Egz Wersja Mini

Stal BUDOWA I WŁAŚCIWOŚCI STALI Bez względu na sposób uzyskania, stal jest stopem żelaza i wielu innych pierwiastków, z których najważniejszym składnikiem (poza samym żelazem, rzecz jasna) jest węgiel. To przede wszystkim od jego procentowej zawartości zależy kowalność, twardość, kruchość i udarność (odporność na uderzenia), a więc cechy najistotniejsze dla materiału z którego ma być wykuta głownia. Stop miedzi z cynkiem czy z cyną może mieć dowolny skład, gdyż te dwa metale mieszają się w dowolnych proporcjach. Natomiast ilość węgla w stali ograniczona jest jego niewielką rozpuszczalnością w żelazie, w dodatku zmieniającą się w zależności od temperatury. Stopy miedzi możemy dodatkowo utwardzać w zasadzie tylko poprzez kucie na zimno, stopy żelaza utwardzać można zarówno podczas kucia na zimno (w niewielkim stopniu), jak i poprzez zastosowanie odpowiedniej obróbki cieplnej - hartowanie. W temperaturach czerwonego żaru (800 - 900°C) i wyższych, węgiel stosunkowo łatwo rozpuszcza się w żelazie, dlatego w piecu hutniczym czy kowalskim może nastąpić tzw. nawęglenie stali. W takich temperaturach powstaje roztwór stały węgla w żelazie, zwany AUSTENITEM. Poniżej 727°C (wiśniowy kolor żaru) rozpuszczalność węgla gwałtownie spada (0,02% - 0,008 %), AUSTENIT przestaje istnieć, gdyż nadmiar węgla wytrąca się jako różne formy związku węgla z żelazem (węglik żelaza - CEMENTYT) zawieszonego w prawie czystym żelazie (FERRYT). Istniejące w temperaturach niższych od 727°C kryształy mieszaniny węglika żelaza (CEMENTYTU) i czystego żelaza (FERRYTU) mają większą twardość od czystego żelaza i od roztworu węgla w żelazie (istniejącego w temperaturach wyższych od 727°C AUSTENITU), ale mniejszą plastyczność. Jeśli jednak stal wysokowęglową ogrzejemy do temperatury czerwonego żaru 750 - 800°C (aby rozpuścić węgiel w żelazie - ponownie powstanie AUSTENIT) a następnie ostudzimy wystarczająco szybko, węgiel rozpuszczony w żelazie nie zdąży się wytrącić (nie powstanie węglik żelaza - CEMENTYT) i pozostanie w postaci roztworu przesyconego. Kryształy takiego roztworu stałego, zwanego MARTENZYTEM mają znaczną twardość, tym większą, im więcej węgla zawierają. Tak ogrzana i ostudzona stal nie jest już mieszaniną czystego żelaza i cementytu (FERRYT + CEMENTYT), ale czystego żelaza, niewielkiej ilości cementytu, oraz MARTENZYTU. Została więc wzbogacona o igłokształtne, bardzo twarde kryształy (MARTENZYT). Martenzyt przerasta miękkie kryształy żelaza (FERRYT) zawierającego dodatkowo nieliczne wtrącenia węglika żelaza (CEMENTYT). Ferryt – roztwór stały węgla w żelazie α zawierająca niewielkie ilości, mniejsze niż 0.025%, węgla oraz niekiedy inne dodatki stopowe. Wypolerowany przekrój ferrytu oglądany pod mikroskopem w powiększeniu x250 pokazuje strukturę ziarnistą, posiadającą jasnoszary kolor. Jako że cała zawartość węgla rozpuszczona jest w sieci krystalicznej żelaza, nie jest widoczny jako oddzielna faza. Ferryt, jeden z możliwych składników stali, jest materiałem miękkim i ciągliwym, mniej wytrzymały, twardy i plastyczny niż austenit. Ferromagnetyk o temperaturze Curie wynoszącej 770 °C. Austenit – międzywęzłowy roztwór stały węgla oraz niekiedy innych dodatków stopowych w żelazie γ (zobacz odmiana alotropowa). Zawartość węgla w austenicie nie zawierającym innych dodatków stopowych nie przekracza ok. 2% (w temperaturze ok. 1150°C). Austenit nie zawierający poza węglem innych dodatków stopowych jest stabilny tylko w temperaturach powyżej 723°C (tzw. punkt eutektoidalny). Austenit schłodzony poniżej tej temperatury rozpada się na mieszaninę ferrytu i perlitu, jeśli zawiera do 0,8% węgla, lub perlitu i cementytu, jeśli zawiera więcej niż 0,8% węgla. W przypadku zawartości 0,8% węgla przemienia się w perlit. Bardzo szybko schładzany austenit, przy zachowaniu pewnych warunków, może nie ulec rozpadowi na opisane wyżej mieszaniny, tylko przemienić się w martenzyt. Duże ilości dodatków stopowych, takich jak chrom, obniżają temperaturę przemiany austenitycznej tak, że austenit pozostaje stabilny w normalnych temperaturachPierwiastki wchodzące w skład stali oraz ich wpływ na jej własności. WęgielPodstawowy składnik zwiększający twardość stali. Zawartość w stali tego pierwiastka nie powinna być mniejsza niż 0,5% a nie większa niż 2,5%. Powyżej 2,5 % zawartości węgla, stal staje się bardzo krucha i mało odporna na korozję. ChromPodstawowym zadaniem chromu jest zapewnienie stali nierdzewności. Występuje przeważnie w ilości 14%. Zwiększa twardość stali i jej kruchość. Zawartość powyżej 14% chromu w stali zalicza ją do nierdzewnych. KobaltZwiększa twardość stali. Zwiększa działanie innych składników w stalach złożonych. ManganW dużej ilości zwiększa twardość i kruchość stali. Zapobiega tworzeniu tlenków, tzn. odtlenia stal w procesie obróbki cieplnej. MolibdenZwiększa twardość stali. Zabezpiecza ją przed rozhartowaniem w przypadku stali szybkotnących, pracujących w wysokich temperaturach i ulęgających częstemu chłodzeniu. NikielZwiększa odporność na korozję stali. WolframZwiększa odporność stali na działanie wysokich