Centro Riciclo Colleferro - Relazione Tecnica

STUDIO BENEDETTI 2000 S.r.l. Società di Revisione, Consulenza e Formazione Direzionale Ambientale

Provincia di Roma

CENTRO RICICLO COLLEFERRO S.R.L. Comune di Colleferro (Provincia di Roma)

RELAZIONE TECNICA GESTIONALE

Allegato

n. 24

L’impresa

Centro Riciclo Colleferro S.r.l.

RELAZIONE TECNICA

FINALITÀ DEL PROGETTO L’impianto del centro Riciclo Colleferro S.r.l. nasce per il ricevimento, lo stoccaggio e la selezione di rifiuti urbani raccolti in modo differenziato, di rifiuti assimilati agli urbani e di rifiuti speciali non pericolosi raccolti in modo selezionato. L’impianto in esame si colloca al centro di un’area appartenente all’Ambito Territoriale n.2 (Roma) del Lazio, coincidente con l’area servita dal Consorzio GAIA, che annovera 42 Comuni e circa 250.000 abitanti, non servita da impianti di stoccaggio e selezione di rifiuti solidi urbani e di rifiuti assimilati. L’impianto viene posto al servizio al servizio dell’area per la selezione dei rifiuti non pericolosi raccolti dai soggetti gestori del sevizio pubblico e derivanti da: 1. raccolta stradale monomateriale (carta) e multimateriale (vetro, metalli e plastica), 2. raccolta monomateriale porta a porta (ove avviata in modo sperimentale), 3. raccolta da isole ecologiche , che può presentarsi nelle forma monomateriale o multimateriale a seconda del livello di organizzazione, 4. raccolta di imballaggi e rifiuti da imballaggi, generalmente realizzata presso la grande distribuzione, tramite cassoni scarrabili a contenuto multimateriale,

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5. raccolta di ingombranti, anch’essi provenienti dalle isole ecologiche. Oltre alla provenienza dalla raccolta differenziata in regime di privativa comunale effettuata dai soggetti gestori, ed in attesa dell’insediamento e dei conseguenti atti di programmazione delle Autorità d’Ambito, nell’Ambito Territoriali Ottimale di competenza l’impianto di cui si tratta si pone al servizio della migliore gestione dei rifiuti solidi urbani, dei rifiuti assimilati e dei rifiuti di imballaggi, di competenza comunale nonché su area più vasta per lo stoccaggio ed il recupero dei loro rifiuti non pericolosi provenienti da attività produttive.. Le attività esercitate nell’impianto possono essere così presentate: a) attività di messa in riserva di rifiuti urbani raccolti in modo differenziato monomateriale e di rifiuti speciali raccolti in modo selezionato monomateriale, da sottoporre a lavorazione presso altri impianti per la loro trasformazione in materie prime seconde, b) attività di selezione ed eliminazione delle impurezze, tramite apposito impianto dei rifiuti provenienti da raccolta stradale multimateriale da isole ecologiche, da raccolta di imballaggi misti, e da trasporto di rifiuti speciali, sfusi e miscelati, non pericolosi c) attività di trasformazione dei rifiuti selezionati e privati delle impurezze in materie prime seconde, nel rispetto delle norme tecniche del D.M. 05.02.1998.

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Potrà capitare che il materiale monomateriale, sia che provenga di raccolta differenziata, ia che provenga da raccolta selezionata, sia che provenga da cassoni raccolti in isole ecologiche non controllate, si presenti con percentuali di materiali estranei che ne comprometterebbero il recupero o il valore di mercato. Anche in questo caso, tali materiali potranno essere avviati all’impianto di selezione.

LAYOUT E COMPARTI (TAV. 2) L’attività di solo messa in riserva viene svolta per gli inerti, i metalli non ferrosi, il legno e trova allocazione nel comparto 5 (vedi tav. 2). I rifiuti ingombranti trovano stoccaggio nello stesso comparto 5 per essere poi selezionati tra i materiali recuperabili, che vengono collocati nel comparto 4 in attesa di lavorazione e trasformazione in materie prime seconde o rimangono nel comparto 5 in attesa dell’avvio a recupero presso altre aziende autorizzate o allo smaltimento Nel comparto 5 trovano anche collocazione vetro e ferro che, pur destinati alla trasformazione in materie prime seconde non sono destinate all’impianto di selezione. Nel comparto 4 trovano innanzi tutto allocazione i rifiuti destinati all’impianto di selezione rappresentato, nei comparti 1 e 2: rifiuti raccolti nei cassonetti multimateriali (plastica, metalli di piccole dimensioni, generalmente lattine, vetro), imballaggi misti, carta e plastica quando è opportuna la selezione, rispettivamente per le tipologie di qualità e per polimeri. created by STUDIO BENEDETTI 2000 S.R.L.

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Nel comparto 3 trovano sistemazione i rifiuti selezionati nei comparti 1 e 2, sfusi o imballati, pronti per l’invio alle aziende utilizzatrici ( se in possesso delle caratteristiche per essere qualificate M.P.S.), ovvero ad altri impianti della gestione dei rifiuti, debitamente autorizzati, ove la norma tecnica del D.M. 05.02.1998 preveda ulteriori lavorazioni per le quali l’impianto non è ancora attrezzata (triturazione, taglio) o non disponga ancora delle necessarie professionalità (es. separazione per polimeri). In un primo tempo, in forza della penetrazione del mercato, che sarà necessariamente graduale, sarà privilegiata l’attività di stoccaggio con selezione, per l’avvio al recupero o allo smaltimento presso altri impianti. Man mano che potranno essere convenientemente realizzati i contratti diretti con le imprese utilizzatrici sarà privilegiata l’attività di produzione delle materie prime seconde.

