Apuntes Visitas Industriales.docx

Visitas industriales Resumen Versión 1.0 – visitas 2016-2 (grupo 2) Versión 2.0 –visitas 2017-2

1 LINDE ● ● ● ● ● ●

Linde es una empresa cuyos productos son Nitrógeno, Oxígeno y Argón obtenidos desde el aire los cuales son licuados. Están en estado de gas comprimido y líquidos criogénicos( a alta presión) Tienen diversos usos: energéticos, médicos, alimenticios, metalmecánica, etc. Los cilindros de argón son de 99.98% de pureza El estanque de nitrógeno gas (150 mil m3) se mantiene con stock en caso de que Indura (la competencia) no pueda proveer a Enap del gas. Es la segunda empresa en chile en tener certificación ISO 9000

De sus productos  El Nitrógeno es un gas inerte de un color blanco, más pesado que el aire, asfixiante (desplaza el O2), se usa para almacenar células, T Criogénica: -196°C.  En los contenedores pequeños de N2, se usa tapas sin rosca para que ante un calentamiento del contenido, la presión no se acumule en el contenedor.  Oxígeno tiene un color azulino, más pesado que el aire. T criogénica: -183°C  Argón: T criogénica -186°C Aspectos de seguridad ● ●

Para transporte se debe cumplir el decreto 298 para sustancias peligrosas Para almacenamiento DS 43 “almacenamiento de sustancias peligrosas”

Estanque de Argón (líquido)

NU 1951

Condiciones dentro del estanque:   

Llenado máximo 11.000 [𝑘𝑔] Presión final de carga: 2.5 [𝑏𝑎𝑟] 𝑇 = −186[℃]

Estanque de Nitrógeno (líquido): 𝑻 = −𝟏𝟗𝟔 ℃

NU 1977

Estanque de Oxigeno (líquido): 𝑻 = −𝟏𝟖𝟑℃    

Gas oxidante. Facilita la combustión Al contacto con la piel u ojos causa quemaduras Reacciona ante grasas, aceites y derivados del petróleo Use siempre equipo de protección personal al operar cualquier equipo en los procesos de carga y descarga.

NU 1073

Condiciones dentro del cilindro:  𝑇 = −183℃  𝑃 = 15 − 16 𝑎𝑡𝑚      

 

ISO 9000 Se utiliza la aislación perlita, permite que el líquido mantenga la temperatura Manto interior: acero inoxidable refractario Manto exterior: acero al carbono Una porción del líquido vuelve a estanque y otra pasa por un intercambiador de convección con aire atmosférico, con placas de aluminio forman aletas alrededor del tubo. Ocurre vaporización Las bombas son criogénicas (US$5.000 c/u), comprimen el líquido, operan entre 4-5 bar. Si operan a menor presión cavita la bomba y a mayor presión se pueden romper los sellos de la bomba. (bombas centrífugas solo son para desplazar no dan P como ésta) Los estanques tienen 2 válvulas de seguridad (por lo tanto no explotan nunca), están a máximo 15-16 atm El estanque de Oxigeno tiene una válvula de seguridad (verde) (son neumáticas) entre la bomba y el estanque, para que en caso de ignición corte el suministro de O2 a la bomba.



Funcionamiento: si se prende llama (por ej.: polvo como combustible y fricción como fuente ignición), como cañería ahí en esa bomba es plástica, se quema, cortando el suministro, por lo tanto sube Presión en bomba, se activa seguridad y ésta corta suministro hacia afuera del estanque para impedir que incendio siga. El nivel mínimo del estanque es de 20%

Compuesto Argón O2 industrial O2 medicinal N2 CO2 Cilindros

Capacidad de producción mensual 5 300 [𝑚3 ] 32 000 [𝑚3 ] 18 000 [𝑚3 ] 17 000 [𝑚3 ] 9 700 [𝑘𝑔] 10 000

Es importante controlar la humedad en la entrada del proceso porque agua congela. Cilindros     

Volumen equivalente a 50 [𝐿] de agua Almacenan 10.000 [𝐿] de O2 (g) a 200 bar Los estanques se revisan cada 10 años Mantención cada 5 años Primero se hace una inspección visual Pasada la primera inspección, se realizan pruebas de sobre expansión. Se prueba con 50% más presión (~300 [𝑏𝑎𝑟]).