temperatur. FosforDziałanie szkodliwe, zmniejsza podstawowe własności stali. W dużej koncentracji wywołuje łamliwość stali. KrzemOdtlenia stal, zwiększa wytrzymałość. WanadW małych ilościach zwiększa twardość stali. MiedźZwiększa odporność na korozję. Hartowanie jest zabiegiem cieplnym, któremu poddawana jest stal, składającym się z dwóch bezpośrednio po sobie następujących faz. Pierwsza faza to nagrzewanie do temperatury powyżej przemiany austenitycznej (dla stali węglowej 723°C) (zwykle 30°C do 50°C powyżej temperatury przemiany austenitycznej) i wygrzewanie, tak długo jak to potrzebne, by nastąpiła ona w całej objętości hartowanego obiektu. Drugą fazą jest szybkie schładzanie. Szybkość schładzania musi być taka, by z austenitu nie zdążył wydzielić się cementyt i jego struktura została zachowana do temperatury przemiany martenzytycznej, w której to austenit przemienia się w fazę zwaną martenzytem. Stal posiadająca strukturę martenzytyczną nazywana jest stalą martenzytyczna lub hartowaną. Hartowanie przeprowadza się, by podnieść twardość i wytrzymałość stali. Przy hartowaniu niezwykle istotnym jest dobór szybkości schładzania. Zbyt wolne schładzanie powoduje wydzielanie się cementytu i uniemożliwia przemianę martenzytyczną, podczas gdy zbyt szybkie chłodzenie powoduje powstanie zbyt dużych naprężeń hartowniczych, które mogą doprowadzić do trwałych odkształceń hartowanego elementu lub jego pęknięć. Prędkość schładzania wpływa także na głębokość hartowania. Przy elementach o większych rozmiarach, których grubość przekracza maksymalną głębokość hartowania, tylko część objętości przedmiotu hartowanego zostanie zahartowana. W takiej sytuacji martenzyt powstanie w warstwach powierzchniowych. Im głębiej zaś, tym udział martenzytu maleje, a cementytu wzrasta. Bardzo często jest to zjawisko pożądane, wtedy, gdy element ma być twardy na powierzchni, a ciągliwy w swym rdzeniu. Głębokość hartowania zależy także od hartowności stali. Metody hartowania: Hartowanie zwykłe Polega na nagrzaniu przedmiotu hartowanego, a następnie szybkiemu schłodzeniu w kąpieli chłodzącej, zwykle wodnej lub olejowej, poniżej temperatury początku przemiany martenzytycznej, aż do temperatury otoczenia. Prędkość chłodzenia powinna być dobrana tak, by nie nastąpiły odkształcenia hartownicze. Chłodzenie w wodzie jest bardziej intensywne, niż w oleju. Hartowanie powierzchniowemetoda, w której, nie nagrzewa się całego przedmiotu (hartowanie na wskroś) lecz tylko powierzchnie przedmiotu. W związku z tym tylko warstwa powierzchniowa podlega hartowaniu. Stosowane wszędzie tam, gdzie wymagane jest utwardzenie tylko fragmentów powierzchni przedmiotu. Istnieje kilka metod hartowania

powierzchniowego.ODPUSZCZANIE Twardość zahartowanej w ten sposób stali uwarunkowana jest kilkoma czynnikami. Najważniejszymi z nich, są twardości samego MARTENZYTU i jego ilość. Twardość MARTENZYTU jest tym większa, im więcej węgla on zawiera i może ona osiągnąć wielkość rzędu 65-68 HRC przy maksymalnej możliwej dla stali zawartości węgla ~2%. Jednak ze wzrostem zawartości węgla w stali, maleje ilość MARTENZYTU na korzyść innych, bardziej miękkich struktur. Maksymalną twardość stali (będącą wypadkową twardości MARTENZYTU i pozostałych struktur) uzyskujemy przy całkowitej ilości węgla rzędu 0,7-1,0%, a dalszy wzrost zawartości węgla nie przynosi już wzrostu całkowitej twardości stali, a czasem nawet ją obniża. Ilość otrzymanego w wyniku hartowania MARTENZYTU zależy przede wszystkim od szybkości chłodzenia hartowanej stali. W miarę zwiększania tej szybkości, rośnie ilość MARTENZYTU, maleje tym samym ilość CEMENTYTU. Po przekroczeniu pewnej granicznej, charakterystycznej dla każdego gatunku stali szybkości chłodzenia, otrzymujemy praktycznie tylko MARTENZYT. Dalsze zwiększanie szybkości chłodzenia nie przynosi już wzrostu jego ilości, natomiast zwiększa ryzyko pęknięcia, na skutek dużych różnic temperatury warstw zewnętrznych i rdzenia hartowanego przedmiotu, oraz ryzyko jego powichrowania. Graniczna prędkość hartowania jest tym większa, im mniejsza jest zawartość węgla w stali. Wynika z tego reguła, że stale twarde, wysokowęglowe, powinno się studzić wolniej od stali miękkich, niskowęglowych, a więc do ich hartowania stosować olej czy ciepłą wodę, w odróżnieniu od stali nisko i średniowęglowych, które do hartowania wymagają raczej zimnej wody, roztworu soli kuchennej, a nawet wody z lodem. Chromowanie - pokrywanie przedmiotów metalowych i z tworzych sztucznych powłoką chromową. Chromowanie stosuje się w celu zwiększenia odporności na zużycie, podniesienia własności termicznych lub dla ozdoby. Chromowanie wykonuje się najczęściej metodami elektrolitycznymi Chromowanie polega na nasycaniu chromem powierzchni materiałów wykonanych ze stali, żeliwa lub staliwa w celu zwiększenia twardości warstwy powierzchniowej, poprawy odporności na korozję i żaroodoporności. Proces prowadzony jest w temperaturze 900-1050°C przez 3-12 godzin w różnego rodzaju ośrodkach (kąpielowe, proszkowe, gazowe). Stosuje się na materiały do pracy na zimno i gorąco, na częsci maszyn dla