Tekanan suction : 21 kg/cm2 3.3.6 Ammonia Preheater I (UEA-101) Tipe : vessel sphericial Fungsi : memanaskan NH3 dengan hot water Ukuran Shell Side diameter side : 70,0 cm 40

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Ukuran Tube Side Panjang pipa Jumlah pipa

tebal side : 1,4 cm diameter luar : 1,59 cm tebal pipa : 0,26 cm : 720,0 cm : 580 buah Shell Side

Tube Side

Surface per shell

190 m2

-

Fluida

Hot water

NH3 cair

Laju alir

178.370 kg/jam

95.750 kg/jam

Temperatur desain

110,0oC

90,0oC

Temperatur masuk

+80,0oC

+33,5oC

Temperatur keluar

+60oC

+58,6oC

Tekanan desain

4,0 kg/cm2

263 kg/cm2

Tekanan operasi

2,5 kg/cm2

200 kg/cm2

3.2.7 Ammonia Preheater II (UEA-102) Tipe : Bola (Sperical) Fungsi : memanaskan NH3 dengan steam condensate Ukuran diameter shell : 50,0 cm panjang total : 838,9 cm diameter luar : 1,59 cm tebal pipa : 0,26 cm panjang pipa : 720,0 cm jumlah pipa : 273 buah Tube Side Shell Side Surface per shell

84 m2

-

Fluida

Steam condensate

NH3 cair

Laju alir

59.270 kg/jam

95.750 kg/jam

Temperatur desain

200oC

110oC

Temperatur masuk

143oC

58,6oC

41

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Temperatur keluar

106oC

81,4oC

Tekanan desain

9,0 kg/cm2

263 kg/cm2

Tekanan operasi

3,0 kg/cm2

200 kg/cm2

Tekanan hidrostatik

13,5 kg/cm2

395 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,30 mm

0,15 mm

3.2.8 Recycle Solution Feed Pump (UGA-101) Tipe : centrifugal pump Fungsi : menaikkan tekanan karbamat Fluida : karbamat, urea, NH3, H2O, dan biuret Kapasitas normal : 70,8 m3/jam Kapasitas desain : 85,0 m3/jam Tekanan discharge : 200 kg/cm2 Tekanan suction : 24 kg/cm2 Pump temperatur : +100oC Spesific gravity : 1,15 Tekanan uap : 17 kg/cm2 Viskositas : 1,0 cp 3.2.9 High Pressure Absorber Cooler (UEA-401) Fungsi : merecycle larutan karbamat ke reaktor Tipe : shell and tube Coling Water Slurry Hot water Jumlah tube

44

389

148

Diameter (cm)

2,54

2,54

2,54

Tebal pipa (cm)

0,20

0,20

0,20

Tube side

:

Desain

Shell side Urea

Hot water

Cold water

Fluida

Karbamat Urea

Hot water

Cold water

Korosi maks. (cm)

0,20

0,10

CS 1 SS 1

CS 3 SS 1

Temperatur op.

In : 100

In : 60

In : 70

In : 35 42

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK (oC) Tekanan op. (kg/cm2) Tekanan des. (kg/cm2) Luas Permukaan (cm2)

Out : 100

Out : 68

Out : 80

Out : 50

16,5

1

2,5

3

20

3

3

4,5

-

4.360.000

2.200.000

810.000

3.2.10 Reboiler for High Pressure Decomposer (UEA-201) Tipe : vessel Fungsi : memanaskan larutan dalam HPD Ukuran diameter shell : 185,0 cm tebal shell : 1,8 cm diameter luar : 3,81 cm tebal pipa : BWG 12 panjang pipa : 500,0 cm jumlah pipa : 1.227 buah Tube Side Shell Side Surface per shell

6940.000 cm2

-

Fluida

Steam

Larutan urea

Laju alir

59.270 kg/jam

95.750 kg/jam

Temperatur desain

220oC

200oC

Temperatur masuk

143oC

58,6oC

Temperatur keluar

106oC

81,4oC

Tekanan desain

16 kg/cm2

21 kg/cm2

Tekanan operasi

11 kg/cm2

18 kg/cm2

Korosi maks.

0,30 cm

0,30 cm

Insulasi

10,0 cm

-

3.2.11 Reboiler for Low Pressure Decomposer (UEA-202) Tipe : shell and tube Fungsi : memanaskan larutan dalam LPD 43

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Panjang total

: 686,8 cm Shell Side

Tube Side

Fluida

Steam

Urea dan karbamat

Laju alir

3.870 kg/jam

1.120 kg/jam

Densitas

3,1 kg/cm3

1,12 kg/cm3

Diameter

65,0 cm

2,53 cm

Tebal

0,6 cm

0,2 cm

Surface per shell

1.080.000 cm2

-

Temperatur desain

200oC

200oC

Temperatur masuk

+158oC

+130oC

Temperatur keluar

158oC

130oC

Tekanan desain

9,0 kg/cm2

4,0 kg/cm2

Tekanan operasi

5,0 kg/cm2

2,5 kg/cm2

Korosi maks.