Aproximadamente 4 cilindros se desechan al año. La vida útil de estos, depende de corrosión, cuantas veces se llena, el trato, entre otras. En los laboratorios se mide la pureza en % y los ppm de humedad según sea el tipo de oxígeno. ●

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Oxigeno medicinal (cilindro blanco con amarillo) debe tener  Pureza mínima de 99.5%  Humedad 65 ppm m Oxigeno industrial sólo se controla la pureza

Control de calidad de cilindro  

O2 medicinal: se examina un cilindro por lote, se mide la presión, debe ser 𝑃 = −0.8 [𝑎𝑡𝑚] O2 industrial: es de 1 cilindro/lote, 3 veces al mes

Uso de código de barras y rótulo para el manejo de los cilindros y su correcto llenado.  

Capacidad del cilindro: 10 m3, lo que equivale a 10.000 L O2 y 1.000 L agua El costo del metro cúbico de O2 es $700 aproximadamente.

Válvula de los cilindros, al romperse, hace que el cilindro gire descontroladamente, durante su vaciado, en vez de producir una explosión. Pregunta certamen profe Márquez ¿Cómo se fabrica cilindro a alta presión y cuales son mayores riesgos asociados a esta planta? Se fabrican en una sola pieza, se pueden hacer soldaduras con el objetivo que resista las altas presiones. Luego se pinta el cilindro dependiendo del gas que almacenan. Los mayores riesgos en esta planta son que se produzca alguna explosión o que haya una fuga de gas

2 MARTIANO JABONES ● ●

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La “receta” original era de grasa de ballena + soda cáustica la que se “cocía” en una olla. La torre de soplado (secador spray) mide 50 m de altura, se utiliza para obtener los productos en polvo. Es un proceso caro por la demanda de energía. Se utiliza aire caliente a contracorriente y seca el detergente que cae en caída libre, pasa de 32% a menos de 8% de humedad. Es ~4% aprox. En algún momento (precisar) de la historia de la empresa, se produjo la conversión de producción batch a producción continua, se mejoró drásticamente la producción y su consumo energético. En Batch, el proceso era desordenado, duraba aproximadamente 7 días, sin automatización ni sistemas de control y la producción de jabón estaba supervisada por el ‘Maestro jabonero’, se usaban 3 ton agua/ton jabón. Luego de que se diseñó e implementó un sistema continuo y se contrató nuevo personal, el consumo de vapor por tonelada de producto pasó de ser 10 [ton Vapor/ton jabón] a 1. Actualmente se estima que el consumo de vapor es de 0.5 tonelada por tonelada de jabón producido. ○ Además de la mejora de eficiencia energética, se disminuyeron los residuos, pues con una reacción controlada, es posible usar cantidades justas de soda, haciendo más fácil la neutralización de aguas residuales. La producción actual es de 100kg/h Con flujometro másico (10M US$) se hacen todas las mediciones. La reacción de saponificación es exotérmica. Hoy, Maritano usa solamente aceites vegetales (aceite de palma) (más caro) para sus procesos productivos, RBD (Refinado, blanqueado, desodorizado). Anteriormente: Aceite de ballena, aceite de pescados, de vacuno. Los tensoactivos de petróleo son muy eficientes, pero no son biodegradables, por lo que ya NO los ocupan y ahora utilizan tensoactivos de origen vegetal que se degrada en 7 días, no contienen fosfatos, no producen eutrofización del agua. Hace unos días fue prohibido el bactericida triclosan (triclorodifenileter) en el jabón

Descripción bruta del proceso de jabones 1. Reactor (120°C, presión ligeramente sobre atmosférica) 2. Enfriador

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Decantador Torre de lavado Centrífuga Clusher Calentador Torre de vacío (Conversión de líquido a sólido) Múltiples máquinas de picado de sólido, adición de fragancias Moldeado Envasado

La empresa tiene 2 líneas productivas: ○ Jabón en barra ○ Jabón líquido y detergentes ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