CALCOLO DELLO STOCCAGGIO ISTANTANEO E DEL POTENZIALE Il comparto 4, destinato allo stoccaggio del materiale destinato alla selezione nei comparti 1 e 2 è costituito da un’area di 1150 m2, che su una ipotesi di altezza media di metri 2, determina un’area di stoccaggio di circa 2.300 m3 . L’impianto di selezione ha una capacità produttiva di 10.000 t/a che verrà preso a base per il calcolo delle potenzialità di tale settore di lavorazione. Calcolando un funzionamento basato su 250 giorni lavorativi, per due

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turni di lavorazione da sei ore, ne deriva una capacità potenziale giornaliera di 40 t/giorno. Si ritiene che il multimateriale vetro, plastica, lattine, derivante da raccolta differenziata stradale, possa rappresentare metà della selezione. Se ne ricava un potenziale, specifico espresso in t/a. di 5.000 (10.000 t. : 2) per 416 mq. circa. Con una durata dello stoccaggio non superiore a 2 mesi. Rapportando detto potenziale specifico alle 250 giornate lavorative, si ottiene 20 t/g. Si ipotizza una durata media dello stoccaggio non superiore a 1 mese con stoccaggio istantaneo di 416 tonn. Un’altra metà può essere rappresentata da imballaggi misti (CER 150106), tipicamente raccolti, come assimilati, dai soggetti gestori pubblici presso centri commerciali, supermercati, mercati rionali e mercati generali. Tale raccolta, dà poi origine, con la selezione, ad imballaggi in carta e cartone (CER 150101), imballaggi in plastica (CER 150102), imballaggi metallici (CER 150104), imballaggi in materiali compositi (CER 150105). Questi rifiuti destinati al riutilizzo, se presentano le caratteristiche di integrità, previa pulizia, o al recupero di materia, con spostamento nelle rispettive aree di stoccaggio. Senza ripetere il calcolo l’area di messa in riserva occuperà altri 416 mq, con capacità di stoccaggio istantaneo di 416 ton. e annuo di 5.000 ton., con potenziale specifico di produzione di MPS di 3.000 ton./anno e 20 t/g. Nel settore si prevede inoltre stoccaggio di ferro e vetro. Ovviamente tali materiali non sono destinati all’impianto di selezione e pressatura. created by STUDIO BENEDETTI 2000 S.R.L.

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I materiali di ferro e vetro posizionati nel comporto 4 sono quelli misti e/o che presentano elevate quantità di materiali estranei, da sottoporre a selezione nelle più vaste aree di questo comparto, peraltro posizionate perifericamente rispetto al movimento dei mezzi di trasporto, ove possono essere meglio gestite selezioni tramite ragno o manuali e taglio tramite cesoie manuali. Possono essere posizionati in tale comparto anche materiali momomateriali di carta, cartone e plastica, ove si intenda procedere a elezione per qualità o per polimeri. Tali materiali possono subire un processo di selezione basata sulla densità, per il ferro e sul colore/ purezza per il vetro. Per il calcolo del volume/peso si può approssimativamente ritenere che ferro e vetro si posizionino su 2,5 kg/litro, rispetto a 7,8kg/litro per il ferro compatto e allo 0,30 per il vetro, per 1750 ton. di stoccaggio. Tale indicazione di peso si riferisce a stoccaggio istantaneo. Per i materiali non sottoposti al vincolo della potenzialità dell’impianto di selezione ed ai suoi tempi e costi di lavorazione, si può ritenere che la potenzialità annua dello stoccaggio possa essere espressa in un durata massima di un mese, prima dell’avvio a recupero presso altri impianti o di traformazione in materie prime seconde

I materiali sottoposti a lavorazione e trasformati in materie prime seconde, trovano allocazione, nelle aree individuate nella tabella 2, nel comparto 3 e più precisamente :

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1. plastica in balle: settori 1 e 2, 2. carta e cartone: settori 3 e 4, 3. alluminio selezionato: settore 5, 4. ferro selezionato: settore 6, 5. vetro selezionato: settore 7, 6. carta e cartone e plastica selezionati trovano ulteriore posizionamento nel settore 8. Rimangono da presentare i settori del comparto 5, destinati alla messa in riserva di: 1. inerti: settore 1, 2. legno: settore 2, 3. metalli non ferrosi: settore 3, 4. ingombranti: settore 4. La presentazione del comparto 5, ove viene utilizzato il solo stoccaggio per l’avvio ad altri impianti per il recupero, impone il calcolo dello stoccaggio istantaneo, valutabile per i settori 1,2,3 e 4 in 150mq e 300mc. Prendendo a base un peso specifico medio di 1,5 ton. (media di 1,5 per gli inerti – 0,5 per i metalli – 1,00 ingombranti – 5,00 per il ferro) possiamo calcolare in 450 ton. la capacità di stoccaggio istantaneo e in 5.400 ton. quella annua, con un rinnovo dell’area ogni mese. Riepiloghiamo i calcoli sviluppati per comparto:

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• comparto 4: potenzialità stoccaggio istantaneo ton. 833 – annuo 10.000 ton., per carta, plastica, multimateriale da raccolta differenziata ed imballaggi misti, • comparto 4: potenzialità stoccaggio istantaneo 1.750 ton. – annuo 21.000 ton., per il ferro e il vetro • comparto 5: potenzialità stoccaggio istantaneo 450 ton. – annuo 5.400 ton., per inerti, legno, carta / catone / plastica, alluminio, ferro Complessivamente l’impianto presenta una capacità di stoccaggio istantaneo complessivo di circa 3.000 ton. ed annuo 36.000 ton. /anno. Tale dato coincide con le quantità di rifiuti per i quali si richiede l’autorizzazione.

