Curso Apqp

CURSO DE APQP

P. REYES / Julio 2003

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CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO

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VALIDACION DE PLANEAR Y PRODUCTO Y DEFINIR PROCESO DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

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PROGRAMA DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD INICIACION \ APROBACION DEL CONCEPTO APROBACION DEL PROGRAMA PROTOTIPO

PILOTO

LANZAMIENTO

PLANEACION DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO PRODUCCION RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

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PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL Beneficios esperados: • Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los clientes y proveedores. • Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus requerimentos de planeación de calidad a los proveedores.

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PROPOSITO DEL CICLO DE PC

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MATRIZ DE RESPONSABILIDADES PROV. DE SERVICIOS, P.EJEM. , RESP. DISEÑO SOLO MANUFACTURA ALMACENAJE, TRANSPORTE, ETC. 1. DEFINIR EL ALCANCE O PROPOSITO 2. PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA 3. DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTO 4. FACTIBILIDAD 4. DISEÑO Y DESARROLLO DE PROCESO 5. VALIDACION DE PRODUCTO Y PROCESO 6. RETROALIMENTACION EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA. 7. METODOLOGIA DEL PLAN DE CONTROL

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FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD Método estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un producto satisfaga al cliente. Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo.

BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD • Enfoca los recursos para satisfacer al cliente. • Promueve la identificación temprana de cambios requeridos. • Evitar cambios posteriores en producción. • Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.

ORGANIZAR AL GRUPO Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.

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DEFINIR EL ALCANCE. El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos del cliente, como mínimo debe realizar lo siguiente: •Seleccionar un líder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeación - puede rotarse al líder durante el ciclo de planeación.. • Definir las funciones y responsabilidades de cada área representada. • Identificar los clientes - internos y externos. • Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD. • Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al grupo y los no requeridos. • Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseño, número de pruebas. • Evaluar la factibilidad del diseño propuesto, requerimientos de desempeño y proceso de manufactura. • Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar. • Determinar asistencia requerida del cliente. • Identificar documentación de proceso o método.

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COMUNICACION ENTRE GRUPOS • Establecer líneas de comunicación con otros grupos ( proveedores y clientes). •Puede incluir juntas regulares con otros grupos. • La extensión del contacto entre grupos dependerá del numero de aspectos que requieran solución.

ENTRENAMIENTO El éxito de una Planeación de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo que comunique todos los requerimientos y desarrolle habilidades para cumplir con las necesidades y expectativas de clientes

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INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR • El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeación de Calidad con un proveedor. • El proveedor tiene obligación de establecer un grupo multifuncional para administrar el proceso de Planeación de Calidad de Producto. • El proveedor debe esperar el mismo desempeño de los sub proveedores.

INGENIERIA SIMULTANEA • Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su máximo esfuerzo por una meta común. • Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la siguiente área para ejecución. • El propósito es expeditar la introducción de productos de calidad lo mas pronto posible. • El grupo de Planeación de Calidad asegura que otras áreas o grupos planeen y ejecuten actividades que soporten la meta común.

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PLANES DE CONTROL Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos. Planes separados que describan las tres distintas fases: •PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a materiales y de desempeño que ocurriran durante la construcción del prototipo. • PRE - PRODUCCION - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a materiales y de desempeño que ocurriran después de la construcción del prototipo y antes de la producción. • PRODUCCION - Una documentación completa de las características de producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medición que ocurriran durante la producción masiva.

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SOLUCION DE PREOCUPACIONES • Durante el proceso de planeación, el grupo encontrará preocupaciones sobre el diseño de producto y\o proceso. • Estas preocupaciones serán documentadas en una matriz con responsabilidades asignadas y tiempo de ejecución. • Se recomienda el uso de métodos disciplinados para solución de problemas ante situaciones difíciles.

CALENDARIZACION DEL PLAN • Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de ejecución. Todos los miembros deberán estar de acuerdo con cada evento, acción y fechas. • Se recomienda emplear el método de ruta critica. • Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijar la agenda de juntas.

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1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA ENTRADAS 1.1 Voz del cliente 1.2 Plan de Negocios y Estrategias de Mercado 1.3 Comparación competitiva del producto/proceso 1.4 Suposiciones del producto/proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del producto 1.6 Información del cliente interno

Etapa de traducción de las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Asegura que las necesidades y expectativas del cliente estén bien definidas

SALIDAS 1.7 Metas de diseño 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Características especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Dirección

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1.1 VOZ DEL CLIENTE

ENTRADAS

• Reclamos. •Recomendaciones. •Datos e información obtenida de clientes internos y\o externos.