La capacidad del estanque de soda es de 43 ton. de acero al carbono 6 mm(?) de espesor 1ro: diluyen soda al 50% por seguridad en cañerías. Tanque de soda cáustica a 50% y lo diluyen al 28% La soda la traen de Oxy Chile en camiones. (flujo de 60 ton/mes) Los tambores plásticos de la zona de riles se lavan y se venden. en la planta de riles se regula el PH que está entre 7 y 8. El color de las aguas depende del tipo de jabón (colorante) que se esté produciendo. Se aumenta el PH y se agregan coagulantes para que los riles floculen y se pueda separar los restos de jabón del agua. Los sólidos (orgánicos e inorgánicos) se llevan a rellenos sanitarios con 40% de humedad. Se botan 20 ton/mes La demanda es estacionaria (vende más en verano) y el jabón liquido posee menores costos de producción Los estanques que almacenan aceite de palma (materia prima) son de 35ton mensuales. También se utiliza aceite de coco Se deben cumplir el DS 78 sobre almacenamiento de sustancias peligrosas DS 609 de descargas al alcantarillado, regular T, hidrocarburos y SST. Los jabones y detergentes líquidos se hacen en 3 reactores: ○ Se producen: 5 ton de detergente y suavizante, 4 ton de jabón líquido y lava loza, 10 ton de Popeye matic hipoalergénico. ○ Los parámetros de calidad es la cantidad de sólidos, PH, color, viscosidad (espesante o cloruros), tensoactivos (ayuda que el agua penetre las fibras)

Reacción de saponificación: 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 + 𝑠𝑜𝑑𝑎 𝑐á𝑢𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 → 𝑗𝑎𝑏ó𝑛 + 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎

Glicerina o glicerol:

3

UDT

Se caracteriza como plantas pilotos a pequeña escala. ● ● ● ●

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Derivados de biomasa (energías renovables) son los únicos que pueden reemplazar al petróleo, gas natural, etc., esto es lo que se está buscando Vender conocimiento y desarrollar tecnología crear valor agregado a los productos: 1 ton de madera: 60dolares. 1ton celulosa: 650 dólares. 1ton microfinilo:15000 dólares pirólisis: proceso térmico sin presencia de oxígeno, donde se descompone las moléculas--> biochar: se produce a partir de guano (avícola y porcino), retiene el agua (por lo que hace que riegos sean más efectivos y favorece desarrollo de plantas, de aspecto carbonoso, produce simbiosis con el ambiente. Se utiliza como fertilizante, no posee malos olores. con oxígeno se producirá la combustión procesos sin O2: refacción, pirolisis (bio-oil, carbón) (400-600°C), gasificación (descomponer el gas) (800-1100°C) con combustible. Biofertilizante, 100 us$/ton bio-oil: combustible a base de lignina saborizante ahumado a partir de condensantes Biochar: parecido al carbón molido sin olor, a partir de guano por pirólisis (rendimiento 50%), poder fertilizante igual que el guano, gasto energético no es tan alto Ceras: a partir de pirólisis de plástico (se utilizan desechos de plásticos), sirve para calentar (hogares o ciertos reactores). 80°C

Algunos productos desarrollados en UDT: ● ●

Plásticos biodegradables a partir de algas Contenedores forestales biodegradables

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Envases biodegradables para frutas de exportación, se le han agregado zinc para evitar hongos, cumpliendo con las normativas internacionales de biodegradabilidad Madera-plástico(mezcla): uso de restos, plásticos, plásticos reciclados Nanocompuestos termoplásticos Películas biodegradables para agricultura y retail (bolsas de retail), evitan formación de maleza, ingreso de luz, al terminar con la producción se muele y se agrega a la tierra.

4 FPC: FORESTAL Y PAPELES CONCEPCIÓN Compuesta por dos plantas: de papeles y de Tissue. Empresa certificada con ISO 14000, ISO 9000, ISO 45001 e ISO 18001 (esta última en proceso). Además tiene certificado FSC (Forest Stewardship Council) de manejo forestal. El proceso es: 1. 2. 3. 4. 5.

Materia prima (cartón reciclado en su mayoría importado +0.01% de fibra virgen DKL) Preparación de pasta (pasta de cartón más agua) Máquina papelera (entra con 99% de humedad y sale con 8% del secador) Bobinado (se corta y forma cajas) Almacenamiento

El cartón reciclado se clasifica por tipo de fibra, resistencia y tracción. Los clientes de esta empresa son fábricas de cartón para embalaje de frutas, vino, salmón, etc. Productos: 1. 2. 3. 4.