0,3 cm

0,2 cm

Insulasi

10,0 cm hot

-

3.2.12 Off Gas Absorber Pump (UGA-108) Tipe : centrifugal pump Kapasitas normal : 5 m3/jam Kapasitas desain : 6 m3/jam Tekanan discharge : 2 kg/cm2 Tekanan suction : atmosfer Total head : 2.000 cm Pumping temperatur : +61oC Jenis fluida : Larutan karbamat Spesific gravity : 1,0 Tekanan uap : 1,2 kg/cm2 Viskositas : 0,5 cp 3.2.13 Off Gas Absorber Recucle Pump (UGA-407) Tipe : centrifugal pump 44

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Kapasitas normal Kapasitas desain Tekanan discharge Tekanan suction Total head Pumping temperatur Jenis fluida Spesific gravity Tekanan uap Viskositas

: 138 m3/jam : 152 m3/jam : 20 kg/cm2 : atmosfer : 2.000 cm : 45oC : Larutan karbamat : 1,0 : 0,1 kg/cm2 : 0,6 cp

3.2.14 High Pressure Absorber Pump (UGA-402) Tipe : centrifugal pump Kapasitas normal : 92 m3/jam Kapasitas desain : 92 m3/jam Tekanan discharge : 25 kg/cm2 Tekanan suction : 25 kg/cm2 Total head : 7.800 cm Pumping temperatur : 45oC Jenis fluida : Larutan urea, karbamat dan amonia Spesific gravity : 1,15 Tekanan uap : 17 kg/cm2 Viskositas : 1 cp 3.2.15 Ammonia Condenser (UEA-404) Fungsi : kondensasi gas ammonia yang lolos dari HPA Luas permukaan : 9.810.000 cm2 Beban panas : 5.274.500 kcal/jam Tube Side Shell Side Fluida

Gas ammonia

Air dingin

Laju alir

14.704 kg/jam

1.352.000 kg/jam

Temperatur desain

80oC

70oC

Temperatur masuk

+50oC

+31,1oC

Temperatur keluar

+37oC

+35oC

45

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Tekanan operasi

16 kg/cm2

3,0 kg/cm2

Tekanan desain

20 kg/cm2

4,5 kg/cm2

3.2.16 Ammonia Recovery Absorber (UEA-405) Fungsi : penyerapan NH3 yang lolos dari EA-404 Ukuran diameter luar : 2,54 cm tebal : 0,2 cm jumlah : 411 buah panjang : 500,0 cm Tube Side Shell Side Fluida

NH3 cair

Air dingin

Temperatur desain

70oC

70oC

Temperatur masuk

35oC

31,1oC

Temperatur keluar

35oC

34oC

Tekanan operasi

15.5 kg/cm2

3,0 kg/cm2

Tekanan desain

20 kg/cm2

4,5 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,15 cm

0,30 cm

3.2.17 Aqua Ammonia Pump (UGA-405) Tipe : centrifugal pump Kapasitas normal : 6,2 m3/jam Kapasitas desain : 7,4 m3/jam Tekanan discharge : 20 kg/cm2 Tekanan suction : 15 kg/cm2 Total head : 6.940 cm Pumping temperatur : 35oC Spesific gravity : 1,18 Tekanan uap : 0,8 kg/cm2 Viskositas : 0,7 cp 3.2.18 Cyclone (UFC-301) Fungsi Ukuran

: memisahkan urea dari udara pembawa diameter : 190,0 cm (ID) 46

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Temperatur desain Temperatur operasi Tekanan desain Tekanan operasi

tebal shell tipe head : 120oC : +55oC : 1,1 kg/cm2 : 550 mmHg

: 73,5 cm : tetra cyclone

3.2.19 Circulatiion Pump for Crystallizer (UGA-201) Tipe : centrifugal pump Kapasitas normal : 1.200 m3/jam Kapasitas desain : 1.200 m3/jam Tekanan discharge : 0,96 kg/cm2 Tekanan suction : atmosfer Total head : 800 cm Pumping temperatur : 60-70oC Jenis fluida : slurry urea Spesific gravity : 1,2 Tekanan uap : 0,1 kg/cm2 Viskositas : 20 cp 3.2.20 Heat Exchanger flow Low Pressure Decomposer (UEA-203) Fungsi : mendinginkan steam HPD ke LPD Fluida : larutan urea dan karbamat Ukuran : Tube Side Shell Side Diameter

105,00 cm

3,18 cm

Tebal

80 cm

BWG 12

Temperatur desain

160oC

200oC

Temperatur masuk

130oC

145oC

Temperatur keluar

130oC

145oC

Tekanan desain

4,0 kg/cm2

20,0 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,2 cm

0,3 cm

Insulasi

7,5 cm

-

47

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

3.2.21 Mother Liquor Tank (UFA-203) Fungsi : menampung larutan induk dari centrifuge Ukuran panjang : 350,0 cm lebar : 240,0 cm tebal : 0,5 cm Kapasitas : 1.700 cm Tube Side Shell Side Temperatur desain

100oC

180oC

Temperatur operasi

60oC

143oC

Tekanan desain

Full liquor

7,0 kg/cm2

Tekanan desain

atmosfer

8,0 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,1 cm

3.2.22 Off Gas Condensor (UFA-406) Fungsi : mengkondensasi gas keluaran gas separator Ukuran diameter : 80,0 cm tebal : 0,8 cm tebal head : 1,0 cm panjang total : 628,1 cm Tube Side Shell Side Surface per shell

1.390.000 cm2

-

Fluida

Gas NH3 dan CO2

Cooling water

Temperatur desain

130oC

70oC

Temperatur masuk

+111oC

+39oC

Temperatur keluar

+61oC

+40oC

Tekanan operasi

atmosfer

4,0 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,3 cm

3.2.23 Screw Conveyor to Melter (UJD-301) Fungsi : membawa Kristal urea dari cyclone ke melter Kapasitas maximum : 50 ton/jam 48