przemysłu spożywczego) Wytrzymałość Wytrzymałość materiałów – dziedzina wiedzy inżynierskiej, cześć mechaniki technicznej zajmująca się opisem zjawisk zachodzących w materiałach konstrukcyjnych i konstrukcjach poddanych zewnętrznym obciążeniom. W ogólnym przypadku wytrzymałość zajmuje się obserwowaniem zachowaniem się ciała poddanego siłom zewnętrznym pod katem odpowiadającym im (wywołanych przez nie) sił wewnętrznych i odpowiadających im naprężeń oraz wywołanych przez nie odkształceń. Zależność pomiędzy naprężeniami i odkształceniami formułuje prawo Hooke'a. (fundamentalne prawo mechaniki określające zależność odkształcenia od naprężenia. Głosi ono, że odkształcenie ciała pod wpływem działającej nań siły jest wprost proporcjonalne do tej siły).Praktycznym zadaniem badania wytrzymałości materiałów jest określenie stanu wytężania materiału, na podstawie obliczeń.Ze względu na trudności w opisie trójwymiarowych zjawisk wytrzymałościowych dla ogólnego przypadku obciążenia rzeczywistego ciała materialnego, w praktyce inżynierskiej dokonuje się szeregu uproszczeń. Zakłada się, że:materiał z jakiego ciało materialne jest wykonane jest homogeniczny (jednorodnym), izotropowy i ciągły. naprężenia uśredniają się w przekrojach zasada de Saint-Venanta. (Zasada mówi, że jeśli na sprężyste ciało działa układ sił statycznych to w przekroju tego ciała znacznie odległym od punktów przyłożenia tych sił, ich wpływ się uśrednia.); obciążenie można zredukować do kilku typowych przypadków oraz, że w przypadku obciążeń złożonych można dokonywać superpozycji tych prostych przypadków. Zalicza się do nich: rozciąganie; ściskanie; docisk; ścinanie; zginanie; skręcanie Zginanie - w wytrzymałości materiałów stan obciążenia materiału, w którym na materiał działa moment, nazwany momentem gnącym, pochodzący od pary sił działających w płaszczyźnie przekroju wzdłużnego materiału. Zginanie występuje w elementach konstrukcji, którymi najczęściej są belki.Zginanie jest pokrewne rozciąganiu i ściskaniu, gdyż powoduje pojawienie się naprężeń normalnych w przekrojach poprzecznych elementu. W przeciwieństwie jednak do rozciągana i ściskania, rozkład naprężeń normalnych w przekroju elementu jest nierównomierny. Maksymalne naprężenie normalne w przekroju poprzecznym wynosi: Gdzie: σmax - maksymalne naprężenie normalne; Mg - moment gnący; Wg - współczynnik wytrzymałości przekroju na zginanie, którego wartość zależy od rozmiaru i kształtu przekroju elementu. Zgodnie z hipoteza wytężeniową naprężenie musi spełniać warunek: σmax < kg Gdzie: kg - wytrzymałość na zginanie Połączenia Połączenia w budowie maszyn wiążą elementy składowe tak, że mogą wspólnie się poruszać oraz przenosić obciążenia. podział: Połączenia nierozłączne w połączeniu takim elementy są złączone na stałe. Próba ich rozłączenia zawsze wiąże się ze zniszczeniem elementu łączącego oraz często samych elementów łączonych. Połączenia rozłączne w których rozłączenie jest możliwe i nie wiąże się z niebezpieczeństwem zniszczenia elementów łączonych. Połączenia nierozłączne dzielą się na: połączenia spawane jest połączeniem materiałów powstałym przez ich miejscowe stopienie. Używa się go do łączenia metali (głównie stali) oraz do tworzyw sztucznych. Przy spawaniu niekiedy dodaje się spoiwa (dodatkowego materiału stapiającego się wraz z materiałem elementów spawanych) aby polepszyć właściwości spoiny.Połączenia zgrzewane to połączenia metali i tworzyw sztucznych przez miejscowe dociskanie łączonych elementów przy jednoczesnym podgrzewaniu wystarczającym do doprowadzenia lączonych materiałów do stanu plastyczności (ciastowatości).Stosowane metody zgrzewania zgrzewanie elektryczne doczołowe (zgrzewanie jednoczesne większej powierzchni), liniowe i punktowe. Dwa arkusze blachy są ściskane przy jednoczesnym przyłożeniu napięcia w zgrzewanym obszarze, które powoduje miejscowe rozgrzanie materiału. Stosuje się w przemysłowych instalacjach montażowych zgrzewanie gazowe przy zastosowaniu palnika acetylenowego. Stosuje się przy zgrzewaniu elementów w nietypowych warunkach. zgrzewanie szamotowe w którym elementy podrzewane są w szamotowych formach przez ciekły żużel i następnie dociskane. Połaczenia nitowe - połączenia, najczęściej blach lub elementów konstrukcji stalowych - dźwigarów, wsporników, wiązarów itp, za pomocą łączników zwanych nitami. Połączenia tego typy zostały współcześnie wyparte przez połączenia spawane i zgrzewane. Nit w swej wyjściowej formie składa się z główki i trzonu (szyjki) . Umieszony w otworze w łączonych elementach zostaje zakuty (zamknięty), tworząc zakówkę . Zamykanie nitu może się odbywać ręcznie, przy pomocy młotka ręcznego lub pneumatycznego i ręcznej nitownicy (kształtującej zakówkę) lub za pomocą maszynowej nitownicy.Nity niewielkich rozmiarów można zakuwać na zimno. Większe i w bardziej odpowiedzialnych konstrukcjach zakuwa się na gorąco.Przy nitowaniu zakładkowym (gdy arkusze blachy zawinięte są na krawędziach) i przy dużej gęstości nitów, można uzyskać wysoką szczelność połączenia. Pozwalało to na stosowanie nitów przy budowie zbiorników ciśnieniowych.

