Aga Jimmy

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE INGENEIRA INDUSTRIAL Y SE SISTEMAS

PROCESOS INDUSTRIALES i TP 233 U

informe de visita tecnica a AGA

ALUMNO:

RIOJAS MARQUEZ, JIMMY CARLOS

CODIGO:

20061152J

CURSO:

Procesos Industriales I

CODIGO:

TP-223 U

PROFESOR:

Ing. PARRA OSORIO, HERNAN

2009 - I



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INFORME DE VISITA TECNICA A LA PLANTA DE AGA I. INTRODUCCION:

I.I. LA HISTORIA DE AGA PERÚ:

El primer local de AGA S.A. estuvo ubicado en el Jr. Azángaro - Lima, frente a la antigua casona de la Universidad de San Marcos. En sus primeros años su actividad era sólo comercial importando de Suecia, su casa matriz, soldadura oxiacetilénica, radios y faros para la navegación. En 1960, AGA centralizo sus oficinas en Callao y al año siguiente inicia su actividad industrial, mediante la instalación de una planta de producción de acetileno. El 1° de Julio de 1964, se fusiona con la empresa Sociedad Química del Centro, la cual contaba con una planta de producción de oxígeno y nitrógeno, con una capacidad de 35 m3 por hora. Posteriormente, se instalaron dos nuevas plantas de oxígeno y nitrógeno en el Callao a fines de los 60 y principios de los 70 con capacidades de 100m3 y 200m3 por

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA hora respectivamente. En 1982 AGA inaugura la planta Huascarán en el distrito de Ventanilla en donde en un inicio se producía oxígeno líquido y nitrógeno líquido. La capacidad de esta planta es de 1,000 m3 por hora: 800 m3 por hora de oxígeno líquido con una pureza mínima de 99.5% y de 200 m3 por hora de nitrógeno líquido con una pureza mínima de 99.998%. Luego en 1990 se habilitaron los equipos de producción de argón para esta planta, convirtiéndose en la primera empresa del país en producir argón de alta pureza. El Grupo AGA, a través de AGA S.A., fue el primero en introducir al mercado peruano la tecnología criogénica, la más moderna hasta nuestros días, para producir y distribuir oxígeno y nitrógeno en estado líquido en los años 70 y argón en los 90.

Continuando con su proceso de innovación al cerrar la década de los 90, AGA S.A. triplica su capacidad de producción con la construcción de su nueva planta “Amauta” en local de Ventanilla, capaz de producir oxígeno, nitrógeno y argón de alta calidad, con la más moderna tecnología criogénica y de control automatizado, permitiéndole así mantenerse como líder en tecnología de gases dentro del mercado peruano. En 1998 AGA Perú recibe su primer certificado ISO 9002 para su sistema de la

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA calidad, siendo el alcance de la producción de gases del aire en estado líquido, la venta y distribución de gases del aire en estado líquido en cisternas y el servicio postventa. En 1999 La empresa triplica su capacidad de producción inagurando la planta Amauta en Ventanilla - Lima, siendo más moderna y eficiente que su predecesora y completamenta automatizada.

En 2000 AGA fue adquirida por el grupo Linde de Alemania, pasando a ser parte de la División Linde Gas. En 2000 AGA Perú se inscribe como Laboratorio farmacéutico ante el Ministerio de Salud permitiéndole diferenciarse de sus competidores por la calidad que ofrece en sus productos y servicios. En 2001 AGA Perú se convierte en la primera empresa de gases en obtener la Certificación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) expedido por el Ministerio de Salud, elevando así su estándar de calidad y seguridad en la producción de sus productos farmacéuticos.. En 2003 Marcando asi la diferencia AGA se convierte en la primera empresa en obtener la Certificación de Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA). En 2004 AGA cumple 50 años en el mercado peruano, siendo una de las empresa con mayor tradición. En 2004 AGA Perú se convierte en la primera empresa de gases en obtener el Certificado ISO 14001, manteniendo como pilar de sus actividades la seguridad y protección del medio ambiente en sus operaciones. En el Perú, AGA no sólo cuenta con la tecnología más moderna en producción y distribución de gases del aire, sino que se distingue por la alta calificación y experiencia de su personal. Esto le permite ofrecer a sus clientes un abanico de posibilidades para mejorar la productividad, ahorrar energía, mejorar la calidad, reducir las inversiones e incrementar la seguridad de sus operaciones, entre otras. AGA cuenta actualmente con 7 oficinas de ventas en el país ubicadas en las provincias de Callao, Chimbote, Trujillo, Chiclayo, Piura, Huancayo y Arequipa.