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Kapasitas normal Motor Ukuran

: 40 ton/jam : 5,5 Kw diameter screw pitch screw panjang diameter luar

: 60,0 cm : 60,0 cm : 430,0 cm : 80,0 cm

3.2.24 Strainer for Distributor (UFD-301) Fungsi : menyaring lelehan urea dari melter Kapasitas : 750.000 cm3 Ukuran diameter : 95,0 cm panjang total : 103,8 cm tebal shell atas : 0,4 cm tebal shell bawah : 0,5 cm Korosi diperbolehkan : 0,1 cm Temperatur desain : 150oC Temperatur operasi : 135oC Tekanan desain : full liquid Tekanan operasi : atmosfer Insulasi : 7,5 cm 3.2.25 Head Tank for Distributor (UFA-301) Ukuran panjang tebal head atas tebal head bawah jaket Shell Side

: 180,0 cm : 21,6 cm : 55,0 cm : 0,3 cm Tube Side

Kapasitas

120.000 cm3

3.000 cm3

Temperatur desain

170oC

170oC

Temperatur masuk

+35oC

+143oC

Tekanan desain

Full liquid

7,0 kg/cm2

Tekanan operasi

atmosfer

3,0 kg/cm2

Korosi diperbolehkan

0,1 cm

0,3 cm

49

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

3.2.26 Distributor (UPF-301) Fungsi : menyemprotkan lelehan urea ke prilling tower Max all working press : atmosfer Temperatur desain : 150oC Tekanan desain : full liquid Korosi diperbolehkan : 0,1 cm Desain load : 300 kg/cm2 Jumlah lubang : 2130 Ukuran diameter bawah : 50,0 cm diameter atas : 6,5 cm tebal shell : 0,3 cm panjang total : 25,0 cm pitch : 1,0 cm 3.2.27 Dust Sparator (UFD-304) Fungsi : menangkap debu-debu dari Cyclone Temperatur desain : 120oC Temperatur operasi : +60oC Tekanan operasi : 150 mmHg Tekanan desain : full water 3.2.28 Trommel (UFD-303) Fungsi : memisahkan urea berdasarkan ukurannya Ukuran diameter : 95,0 cm/120,0 cm panjang : 250,0 cm o Temperatur desain : 60 C Temperatur operasi : +50oC Tekanan desain : atmosfer Tekanan operasi : atmosfer 3.2.29 Slurry Feed Pump (UGA-202) Tipe : centrifugal pump Kapasitas desain : 317 m3/jam Kapasitas normal : 264 m3/jam Tekanan discharge : 2,4 kg/cm2 Tekanan suction : atmosfer Total head : 2.000 cm

50

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Pumping temperatur Jenis fluida Specific gravity Tekanan uap Viskositas

: +60oC : slurry urea : 1,2 : 0,1 kg/cm2 : 20 cp

3.2.30 Dissolving Tank I (UFA-302) Fungsi : tempet pelarutan urea oversize Ukuran panjang : 110,0 cm lebar : 160,0 cm o Temperatur desain : 110 C Temperatur operasi : +80oC Tekanan desain : atmosfer Fluida : larutan urea Berat air : 5.150 kg Kapasitas : 4 m3 3.2.31 Dissolving Tank II (UFA-303) Fungsi : tempat pelarutan urea oversize Ukuran panjang : 200,0 cm lebar : 100,0 cm o Temperatur desain : 110 C Temperatur operasi : 80oC Tekanan desain : full liquor Tekanan operasi : 4,0 kg/cm2 Kapasitas : 2.000.000 cm3

51

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

BAB IV UTILITAS Dinas Utilitas merupakan suatu unit yang menyediakan bahan penunjang untuk keperluan proses maupun untuk keperluan sehari-hari. Dinas utilitasPT.Pupuk Kujang meliputi: 1. Unit Penyediaan Air (Water Intake) 2. Unit Pengolahan Air (Water Treatment) 3. Unit Pembangkit Uap Air ( Steam ) 4. Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik 5. Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen 6. Unit Pengolahan Limbah 4.1 Unit Penyediaan Air (Water Intake) Water intake untuk pabrik PT. Pupuk Kujang diambil dari Sungai Citarum dan down stream turbin Waduk Jatiluhur di Purwakarta. Station pompa water intake ada 2 yaitu Parung Kadali (Curug) dan Cikao (Jatiluhur). 4.1.1 Water Intake Parung Kadali Parung Kadali adalah station pompa yang berada di desa Parung Kadali dan mempunyai 4 buah pompa utama yaitu MP I, MP II, MP III, dan MP IV, dimana 2 pompa beroperasi dan 2 pompa sebagai cadangan. Pompa tersebut memiliki kapasitas masing-masing 5500 gpm dan penggerak motor dengan daya 500 Hp. Tenaga listrik yang digunakan dari PLN adalah 6000V sehingga diperlukan trafo step down untuk merubah menjadi 2300 V. Tenaga listrik cadangan dari 2 genset dengan kapasitas masing-masing 750 KW. 4.1.2 Water IntakeCikao Cikao adalah station pompa yang berada di desa Cikao (Jatiluhur). Dilengkapi dengan 2 buah pompa MP A dan MP B dengan kapasitas masing-masing 5500 gpm. Menggunakan tenaga listrik dari PLN tegangan 6000 V dengan trafo step down 2300 V dan sebagai tenaga listrik cadangan dari sebuah genset kapasitas 750 KW. Air dari kedua water intake ini dialirkan ke pabrik dan kolam penampungan untuk persediaan jika suplainya terputus. Terdapat delapan kolam penampungan di lingkungan pabrik. Kapasitas total kolam ini adalah 700.000 m3. Kapasitas tempat penampungan cukup untuk mensuplai kebutuhan air di pabrik selama dua minggu. Kebutuhan air untuk Kujang IA sebesar 900 m3/jam sedang untuk Kujang IB sebesar 850 m3/jam. Air yang diperlukan di lingkungan pabrik adalah untuk air proses, air pendingin, air umpan ketel (Boiled Feed Water), air pemukiman (Portable Water), dan air hydrant.