połączenia lutowane, połączenia klejone, połączenia wciskowe Połaczenia rozłączne dzielą się na: Połączenie gwintowe - połączenie rozłączne spoczynkowe, w którym elementem łączącym są gwintowane łączniki: śruba z nakrętką lub wkręt. W skład połączenia gwintowego wchodzą także elementy pomocnicze, takie jak podkładki i zawleczki. Podkładki mają za zadanie ochronę elementów złącza przed zadrapaniem w czasie dokręcania łącznika oraz niekiedy wraz z zawleczką zabezpieczania przed samoczynnym odkręcaniem się nakrętki. Ze względu na rodzaj użytego łącznika połączenia gwintowe dzielą się na połączenia śrubowe i wkrętowe Połączenia śrubowe W tego rodzaju połączeniach śruba i nakrętka , łączą dwa lub więcej elementów . Elementy te w miejscu łączenia są przewiercane, tak by otwór mieścił śrubę z pasowaniem luźnym. Śruba w takim połączeniu może przenosić tylko i wyłącznie obciążenia osiowe, np. jeżeli elementy połączenia są od siebie w sposób naturalny odciągane np. pokrywa kotła połączona z jego korpusem. Nakrętka w takim połączeniu dokręcana jest na tyle mocno by zapewnić integralność połączenia, gdy nie jest ono obciążone. W przypadku gdy elementy łączone są obciążone siłami wzdłużnymi działającymi w osi prostopadłej do osi śruby, należy zapewnić połączenie cierne pomiędzy tymi elementami. Realizuje się to przez wstępne naprężenie śruby. Nie spełnienie warunku wstępnego naprężenia, doprowadza do przesunięcia się elementów względem siebie, które ostatecznie swymi krawędziami oprą się o śrubę powodując jej ścinanie, a w ekstremalnych sytuacjach zniszczenie. Oprócz siły osiowej pochodzącej od obciążenia złącza lub naprężenia osiowego, śruba jest obciążona skręcającym momentem siły. Zgodnie z tym, obliczenia wytrzymałościowe połączenia polegają na sprawdzeniu śruby ze względu na kryterium wytrzymałości na rozciąganie kr i skręcanie ks.połączenia klinowe Wyróżnia się dwa typy połączeń klinowych: Połączenie klinowe wzdłużne z klinami znormalizowanymi, służą głównie do osadzania piast kół na wałach . Klin umieszczony jest w gnieździe wyżłobionym w wale i piaście. Połączenia klinowe poprzeczne służą do łączenia cięgien, w którym jedno jest zakończone gniazdem lub tuleją złączną , a drugie drągiem . W czasie montażu klin zostaje wbijany w połączenie. Klin przenosi swoją powierzchnią całe obciążenie złącza. Połączenia śrubowe dociskowe (wkrętowe) W tego rodzaju połączeniach wkręt (1) (lub śruba) przytwierdza jeden element złącza do drugiego . W elemencie nawiercony jest otwór z naciętym wewnętrznym gwintem, w który wkręcany jest wkręt. Wkręty do drewna mogą być wkręcane w miękkie drewno bezpośrednio bez żadnego przygotowania. W przypadku twardego drewna może być konieczne nawiercenie otworu pod wkręt wiertłem co najmniej o numer mniejszym niż wkręt. Wkręty do materiałów budowlanych (cement, gips, cegła itp.) umieszczane są w tych materiałach z pomocą kołków rozporowych po wcześniejszym nawierceniu otworu w materiale, o rozmiarze odpowiadającym wielkości kołka..; połączenia wpustowe; połączenia wielowpustowe ; połączenia sworzniowe; połączenia kołkowe; połączenia sprężyste Łożyska Łożysko - część urządzenia technicznego np. maszyny lub mechanizmu, podtrzymująca (łożyskująca) inną jego część (łożyskowaną) w sposób umożliwiający jej względny ruch obrotowy (np. wał, oś). Łożyska dzielą się na: łożyska ślizgowe łożyska toczneczop - w budowie maszyn, końcowa część osi lub wału osadzona w łożyskuWał - element maszyny o przekroju poprzecznym kołowym, obracający się wokój własnej osi służący do przenoszenia momentu obrotowego pomiędzy zainstalowanymi na nim elementami. Na wale mogą być osadzone różne elementy wykonujące ruch obrotowy, np.: koła zębate, piasty, tarcze hamulcowe itp.Oś – element mechanizmu lub maszyny, służący utrzymaniu w określonym położeniu osadzonych na tej osi wirujących elementów, najczęściej kół, oraz do przenoszenia na podpory sił działających na te elementy. Oś nie przenosi momentu obrotowego, przeciwnie niż wał.Panewka (niekiedy zwana panwią) - część łożyska ślizgowego, w której osadzony jest czop wału. Panewka ma kształt pierścienia. Zwykle wykonana jest (lub powleczona nim) z łatwo smarnego materiału takiego jak brąz, żeliwo szare lub tworzywo sztuczne np. teflon lub tekstolit. Panewka może mieć na płaszczyźnie styku z wałem nacięte rowki, których zadaniem jest ułatwienie smarowania.Pasowanie - połączenie dwóch elementów, z których jeden obejmuje drugi. Dotyczy zwykle wałka i otworu, a także stożka i otworu stożkowego. W budowie maszyn używa się następujących rodzajów pasowań: luźne- Zawsze istnieje w nim luz pomiędzy wałkiem i otworem. Wałek może poruszać się wzdłużnie lub obracać w otworze. Stosowane w połączeniach ruchowych. mieszane- Istnieje w nim niewielki luz lub lekki wcisk. Stosowane do połączeń nie przenoszących obciążeń. ciasne- W tym pasowaniu wałek jest wciśnięty w otwór. Połączenie takie może przenosić obciążenia (zobacz połączenia wciskowe).Łożysko ślizgowe - łożysko nie posiadające ruchomych elementów pośredniczących. Czop wału lub inny obrotowy element jest umieszczony w cylindrycznej panewce z pasowaniem luźnym.