1.1.1 INVESTIGACION DEL MERCADO •

Entrevistas con clientes.

•

Cuestionarios y encuestas con clientes.

•

Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento.

•

Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos.

• •

Estudios competitivos de calidad de producto. Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).

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1.1.2 INFORMACION HISTORICA DE CALIDAD Y GARANTIA • • • • • • •

Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW). Reportes de garantía. Indicadores de habilidad. Reportes internos de calidad en planta. Reportes de solución de problemas. Reclamos y rechazos de clientes a planta. Análisis de productos retornados de campo.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO • Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de la Función de Calidad (QFD). • Análisis y comentarios de medios: reportes de revistas y periódicos, etc. • Cartas y sugerencias de clientes. • Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW). • Comentarios de distribuidores. • Comentarios de transportistas. • Reportes de servicios de campo. • Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.

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• • • • •

Pruebas de viajes en caminos. Comentarios de la administración o dirección. Asuntos y problemas reportados de clientes internos. Requerimientos y regulaciones gubernamentales. Revisión de contrato.

1.2 PLAN DE NEGOCIO \ ESTRATEGIA DE MERCADO PLAN DE NEGOCIO - LIMITACIONES EN: • Tiempo. • Costo. • Inversión. • Posicionamiento del producto. • Recursos para investigación y desarrollo. ESTRATEGIA DE MERCADO • Consumidor objetivo. • Puntos clave de venta. • Competidores clave.

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1.3 COMPARACIÓN COMPETITIVA DEL PRODUCTO \ PROCESO •Identificar quien el mejor en relación al aspecto de interés. •Entender la razón de la diferencia del estado actual contra el comparado. •Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.

1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO \ PROCESO SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO DE APARIENCIA, DISEÑO O PROCESO • Innovaciónes técnicas. •Materiales avanzados. •Evaluaciones de confiabilidad. •Nuevas tecnologías.

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1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO • Frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \ durabilidad.

1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE • Requerimientos específicos del usuario que mutuamente acordados proporcionan indicadores de satisfacción a clientes.

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1.7 METAS DE DISEÑO

SALIDAS

• Traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño medibles. •Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del diseño.

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD Se establecen en función de las expectativas del cliente y benchmarks •Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc. • Nivel de defectos, ppm, reducción de desperdicio, etc.

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES • Establecer materiales a emplear. • Lista preliminar de proveedores. • Características especiales preliminares del producto \ proceso.

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1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR • Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \ proceso y lista preliminar de materiales 1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO • Resultado del análisis de las entradas relacionadas con expectativas y necesidades del cliente. •Desarrollada en base a: • Supuestos del producto •Identificación de requerimientos \ metas de fiabilidad. • Procesos de manufactura anticipados, AMEF’S de partes similares.

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1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO Parte importante del plan de calidad del producto. • Sumario sistemático de requerimientos del programa. • Identificación de requerimientos de confiabilidad. • Evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio ambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc.. • Desarrollo de AMEF. • Desarrollo de requerimientos de estándares de ingeniería preliminares.

1.13 SOPORTE GERENCIAL • Actualizar la información para la gerencia al concluir cada fase de la planeación demostrando que todos los requerimientos se han cumplido. • Documentar y programar las fechas de solución de preocupaciones surgidas durante el desarrollo de la planeación. • Participación de la gerencia en las juntas de planeación de Calidad de Producto.

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2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO ENTRADAS 1.7 Metas de diseño 1.8 Metas de Fiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Características especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Dirección

Etapa de revisión critica de los requisitos de diseño y de la información técnica.

SALIDAS 2.1 AMEF de diseño 2.2 Diseño para manufactura y ensamble 2.3 Verificación del Diseño 2.4 Construcción de Prototipo

Desarrollo y verificación del diseño evaluando los problemas potenciales del diseño en la manufactura.

2.5 Dibujos de Ingeniería 2.6 Especs. de Ingeniería 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especificaciones 2.9 Reqs. de equipo, herramental e instalaciones 2.10 Características esp.de Producto/Proceso

Definición de los controles especiales del producto/proceso

2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo de Prueba y gages 2.13 Compromiso de factibilidad del grupo y Soporte de la Dirección

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2.1 AMEF DE DISEÑO (AMEFD)

SALIDAS

• Técnica analítica disciplinada que evalúa la probabilidad de falla así como el efecto de esta. • Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran las expectativas y necesidades de los clientes. • Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las características de producto y proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones, eliminaciones y cambios necesarios.