Vulcanita Papel café Cartón corrugado con dos liner Sacos de cemento (tiene que ser más resistente)

Se produce 100 mil ton/año de papel, de las cuales 92 mil ton/año son solo de cajas. La fábrica se inició para papel de diario. En 2007 se dejó de producir.      

La materia prima vienen en fardos (1 ton aprox pesa cada fardo) amarrados con alambres o cuerdas, se producen desechos de un 6-7% de corchetes, huinchas, plásticos, arena, etc. El papel que no se recupera se lleva a rellenos sanitarios. Se usa cascarilla de avena y aserrín para alimentar las calderas. Se separa la fibra larga y la corta para la pasta, se obtiene una consistencia de 3-4% en los espesadores. Se utiliza 19m3/ton y 12 m3/ton de agua en ambas plantas. De forma mecánica solo se puede secar hasta un 50%

Se usan los siguientes productos químicos 1. 2. 3. 4.

almidón ASA Xelorex Afranil

Se realiza una parada de planta (no forzada) cada 15 años para cambiar el paño del secador.

5 GEORGIA PACIFIC Presentación introductoria antes de la visita a planta: https://drive.google.com/file/d/0BJ1D_vOELbDT2s5dGxrR2VFQjQ/view?usp=sharing Elaboración de resinas para adhesivos de tableros de madera. Se tiene planta de formalina para después producir resina. Además se vende formalina y UCF. Productos intermedios  

Formalina (HCHO) UFC (Formaldehido +agua-urea),

Productos finales   

Resinas ureicas (formaldehido+urea) Resinas fenólicas Resinas melamínicas

Hay 3 plantas de producción de formaldehido, Formol I, Formol II y Formol III, en ellas se hace reaccionar metanol con exceso de aire (O2) para producir formaldehído y después se pasa por una torre de absorción (combinación de empaque y platos). Si en la torre se usa agua se obtiene formalina y si se usa agua-urea se obtiene UFC. Se utiliza un reactor ECS para no liberar Formaldehído que es cancerígeno al ambiente. Reactor es tipo IC tubo y carcasa: en tubos esta catalizador (Óxido de molibdeno) y pasa metanol +aire. El catalizador forma pellet, se debe cambiar 1 vez al año. Rector tiene disco de ruptura en vez de válvula de alivio. Si presión es muy alta, se abre chimenea Formalina: 50% agua para que sea más fácil de manipular, ya que el formaldehído precipita a condiciones atmosféricas. Parámetros importantes en la reacción: Tmax, Razón metanol/aire, T torre absorción (P atm, Ttope=35, Tf=75), Flujos torre de absorción.

Proceso para fabricar resinas:

Cargas iniciales, metilación-> metilol->polímeros; condensación -> ácidos; neutralización; destilación; adiciones en caliente; adiciones en frio; ajustes para el PH. Se pueden fabricar las resinas ureicas y melamínicas en un solo reactor (R-601) o en una serie de reactores (del R-1 al R-5) donde se traspasa de pre-reactores a reactores y post-reactores. Para las resinas fenólicas se utiliza un reactor (R-51) Existe un reactor adicional (R-52) donde se mezclan las resinas listas con aditivos como harinas, carozos de durazno, de cereza, etc. para darle otras propiedades (sólo un reactor agitado)

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Producción de resinas: 1. carga inicial 2. metilación (más importante, reacciona formaldehído) 3. condensación (parámetros imp: pH, t°, razón molar) 4. neutralización 5. destilación 6. adiciones en caliente 7. adiciones en frio 8. ajustes para obtener pH

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Sustancias:  Fenol: tóxico en altas [ ] y corrosivo  Formaldehído: cancerígeno, líquido y corrosivo  Metanol: altamente inflamable, arde sin llama visible  Soda cáustica al 50%: líquido corrosivo, puede causar quemaduras, puede quedar en cañerías como sólido  Acido fórmico: líquido corrosivo, se utiliza al 10%

Metanol

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Reactor fenólico: para producción de resina basado en fenol (muy tóxico) Reactor 601 produce 50 ton, en 6 horas aprox En la resina se controla: viscosidad, presión, pH, tiempo, solidos