Łożyska ślizgowe dzielą się na: suche - okresowo smarowane smarem stałym lub niesmarowane w ogóle. Panewki takich łożysk wykonane są ze stopów łożyskowych lub z tworzyw sztucznych, takich jak teflon. Używane są do połączeń słabo obciążonych i mniej odpowiedzialnych. powietrzne - w których dystans między wałem a panewką utrzymywany jest przez poduszkę powietrzną wytworzoną przez sprężone powietrze dostarczane do panewki. Łożyska tego typu stosuje się w urządzeniach precyzyjnych, w których na wałach występują niewielkie siły promieniowe. olejowe - część korpusu łożyska wypełniona jest olejem. W czasie ruchu wału, pomiędzy powierzchnią wału a panewką tworzy się cienka warstwa oleju (film olejowy), która jest wystarczająca do podtrzymania wału. hydrodynamiczne - w których film olejowy tworzy się samoczynnie wskutek zjawisk Łożysko toczne - łożysko w którym ruch jest zapewniony przez toczne elementy umieszczone pomiędzy dwoma pierścieniami łożyska. Pierścień wewnętrzny (1) osadzony z pasowaniem ciasnym na czopie wału lub innym elemencie. Pierścień zewnętrzny (2) umieszczony jest także nieruchomo w oprawie lub w innym elemencie nośnym. Elementy toczne (3) umieszczone są pomiędzy pierścieniami i stykają się z ich bieżniami zapewniając obrót pierścieni względem siebie. Dodatkowymi elementami łożyska tocznego mogą być koszyczki utrzymujące elementy toczne w stałym do siebie oddaleniu, blaszki zabezpieczające, uszczelki itp. Łożyska toczne są elementami prefabrykowanymi.Ze względu na kształ elementu tocznego łożyska toczne dzielą się: łożyska kulkowe, łożyska wałeczkowe łożyska stożkowe, łożyska baryłkowe, łożyska igiełkowe, łożyska toroidalneZe względu na rodzaj obciążeń przenoszonych przez łożysko: a) łożysko poprzeczne b) łożysko skośne (przenoszące obciążenia wzdłużne i poprzeczne)c) łożysko wzdłużneZe względu na możliwości wychylenia się pierściena zewnętrznego:łożyska zwykłe, łożyska wahliweZe względu na ilość rzędów elementów tocznych: łożysko jednorzędowe, łożysko dwurzędowe Dobór łożysk odbywa się według algorytmu, który uwzględnia takie parametry pracy jak: obciążenie statyczne, prędkość obrotowa, intensywność użytkowania, sposób smarowania i chłodzenia itp. Przekładnia Przekładnia - mechanizm lub układ maszyn służący do przeniesienia ruchu z elementu czynnego (napędowego) na bierny (napędzany) z jednoczesną zmianą parametrów ruchu, czyli prędkości i siły lub momentu siły.Przekładnia może zmieniać: ruch obrotowy na ruch obrotowy - najczęstszy przypadek ruch obrotowy na liniowy lub odwrotnie ,, ruch liniowy na ruch liniowyZe względu na rodzaj wykorzystywanych zjawisk fizycznych, przekładnie dzielą się na: przekładnie mechaniczne, przekładnie elektryczne przekładnie hydraulicznePrzekładnia może być: reduktorem (przekładnia redukująca) - gdy człon napędzany obraca lub porusza się z mniejszą prędkością niż człon napędzający multiplikatorem (przekładnia multiplikująca) - gdy człon napędzany obraca lub porusza się z większą prędkością niż człon napędzający. Przekładnia mechaniczna - przekładnia, w której zastosowano

połączenia mechaniczne w celu uzyskaniu transmisji mocy i zmiany parametrów ruchu. cięgnowe cierne zębate śrubowe Przekładnia cięgnowa - przekładnia mechaniczna, w której fizyczny kontakt pomiędzy członem napędzającym i napędzanym odbywa się za pośrednictwem ciegna. Dzięki temu człony przekładni mogą być oddalone od siebie nawet na duże odległości. Pozwala to także zastosowanie bardziej swobodnej geometrii przekładni.Cięgno człon mechanizmu przenoszącego siły wzdłużne rozciągające. Rozróżnia się cięgna:elastyczne,sztywne.Przykładem cięgna jest pas w przekładni pasowej, lub lina albo łańcuch. Przekładnie cięgnowe dzielą się na: przekładnie pasowe-Pasy przekładni pasowych mogą być wykonane ze skóry (płaskie), tkaniny, gumy lub z gumy zbrojonej tkaniną lub stalowymi linkami. W czasie użytkowania przekładni pasowej pasy ulegają dwojakiemu zużyciu. Po pierwsze będąc wykonane z materiałów elastycznym oraz w czasie swej pracy będąc rozciąganymi ulegają trwałym odkształcenia plastycznym, innymi słowy wydłużają się. W celu uniknięcia niekorzystnego wpływu wydłużania się w przekładniach tego typu niekiedy stosuje się naciągacze pasa. Drugim efektem starzenia się pasa jest utrata jego wytrzymałości na rozciąganie spowodowana, strzępieniem się, drobnymi pęknięciami, przerwaniem elementów zbrojących itd. Z obu powodów pasy muszą podlegać okresowej wymianie. przekładnie linowe przekładnie łańcuchowePrzekładnia zębata przekładnia mechaniczna, w której przeniesienie napędu odbywa się za pośrednictwem nawzajem zazębiających się kół zębatych. Przekładnie zębate są najpowszechniej stosowanymi przekładniami w budowie maszyn. Ich główne zalety, to: łatwość wykonania stosunkowo małe gabaryty, stosunkowo cicha praca, gdy odpowiednio smarowane, duża równomierność pracy; wysoka sprawność dochodzącą do 98% (z wyjątkiem przekładni ślimakowej).Natomiast do wad przekładni zębatych należą: stosunkowo niskie przełożenie dla pojedynczego stopnia, sztywna geometria; brak naturalnego zabezpieczenia przed przeciążeniem Przekładnia walcowa - przekładnia zębata o kołach walcowych, o równoległych osiach, leżących w tej samej płaszczyźnie.Przekładnie walcowe są najczęściej używanymi przekładniami zębatymi. Zwykle posiadają zęby proste lub skośne, rzadziej daszkowe lub śrubowe. Koła zębate mogą być zazębione zewnętrznie lub wewnętrznie.Przekładnia stożkowa - przekładnia zębata o osiach prostopadłych.W przekładni takiej dwa, koła których zarysy głów zębów (zobacz koło zębate) tworzą powierzchnię tworzących stożków toczących się po sobie. Istnieje wiele różnych konstrukcji przekładni stożkowych, w których zęby mogą być: zbieżne (o zmiennej wysokości) lub o stałej wysokości.W zależności od kształtu zęba: proste; śrubowe; łukowe POMPY Pompy dzielą się na: pompy wirowe (przepływowa),pompy wyporowe, (np. pompy tłokowe). Pompy wyporowe, ze względu na swoją konstrukcje dzielą się na: pompy o ruchu postępowo-zwrotnym organu roboczego pompa tłokowa (ruch tłoka lub nurnika w cylindrze)pompa wielotłoczkowa,pompa membranowa (ruch elastycznej ścianki (membrany) komory), pompy o ruchu obrotowym organu roboczego , pompa zębata, pompa śrubowa, pompa łopatkowa, pompa krzywkowa, pompy o ruchu wahadłowym organy roboczego , pompa skrzydełkowa Pompa zębata - Rodzaj pompy wyporowej. Składa się z dwóch jednakowych kół zębatych, możliwie jak najciaśnień osadzonych w korpusie Obracające się koła zębate (jedno z nich jest napędzane przez zewnętrzne źródło) zagarniają ciecz z komory ssawnej do przestrzeni międzyzębnych transportując ją do komory tłocznej Pompa zębate cechują się prostą konstrukcją i duża niezawodnością. Charakterystyka wydajności jest pulsacyjna. Pulsacje jednak można zmniejszyć stosując koła zębate z zębami ukośnymi.Pompa membranowa jest pompą wyporową, w której organem roboczym jest gumowa, plastikowa lub (dawniej) skórzana membrana poruszana za pomocą dźwigni, cyklicznie wtłaczanego sprężnego powietrza lub cieczy. Przykładową konstrukcję pompy membranowej pokazuje rysunek. Membrana napędzana cięgnem na przemian powiększa lub pomniejsza objętośc komory roboczej. Samoczynnie zamykające lub otwierające się zawory: ssawny i tłoczny - pozwalają przepompowywać ciecz z rurociągu ssawnego do tłocznego.Pompa membranowa charakteryzuje się brakiem przecieków. Z tego powodu używana jest do pompowania cieczy zanieczyszczonych i toksycznych. Pompa tłokowa - jest rodzajem pompy wyporowej. Pompy tłokowe przed wynalezieniem pomp wirowych używane były w miejskich systemach zasilających w wodę pitną. Wielkość pomp tłokowych leży w zakresie od olbrzymich jednostek do niewielkich pomp ogrodowych popularnie zwanych "abisynkami". Zasada działania pompy wyporowej jest następująca. Silnik napędowy za pośrednictwem mechanizmu korbowodowego napędza tłoczysko sztywno połączone z tłokiem który przesuwa się wewnątrz korpusu zwanego cylindrem . Tłoczysko może być także napędzane siłą ludzkich mięśni lub przez zwierzęta pociągowe za pośrednictwem kieratu. W korpusie pompy wbudowane są dwa zawory, ssawny i tłoczny, samoczynnie otwierające i zamykające odpływ do rurociągów ssawnych i tłocznych pompy.Tłoczysko przesuwając się do zewnętrznego położenia powiększa przestrzeń ssawną pompy. W tym czasie samoczynnie otwiera się zawór ssawny , a zasysana ciecz wypełnia komorę roboczą pompy. W czasie ruchu powrotnego tłoka zawór ssawny jest zamknięty i jednocześnie otwiera się zawór tłoczny. Ciecz zostaje wypchnięta do rurociągu tłocznego. Gdy tłok osiągnie skrajne wewnętrzne położenie i cała ciecz zostaje wypchnięta z cylindra, cykl się powtarza.Wysokość tłoczenia pompy wyporowej jest ograniczona tylko nastawą zaworu przelewowego. Pompy tłokowe mają wiele odmian. Tłok może być zastąpiony nurnikiem. Pompa tłokowa może być jedno- lub dwustronna (dwie komory robocze po obydwu stronach tłoka). Pompy wyporowe mogą pracować pojedynczo lub w bateriach.Uproszczoną konstrukcją pompy tłokowej jest pompa ręczna popularnie zwana "abisynką". W pompie tej znajduje się tylko jeden zawór klapkowy wbudowany w tłok. Pompa tego typu zwykle pracuje w położeniu pionowym. W czasie ruchu tłoka w dół zawór samoczynnie się otwiera, pozwalając cieczy wpłynąć do przestrzeni nad tłokiem. W czasie ruchu tłoka w górę, zawór się zamyka, a ciecz znajdująca się nad nim zostaje podniesiona do krućca odpływowego. By pompa ręczna działała musi być wcześniej zalana.Nieco bardziej skomplikowana jest ręczna pompa zwana skrzydełkową (o tłoku obrotowym). Pompa ta działa w wyniku przemieszczania dźwigni ruchem wahadłowym powodując obrót tłoka z zaworami i zmianę objętości komór pośrednich spełniających typową rolę cylindrów.Pompa odśrodkowa - pompa wirowa krętna o wirniku odśrodkowym, i o pojedynczej lub przestrzennej krzywiźnie łopatek.Wirnik (zwykle o poziomej osi obrotu) umieszczony jest w spiralnym korpusie . Dopływ cieczy jest osiowy, zaś odpływ promieniowy. Przepływ cieczy przez wirnik jest promieniowy. Pompy odśrodkowe są najczęściej stosowanymi pompami. Wysokości podnoszenia takich 150 m. Wydajności, w zależności od wielkości wirnika leżą w zakresie od kilku centymetrów na minutę dla miniaturowych pomp do 7000 m3/h w przemysłowych instalacjach. Przy zastosowaniu pomp wielostopniowych można uzyskać wysokości podnoszenia do kilku kilometrów, co pozwala na zastosowanie takich pomp w instalacjach odwadniających kopalnie. Także konstrukcja wirnika i materiał z jakiego jest wykonany mogą być różne. Miniaturowe pompki wykonywane są w całości z plastiku. Pompy do pompowania zawiesin, szlamów lub cieczy agresywnych wyposażone są zwykle w wirniki gumowe. Silnik Silnik - rodzaj maszyny zamieniającej energię na pracę mechaniczną. Energia zasilająca silnik może mieć formę: energii cieplnej (np. silnik parowy, silnik diesla), energii elektrycznej (np. silnik elektryczny), energii mechanicznej (np. silnik wiatrowy, turbina wodna). W zdecydowanej większości przypadków energia mechaniczna wytwarzana przez silnik odbierana jest od obracającego się wału silnika.Natomiast w innych silnikach takich jak np. silnik rakietowy lub silnik liniowy występuje w postaci energii ruchu postępowego. Najważniejszymi wielkościami charakteryzującymi silnik są: Moc (czyli zdolność do wytworzenia jednostki energii w jednostce czasu) siła ciągu – szczególnie dla silników lotniczych impuls właściwy - dla silników rakietowych sprawność - stosunek energii włożonej do uzyskanej