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2.2 DISEÑO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE • Proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, manufacturabilidad y facilidad de ensamble. Al menos deberá considerarse: • Diseño, concepto, función y sensibilidad a variaciones de manufactura. • Proceso de manufactura y \ o ensamble. • Tolerancias dimensionales. • Requerimientos de desempeño. • Numero de componentes. • Ajustes de proceso. • Manejo de materiales.

2.3 VERIFICACION DEL DISEÑO • Verificar que el diseño de producto cumple con los requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en sección 1.0

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2.4 REVISIONES AL DISEÑO • Método para prevenir problemas y malos entendidos. • Las revisiones deben incluir como mínimo: • Requerimientos funcionales y de diseño. • Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad. • Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas. • Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco. • AMEF de diseño (AMEFD). • Revisión del esfuerzo en diseño para manufacturabilidad y ensamble. • Diseño de experimentos y resultados de variación en el ensamble construido. • Pruebas de fallas. • Avances en la Verificación del diseño (Ford DVP&R).

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2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL • Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos • Los prototipos deben revisarse para. • Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones, reportando los datos. • Asegurar que se ha dado particular interés a las características especiales de producto y proceso. • Usar los datos y experiencia para establecer los parámetros preliminares de proceso y requerimientos de empaque. • Comunicar al cliente cualquier preocupación, desviación y \ o impacto en costo.

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2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA ( INCLUYENDO MEMORIA DE CÁLCULO) • Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales ( regulaciones gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de control. • Deben revisarse para determinar cuales características afectan al uso, función, durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el gobierno. • Deben de tener suficiente información para Layout dimensional. • Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseño de equipo y escantillones para control. • Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad con los estándares de manufactura y medición de la industria.

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2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA • Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de los componentes o ensamble. • Establecer para pruebas en proceso el tamaño de la muestra, frecuencia y criterio de aceptación de los parámetros.

2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES • Deben revisarse los requerimientos de las características críticas o especiales sobre propiedades fisicas, desempeño, ambientales, manejo y almacenamiento. También deben incluirse en el plan de control.

2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES • Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rápida comunicación y adecuada documentación a todas las áreas afectadas.

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2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO, HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS •Derivado del AMEF de diseño, plan de aseguramiento de producto y \ o revisiones al diseño pueden identificarse estos requerimientos. •Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurando que el equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguen en forma oportuna. Se debe dar seguimiento al avance en las instalaciones con objeto de asegurar su terminación para lograr las metas de producción piloto.

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2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO • El equipo debe tener consenso en relación con las carácterísticas críticas identificadas en la sección de Voz del Clienté. Debe llenarse el Plan de control indicando estas carácterísticas con los símbolos correspondientes a cada cliente.

2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA • El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa, monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado. 2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE GERENCIAL • Evaluar la factibilidad del diseño propuesto. •El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseñado podrá ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en cantidad suficiente a un costo aceptable y en el tiempo programado.

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3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO ENTRADAS 2.1 AMEF de diseño 2.2 Diseño para manufactura y ensamble 2.3 Verificación del Diseño 2.4 Construcción de Prototipo 2.5 Dibujos de Ingeniería 2.6 Especs. de Ingeniería 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especs. 2.9 Reqs. de equipo, herr. e instalaciones 2.10 Características esp.de Producto/Proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo e instr. de Prueba 2.13 Compromiso de factibilidad

SALIDAS

En esta etapa se asegura que el proceso será efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente

3.1 Estandares de empaque 3.2 Revisión del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso 3.4 Distribución del Planta 3.5 Matriz de carácterísticas 3.6 AMEF de Proceso 3.7 Plan de Control de Pre-producción 3.8 Instrucciones de Proceso 3.9 Plan de analisis de los sistemas de medición 3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso 3.11 Especificaciones de empaque 3.12 Soporte de la Dirección

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3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE • Aplicar estándares actuales o modificarlos para preservar integridad del producto desde su liberación hasta el punto de uso.

3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE PRODUCTO \ PROCESO • Revisión del Manual del Sistema de Calidad actualizándolo de acuerdo a las necesidades de nuevo producto \ proceso.

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO • Representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto • Enfatiza el impacto de fuentes de variación en proceso (maquinas, materiales, métodos y mano de obra) de inicio a fin. • Asiste al grupo para enfocarse sobre el proceso durante la elaboración del AMEF de proceso y Plan de Control.