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BILANCIO DI MASSA Ripartiamo le 36.000 t./a. di potenziale generale tra le materie, per il calcolo del potenziale specifico. Possiamo indicare: a. materiali trasformati in MPS: 10.000 t./a. per carta, cartone, plastica, vetro, allumino e ferro selezionati b. per 25.000 t./a. i rifiuti destinati a recupero presso altri impianti, costituiti da inerti, legno, parte dei metalli non ferrosi ed ingombranti selezionati e una parte di materiali di cui alla lettera a. per le attività le quali si ritiene possano al momento mancare le necessarie professionalità e/o le entrature di mercato. c. pur tenendo conto che parte del materiale proviene dai cassonetti della raccolta stradale, dai cassoni di isole ecologiche non ancora correttamente custodite e dai cassoni posizionati nei centri commerciali riempiti con scarsa attenzione dal personale, si ritiene di poter raggiungere un grado di recupero pari al 95% del materiale trasformato in MPS ed all’1,38 % del materiale in entrata, per 500 t./a. che saranno avviate a discarica con il CER 191212 d. si realizzerà così il seguente bilancio generale di massa: • Rifiuti in entrata

ton. 36.000

• Rifiuti in uscita verso recupero

ton. 25.500

• Rifiuti trasformati in MPS

ton. 10.000

• Rifiuti avviati a discarica

ton.

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500 10

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e. le operazioni svolte nell’impianto saranno: • Rifiuti sottoposti a selezioni meccanica ton. 10.000 • Rifiuti sottoposti a solo messa in riserva

ton. 26.000

f. si ritiene di non cedere come MPS tutto il materiale selezionato, in rapporto anche alle convenzioni che potranno essere sottoscritte con i Consorzi di Filiera ed a iniziali difficoltà di penetrazione del mercato o di reperimento di professionalità. Si ritiene, pertanto, di poter produrre le seguenti MPS, tra impianto di selezione e pressatura e selezione di ferro e vetro: • MPS di plastica

ton.

910

• MPS di alluminio

ton.

120

• MPS di ferro

ton.

• MPS di vetro

ton. 6.600

70

• MPS di carta e cartone ton. 2.300 Totale MPS

ton. 10.000

g. rifiuti stoccati per la sola messa in riserva t./a. 25.500 h. rifiuti da selezione di rifiuti, da avviare a discarica t./a. 500 i.

in rapporto alle potenzialità generale dell’impianto di 36.000 t./a., il calcolo delle aree di stoccaggio, nelle ipotesi assunte a base della presente relazione, si avrà la seguente ripartizione:

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1. multimateriale vetro, lattine, plastica da raccolta differenziata ton./a. 3.000 2. imballaggi misti da RD e assimilati ton./a. 3.000 3. carta e cartone da RD e assimilati ton./a 4.000 4. ferro e vetro da RD, isole ecologiche e attività prod.

ton./a. 21.000

5. inerti, legno, metalli, ingombranti da isole ec. e att. prod. ton./a. 5.000 l. distinguendo per i materiali dalla lettera i. si presume di ricevere e ottenere dalla selezione compresa quella degli ingombranti, degli imballaggi misti e del multimateriale: • carta e cartone

ton./a. 6.000

• vetro

ton./a. 6.000

• plastica

ton./a. 6.000

• lattine e metalli non ferrosi

ton./a. 1.500

• ferro

ton./a. 14.000

• inerti

ton./a. 1.500

• legno

ton./a. 1.000

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Tali quantità derivano anche da selezione di 20 03 07 (ingombranti), 15 01 06 (imballaggi misti), 20 01 99 (raccolta multimateriale) m. volendo pervenire, per i materiali della lettera l., alle quantità per singoli CER (a)

Rifiuti di carta e cartone 15 01 01 20 01 01 15 01 05 15 01 06

(b)

imballaggi in carta e cartone carta e cartone (da RD e assimilati) (carta e cartone da) imballaggi in materiali compositi (carta e cartone da) imballaggi in materiali misti Totale

Vetro 15 01 05 15 01 06 15 01 07 20 01 02 16 01 20 17 02 02

1.950

R13/R3

50

R13/R3

2.000 6.000

R13/R3

Quantità (tonn/anno)

Operazione

R13/R3

500

R13/R5

500 2.000

R13/R5 R13/R5

vetro (da RD e assimilati)

2.000

R13/R5

vetro

500

R13/R5

vetro

500

R13/R5

Plastica 17 02 03 15 01 02 15 01 05 15 01

Operazione

(vetro da) imballaggi in materiali compositi (vetro da) imballaggi in materiali misti imballaggi in vetro

Totale (c)

Quantità (tonn/anno) 2.000

plastica imballaggi in plastica (plastica da) imballaggi in materiali compositi (plastica da) imballaggi in ma-

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6.000 Quantità (tonn/anno) 300

Operazione

2.000

R3/R13

200

R3/R13

2.000

R3/R13

R3/R13

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06 16 01 19 20 01 39

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teriali misti plastica plastica Totale

(d)