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Resimix=resinas fenólicas + harinas Productos de vida útil de un mes (algunos 4), debido al cambio de densidad. Resina=ácido (fórmico) o soda + UFC o formalina urea

El proceso de resina es batch y el de formalina es continuo. Resina para tableros de exterior: resina= formol+fenol Para tableros típicos: resina=formol+urea

6 PAPELES BIO-BIO     

Principalmente papel de diario (cada vez menos), 300.000 ton/año Materia prima principal: pino radiata Tienen ISO 9001, 14001, 50001. OHSA 18001 Alto consumo de energía comparado a otros países Base pulpa mecánica con poca pulpa química

Productos Papel diario Papel diario de alta blancura Papel de guías telefónicas Papel de impresión Papel base mural

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Insumos necesario Madera de pino radiata Celulosa blanca E eléctrica Agua (10.000 m3/día (ENAP consume 10-20 veces más) Biomasa combustible (desecho bosque) Baja cantidad de consumos químicos

2-3% de madera es resina → 5 ton resina al día Laboratorio: ven si es fibra larga (la más óptima), media, corta

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Precio venta: 1 ton se vende ~50 US$ sobre precio de producción que es 480 Se vende aprox a 520 US

7 EKA CHILE Planta de clorato de sodio. Planta electroquímica, provee de productos químicos a la industria de la celulosa, para generar dióxido de cloro como agente blanqueante. Producto: Clorato de sodio 𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂3 

75.000 ton/año→ Usado en celulosa para generar ClO2 (agente blanqueaste)

Materia prima: sal de roca NaCl + agua + energía eléctrica El clorato se descompone en O2---> sobre 300°C Aspectos de seguridad 

El clorato de sodio es un oxidante. Explosivo en presencia combustibles. En una combustión en la cual es partícipe, se debe extinguir el fuego con mucha agua. Ni las frazadas de asbesto, extintores ni desplazamiento de oxígeno del aire circundante son efectivos. No se debe utilizar madera en ningún lugar donde se utilice clorato 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 = 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑎 + 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜 + 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝐶𝑙𝑂2 + 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 (𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑦 𝑣𝑒𝑛𝑒𝑛𝑜𝑠𝑜)

Electrolisis en producción de clorato de sodio: NaCl +3H2O → NaClO3 +3H2 El ánodo de la electrólisis es de titanio + rutenio, el cátodo es de acero Como la reacción es exotérmica la energía producida se usa en otros equipos de procesos. De la reacción se libera H2 que se usa como combustible para las calderas, como viene con trazas de cloro (50ppm) se debe pasar por un scruber para que no tenga una concentración mayor a 1ppm de Cl2 en el ambiente, esto se hace con soda. El H2 también se lleva a Petroquim para fabrica ácido sulfhídrico La planta usa 154mil volt Usa la energía equivalente de toda la ciudad de Talcahuano en un año: 5500kW/ton ● ● ●

La sal de punta lobo, de cantera, la traen cada 3 meses por barco, hay que diluirla y volverla liquida el circuito de aguas es cerrada, por lo que casi no tienen efluentes Se usa Nitrógeno para barridos: desplazar todo el H2 de las cañerías, si no se realiza este procedimiento se pueden crear acumulaciones deH2 lo que produce explosión

El tren de desorbedores:

1. Torre cuench con agua e hidrogeno 2. Licor madre 3. Soda caustica      

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La salmuera precipita como carbonato de calcio En el reactor decantador se usan bombas de desplazamiento Son 80 celdas en serie en la celda electroquímica (dos tipos de celdas: de titanio y de fibra de vidrio) No tiene batería de recirculación, los flujos se mueven por convección natural, el calor se disipa con agua del circuito de agua caliente T salida =90° Se necesita dicromato de sodio pero después se elimina con agua por gravedad, es de color amarillo y cancerígeno. El dicromato de sodio se usa como catalizador, inhibiendo las reacciones indeseadas en las celdas. Se usa HCl para controlar el pH, la solución debe estar acidificada, o el pH aumentaría demasiado. Se producen reacciones no deseadas por las impurezas, T altas, PH diferente Las cañerías son de titanio.