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3.4 DISTRIBUCIÓN DEL PLANTA • Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, localización de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales, estaciones de reparación y áreas para contener material defectivo.

3.5 MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS • Muestra las relaciones de los parámetros de proceso y las estaciones de manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o características del dibujo de la parte y cada operación de manufactura, indicando las relaciones existentes.

3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP) • Debe elaborarse antes de iniciar la producción. • Es una revisión y análisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisado realizado para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso. • Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se descubren nuevos modos de falla.

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3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO • Descripción de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de materiales que se harán después de los prototipos y antes de producción normal. • Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser implantadas hasta que el proceso de producción sea validado. • Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante las corridas de producción inicial, p ej.: Inspección mas frecuente. Mas puntos de chequeo en proceso y final. Evaluaciones estadísticas. Auditorias incrementadas.

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3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO • Proporcionan detalles suficientes para la operación del proceso, accesibles a los operadores incluyendo parámetros de ajuste como: velocidad de maquina, tiempos del ciclo etc. • Se desarrollan partiendo de: - AMEF’S. - Planes de control. - Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño y de materiales, estándares visuales y estándares industriales. - Diagrama de flujo del proceso. - Distribución de planta. - Matriz de características. - Estándares de empaque. - Parámetros de proceso. - Experiencia y conocimiento de los procesos y productos. - Requerimientos de manejo de materiales. - Operadores del proceso.

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3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION • Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar que el sistema de medición cumpla con los requisitos de : - Linealidad. - Exactitud. - Repetibilidad. - Reproducibilidad. - Correlación entre dispositivos duplicados. 3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO •Desarrollar un plan para evaluar las características identificadas en el plan de control.

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3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE • El diseño del empaque debe asegurar que el desempeño y características del producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendo compatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots. •Deben aplicarse los estándares de empaque o requerimientos genéricos de empaque de los clientes.

3.12 SOPORTE GERENCIAL • Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la gerencia, logrando su participación para asistir en la solución de actividades no concluidas.

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4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO ENTRADAS

Etapa donde el 3.1 Estandares de empaque proceso de manufactura es 3.2 Revisión del validado por medio Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de de la evaluación de flujo del Proceso una corrida piloto 3.4 Distribución de planta de prueba. 3.5 Matriz de caracter. El grupo de APQP 3.6 AMEF de Proceso debe verificar que 3.7 Plan de Control el Plan de Control y de Pre-producción el Diagrama de 3.8 Instrucciones Flujo del proceso de Proceso 3.9 Plan de analisis de los se aplican en piso y sistemas de medición aseguran el 3.10 Estudio preliminar cumplimiento de de habilidad del proceso los requisitos del 3.11 Especificaciones de cliente. empaque 3.12 Soporte Gerencial

SALIDAS (PPAP) 4.1 Corrida de Prueba de Producción 4.2 Evaluación del Sistema de Medición 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso 4.4 Aprobación de Partes de Producción 4.5 Pruebas de Validación de Producción 4.6 Evaluación de Empaque 4.7 Plan de Control para Producción 4.8 Cierre de la Planeación de Calidad y Soporte de la Dirección

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4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION • Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones y tiempo de ciclo normales de producci{on. • La cantidad mínima es determinada por el cliente. • Se usa para: •Estudios preliminares de habilidad de procesos. • Evaluación de sistemas de medición. • Factibilidad final. • Revisión de proceso. • Pruebas de validación de producción. • Aprobación de partes de producción. • Evaluación de empaque. • Habilidad de primera vez (FTC). • Cierre de la planeación de calidad.

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4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION • Deberán de emplearse los dispositivos y métodos especificados para verificar las características identificadas en el plan de control. • Evaluar el sistema de medición previo o durante la corrida de producción de prueba, a través de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control. (Se aplica el “Measurement Systems Analysis Reference Manual”)

4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO • Evalúa la capacidad o habilidad del proceso para la producción. • Se desarrolla sobre las características identificadas en el plan de control.

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4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION •Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de producción normal cumple con los requerimientos de ingeniería. • Se aplica lo descrito en el Manual “Production Part Approval Process”

4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION • Pruebas de ingeniería para validar que los productos hechos con herramientas y procesos de producción normal cumplen los estándares de ingeniería. • Se aplica lo descrito en “Quality System Requirements” de Ford, Chrysler y GM

4.6 EVALUACION DE EMPAQUE • Todas las pruebas de embarque y los métodos de prueba deben evaluar la protección del producto contra daños de transportación normal y factores ambientales adversos.