52

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

4.2

Unit Pengolahan Air (Water Treatment) 4.2.1 Pretreatment Air baku masih banyak mengandung pengotor padatan terlarut berupa ionion dan padatan tidak terlarut yaitu suspended solid, mikroorganisme, disolved solid, dan disolved gas. Mula-mula air baku diumpankan ke (tanki pencampur awal) dengan debit 3 900 m /jam. Sebelum masuk premix tank diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut: 1. Klorin atau Cl2 sejumlah 0,5 sampai 1 ppm, yang berfungsi sebagai desinfektan. Klorin akan mengoksidasi mikroorganisme yang mengandung unsur C,H,O sehingga minkroorganisme akan mati. 2. Alum (Al2SO4)3 antara 30 sampai 40 ppm, yang berfungsi sebagai koagulan. Alum yang bermuatan negatif akan menetralkan pengotor yang bermuatan positif sehingga akan terbentuk inti flok (netral). Proses penetralan inilah yang disebut sebagai proses koagulasi. Dalam premix tank dilakukan pengadukan cepat agar terjadi percampuran yang sempurna antara zat-zat yang ditambahkan tersebut dengan air. Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke dalam floctreater, dimana flok-flok yang terbentuk diendapkan secara gravitasi. Untuk membantu terjadinya proses tersebut, sebelum masuk ke floctreater, air ditambah dahulu dengan koagulan aid berupa polimer dengan konsentrasi antara 0,1 sampai 0,2 ppm. Koagulan aid berfungsi untuk merekatkan atau bridging intiflok menjadi flok besar. Karena kecepatan linear flok lebih kecil dari pada kecepatan linear air maka flok akan turun ke dasar floctreater sehingga dapat diendapkan dengan mudah. Proses ini disebut sedimentasi. Lumpur hasil pengendapan diblowdown (dibuang dari bawah), sedangkan air keluar dari bagian atas yang masih mengandung intiflok yang tidak saling merekat. Air hasil dari floctreater bersifat asam karena penambahan alum sulfat. Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH air harus dinaikkan antara 7,0 sampai dengan 7,5. Oleh karena itu perlu ditambahkan NaOH sebelum dialirkan ke clear well sebagai tempat penampungan sementara, selanjutnya air diumpankan ke sand filter. Air dari sand filter kemudian ditampung ke dalam dua buah tangki, yaitu : 1. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan umpan unit demineralisasi air. 2. Portable water storage tank, berfungsi menampung air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.

53

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

4.2.2 Demineralisasi Unit ini bertugas menghilangkan padatan terlarut berupa mineral-mineral yang dapat membahayakan proses di unit-unit produksi lain. Mineral yang dihilangkan antara lain Ca2+, Mg2+, Na +, HCO3-, SO4-, dan Cl- dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air yang bebas mineral yang akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan ketel (Boiled Feed Water) yang memiliki karakteristik sebagai berikut: Tabel 4.1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel Karaktersitik Air Umpan Karaktersitik Air Umpan Ketel Pabrik - pH antara 7,0 sampai 7,5 - pH antara 9,8 sampai dengan 10, - Kadar Cl2 0,5 ppm - Konduktivitasnya 100 mmHous, - Kesadahan lebih kecil dari 50 - Kadar SiO2 0,2 ppm ppm - Kadar PO4 antara 15 - 20 ppm, - Kekeruhan lebih kecil dari 0,5 - Padatan terlarutnya  0,2 ppm, - Kadar Fe  0,01 ppm - O2 sampai kurang dari 0,007 ppm. (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang,1998) Demineralisasi diperlukan karena air umpan ketel harus memenuhi syaratsyarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar : - Tidak menimbulkan kerak pada kondisi uap yang dikehendaki maupun pada tube heat exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan mengakibatkan turunnya effisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama sekali. - Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas oksigen dan karbondioksida. Unit demineralisasi terdiri dari 4 tahap, yaitu: 1. Carbon filter Mula-mula air dari filtered water storage tank dimasukkan ke karbon filter yang berupa vessel vertikal berisi karbon aktif untuk menghilangkan klorin, bau, dan warnanya. Air yang keluar diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 - 7,5. Semakin lama karbon akan jenuh sehingga perlu diaktifkan kembali dengan cara pemanasan atau steaming selama 4 jam. Regenerasi karbon ini dilakukan setiap 4 bulan sekali. 2. Cation exchanger Selanjutnya air dari carbon filter dimasukkan ke vessel berisi resin untuk menghilangkan kandungan ion-ion positifnya. Kemungkinan jenis kation yang ditemui adalah Mg++,Ca++, K+, Fe++, Mn++ dan Al 3+.