Se despachan (a granel) en ISOTANK carros de ferrocarril o camiones Clientes→ 50% akzonobel, 50% Arauco

Diagrama flujo del proceso

8 PETROQUIM ● ● ● ● ● ●

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Se produce polipropileno a partir de propileno que se trae desde ENAP, se realiza una rx de polimerización en reactores tipo ‘loop’ (2 en serie). Antes se fabricaba polietileno, pero ENAP dejó la producción de etileno, cerrando también el negocio para Petroquim. Certificada: ISO 9001,ISO 14001 y OHSAS 18001 Nuestra empresa opera con la licencia de Lyondell Basell Polyolefins del proceso Spheripol® para la elaboración de diversos tipos de polipropileno Únicos productores de polipropileno en Chile. Capacidad nominal de 120.000 ton/año y real 140.000 ton/año Es necesario un catalizador para la rx. para controlar el nivel de polimerización se inyecta hidrógeno. Sale polipropileno + propileno 50 y 50 en otra etapa se separan y propileno se devuelve al reactor. Luego pasa a un vaporizador para desactivar catalizador, se seca con nitrógeno y se envasa. Una forma de monitorear la longitud de cadenas de los polímeros son las mediciones de viscosidad. Este parámetro es el más importante diferenciador entre distintos productos de Petroquim. Venden polipropileno a Chile, Ecuador, Perú. Equipos importantes, 2 reactores “loop” en serie RCPA. Son así para tener alta superficie de contacto para polimerizar. Rx muy exotérmica. Ocurre a 75°C y 25 bar Tiempo de residencia medio oscila entre 50 min y 1 hora por reactor. Propileno que utilizan no es 100%puro, posee propano. Este es inerte y en un punto del proceso se saca como purga y se envía a refinería. Después de obtener el polipropileno en escamas, éste pasa por una máquina extrusora que lo transforma en pellets.

9 PETROPOWER   

Central termoeléctrica, cogeneradora Asociación Amec Foster (85%) y Enap (15%) Procesa crudos pesados, coque para cogeneradora (700 ton/día)

Información del proceso: http://www.fwt.cl/quienessomos.htm La tecnología CFB tiene una combustión amigable para el medio ambiente. Junto con el Coque se inyecta caliza, lo que permite controlar las emisiones de anhídrido sulfuroso. Al gas de combustión se le extraen las cenizas volátiles mediante filtros de mangas, de tal manera que éstas se recuperan como sólidos. La unidad está diseñada para generar 66.5 MW neto de energía eléctrica y 26 toneladas por hora de vapor de alta presión, cuando se queman 24.8 toneladas por hora de Coque. Produce además 120 toneladas por hora de agua desmineralizada y agua de alimentación de caldera.

Los 66.5 MW significan una capacidad de iluminación domiciliaria equivalente a la totalidad utilizada por la ciudad de Talcahuano en la actualidad, quedando además reservas para cinco años. La unidad está diseñada para operar como una central generadora de despacho en la base, quemando todo el Coque producido en la Unidad de Coquificación retardada.

Sus instalaciones constan de 

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Una caldera de lecho fluidizado (Circulating Fluizaded Bed) o Eficiencia del 92.6% o Recuperación de azufre del 98.5% Un generador impulsado por una turbina con extracción de vapor y del tipo de condensación, Un sistema de molienda y manejo del Coque y una Planta de molienda de caliza

Pregunta certamen profe Márquez. Sobre proceso para producir vapor y energía En Petropower toman agua del rio Bio Bío y esta agua la desmineralizan en la planta de tratamiento de agua. Luego utilizan el coke que entrega ENAP, este es quemado en la caldera y se utiliza esta energía para producir vapor. Luego este vapor pasa por turbinas produciendo energía eléctrica.

a) Principales objetivos del proceso:  Procesar crudos pesados  Producir Pet Coke e hidrocarburos refinados  Generar vapores de alta presión  Abastecer energía eléctrica a la refinería y otras empresas del complejo petroquímico  Producir agua desmineralizada  Vender la energía eléctrica restante al SIC b) Tres unidades principales de la planta  Unidad de COKER: procesa los fondos de pitch provenientes de la refinería, produciendo PET COKE por medio de proceso de coquificación retardada.  Unidad de hidrotratamiento: recupera combustible líquidos desde el proceso de coquificación (¿no será la planta de tratamiento del agua?).  Unidad de cogeneración: quema el Coque para producir vapor y energía eléctrica equivalente. c) ¿Qué es caldera de lecho fluidizado? 