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4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION • Extensión del plan preparado en la fase anterior. • Puede ser requerido por cliente para su aprobación.

4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL • Reportar a la gerencia el estado del programa. • Efectuar revisión de piso y coordinar el cierre formal. • Previo al embarque de la primera producción se requiere revisar: • Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las operaciones afectadas. • Instrucciones de proceso conteniendo todas las características especiales especificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadas del AMEF de proceso. • Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de medición requeridos por el plan de control.

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5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

ENTRADAS: - Las salidas de la fase anterior. SALIDAS: • Variación reducida. • Satisfacción de cliente. • Entrega y servicio. 42

5.1 VARIACION REDUCIDA • Emplear cartas de control u otra técnica estadística para identificar variación de proceso. (ver “Statistical Process Control Reference Manual”). • Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variación. • Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus fuentes de variación.

5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE • Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir deficiencias.

5.3 ENTREGA Y SERVICIO • Asociarse con el cliente para solución de problemas y mejora continua. • Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.

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ANALISIS DE PROCESOS

Materiales

Equipo

Metalurgia

Maquina Posicionador de material

Química

Fijador de material Dimensiones

Herramental

TRABAJO EN EQUIPO - MEJORA CONTINUA

Requerimientos de cliente

Humedad

Trabajo en equipo Comunicaciones Entrenamiento Operación/variación

Gente

Iluminacion Temperatura Limpieza

Medio ambiente

Satisfacción de cliente

Ajuste Instrucción Sistema de medición Mantenimiento preventivo Ergonomia

Metodos y Sistemas

Retroalimentación de Mejora Continua

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CONTROL PLAN Prototype

Pre-launch

Production

Key Contac/Phone

Date (Orig.)

Part Number/Latest Change Level

10

Core Team

8

Part Name/Description

12

Supplier/Plant Approval/Date

4 Supplier Code

Process Name /

Machine, Device,

Process

Operation

Jig, Tools

Number

Description

For Mfg.

17

13

Other Approval/Date (if Req'd.)

6

5

16

Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

9

Supplier/Plant

Other Approval/Date (if Req'd.)

14

Characteristics

11

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

3

15

Date (Rev.)

7

2

Control Plan Number

Part /

of

Page

1

14

Special

Methods

Char. No.

18

Product

19

Process

20

Class.

21

22

Product/Process

Evaluation/

Specification/

Measurement

23 Tolerance

Technique

24

Sample Size

Control Method

Reaction Plan

Freq.

25

26

45

MATRIZ DE CARACTERISTICAS NO’s DE OPERACION DIM No.

DESCRIPCION

1

ID

2

CARA

3

TOLERANCIA

05

10

X

C

20

X

X

C

C

X

L

L

4

X

5

X

6

30

OD

C = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA SUJECION L = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA LOCALIZAR X = CARACTERISTICA CREADA O CAMBIADA POR ESTA OPERACION. (DEBE ESTAR DIRECTAMENTE RELACIONADA A LA DIMENSION DE LA COLUMNA EXCEDENTE EN LA FORMA DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO).

X

46

DEPT. 777

“COL A”

“COL. B”

FUENTES DE ENTRADA DE DE VARIACION ( a )

PRESION Y FLUJO DEL REFRIGERANTE, OXIDACION EN EL REFRIGERANTE, CALIDAD DE HERRAMIENTAS, Y AFILAR LOCALIZADORES DESGASTE. DIMENSIONES 2 Y 3; VARIACION DE LA OPERACION 10, RETIRO DE CHIPS, CALIDAD DE HERRAMIENTAS, VARIACION EN EL SOPORTE DE HERRAMIENTA. VARIACIONES DE LA OPERACION 05, 10 Y 20, CALIDAD DE HERRAMIENTA, PREPARACION PARA ARRANQUE.

OPERACION OPERACION OPERADOR

RETRAZO

“COL. C”

FLUJO DEL PROCESO ( b )

DUREZA DEL TUBO - EXCESO DE MATERIAL

LEYENDA:

Pagina Fecha

NOMBRE. XYZ CILINDRO

DIMENSIONES DE SALIDA ( c )

05

1

10

2,3 ESTE 20

OESTE 20

4,5,6

300 Pcs

30 INSPECCION TRANSPORTACION ALMACENAJE

47

LA CASA DE LA CALIDAD PARA EL QFD

TOTAL

48