54

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Cation Exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi resin R-H, yaitu suatu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H+. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Mn+ + nRH  RnM + nH+ (a) (logam) (resin) Ion logam Mn+ digantikan oleh ion H+ dari resin sehingga air yang dihasilkan akan bersifat asam dengan pH 3,2 - 3,3. Apabila pH air yang keluar melebihi batas yang diperbolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi. Regenerasi dilakukan dengan mengalirkan larutan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap, yaitu back wash (cuci balik), regenerasi dengan menggunakan bahan kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Regenerasi yang terjadi pada proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu : RnM + H2SO4 nR-H + MSO4 (resin jenuh) (b) Air yang keluar dari Cation Exchanger kemudian diumpankan ke Anion Exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya. 3. Anion Exchanger Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO3-, CO3-, Cl-, NO-, dan SiO3-.Seperti pada Cation Exchanger, Anion Exchanger ini juga berupa bejana tekan yang berisi resin dan jumlahnya tiga buah. Resin yang terdapat pada Anion Exchanger dapat dituliskan dengan symbol ROH. Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut : Xn- + n R-OH  RnX + n OH – (c) Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga ion negatif Xnakan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar dari Anion Exchanger diharapkan mempunyai pH sekitar 8,6 – 8,9. Regenerasi dilakukan dengan menambahkan larutan NaOH 4 % dengan suhu 49 oC sebagai regenerant. Reaksi berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH. Reaksi yang terjadi sebagai berikut : RnX + n NaOH  n R-OH + n NaX (d) 4. Mixed Bed Exchanger Mixed Bed Exchanger berfungsi untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas, maka air dari Anion Exchanger selanjutnya dialirkan ke unit untuk menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion yang masih lolos. Mixed Bed Exchanger berupa vessel dengan isi resin penukar ion negatif dan positif yang telah dicampur. Air yang keluar dari sini mempunyai pH 6,1-6,2. Air ini akan ditampung dalam demineralized water storage tank sebelum diproses lebih lanjut sebagai air umpan ketel.

55

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

4.2.2.1 Unit Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water) Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator dengan proses stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar 1500C.Pada deaeratordiinjeksikan bahan-bahan kimia berikut : 1. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut: N2H2 + O22N2 + H2O (e) Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah. 2. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 9,8 sampai 10 dan temperatur kira-kira 112,5oC. pH ini diatur sedemikian rupa sehingga korosi pada bahan konstruksi besi tidak terjadi. 3. Na3PO4.12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara mengendapkan semua kesadahan sebagai phospat, kemudian endapan dikeluarkan lewat blow down (pembuangan dari bawah). Diharapkan kadar oksigen yang ada dalam air setelah keluar dari unit deaerasi bisa turun sampai kurang dari 0,007 ppm. Air umpan boiler masuk ke economizer untuk menaikkan entalpi untuk memanfaatkan panas dari pembakaran sehingga untuk menaikkan suhu ke proses berikutnya tidak memerlukan energi yang terlalu besar. Kemudian air masuk ke steam drum yang bersirkulasi melewati tube-tube sehingga terjadi kenaikan entalpi, tekanan dan suhu yang mengakibatkan perubahan fasa dari dari air menjadi uap jenuh dengan densitas rendah. Uap jenuh kemudian kembali lagi menuju steam drum untuk menaikan suhu sebelum masuk ke dalam superheater menjadi superheated steam.Superhetaer dilengkapi kontrol temperatur untuk mencegah terjadinya kenaikan suhu yang berlebihan yang bekerja secara otomatis dimana akan terjadi penyemprotan air dari Filter Water Storage (FWS) sebagai desuperheater sehingga suhu tetap 400oC. 4.2.2.2 Unit Air Pendingin Unit air pendingin merupakan unit yang memproduksi air pendingin sebagai media pendinginan pada proses pertukaran panas pada cooler, condenser, ataupun heat exchanger. Air pendingin yang dihasilkan oleh unit 1A sebagian besar dikirim dan digunkan oleh Unit Amonia dan sebagian oleh Unit Utilitas sendiri.

56

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Untuk memperoleh air dengan kriteria tersebut diatas, maka air dari filtered water storage tank perlu ditambah dengan bahan-bahan kimia seperti : a. Asam dan kaustik soda untuk mengatur pH cooling water. b. Orto fosfat (O-PO4)untuk mencegah korosi. c. Gas chlorin untuk membunuh bakteri dan mencegah tumbuhnya lumut, ganggang, jamur, dan tumbuhan lainnya. d. Bromine sebagai aktivator Cl2 yang bertujuan agar injeksi Cl2 lebih efektif. e. Zat dispersant(CaOPO4) untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan kotoran yang terakumulasi pada cooling water. Setelah ditambah dengan bahan-bahan kimia ini air telah siap dipakai sebagai air pendingin. 4.3