Metalli non ferrosi 12 01 03 16 01 18 17 04 01 17 04 02 17 04 03 17 04 04 17 04 06 17 04 11 02 01 10 12 01 13 17 04 07 15 01 04 15 01 05 15 01 06

500

R3/R13

1.000

R3/R13

6.000 Quantità (tonn/anno)

Operazione

limatura e trucioli di materiali non ferrosi metalli non ferrosi

50 50

R13 R13/R4

rame, bronzo, ottone

50

R13

alluminio

200

R13/R4

piombo

50

R13

zinco

50

R13

stagno

50

R13

cavi

50

R13

rifiuti metallici

50

R13

rifiuti da saldatura

50

R13

metalli misti

150

R13/R4

imballaggi metallici

100

R13/R4

imballaggi in materiali compositi imballaggi in materiali misti

100

R13/R4

500

R13/R4

Totale (e)

Metalli ferrosi 12 01 01 15 01 04

limatura e trucioli di materiali ferrosi imballaggi metallici

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1.500 Quantità (tonn/anno)

Operazione

2.000 1.000

R13/R4 R13/R4

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16 01 17 17 04 05 20 01 40 20 03 07

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metalli ferrosi

3.000

R13/R4

ferro e acciaio

3.000

R13/R4

metalli

3.000

R13/R4

ingombranti

2.000

R13/R4

Totale (f)

Inerti 17 01 07 17 03 02 17 05 04 17 05 08 17 09 04 20 02 02

Quantità (tonn/anno)

Operazione

miscuglio di cemento, mattoni e mattonelle e ceramiche miscele bituminose

500 250

R13 R13

ferro e rocce

100

R13

pietrisco per massicciate ferroviarie rifiuti misti dall’attività di costruzione e demolizione terra e rocce

100

R13

500 50

R13 R13

Totale (g)

Legno 20 01 38 17 02 01 15 01 03 03 03 01 03 01 05

14.000

1.500 Operazione

legno

Quantità (tonn/anno) 200

legno

100

R13

imballaggi in legno

500

R13

scarti d corteccia e legno

100

R13

100 1.000

R13

Segatura, trucioli, residui di taglio, pannello Totale

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R13

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a) I PROCESSI DI TRATTAMENTO EFFETTUATI PRESSO L’IMPIANTO 1) Le tipologie di rifiuto da trattare

All’interno dell’impianto sono svolte le seguenti attività: SELEZIONE e PRESSATURA di due diverse tipologie di rifiuto: • Rifiuti da raccolta differenziata multimateriale • Carta e plastica da r.d. e da raccolta di assimilati • Rifiuti da imballaggio misti

Rifiuti da R.D. multimateriale: vengono caricati sul nastro trasportatore e sottoposti a selezione manuale per togliere le frazioni non compatibili (ottenendo così frazioni momomateriali costituite da metalli, vetro e plastiche) carta e plastica vengono sottoposte a selezione per eliminazione di impurezze e selezione per quantità e/o polimeri. Le frazioni non compattabili (ferrosi, vetri, etc… ), vengono depositate nei carrelli specifici e trasferite nelle aree di stoccaggio dedicate (Comparto 5 della TAV. 2). Lo scarto, costituito da plastiche sporche, elementi di arredo, etc…, viene stoccato in attesa di raggiungere il carico utili per essere smaltito in discarica. Il materiale selezionato viene scaricato in pressa per la riduzione volumetrica in balle. Le balle in uscita dalla pressa vengono trasportate con il muletto e depositate nella zona interna di stoccaggio (Comparto 3 della TAV. 2) in attesa di raggiungere il carico utile per il trasporto in uscita.

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Schema di flusso del processo di lavorazione

Rifiuti da imballaggio misti: La miscela delle frazioni merceologiche su riportate in arrivo all’impianto viene depositata su pavimentazione a raso dal camion e caricata mediante pala meccanica nella tramoggia di carico, che alimenta il nastro trasportatore. Nel caso non sia possibile l’immediata immissione dei rifiuti all’interno del ciclo selettivo, gli stessi saranno temporaneamente stoccati nell’apposito comparto realizzato nell’adiacenza della zona di carico (Comparto 4 della TAV. 2). Passando attraverso la prima piattaforma di cernita manuale, vengono aperti eventuali sacchi chiusi e la miscela viene depurata dalle frazioni ingombranti o non conformi alle specifiche richieste (cassette, taniche, film, polistirolo, legno, etc… ), le quali vengono depositate nei cassoni specifici. Dal materiale rimasto sul nastro: • un separatore magnetico preleva la frazione ferrosa inviandola al cassone di raccolta sottostante; • l’alluminio, tramite un separatore di metalli non ferrosi, viene convogliato al proprio cassone di raccolta; • il vetro viene scaricato nel container specifico per caduta;

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• la plastica viene aspirata e inviata ad un vaglio che consente l’estrazione delle parti pesanti (flaconi, etc…) e successivamente trasferita alla seconda piattaforma di cernita manuale per la selezione in relazione al colore ed al tipo di polimero (6 tipi di materiale selezionato in base alle specifiche del consorzio di filiera). Periodicamente i box di raccolta dei polimeri selezionati vengono svuotati tramite la pala gommata, che spinge il contenuto sul nastro trasportatore di alimentazione, il quale lo conduce alla fase finale di pressatura, imballaggio e stoccaggio.