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I.II. UBICACION Dirección: Av. Nestor Gambetta 280 Ciudad: Callao Persona de contacto: Teléfono: 413-2000 (0800 - 11242 sólo para pedidos)

II. proceso de elaboracion de LOS GASES INDUSTRIALES:

Pasos Se toma agua de una Piscina (agua tratada mediante un sistema de ablandadores, esta ingresa a las torres de enfriamiento). En las torres de enfriamiento el agua se enfría, parte del agua regresa caliente a la piscina, en las torres de enfriamiento se le va a eliminar vapor y así el agua vuelve a circular. La gradiente de enfriamiento es 5 °C, con una temperatura de salida de 28 °C y una de entrada de 33 °C, esta agua es para enfriar la máquina más no interviene en el proceso. El proceso empieza capturando el aire del medio ambiente, esta pasa por un filtro de partículas donde se eliminan las partículas del aire, luego pasa por un tubo comprensor de 3 etapas, y 3 etapas de enfriamiento. La temperatura de salida es de 30 °C y una Presión de salida de 5 bar con un flujo de 1500 m 3 . Luego pasa a la unidad de refrigeración.

ABLANDADORES QUE SERVIRAN DE FORMA INDIRECTA AL PROCESO DE OBTENCION DEL GAS

Unidad de refrigeración Se le baja la temperatura hasta 7°C con la finalidad de que cuando pase por el condensado se elimiene el mayor condensado de agua en el aire.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA Secadores El aire ingresa a una Temperatura de 5.5 °C, en la parte inferior hay Silica gel, que se queda el % de humedad del aire y encima el CO2, de manera que a la salida sea aire seco y limpio de contaminantes. Compresor de reciclo El aire que viene entra a 4.7bar y sale a 45 bar y a una Temperatura de 40 °C, este aire una parte ingresa a la turbina y la otra a un Búster (donde el aire se recomprime) y sale a 78°C y a una Presión de 38bar, en el medio de ésta hay unos intercambiadores de calor con 16°C y 38bar, luego el aire ingresa a una turbina de expansión y sale a 5bar, la turbina gira a 39 468RPM y el aire esta saliendo con –165.3°C (Temperatura criogénica). Luego ingresa a un válvula de expansión para enfriar más el aire, luego ingresa a una columna de dos partes: una superior y otra inferior. En la parte inferior se obtiene Nitrógeno y se trabaja a 5bar, aquí ingresa el líquido y se produce una evaporación, este vapor asciende) hay un líquido que cae, un reflujo. En las diferentes partes de la columna hay diferentes concentraciones de tal forma que en la parte superior se obtiene el Nitrógeno a una Presión de 5bar y a una temperatura de –185°C, es a esta temperatura que el Nitrógeno es líquido, este reposa en la parte superior de la torre y es de aquí que se saca para su producción.