Silnik spalinowy - silnik wykorzystujący ciśnienie gazów spalinowych, uzyskanych w wyniku chemicznej reakcji spalania, do wytworzenia siły. Istnieje kilka podziałów silników spalinowych, według różnych kryteriów. Poszczególne konkretne silniki zazwyczaj daje się sklasyfikować w kilku z tak powstałych klasyfikacji.Ze względu na sposób spalania można wyróżnić silniki spalinowe spalania otwartego i zamkniętego. Silniki spalania otwartego nie uszczelniają przestrzeni, w której następuje reakcja spalania. Silniki spalania zamkniętego przeprowadzają reakcję spalania w szczelnej komorze. Silnik dwusuwowy jest to silnik spalinowy, w którym cztery fazy pracy (ssanie, sprężanie, praca i wydech) wykonywane są w ciągu dwóch suwów (od górnego do dolnego skrajnego położenia) tłoka. Suw sprężania - w pierwszej fazie suwu sprężania następuje "przepłukanie" przestrzeni roboczej silnika. Wtedy to spaliny powstałe w poprzednim cyklu pracy są wytłaczane przez kanał wydechowy, jednocześnie do przestrzeni roboczej przez kanał międzykomorowy napływa mieszanka paliwowa zgromadzona wcześniej w przestrzeni korbowej silnika. W dalszej fazie suwu sprężania tłok, pełniący także rolę zaworu, zamyka kanał wydechowy i międzykomorowy, odsłaniając jednocześnie kanał ssawny. W czasie sprężania paliwa w komorze spalania, świeża porcja mieszanki paliwowej napływa przez kanał ssawny do przestrzeni korbowej silnika. Suw pracy - Przed dojściem do górnego martwego położenia tłoka następuje zapłon paliwa, które gwałtownie się rozprężając powoduje ruch tłoka w dół do dolnego skrajnego położenia. W końcowej fazie tego suwu odsłaniany jest kanał wydechowy i spaliny zaczynają opuszczać przestrzeń roboczą. Cykl się powtarza. Jako że silniki dwusuwowe nie mogą być wyposażone w miskę olejową, smarowanie układu korbowego musi być zapewnione przez mieszankę paliwową. W tym celu do paliwa dodaje się pewną ilość oleju silnikowego. Istnieją też silniki dwusuwowe, gdzie oleju nie dodaje się do paliwa, ale jest on tłoczony z oddzielnego zbiornika bezpośrednio do łożysk oraz na gładzie cylindrów. Układ taki komplikuje jednak silnik, a główną zaletą dwusuwu jest lekkość i prostota (brak rozrządu, brak układu smarowania itd.)Silnik czterosuwowy jest to silnik spalinowy, którego tłok wykonuje cztery ruchy posuwiste w jednym cyklu roboczym. Suw ssania Tłok przesuwa się w dół z górnego do dolnego martwego punktu (DMP), wytwarzając we wnętrzu cylindra podciśnienie.. W tym czasie zawór ssawny jest otwarty, dzięki temu z kanału dolotowego, znajdującego się za zamykającym go zaworem ssącym, wciągnięta zostaje z gaźnika (lub układu wtryskowego i kanałów powietrznych) mieszanka paliwowopowietrzna. Trafia ona do wnętrza cylindra, pomiędzy denko tłoka a głowicę cylindra. Kiedy tylko tłok przekroczy DMP, zawór ssący zostaje zamknięty. Suw sprężania Tłok przemieszcza się w górę cylindra, ściskając (czyli sprężając) mieszankę paliwowopowietrzną. Oba zawory ssawny i wydechowy są zamknięte. Sprężanie następuje pod ogromnym ciśnieniem, do (zwykle) mniej więcej jednej dziesiątej początkowej objętości mieszanki. Ale zanim osiągnie ona ową minimalną objętość (na 1-2 milimetry - lub inaczej na ok. 5 stopni obrotu wału korbowego przedtem, zanim tłok osiągnie górny martwy punkt, GMP) następuje zapłon. Celem jest doprowadzenie do spalenia całej mieszanki w chwili, gdy tłok już przekroczył GMP i może zostać odepchnięty przez rozprężające się gazy spalinowe, rozpoczynając suw pracy. Suw pracy Przed osiągnięciem górnego skrajnego położenia w silnikach wysokoprężnych i tych z elektronicznym wtryskiem paliwa następuje wtrysk paliwa i zapłon samoczynny lub wymuszony iskrą. Oba zawory ssawny i wydechowy są zamknięte. Tłok zostaje odepchnięty z dużą siłą, gdyż we wnętrzu komory spalania po zapłonie powstaje ciśnienie o wartości do 100 barów, co czasem odpowiada sile nacisku na tłok równej nawet 5 tonom! Takie siły muszą być przeniesione z denka tłoka przez korbowód na wał korbowy. Wymusza to ruch tłoka do DMP. Z tego jednego suwu pracy silnik musi uzyskać wystarczający impet obracający wałem korbowym, by przeprowadzić pozostałe trzy suwy. Łatwo więc pojąć, dlaczego silniki pracują tym równiej im więcej mają cylindrów. Suw wydechowy Jeszcze zanim tłok osiągnie DMP, otwarty zostaje zawór wydechowy i wciąż jeszcze nie do końca rozprężone gazy spalinowe mogą opuścić cylinder, kierując się w stronę układu wydechowego. Przemieszczający się w górę tłok aż do osiągnięcia GMP, gdy zawór wydechowy jest otwarty wypycha z cylindra resztę gazów, a po przekroczeniu GMP rozpoczyna cykl od początku. Układ rozrządu umożliwia zmianę ładunku w cylindrze i odprowadzenie gazów do kanałów wylotowych. Ogólny podział: szczelinowy (silnik dwusuwowy); zaworowy (silnik czterosuwowy) Zawór - element w głowicy (dotyczy silników górnozaworowych; w silnikach dolnozaworowych zawory znajdują się w bloku silnika) silnika spalinowego, regulujący przepływ paliwa, powietrza i oleju smarującego. Zawory dzielą się ogólnie na ssące (wlotowe) i wydechowe (wylotowe).Paliwowy zawór ssący ma za zadanie otwarcie się w odpowiednim momencie cyklu pracy silnika aby różnica ciśnień w cylindrze silnika i na zawnątrz w wtłoczyła mieszankę paliwową (lub samo powietrze w zależności od rodzaju silnika) z kolektora dolotowego do cylindra, a następnie zamknięcie aby mieszanka mogła być sprężona. Zawór wydechowy ma zadanie otworzyć się uwalniając drogę dla gazów wydechowych, a poźniej zamknąć się aby świeża mieszanka paliwowa nie opuściła cylindra przed spaleniem. Zawory wykonane są z wytrzymałej stali, mają kształt pręta średnicy kilku mm, długości kilkunastu cm. Z jednej strony zakończone są wyprofilowanym dyskiem. Profilowanie zapewnia dobry docisk zaworu do głowicy i szczelność cylindra. Na pręt, który porusza się w prowadnicach, założony jest uszczelniacz. Drugi koniec połączony jest z dźwignią popychacza (starsze auta) lub popychaczem hydraulicznym.Uszkodzenie zaworu ma miejsce zwykle przy zerwaniu paska rozrządu. Popychacz - rodzaj członu mechanizmu przenoszący obciążenia wzdłużne. Popychacz w przeciwieństwie do cięgna jest członem sztywnym może, więc być także ściskany. Najczęściej popychacz jest częścią mechanizmu krzywkowego Wał korbowy wał stosowany w mechanizmach korbowodowych na przykład w silnikach spalinowych. Wał korbowy składa się z odcinków prostych (osiowych), które obciążone są jak w typowym wale, i wykorbień, które podlegają bardziej złożonym obciążeniom. Wał korbowy składający się z jednego tylko wykorbienia nazywa się wałem wykorbionym. Ze względu na niemożliwość zastosowania łożysk tocznych w podparciach w