Unit Pembangkit Uap Air ( Steam ) Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang dipenuhi oleh Unit Utilitas dan Unit Amonia. Dari Unit Utilitas dihasilkan uap bertekanan menengah (45 kg/cm2) danuap bertekanan rendah (10,5 kg/cm2). Sedangkan Unit Amonia menghasilkan uap dengan tekanan tinggi (105 kg/cm2). Steam bertekanan tinggi (high pressure steam) diproduksi di pabrik ammonia dengan memanfaatkan panas dari secondary reformer yang suhunya sekitar 1000 0C. Kapasitas produksi steam ini sekitar 300 ton/jam dengan tekanan 105 kg/cm2. Untuk menghasilkan steam bertekanan sedang (Middle Pressure Steam) sebagai penggerak turbin diperlukan tiga buah boiler, sedangkan jenis boilernya ada dua, yaitu : a. Waste Heat Boiler (2003 U), yang dapat memenuhi 45 % dari kebutuhan steam.Kapasitas boiler ini 90 ton/jam dan beroperasi pada suhu 397 0C dan tekanan 42,3 kg/cm2. Media pemanas yang digunakan adalah panas sensibel dari exhaust gas turbin Hitachi, dan dipanaskan lagi oleh panas pembakaran gas alam. b. Package Boiler sebanyak dua buah, yaitu 2007-U dan 2007-UA dengan kapasitas masing-masing 86 ton/jam. Kondisi operasinya adalah suhu 399 0C dan tekanan 42,2 kg/cm2. Panas yang diperlukan diperoleh dari panas pembakaran gas alam. Untuk menghasilkan steam bertekanan rendah ada beberapa macam cara, yaitu: a. Expansion steam bertekanan sedang yang keluar dari turbin. b. Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum pada boiler. c. Reducing steam bertekanan sedang melalui valve-valve. Steam bertekanan rendah ini digunakan untuk keperluan stripping.

57

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

4.4

Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik Sumber listrik yang tersedia di PT Pupuk Kujang ada empat, tiga berasal dari utilitas sendiri, sedangkan yang satu dari PLN. Sumber pembangkit listrik tersebut adalah : a. Generatorturbin gas Hitachi yang mampu menghasilkan listrik maksimal 18,7 KV dengan daya 15 MW. Generator ini merupakan sumber listrik utama dan pada kondisi normal akan mengkonsumsi gas alam sebanyak 3.700 Nm3/jam. b. PLN yang menyediakan listrik 15 KV dengan daya 12 MW, berfungsi sebagai cadangan bila gas turbine generator Hitachi tidak berfungsi. c. Stand by generator sebanyak 3 buah berupa diesel engine yang mampu menghasilkan listrik 480 V dan daya 3 x 750 KW. Generator ini hanya digunakan bila kedua sumber listrik mengalami gangguan. d. Sebuah diesel emergency generator dengan kapasitas 375 KW yang akan langsung berfungsi secara otomatis bila listrik tiba-tiba mati. Pada operasi normal hanya satu sumber listrik yang dipakai yaitu gas turbine generator Hitachi. Untuk pemakaian, listrik ini perlu diturunkan lebih dulu tegangannya dengan transformator sehingga menjadi 13,8 KV dan sebelum didistribusikan diubah lagi sesuai dengan kebutuhan.

4.5

Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen Unit ini bertugas menghasilkan udara tekan kering untuk keperluan proses pabrik (plant air) dan udara instrument (instrument air). Udara pabrik diperoleh dengan menekan udara luar sampai tekanannya mencapai 9 kg/cm2. Udara ini digunakan untuk kebutuhan pabrik seperti scanner di boiler, pengadukan menggunakan udara dan pembersihan peralatan dan sebagainya. Untuk udara instrumen, udara dari kompresor harus dikeringkan terlebih dahulu pada silica gel drier sehingga bebas dari uap air, minyak dan debu agar cukup aman untuk menggerakkan alat-alat instrumentasi. Kandungan air harus dihilangkan untuk mencegah korosi. Udara instrumen ini biasanya mempunyai tekanan sampai 9 kg/cm2.

4.6

Unit Pengolahan Limbah Limbah PT Pupuk Kujang berupa limbah cair. Limbah cair hasil buangan proses dari pabrik masih mengandung zat-zat yang dapat mencemari lingkungan, karena itu perlu diolah dulu sebelum dibuang ke sungai. Limbah cair tersebut antara lain: air sisa regenerasi resin yang mengandung asam dan basa, air buangan sanitasi, air bocoran pompa dan kompresor yang mengandung minyak, air dari clarifier dan sand filter yang berlumpur, serta air kondensat yang mengandung senyawa NH3. 58

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

4.6.1 Pengolahan Air Sisa Regenerasi Pada regenerasi resin jenuh, digunakan larutan asam sulfat dan caustic soda, sehingga air sisa masih mengandung asam dan basa. Sebelum dibuang, air ini dinetralkan terlebih dahulu dalam kolam netralisasi. Penetralan dilakukan dengan H2SO4, jika air sisa bersifat basa dan penetralan dengan NaOH jika air sisa bersifat asam. Air yang netral dialirkan ke kolam kontrol yang ditanami dengan padi sebagai indikator sebelum dibuang 4.6.2 Pengolahan Air Buangan Sanitasi Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik dikumpulkan dan diolah dalam unit sanitasi. Pada unit sanitasi ini air buangan diolah dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi dan injeksi chlorin. Chlorin ini berfungsi sebagai desinfektan yaitu untuk membunuh mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit. 4.6.3 Pengolahan Air Berminyak Air yang berasal dari buangan pelumas pada pompa, kompressor, dan alat-alat lain yang masih mengandung minyak. Air berminyak ini diolah dalam alat yang disebut oily water separator, yang prinsip kerjanya berdasarkan pada perbedaan berat jenis air dan minyak. Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan berada di lapisan atas, sedangkan air di lapisan bawah. Air dialirkan ke kolam penampungan akhir melalui bagian bawah separator sebelum dibuang, sedangkan minyaknya dikirim ke burning pit untuk dibakar. 4.6.4 Pengolahan Air Berlumpur Air hasil buangan dari clarifier dan sand filter perlu diendapkan dulu lumpurnya sebelum dibuang ke sungai karena lumpur akan mempercepat pendangkalan sungai. Air berlumpur ini dimasukkan dalam kolam pengendapan. Lumpur yang ada akan mengendap di kolam, sedangkan air yang sudah diolah selanjutnya dialirkan ke Sungai Cikaranggalam. 4.6.5 Amonia Removal Air limbah dari unit Amonia dialirkan ke heat exchanger sebagai fluida panas untuk menaikkan suhu menjadi 93 oC sebelum masuk ke stripper. Air buangan masuk ke atas dan distripping dengan low steam, gas amonia akan keluar dari bagian atas menara dan dibuang ke udara, sedangkan air keluar dari bagian bawah menara dan dialirkan ke kolam pembuangan (penampungan akhir). Overflow kolam penampungan air ini dianalisa secara rutin sebelum dibuang ke Sungai Cikaranggalam.