Vetro, ferrosi e alluminio selezionati, quando gli specifici cassoni sono pieni, vengono trasferiti nelle proprie aree di stoccaggio. Lo scarto raccolto viene stoccato in attesa di essere smaltito in discarica. 2) Le modalità di accettazione dei rifiuti L’accesso all’impianto è regolato da un cancello telecomandato, controllato dalla zona Uffici (ricezione e spedizione). È stato previsto un solo senso di marcia all’interno dell’impianto, questo per evitare problemi alla circolazione interna e per diminuire il pericolo di ingerenza tra mezzi adibiti alle lavorazioni interne, mezzi adibiti al trasporto e personale a terra. Di fronte all’ingresso dell’impianto è presente una strada che consente utili manovre agli automezzi durante le operazioni di pesa, questo per evitare intralci e pericoli. created by STUDIO BENEDETTI 2000 S.R.L.

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Gli automezzi carichi di rifiuti si spostano sulla pesa che è una struttura costituita da fondazione e muri in c.a. La struttura è posizionata vicino agli uffici per facilitare il controllo visivo, la registrazione e la pesatura dei carichi in entrata ed in uscita. Controllati i documenti che accompagnano il trasporto (formulario e analisi) ed effettuato il controllo visivo di conformità il mezzo viene avviato allo scarico. Il camion scarica i rifiuti assimilati e i rifiuti da imballaggio su un’area adibita con pavimento a tenuta di liquido. Qui viene decisa l’accettazione per intero oparziale del carico Un operatore movimenta, poi, i rifiuti con la pala gommata (portata circa 3.000 kg), sollevandoli in quota e rilasciandoli all’interno della tramoggia di carico (T.C.). Durante questa fase l’operatore della pala gommata può provvedere alla tempestiva cernita manuale di eventuali corpi estranei visibili o dimensionalmente incompatibili con la struttura dell’impianto. La T.C. assorbe anche alla funzione di polmone di accumulo in caso di afflusso discontinuo di materiale. L’area è adeguatamente protetta, mediante idoneo sistema di canalizzazioni, dalle acque meteoriche esterne; inoltre è previsto un opportuno sistema di raccolta ed allontanamento delle acque reflue con stoccaggio dedicato (decantazione), successiva depurazione ed allaccio a pubblica fognatura. 3) Le quantità trattate giornalmente Tonnellate di rifiuti trattate: ca 40 tonnellate/giorno.

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4) Attività di recupero; tipo di materiali in uscita dal processo e destinazioni successive CARTA CER

[15 01 01] [15 01 05] [15 01 06] [20 01 01]

TIPOLOGIA RIFIUTO

1. RIFIUTI DI CARTA, CARTONE E PRODOTTI DI CARTA:

1.1 Tipologia: rifiuti di carta,cartone e cartoncino, inclusi poliaccoppiati, anche di imballaggi ATTIVITA’ DI RECU- Messa in riserva [R13] per la produzione di materia priPERO

ma secondaria per l’industria cartaria mediante selezione, eliminazione di impurezze e di materiali contaminati, compattamento in conformità alle seguenti specifiche [R3]: impurezze quali metalli, sabbie e materiali da costruzione, materiali sintetici, vetro,carte prodotte con fibre sintetiche, tessili, legno, nonché altri materiali estrane, max 1% come somma totale; carta carbone, carte bituminate assenti; formaldeide e fenolo assenti; PCB + PCT<25 ppm

MATERIALE IN USCI- Materie prime secondarie per l’industria cartaria TA DESTINAZIONE

CARTIERE

VETRO CER

[15 01 07] [16 01 20] [17 02 02] [20 01 02]

TIPOLOGIA RIFIUTO 2. RIFIUTI DI VETRO IN FORMA NON DISPERSIBILE 2.1 Imballaggi, vetro di scarto ed altri rifiuti e frammenti di vetro; rottami di vetro

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RELAZIONE TECNICA

ATTIVITA’ DI RECU- messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime PERO

secondarie per l'industria vetraria mediante cernita manuale, vagliatura, frantumazione e/o macinazione, separazione metalli magnetici, asportazione dei materiali leggeri, separazione automatica metalli non magnetici, separazione automatica corpi opachi, per l'ottenimento di rottame di vetro pronto al forno con le seguenti caratteristiche: Pb <0,3 ppm sull'eluato effettuato in base ai criteri riportati nel Dm 21/3/73 "Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari o con sostanze di uso personale" e successive modifiche e integrazioni (Supplemento G.U. n. 104 del 20 aprile 1973); per il rottame di vetro di colore misto pronto al forno: materiale solido costituito da rottame di vetro sodio-calcico con granulometria >3 mm, ceramica e porcellana <0,01%, pietre <0,02%, metalli magnetici <0,002%, metalli amagnetici <0,01%, materiali organici <0,1%, altri vetri 0,5%, umidità <3% in peso, frazione sottovaglio (<3 mm) <5%; per il rottame di vetro di colore giallo, mezzo bianco o bianco pronto al forno: materiale solido costituito da rottame di vetro sodico-calcico con granulometria >3mm, ceramica e porcellana <0,01%, pietre <0,01%, metalli magnetici <0,002%, metalli amagnetici 0,01% (0,003% per il rottame di vetro trasparente), materiali organici <0,1%, altri vetri <0,5% (4% per il rottame di vetro trasparente), umidità <3% in peso, frazione sottovaglio (<3mm) <5% [R5];

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MATERIALE IN USCI- materie prime secondarie conformi alle specifiche merceTA

ologiche fissate dalle CCIAA di Roma e Milano destinate alla produzione di vetro, carta vetro e materiali abrasivi nelle forme usualmente commercializzate;