Vista de pate del proceso completo esquematizado de forma simplificada en un cuadro

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en la foto se muestra en primer plano un camion que va a trasladar nitrogeno del tanque. la transferencia del elemento es xclusivamente com mangueras.

en la foto, al fondo, se aprecia el tanque de oxigeno. como se puede apreciar, es uno de los mas grandes y ello no solo es debido a la cantidad contenida en el aire, sino a la demanda

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III. DESCRIPCION DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS DE AGA:

PRODUCCION DE OXÍGENO: Forma de ADSOSS Las plantas poducen oxigeno mediante adsorcion. Mientras que el nitrogeno, el dioxido de carbono y el vapor de agua son adsorvidos totalmente por la superficie de zeolitas especiales, el oxigeno y el argon pasan facilmente a traves del material. la zeolita se limpia reduciendo simplemente la presion al vacío. Los sistemas normalmente estan dieñados con dos recipientes adsorbedores. Para extraer el oxigeno se operan los recipientes por ciclos. este proceso recibe el nombre de VPSA por sus siglas en inglés “Vacuum Presure Swing Adsorption“ (absorcion por cambio de presion de vacío) Tamaños estandar: 200 - 5000 Caudal (m3/h): 200 - 5000 Pureza: 90 - 94% Presion(sin copresion adicional): hasta 1.3 bar Forma CRYOSS Se puede generar oxigeno separando el aire mediante un proceso criogenico. esta solucion puede diseñarse tambien para producir una combinación de oxigeno y nitrogeno. Tamaños estandar: 1000 - 5000 Caudal (m3/h): 1000 - 5000 Pureza: 90 - 99,95% Presión(sin copresion adicional): hasta 2.5 bar



PRODUCCION DE NITRÓGENO: Forma de MEMOSS: El aire comprimido pasa a traves de fibras extreadamente delgadas, largas y huecas cuyas paredes actuan como membranas semipermeables. el oxigeno atraviesa éstas paredes rapidamente mientras que el nitrogeno queda retenido dentro de las fibras hasta alcanzar la pureza deseada. Tamaños estandar: 10 - 1000 Caudal (m3/h): hasta 2000 Pureza: 90 - 99% Presión(sin copresion adicional): 13 bar Forma de ADSOSS - N Se utiliza un tamiz molecular de adsorcion basado en carbono (CMS), para separar el nitrogeno del aire. Bajo condiciones presurizadas, el CMS adsorbe el oxigeno, el dioxido de carbono y el agua presentes en el aire, mientras que el nitrogeno pasa a traves del tamiz. El tamiz se limpia simplemente reduciendo la presion. Los sistemas mencionados estan instalados con dos recipientes de adsorcionque

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA se alternan (a medida que se saturan) para asegurar una operacion continua. esta configuracion es referida como PSA, por sus siglas en inglés “Presure Swing Adsorption“ (adsorcion por cambio de presión) Tamaños estandar: 10 - 5000 Caudal (m3/h): hasta 5000 Pureza: 97 - 99.9% Presion(sin compresion adicional): hasta 10 bar Forma de CRYSOS En estas plantas se produce nitrogeno a traves de la destilacion fraccionada de aire licuado utilizando un proceso criogenico. este proceso utiliza los diferentes puntos de ebullción de los componentes del aire para separarlos. Tamaños estandar: 250 - 5000 Caudal (m3/h): 100 - 5000 Pureza: < 5ppm O2 Presion(sin compresión adicional): hasta 10 bar Forma de CRYSOS HP/UP se aplica el proceso basico de CRYOSS, pero optimizado para eliminar las ipurezas. Esto se traduce en grados de alta y ultra-alta pureza hasta los niveles de ppb. Tamaños estandar: 500 - 5000 Caudal (m3/h): 500 - 5000 Pureza: alta y muy alta (AP y UAP) Presion(sin compresión adicional): hasta 10 bar



PRODUCCION DE HIDRÓGENO: Forma de HYDROSS: Dependiendo del costo de las materias primas (energía, gas natural y metanol) AGA puede ofrecer una solucionoptima para la obtencion de hidrógeno, basada en la electrolisis de agua, reformacion de vapor de gas natural o “crackeo“ de metanol. Las plantas HYDROSS producen hidrogeno por electrolisis, requiriendo solamente energía electrica y agua. Caundo se aplica una corriente directa a las celulas electroliticas, se produce oxigeno en el ánodo e hidrógeno en el cátodo. La impureza del hidrógeno es 99,99%, pero ésta puede elevarse a través de purificación. También puede producirse oxigeno de alta pureza. Tamaños estandar: 5 - 250 Caudal (m3/h): 5 - 250 // 2.5 - 125 oxigeno Pureza: 99,9% Presión(sin copresion adicional): 10/25 bar Ademas se producen otros productos como:

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA - argon - helio - dioxido de carbono ademas, estos productos estan envasados en balones donde la seguridad es de vital importancia debido a que dentro de ellas debe de almacenarse la mayor cantidad de producto lo que implica una mayor cantidad de presion y riesgo que se corre si es que se realiza un envasado de forma incorrecta. Es por ello que a continuación veremos algunos aspectos de los balones utilizados en AGA. Durante el proceso de obtencion de los gases, éstos son almacenados en los grandes depositos de varios miles de litros. AGA dispone de una envasadora de balones, el cual utiliza los balones y el gas contenido en los depositos de acuerdo a la necesidad que se tiene. Se sabe ademas que AGA dispone de contenedores-cisterna que son para clientes que demandan de una mayor cantidad de gas. Éstos son prestados y luego devueltos a la empresa, ello para evitar el riesgo de llevar numerosos balones, ademas de disminuir los costos de compra del gas.

Los balones de color verde indican que contienen oxígeno. estos se encuentran almacenados al aire libre reduciendo el riesgo de concentracion del gas si es que se encontrara en un lugar cerrado

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LOs balones de aga se encuentran marcados con el respectivo logo, a pesar de casi no tener competidores con los mismos tipos de balones.

IV. ASPECTOS GENERALES SOBRE LOS BALONES Y SU ALMACENAMIENTO:

Generalidades Cada botella llevará en caracteres visibles y duraderos las inscripciones que se indican en este apartado. Dichas inscripciones se situarán en la ojiva de la botella, en una parte reforzada de la misma o en el collarín, que se fijará a la botella de forma permanente por medios distintos de la soldadura. -Marcas Generales -Nombre del gas. -Marca del fabricante. -Número de fabricación. -Presión de prueba hidrostática (kg/cm2). -Capacidad (de agua en litros). -Fecha de la prueba hidrostática (mes y año). -Contraste del experto que llevó a efecto la prueba. -Símbolo W para las botellas templadas en medios que poseen una velocidad de enfriamiento superior al 80% de la del agua, sin aditivos a 20°C y revenidas posteriormente.

Marcas complementarias Las botellas para contener gases comprimidos llevarán, además de las marcas genera-

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA les del apartado anterior las siguientes: -Presión de carga (en kg/cm2 ) a 15 °C. -Presión (kg) en vacío, incluido soporte y collarín, pero sin válvula y caperuza. Las botellas para contener gases licuados y amoníaco disuelto en agua llevarán, además de las marcas generales, las siguientes: -Carga máxima admisible en gas (en kg). -Peso (kg) en vacío, incluido soporte, collarín, válvula y caperuza (si es fija). Las marcas de identificación anteriormente indicadas se estamparán en una disposición determinada por acuerdo entre el fabricante y el cliente.Los troqueles usados para el marcado serán de pequeño radio en los cambios de sección del troquel, a fin de evitar la formación de bordes agudos en las marcas estampadas.

Botellas soldadas, en acero, para gases comprimidos, licuados y disueltos a presión Cada botella llevará, en caracteres visibles y duraderos, las inscripciones que se indican en este apartado.

Marcas generales -Nombre del gas. -Marca del fabricante. -Número de fabricación. -Presión de prueba hidrostática (kg/cm2). -Capacidad de agua (en litros). -Fecha de la prueba hidrostática (mes y año). -Contraste del experto que llevó a efecto la prueba. -El símbolo S para las botellas distensionadas.

Marcas complementarias Las botellas para contener gases comprimidos llevarán, además de las marcas generales, las siguientes: -Presión de carga (en kg/cm2) a 15°C. -Peso (kg) en vacío, incluido soporte y collarín, pero sin válvula y caperuza.