Es una caldera no convencional que consta de un lecho de combustión que está compuesto por un material que fluidiza, es decir está en movimiento y es recirculado para atrapar los compuestos de azufre de Petcoque.

d) Cómo se remueve el azufre en la caldera de lecho fluidizado 

Se remueve por medio de una reacción química entre el azufre y el carbonato de calcio produciendo la formación de sulfato de calcio, que es un material que se dispone como ceniza ya sea en rellenos de seguridad o en confección de suelos de caminos.

10 ENAP Coquificacion retardada (coker) el unico con proceso batch; Productor: - propileno (de planta etileno) - diesel, tiene azufre. Producido <50 ppm - etileno (de cracking de nafta) - gasolinas - gasolina avion - solventes - NaSH, para aprovechar el azufre indeseado en el proceso - kerosene de avion

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kerosene domestico, que tiene menos azufre. Reemplazó al aceite de ballena petroleo marino (fuel oil mas diesel) petroleo combustible o fuel oil, para combustibles para hornos y calderas. bases para asfalto. Produccion una semana/ 6 meses

DIPE: diisopropil éter; GLP incoloro, se le añade sustancia con olor 10.1.1 PLANTA HIDROCRACKING Proceso de "conversión" no separador solamente; entrada: gas oil, H2 ; salida: gas, nafta, kerosene, diesel, gas oil no rx a la ruptura pero si al tratamiento de azufre; azufre, nitrógeno - 150 Kg/cm2 (moderada a alta presión) - 400 °C (moderada T) - exotérmica - productos con 8% + de volumen 1. Se alimenta el gas oil con exceso de hidrogeno. 2. Se precalienta (80% del calor) 3. Se calienta en horno 4. Hidrotratamiento (quitar azufre) 5. Hidrocracking 6. Luego de precalentar se enfria

¿cabotaje? = por barcos

- con catalizador: Ni- molibdeno (se produce en extranjero). Cuando se saturan se venden a corea 7. Separación de hidrogeno que se recircula una parte al hidrocracking, otra porción se purga y el liquido sale por el fondo 8. Empieza el proceso de purificacion con un flash para sacar el H2S 9. El liquido se mete a un stripper para sacar: stripper gas, nafta liviana y liquido. 10. En una Fraccionadora se obtiene: nafta pesada, kerosene, DIESEL! (el importante y tiene poco azufre), GONC ¿azufre aumenta lubricidad al diesel?

Estanques atmosfericos, 10 metros de altura 4.700 m3 Estanques techo movil 20.000 m3 Compresor debe estar siempre lubricado Columna propano propileno tiene 100 platos y está dividida en dos

11 OXY La Planta Talcahuano de OxyChile produce cloro líquidosoda cáustica, hidrógeno, hipoclorito de sodio, ácido clorhídrico,cloruro férrico y cloruro de calcio, constituyendo un importante grupo de químicos básicos que permiten

ofrecer soluciones oportunas y económicas a las necesidades de los clientes.