DESTINAZIONE

Vetrerie

METALLI NON FERROSI CER

[15 01 04]

TIPOLOGIA RIFIUTO

3. RIFIUTI DI METALLI E LORO LEGHE SOTTO FORMA METALLICA NON DISPERDIBILE 3.2 Rifiuti di metalli non ferrosi o loro leghe

ATTIVITA’ DI RECU- messa in riserva [R13] per la produzione di materia prima PERO

secondaria per l'industria metallurgica mediante selezione eventuale, trattamento a secco o a umido per l'eliminazione di materiali e/o sostanze estranee in conformità alle seguenti caratteristiche [R4]: oli e grassi <0,1% in peso PCB e PCT <25 ppb, Inerti, metalli non ferrosi, plastiche, altri materiali indesiderati max 1% in peso come somma totale solventi organici <0,1% in peso; polveri con granulometria < 10 µ non superiori al 10% in peso delle polveri totali; non radioattivo ai sensi del decreto legislativo 17 marzo 1995, n. 230; non devono essere presenti contenitori chiusi o non sufficientemente aperti, né materiali pericolosi e/o esplosivi e/o armi da fuoco intere o in pezzi.

MATERIALE IN USCI- materia prima secondaria per l'industria metallurgica. TA DESTINAZIONE

Fonderie

PLASTICA CER

[02 01 04] [15 01 02] [17 02 03] [20 01 39]

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TIPOLOGIA RIFIUTO

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6. RIFIUTI DI PLASTICHE 6.1 Tipologia: rifiuti di plastica; imballaggi usati in plastica compresi i contenitori per liquidi, con esclusione dei contenitori per fitofarmaci e per presidi medico-chirurgici

ATTIVITA’ DI RECU- messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime sePERO

condarie per l'industria delle materie plastiche, mediante asportazione delle sostanze estranee (qualora presenti), trattamento per l'ottenimento di materiali plastici conformi alle specifiche UNIPLAST-UNI 10667 e per la produzione di prodotti in plastica nelle forme usualmente commercializzate[R3].

MATERIALE IN USCI- materie prime secondarie conformi alle specifiche UNITA

PLAST-UNI 10667 e prodotti in plastica nelle forme usualmente commercializzate

DESTINAZIONE

CO.RE.PLA

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CARATTERISTICHE DELL’IMPIANTO (vedi DIAGRAMMA A BLOCCHI DELLA LINEA MULTIMATERIALE)

• POS 0 – Tramoggia di carico del materiale in ingresso - Il camion scarica la miscela di multimateriale su un’area adibita con pavimento a tenuta di liquido. Un operatore movimenta i rifiuti con la pala gommata (portata circa 3.000 kg), sollevandoli in quota e rilasciandoli all’interno della tramoggia di carico (T.C.). Durante questa fase l’operatore della pala gommata può provvedere alla tempestiva cernita di eventuali corpi estranei visibili o dimensionalmente incompatibili con la struttura dell’impianto. La T.C. assorbe anche alla funzione di polmone di accumulo in caso di afflusso discontinuo di multimateriale. L’area è adeguatamente protetta, mediante idoneo sistema di canalizzazioni, dalle acque meteoriche esterne; inoltre è previsto un opportuno sistema di raccolta ed allontanamento delle acque reflue con stoccaggio dedicato (decantazione), successiva depurazione (desolazione) ed allaccio a pubblica fognatura. Struttura portante della tramoggia costituita da lamiere di grosso spessore in acciaio saldato e zincato a caldo; capacità del polmone di accumulo di circa 20-30 mc. Nastro di estrazione con tapparelle metalliche in acciaio zincato a caldo con rivestimento in gomma; struttura saldata in acciaio verniciato; larghezza del nastro circa 1,4 m, pendenza circa 25°, velocità variabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter da 0,15 a 0,40 m/s.

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• POS 1 – Nastro di alimentazione – Dal nastro di estrazione la miscela di multimateriale è inviata al nastro di alimentazione dell’impianto con tappeto in gomma anti-olio e antisolvente con trefoli di acciaio. Struttura portante del nastro in acciaio saldato e verniciato. Larghezza del nastro circa 1,4 m, pendenza circa 25°, lunghezza circa 9 m (per altezza finale circa 4,5 m), velocità variabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter da 0,15 a 0,40 m/s. • POS 2 – Prima piattaforma di cernita manuale (preselezione) - Gli operatori effettuano manualmente l’apertura di eventuali sacchi chiusi (necessaria per consentire l’estrazione dai sacchi di contenitori metallici che altrimenti non sarebbero allontanati dalla successiva separazione magnetica), la preselezione manuale di materiali non eseguibile per via meccanica (in genere materiali di forme e caratteristiche fisiche simili), quali ad esempi legno, polistirolo, … .. e la separazione di eventuali solidi ingombranti (dannosi per le fasi successive). Preselezione prevista su tre stazioni per separazione rispettivamente di materiale di grossa pezzatura (cassette, taniche, etc… ), film di plastica e scarti. Piattaforma con presenza di 6 operatori (uno per parte per ciascuna delle tre tipologie di cernita). Nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e tappeto in gomma anti-olio con trefoli in acciaio. Larghezza del nastro 1,4 m, lunghezza circa 9 m, velocità va-