59

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

BAB V LABORATORIUM 5.1

Program Kerja Laboratorium Laboratorium bertugas dalam memberikan laporan berupa kondisi senyawa yang berada pada suatu alat. Hal ini ditujukan supaya proses berjalan dengan lancer dan produk yang dihasilkan terjaga mutu dan kualitasnya (quality control). Kerja sama yang baik secara tidak langsung akan menunjang keberhasilan proses yang ada dalam pabrik. Laboratorium yang ada di PT PUPUK KUJANG ada 2 jenis, yaitu laboratorium pusat (central) dan laboratorium control yang teredapat di unit-unit pabrik (ammonia, dan urea).

5.2

Laboratorium Unit Ammonia Pada unit ammonia dilakukan pengujian mutu gas pada :  Natural gas (gas alam)  Gas Proses  Flue gas dan hydrogen recovery 5.2.1 Penetapan Kandungan Sulfur Penetapan ini dilakukan dengan metode iodometri. Prinsip dari metode ini adalah pengikatan sulfur sebagai CdS dan dibebaskan kembali dengan penambahan HCl. Sulfur yang dibebaskan ini selanjutnya direduksi oleh larutan Iodium (I2). Kelebihan Iod dititrasi dengan larutan baku natrium tiosulfat (Na2S2O4). Reaksireaksi pada analisa ini adalah : (CH3COO)2Cd + NaOH Cd(OH)2 + Na-asetat Cd(OH)2 + H2S CdS + 2 H2O CdS + 2HCl CdCl2 + H2S H2S + I 2 HI + S I2 + 2Na2S2O4 2 NaI + Na2S4O6 5.2.2 Penetapan Kandungan Gas Karbondioksida Metode ini menggunakan prinsip penyerapan dengan alat orsat. Prinsipnya adalah pembentukan kalium karbonat jika karbondioksida dicampurkan dengan larutan kalium hidroksida. Reaksi yang terjadi : CO2 + 2KOH K2CO3 + H2O 5.2.3 Penetapann ppm Gas Ammonia Metode penentuan ppm gas ini menggunakan metode titrimetri. Prinsip metode ini adalah kelebihan asam sulfat. Asam sulfat yang dialiri gas ammonia akan membentuk ammomium sulfat. Kelebihannya akan dititrasi dengan basa dari NaOH. Reaksi yang terjadi : 2 NH3 + H2SO4 (NH4)SO4 H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2H2O 60

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

5.2.4 Penetapan Kadar Gas O2 Prinsip penentuan kadar gas oksigen in adalah penyerapan gas oksigen dengan senyawa larutan organic pirogallol pada alat orsalat. 5.3.5 Penetapan Analisis Gas Alam Metode kromatografi gas merupakan metode analisis ini. Prinsipnya adalah pemisahan komponen cuplikan dengan kromatrografi. Pemisahan ini terjadi akiat peristiwa adsorpsi atau penyerapan pada permukaan zat padat dalam kolom yang berbeda-beda dengan pereaksi yang digunakan adalah gas elium sebagai gas pembawa. 5.2.6 Analisis Gas Proses Metode kromatografi juga digunakan pada analisa gas proses ini. Prinsipnya adalah pemisahan cuplikan dengan pereaksi pada kromatografi gas. Pemisahan terjadi berdasarkan kemampuan adsorpsi atau penyerapan pada permukaaan zat padat dalam kolom yang berbeda-beda. Pereaksi yang digunakan adalah gas helium sebagai gas pembawa. 5.3

Laboratorium Unit Urea Selain dilakukan pada produk urea akhir yang berbentuk prill, analisis mutu produk urea juga dilakukan sepanjang proses-proses yang dilaluinya. Ini semua dilakukan agar kondisi operasi masing-masing perlatan yang dilalui untuk membentuk produk akhir urea berbetuk prill dapat dikontrol dengan baik. Analisis ini dilakukan adalah sebagai berikut: 5.3.1 Analisis Larutan Ammonia Analisis yang dilakukan pada larutan amonia adalah analisis kadar amonia dan kadar air. Metodenya adalah mengambil sampel pada moisture bulat yang berskala 0-100ml, kemudian dibiarkan diudara bebas selama kurang lebih 3jam sampai seluruhnya menguap. Kemudian air yang tertinggal dianalisis dan dilihat volumenya. 5.3.2 Analisis Kadar CO2 Analisis yang dilakukan adalah analisis volume CO2 dalam larutan reycle ammonia karbamat yang keluar dari high pressure absorber cooler dan low pressure absorber cooler. Metodenya adalah mengambil sampel sebanyak 25 ml kedalam erlenmeyer lalu diencerkan dengan air 25 ml dan dihubungkan dengan wet testmeter. H2SO4 ditambahkan tetes demi tetes membentuk gelembung gas CO2 yang masuk kedalam wet testmeter. Setelah seluruh gelembung gas CO2 terbentuk volume CO2 dilihat.