El núcleo o eje principal del proceso lo componen 32 electrolizadores de membrana MGC de OxyTech, la tecnología más moderna disponible y que a su vez presenta muy bajos índices de contaminación, ya que en sus procesos no se incorporan sustancias contaminantes como mercurio o asbesto. La materia prima empleada es cloruro de sodio, el cual es traído por barco desde el norte de Chile para luego ser transportado en camiones hacia la planta de Talcahuano y finalmente ser almacenado en bodega. El cloruro de sodio es disuelto en agua y tratado con carbonato de sodio y soda cáustica con la finalidad de precipitar impurezas de calcio y magnesio. Posterior a esta etapa, el cloruro de sodio es tratado con otros reactivos, clarificado, filtrado y además se realiza un ajuste de pH antes de enviarlo al sistema de tratamiento secundario. Este tratamiento permite una mayor purificación, es decir, producir salmuera ultra pura apta para celdas de membranas. En las celdas de membranas, el cloruro de sodio es sometido a un proceso de electrólisis del cual se genera cloro (gas), hidróxido de sodio (soda cáustica) e hidrógeno (gas). La corriente de Cloro gaseoso es luego sometida a procesos de enfriamiento, lavado, secado, comprensión y licuación para obtener cloro líquido con bajo contenido de humedad y en condiciones de ser enviado a nuestros clientes de forma económica y segura. La Soda Cáustica es producida con una concentración aproximada de 32% en las celdas, para luego ser enfriada y posteriormente almacenada en estanques y despachada a clientes. Este producto químico se obtiene en solución y puede ser clasificada como soda cáustica líquida grado membrana (alto nivel de pureza) o soda cáustica grado diafragma (producida por OxyChem en EE.UU.). Asimismo OxyChile produce Hidrógeno, obtenido en forma conjunta con el cloro y la soda cáustica en las celda electrolíticas. Este gas se enfría y se comprime antes de ser utilizado en sus respectivas aplicaciones (tratamientos: metalúrgicos, petroquímicos, químicos y otros) y solamente es transportado mediante cañerías debido a sus características físicas. Hipoclorito de Sodio es producto de la reacción entre cloro y soda cáustica en un sistema que permite obtener una solución entre el 14 y 16% en peso. En este proceso se controlan las variables que afectan la estabilidad del producto como son la temperatura, alcalinidad residual y contenido de impurezas provenientes de las materias primas y de los equipos de producción. Ácido Clorhídrico es un producto químico que se obtiene mediante un proceso de síntesis donde reacciona hidrógeno con cloro a altas temperaturas, esto permite la formación de un gas que es absorbido en agua desmineralizada que da origen al Ácido Clorhídrico al 32%.

OxyChile también produce Cloruro Férrico a partir de cloruro ferroso diluído. Éste se concentra en un proceso que adiciona cloro y fierro a la solución, obteniéndose cloruro ferroso concentrado, que mediante la adición de cloro se transforma en cloruro férrico. Por último, podemos decir que el Cloruro de Calcio se produce por la reacción entre carbonato de calcio y ácido clorhídrico; luego se realiza un proceso de ajuste de pH y filtración, obteniéndose de esta forma una solución al 35% en peso.

12 ABASTIBLE 2 bombonas de 5.000 m3 @2005; estanque 30.000 m3, 37 mt de altura @2011; estanque presion atm 45°C refrigerado; esferas 4°C semirefrigerado; propano contiene trazas; butano es mas estable; descarga de 1000 m3/h LPG; invierno 20.000 m3/mes; verano 5.000 m3/mes; promedio de m3/mes; ENAP almacena a T ambiente, por lo tanto se calilenta de -45 a -2°C; se pasa a las esferas y luego a ENAP; esferas con rociadores; PRETIL DE CONTENSION; Compresores: - Tornillo - Piston; compresores nunca deben recibir liquido; motor de compresor de 60 HP (45 kW) diametro = 0,5 m

Visita

Productos

Linde

Nitrógeno, Oxígeno Argón

Insumos necesario

Jabón en barra y liquido

FPC

Vulcanita, Papel café, Cartón corrugado con dos liner, Sacos de cemento Formalina (HCHO), UFC, resinas ureicas, fenólicas y melamínica

Georgia Pacific

Producción

Objetivos

Unidades proceso

principales

del

𝑇=℃ 𝑃 = 𝑏𝑎𝑟

y

Maritano Jabones

Condiciones

𝑇 = 120℃ 𝑃 ligeramente sobre atm

Almidón, ASA, Xelorex, Afranil, agua 19 y 12 m3/ton

𝑇=℃ 𝑃 = 𝑏𝑎𝑟

𝑇𝑡𝑜𝑝𝑒 = 35℃ 𝑇𝑓 = 75℃ 𝑃 𝑎𝑡𝑚 Catalizador: oxido de Mb

EKA Chile

𝑇=℃ 𝑃 = 𝑏𝑎𝑟

Petroquim

𝑇 = 75℃ 𝑃 = 25 𝑏𝑎𝑟

100 kg/h

100 mil ton/año

Reactor – Enfriador – decantador-torre de lavadocentrífugaclushercalentador-torre de vaciopicado fragancias-moldeadoenvasado Materia prima-pulper-maq papelera-bobinadoalmacenmiento

Resinas: carga inicial, metilación, condensación, neutralización, destilación, adiciones en caliente, adiciones en frio, ajustes para pH

PetroPower

Reactor Loop 𝑇=℃ 𝑃 = 𝑏𝑎𝑟