osiowych odcinkach wałów korbowych, konieczne jest tu stosowanie łożysk ślizgowych. Wałek rozrządu za pomocą krzywek otwiera i zamyka zawory. Wałek ten może napędzać mechanizmy osprzętu silnika. Jest on obciążony siłami bezwładności mas elementów układów rozrządu i napięcia sprężyn zaworowych. Wałki rozrządu wykonuje się z kucia lub odlewu. Układ zapłonowy jest stosowany w w silnikach o zapłonie iskrowym. Jego zadaniem jest zainicjowanie procesu spalania mieszanki w cylindrach silnika. Klasyczny układ zapłonowy jest układem elektrycznym zwykle zasilanym z akumulatora. Napięcie na stykach akumulatora (zwykle 12V) podnoszone jest do kilku tysięcy woltów w cewce wysokiego napięcia. pomiędzy akumulatorem i cewką zamontowany jest przerywacz obwody niskiego napięcia. Wysokie napięcie w silnikach wielocylindrowym rozdzielane jest do poszczególnych świec zapłonowych przez rozdzielacz zapłonu, który jest sterowany przez wał silnika, tak by moment zapłonu w poszczególnych cylindrach był zsynchronizowany z cyklami pracy poszczególnych tłoków. W nowoczesnych silnikach odstępuje się od wykorzystania mechanicznego rozdzielacza na rzecz elektronicznie sterowanego

rozdziału napięcia. Świeca zapłonowa - element układu zapłonowego silnika spalinowego o o zapłonie iskrowym. Zadaniem świecy jest wygenerowanie iskry elektrycznej, inicjującej zapłon paliwa w cylindrze silnika. Iskra powstaje pomiędzy elektrodą centralną, zasilaną wysokim napięciem i umieszczonaą wewnątrz ceramicznego izolatora, a elektrodą boczną podłaczoną do masy poprzez gwintowany koprus świecy. Korpus służy także do osadzania świecy w gnieździe w korpusie silnika. Szczelina pomiędzy elektrodami wymaga okresowej kalibracji zgodnie ze specyfikacją wytwórcy. Inne elementy zapłonowe silników spalinowych: rurka żarowa, świeca żarowa, gruszka żarowa. Układ zasilający silnika spalinowego część silnika spalinowego, której zadaniem jest doprowadzenie do komory spalania mieszanki paliwowo-powietrznej. W silnikach o samoczynnym zapłonie powietrze, wcześniej przefiltrowane przez filtr powietrza, jest zasysane przez tłok w czasie suwu ssania. Paliwo jest wtryskiwane przez pompę wtryskową w czasie suwu sprężania, na krótko przed osiągnięciem przez tłok górnego skrajnego położenia. Klasycznym, choć już rzadko stosowanym rozwiązaniem układu zasilania w silniku o zapłonie iskrowym, jest układ gaźnikowy. W tym rozwiązaniu przefiltrowane wcześniej powietrze miesza się z paliwem w gaźniku, urządzeniu o działaniu podobnym do strumienicy. Paliwo do gaźnika podawane jest przez pompę paliwową. W nowoczesnych silnikach układ gaźnikowy został zastąpiony układem z wtryskiem elektronicznym, w którym wtryskiwacze, podobne jak w silnikach o zapłonie samoczynnym, sterowane są elektronicznym układem logicznym. Układ chłodzenia silnika spalinowego Zadaniem układu chłodzenia jest zapobieżenie wzrostu temperatury silnika ponad maksymalną (do 150°C) oraz utrzymanie jej w optymalnym zakresie 90°C do 100°C. Układ chłodzenia może być bezpośredni, za pomocą powierza opływającego silnik lub pośredni, za pomocą cieczy przepływającej przez kanały wewnątrz korpusu silnika. Korpusy silników chłodzonych powietrzem oraz głowice posiadają użebrowanie by zwiększyć powierzchnię odprowadzania ciepła. Przepływ powietrza może być naturalny - w motocyklach lub wymuszony wentylatorem w silnikach samochodowych. Zaletą chłodzenia bezpośredniego jest duża niezawodność systemu i brak konieczności dozoru układu. Wada stosunkowo głośna praca silnika. W silnikach o chłodzeniu pośrednim ciecz chłodząca przepływa przez kanały wewnątrz korpusu i głowicy silnika. Rysunek przedstawia typowy układ chłodzący pośredni silnika spalinowego. Ciecz chłodząca, której przepływ jest wymuszony przez pompę po opuszczeniu kanałów silnika wpływa do komory zaworu, który w zależności od temperatury cieczy kierują do krótkiego lub pełnego obiegu. Zawór sterowany jest termostatem. W krótkim obiegu ciecz wraca bezpośrednio do pompy i dalej do kanałów silnika. W obiegu pełnym ciecz przeprowadzana jest przez chłodnicę w której jej temperatura jest obniżana. Z chłodnicą współpracuje wentylator. Ciecz po przejściu przez chłodnicę powraca do pompy i następnie do silnika. Silniki z chłodzeniem pośrednim oznaczają się bardziej wyciszoną pracą niż te chłodzone bezpośrednio. Układ smarowania Zadaniem układu smarowania jest dostarczenie oleju, smaru do współpracujących ze sobą powiechrzni w celu zmniejszenia ich zużycia. Przykładem układu smarowania jest smarowanie obiegowo-ciśnieniowe. Istota smarowania Nieodzownym warunkiem sprawnej i długotrwałej pracy silnika spalinowego jest skuteczne smarowanie współpracujących ze sobą powierzchni. Nawet najdokładniej obrobione powierzchnie nigdy nie są idealnie gładkie. Chropowatość współpracujących powierzchni wywołuje zjawisko tarcia, któremu towarzyszy wywiązywanie się ciepła. Z zadań tych wynikają bezpośrednio cechy fizyczne i chemiczne, jakimi powinny charakteryzować się substancje smarujące. Do cech tych należą przede wszystkim: zdolność tworzenia trwałej powłoki smarnej (tzw. filmu) na powierzchniach współpracujących ciernie, zdolność przenoszenia znacznych mechanicznych nacisków jednostkowych, neutralność chemiczna, odporność na utlenianie się, brak tendencji do wytwarzania emulsji wodnej lub piany, zachowanie podstawowego zespołu cech w szerokim zakresie temperatur roboczych W silnikach spalinowych intensywnego smarowania wymagają następujące pary współpracujących ze sobą części: tłoki z cylindrami, tłoki ze sworzniami tłokowymi, sworznie tłokowe z korbowodami, tłoki z pierścieniami tłokowymi, pierścienie tłokowe z cylindrami, czopy wałów korbowych z panewkami ślizgowymi, czopy wałów rozrządu z panewkami ślizgowymi

Stal, wytrzymałość, połączenia, łożyska, przekładnia, pompy, silnik