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riabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter da 0,15 a 0,40 m/s. Scartata l’ipotesi di lacerasacchi automatico a lame perché inadatto in presenza di materiale diverso dai sacchi (il lacerasacchi si bloccherebbe in presenza di manufatti metallici e/o inerti di grosse dimensioni). • POS 3 - Selezione dei materiali ferrosi con magnete permanente (per separazione contenitori in banda stagnata) Stazione adibita alla separazione dei materiali ferrosi con magnete permanente con estrazione trasversale rispetto al trasporto; nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in fibra plastica (amagnetica) tipo kevlar. Larghezza del nastro circa 1,0 m, lunghezza circa 2 m, velocità fissa con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro estrattore con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) con quadro elettrico indipendente (fornito con la macchina). Separazione della banda stagnata con recupero su tramoggia inferiore in acciaio inox dedicata e scarico entro box di raccolta. • POS 4 – Selezione dei metalli non ferrosi (alluminio) dal flusso dei materiali leggeri con macchina a correnti indotte Stazione adibita alla separazione magnetica dei metalli non ferrosi (alluminio); nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in fibra plastica (amagnetica) tipo kevlar. Larghezza del nastro circa 1,0 m, lunghezza circa 2 m, velocità fissa con motoriduttore (pocreated by STUDIO BENEDETTI 2000 S.R.L.

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tenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro estrattore con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed elettromagnete (potenza circa 6 kW) con quadro elettrico indipendente (fornito con la macchina). L’alluminio raccolto viene separato e convogliato all’interno del box di raccolta sottostante. • POS 5 - Selezione dei materiali leggeri (plastica) con aspirazione dall’alto - Stazione di selezione per densità eseguita con un sistema aeraulico, attraverso il quale il flusso di materiale sciolto in caduta dalla testa del nastro viene sottoposto all’azione aspirante di una corrente d’aria prodotta da un aspiratore; i materiali più densi e compatti cadono nel vuoto mentre quelli più leggeri ed estesi seguono la corrente d’aria da cui sono poi separati tramite un ciclone che li scarica verso il basso. Buon rendimento di separazione per materiali con pezzature costanti (< 25 cm), derivante dalle operazioni precedenti. Separatore realizzato con aspiratore di tipo centrifugo (potenza circa 30 kW), con velocità dell’aria di circa 30 m/s e capacità adeguata. Nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in acciaio. Larghezza del nastro 1,5 m, lunghezza circa 8 m, velocità fissa con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro in comune con successiva POS.6. • POS 6 – Stoccaggio del vetro in box con apertura manuale - Il vetro, che rappresenta circa l’80% del peso del multimate-

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riale, cade alla fine del nastro in un contenitore sottostante da cui viene periodicamente prelevato per essere trasportato ad impianti di trattamento di raffinazione. Questo processo risulta rumoroso per cui sono previsti una serie di accorgimenti per l’insonorizzazione (rivestimento del box in gomma,… ). • POS 7 – Polmone di accumulo – Tramoggia di raccolta ed accumulo della plastica aspirata; struttura in acciaio verniciato con ampie finestre per controllo visivo del livello di materiale interno; polmone di circa 80-100 mc. • POS 8 – Vaglio balistico per la separazione delle parti pesanti (flaconi, etc…) – Tappeto acceleratore che convoglia il materiale verso una camera dove, tramite un adeguato e costante soffio d’aria distribuito su tutta la lunghezza utile per il carico, viene eseguita una separazione tra plastica pesante (flaconi,… ) e plastica leggera. Lunghezza nastro circa 3 m, potenza totale circa 10kW. POSIZIONE SOLO DA PREVEDERE PER FUTURI SVILUPPI • POS 9 – Seconda piattaforma di cernita manuale per la suddivisone e valorizzazione della rimanente miscela di polimeri - Piattaforma di controllo di qualità manuale con n° 1012 operatori che separano manualmente le frazioni di plastica per colore e per polimero, secondo le specifiche Corepla; nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in acciaio. Larghezza del nastro created by STUDIO BENEDETTI 2000 S.R.L.

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1,5 m, lunghezza circa 18 m, velocità variabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter da 0,20 a 0,40 m/s; possibilità di fermare il nastro per avere processo discontinuo. Le varie frazioni separate di plastica cadono in tramogge di stoccaggio

da

dove,

all’occorrenza,

vengono

spinte

dall’operatore con pala gommata al nastro di alimentazione della pressa. • POS 10 – Nastro alimentazione della pressa - Nastro di alimentazione della pressa con tappeto in gomma anti-olio e anti-solvente con trefoli di acciaio. Struttura portante del nastro in acciaio saldato e verniciato. Larghezza del nastro circa 1,5 m, pendenza circa 25°, lunghezza circa 8 m (per altezza finale circa 3,5 m), velocità costante; funzionamento discontinuo. • POS 11 - Pressatura - Formazione di balle di plastica o carta, costituite da materiale pressato e rilegato con filo di ferro. Caratteristiche della pressa - imballatrice: struttura costituita da lamiere di grande spessore elettrosaldate, rivestimento in materiali antiusura imbullonati ed intercambiabili, completa di tramoggia di carico e dispositivi tagliafilo e legafilo, centralina oleodinamica con pressione di esercizio di circa 100 bar, spinta di chiusura circa 150 tonnellate, potenza complessiva di circa 110 kW. Balle standard di dimensioni 1100 x 1100 mm.

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• POS 12 – Stoccaggio e carico su camion - I flussi di materiali diversi sono stoccati separatamente in aree idonee all’interno dello stabilimento e/o nel piazzale di stoccaggio esterno in attesa del riciclo.

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b) STOCCAGGIO DEI RIFIUTI

AREE DI STOCCAGGIO

Le aree di stoccaggio accolgono, per tipologia, i materiali, provenienti da raccolta monomateriale (carta e/o plastica) o selezionata da attività produttive, non destinati ad essere trattati in azienda, ma che saranno avviati ad altre imprese per la trasformazione in M.P.S. e sono funzionali alla potenzialità degli impianti di lavorazione; una minor superficie è destinata al deposito dei materiali in ingresso, come riportato nella tavola relativa [TAV.2 – COMPARTO 5]. Le aree sono dimensionate tenendo conto dell’eventuale fermo impianti di terzi, che potrebbero determinare momentanei stoccaggi eccedenti la normale consegna dei materiali in uscita. Tutte le aree esterne di stoccaggio e di deposito dei materiali in ingresso ed in uscita verranno pavimentate realizzando una soletta in calcestruzzo armato dello spessore di circa 25 cm, di colore verde per attenuarne l’impatto ambientale. Le aree inoltre saranno dotate di un sistema di raccolta e controllo delle acque meteoriche.

Stoccaggio dei materiali in arrivo all’impianto e che devono essere sottoposti ai processi di selezione e/o di pressatura

(COMPAR-

TO 4 - vedi TAV. 2).

Modalita’ di stoccaggio: R13 Messa in riserva dei rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R 12 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti).

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Tali materiali, esclusivamente sfusi, verranno depositati direttamente dai camion in arrivo all’impianto nelle apposite vasche realizzate fuori terra e a tenuta. Le vasche saranno a servizio dello stoccaggio dei seguenti materiali: 1. Rifiuti da imballaggio leggeri sistema di stoccaggio: SFUSO 2. Rifiuti da imballaggi misti sistema di stoccaggio: SFUSO 3. Vetro da monoraccolta:

sistema di stoccaggio: SFUSO (la selezione avviene presso l’area di stoccaggio) 4. Metalli ferrosi Sistema di stoccaggio: SFUSO (la selezione avviene presso l’area di stoccaggio) 5. Carta e cartone Sistema di stoccaggio: SFUSO Stoccaggio delle diverse tipologie di plastica selezionata e imballata che deve avvenire in funzione dell’impianto di seconda lavorazione cui sono dirette in uscita. In tale area saranno inoltre stocca-

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te anche le balle di carta e cartone selezionate e pressate (COMPARTO 3 - vedi TAV. n. 2). Legno e metalli provenienti da selezione e vetro e ferro messi in riserva non vengono avviati a pressatura Carta e cartoni sono soggette a putrescibilità e accumulo o formazione di depositi acquitrinosi se esposti alle intemperie. Per la salvaguardia della salute dei lavoratori, della qualità ambientale del luogo di lavoro e delle caratteristiche dei materiali selezionati si rende perciò necessario lo stoccaggio nell’area interna al capannone, per limitare gli effetti degli agenti atmosferici e meteorologici. E’ prevista la seguente capacità in numero di balle stoccate, corrispondente alla produzione di quasi un’intera settimana: Numero di balle Tipologia di materiale imballato

stoccate in pile di 3 elementi

Balle costituite da imballaggi in plastica proveniente dalla selezione e pressatura dell’impianto di selezione e pressatu-

200

ra dei rifiuti da imballaggio Balle costituite da imballaggi in carta proveniente dalla selezione e pressatura dell’impianto di selezione e pressatura

150

dei rifiuti assimilati

DIMENSIONE BALLE: 1.100 x 1.100 x 1.100 mm Il Comparto 3 comprende anche lo stoccaggio delle seguenti materie prime secondarie (M.P.S.): Vetro selezionato (SFUSO)

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Alluminio selezionato (SFUSO E/O IMBALLATO) Ferro selezionato (SFUSO E/O IMBALLATO) Stoccaggio di materiali non selezionati e non imballati (comparto 5 – vedi TAV. n. 2).

7. Alluminio e metalli non ferrosi selezionati sistema di stoccaggio: SFUSO Stoccaggio di materiali non soggetti ne’ a processi di selezione ne’ a pressatura, ovvero gli ingombranti, il legno e gli inerti (Comparto 5 – vedi TAV. n. 2). Modalita’ di stoccaggio: R13 Messa in riserva dei rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R 12 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti). Questa area sarà al servizio dello stoccaggio dei seguenti materiali: 8. Materiali inerti sistema di stoccaggio: A MUCCHIO 9. Legno pronto per la consegna Sistema di stoccaggio: SFUSO 10. Rifiuti ingombranti Sistema di stoccaggio: A MUCCHIO

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Stoccaggio dei rifiuti prodotti dall’attività di manutenzione ordinaria e straordinaria (Comparto 6 – vedi TAV. n. 2) I rifiuti prodotti da tale attività saranno classificati, etichettati ed imballati secondo quanto prescritto dalla normativa vigente e saranno conferiti ad impianti autorizzati. Stoccaggio = deposito temporaneo I rifiuti prodotti provengono da attività di manutenzione ordinaria e straordinaria svolta sull’impianto di selezione e sulle attrezzature di sollevamento utilizzate per la movimentazione interna dei rifiuti. Stoccaggio dei rifiuti prodotti dall’attività di recupero effettuata nell’impianto (Comparto 7 – vedi Tavola n. 2) Il trattamento meccanico dei rifiuti svolto all’interno dell’impianto, genera ulteriori tipologie di rifiuti (scarti derivanti dall’attività di recupero), che saranno conferiti ad impianti autorizzati. Stoccaggio = deposito temporaneo Questa area sarà al servizio del deposito dei seguenti materiali

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