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Las botellas para contener gases licuados y amoníaco disuelto en agua, llevarán, además de las marcas generales, las siguientes: -Carga máxima admisible en gas (en kg). -Peso (kg) en vacío, incluido soporte, collarín y válvula, pero sin caperuza. Las marcas de identificación anteriormente indicadas se situarán en una disposición determinada por acuerdo entre el fabricante y el cliente. Los troqueles usados para el marcado serán de pequeño radio en los cambios de sección del troquel, a fin de evitar la formación de bordes agudos en las marcas estampadas. Los gases y las mezclas de los gases provistos en esta norma se identifican, a la vez, por los medios siguientes: -Marcado, sobre la ojiva, del nombre, símbolo químico o abreviatura autorizada. -Aplicación sobre la botella de los colores de identificación correspondientes al gas o mezcla que contienen, según lo especificado en esta norma. -Las botellas de gases medicinales llevarán pintada en la ojiva la Cruz de Ginebra, de color rojo sobre fondo blanco. Estos gases utilizarán los mismos colores que las botellas industriales de igual denominación.

Colores del cuerpo de la botella Al objeto de esta norma y atendiendo a sus principales características, se clasifican los gases en los siete grupos siguientes: 1.Inflamables y combustibles. 2.Oxidantes e inertes. 3.Tóxicos y venenosos. 4.Corrosivos. 5.Butano y Propano industriales (mezclas A.A y C de Hidrocarburos). 6.Mezclas industriales. 7.Mezclas de calibración. 8.Gases medicinales. Ademas se considera parte de la ojiva con diferentes colores para la clasificacion de los gases:

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GRUPO Inflamables y combustibles Oxidantes e inertes Tóxicos y venenosos Corrosivos Butano y Propano Industriales Mezclas Industriales Mezclas de Calibración

Color ( Parte A ) ROJO GRIS O NEGRO VERDE AMARILLO NARANJA FIGURA INFERIOR DE MEZCLAS INDUSTRIALES

GRIS PLATEADO

Solo algunos ejemplos sobre representación de mezclas industriales

AIRE SINTETICO nitrogeno+oxigeno

ARGON LAMPARAS argon+nitrogeno

ARGON ATAL QUANTOVAC argon+anhidrido argon+Hidrogeno cabonico

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AZETHYL nitrogeno+ etileno



CARBOGENO GAS PR oxigeno+ anhidrdo argon+metano carbonico







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Tabla de equivalencias PESO-VOLUMEN de gases

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III. CONCLUSIONES: Los procesos industriales que se llevan a cabo en la planta de AGA están muy bien controlados mediante programas y dispositivos que permiten la menor intervencion de la mano del hombre.

-Se tiene bastante cuidado al momento de hacer las respectivas operaciones puesto que se trabajan con presiones elevadas necesarias para la obtencion del producto final.

-Se precisa de poco mantenimiento por la naturaleza de los equipos y solo es necesario darle mantenimiento a los filtros cuyas membranas se ensucian debido a la filtracion del aire.

-La ubicacion de la planta para la extraccion de los gases es, al parecer, estrategica debido a que a nivel del mar se encuentra la mayor cantidad de gases y, además, se encuentra cerca de los puertos donde puede embarcar finalmente los balones de gas.

-Los procesos industriales que se realizan en la planta tiene caracteristicas como: se trata de ocupar poco espacio, son complejos, son automatizados, precisan de poco mantenimiento, tienen cierto grado de riesgo, entre otros.

-El proceso de la obtencion del gas es bastante compacto de modo que no ocupa mucho espacio y se aprovecha lo mas que se puede la energia empleada.

-Los empleados de AGA no han tenido problemas con la contaminacion ambiental debido a la polución del aire debido a que cuentan con equipo que filtra el aire y lo purifica evitando asi impurezas en el producto final.

-El almacenamiento del los balones esta bien posicionado dentro del area de la planta en un lugar lejos y ventilado.

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