61

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

5.3.3 Analisis Kadar CO2 dan NH3 Analisis yang dilakukan adalah analisis kadar NH3 dan CO2 pada aliran gas pada high pressure decomposer dan low pressure decomposer. Metodenya adalah memasukan 150ml air, 25ml H2SO4 2N, dan beberapa tetes indikator metil merah dalam erlenmeyer . erlenmeyer ditututp dengan karet dan dihubungkan dengan botol yang berisi air yang berhubungan dengan gelas ukur. Kemudian erlenmeyer dihubungkan secara langsusng dengan aliran gas pada high pressure decomposer dan low pressure decomposer. Aliran gas yang masuk dalam erlenmeyer diatur agar alirannya tetap dan dihentikan setelah larutan dalam erlenmeyer berubah menjadi merah. Kemudian volume air yang tertampung dilihat. Analisis ini juga dilakukan pada High pressure absorber. 5.3.4 Analisis dalam Crystallizer Analisis yang dilakukan adalah analisis berat jenis kristal dan kadar biuret. Berikut dijabarkan metode analisis yang dilakukan: a Berat Jenis Kristal Analisa dilakukan berdasarkan temperatur operasi dan salting out. Metodenya adalah mengambil sampel ke dalam beaker glass lalu sempel dipanaskan sampai larut, setelah itu larutan sampel didiamkan sampai semua Kristal urea mengendap. Volume endapan diukur dan seluruh Kristal dipisahkan dan ditimbang. Berat jenis Kristal ini berkisar antara 28-45%. Semakin kecil berat jenis yang diperoleh maka larutan akan semakin encer. b Kadar Biuret Analisis kadar biuret dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel diambil dan dimasukan dalam spektrofotometer. Jumlah biuret dalam sampel dapat dihitung melalui kurva standar. 5.3.5 Analisis Urea Prill Analisis yang dilakukan adalah analisis kadar biuret, kadar air, ukuran urea prill dan kadar besi. Berikut metode analisis yang dilakukan : a Kadar Air Analisis kadar air dilakukan dengan alat kalfizer. b Kadar Biuret Analisis kadar biuret dilkukan dengan metode spektrofotometri seperti yang dilakukan pada sampel crystallizer. Kadar biuret maksimal yang diperbolehkan adalah 5%. c Kadar Besi Analisis kadar besi dilakukan dengan metode titrasi menggunakan larutan orto-phenol. Kadar besi maksimal yang diperbolehkan adalah kurang dari 1 ppm. 62

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

d

Ukuran Urea Prill Analisis ukuran urea prill dilakukan dengan mesh vibrator.

63

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

BAB VI PENUTUP 6.1

Kesimpulan 1. Proses yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang dalam pembuatan urea adalah proses Total Recycle C-Improved. 2. PT Pupuk Kujang menggunakan bahan baku gas alam yang disupply oleh PT. Pertamina, sedangkan untuk proses sintesa di Unit Pupuk Kujang Menggunakan bahan baku ammonia cair dan gas karbon dioksida yang berasal dari plant Ammonia PT. Pupuk Kujang. 3. Terdapat utilitas yang meliputi : unit penyediaan air, unit pembangkit steam, unit pembangkit listrik, unit pemisah udara, dan unit pembangkit udara instrument dan udara pabrik. 4. Unit laboratorium ikut berperan dalam mengnalisis kondisi alat, produk serta reaksi yang terjadi di dalam pabrik dengan cara menganalisis sampel pada suatu tempat alat.

6.2

Saran 1. Dengan memperhatikan umur pabrik yang sudah mencapai 41 tahun, perlu perhatian khusus dalam peningkatan pemeliharaan peralatan pabrik agar laju produksi urea tetap terjaga dengan baik. 2. Perlu adanya pertimbangan mengenai perlatan pabrik yang sudah tua sehingga masalah korosi, kebocoran, effisiensi dan sebagainya agar segera membuat keputusan untuk merenovasi pabrik. 3. Pengolahan buangan yang masih mengandung ammonia sebaiknya tidak dibuang langsung ke udara bebas karena dapat mengganggu pernafasan sehingga kondisi kerja menjadi tidak nyaman dan membuat masyarakat setempat terganggu.

64

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

DAFTAR PUSTAKA Kern, D. Q., “Process Heat Transfer”, International Student Edition, Mc. Graw Hill Book Co., Inc., Tosho Printing Co., Ltd., Tokyo, Japan, 1965. Kirk, R. E. and Donald, F., Othmer, “Encyclopedia Of Chemical Technology”, Second Edition, New York, The Intercine Encyclopedia, 1954. Perry, R. H., “Chemical Engineer’s Handbook”, 6TH edition, International Student, Mc Graw Hill, Kogakhusa Ltd., 1984. Smith, J. M., and Van Ness, H. C., “Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics”, 3rd edition, Mc Graw Hill, Kogakhusa Ltd., Tokyo, 1975. Technical Documentation, Kujang Project 1725 MT/D, “Urea Unit PT. Pupuk Kujang”, Tokyo : Toyo Engineering Coorporation, 1978.

65

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN KERJA PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK

LAMPIRAN

66

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO