3.1, 3.2 Y 3.3.docx

3.1. CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS ¿Qué es el balanceo de líneas? El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. ¿Cómo lo podemos usar? Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de trabajo.

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente: 1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.

3.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN Método de peso posicional o de Helgenson y Birnie Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas así como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos. El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos: 1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o sea, las que deben haberse realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecución. 2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo, vendrá dado lo síguete formula Tc(minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora) 3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula mediante la expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC . Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo de ejecución total requerida para elaborar una unidad de producto. Si el resultado no da un número entero se ajustara por exceso. 4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se deben cumplir determinadas condiciones:

   

No debe haber estado asignada a ninguna estación Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación precia La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma estación no puede superar el tiempo de ciclo De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores , se selecciona la que se crea más conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones de trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. Si a este tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para fabricar un producto (ti) Obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo. 6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no consigamos la eficiencia máxima. Método de Kibridge & Wester Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más puntualmente en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:   

División del trabajo en operaciones o tareas Asignación de las tareas a estaciones u operarios Cumplir con las restricciones del proceso.

Está conformado por 3 objetivos los cuales son: o o o

ü Determinar el número de operarios ü Minimizar ocio ü Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estación: Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia. Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación. Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación. Estrategia basada en la tarea: Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia. Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva.

3.3. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DE MÁS DE UN MODELO Líneas de Ensamble Son unas serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en la cuales se ensambla en secuencias un producto o varios.

Línea de fabricación y línea de ensamble La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóviles o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una maquina o por el operario, debe balancear el trabajo realizado en la siguiente maquina en la línea de fabricación.

¿Qué es el balanceo? La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora. Los principios básicos en línea son los siguientes: * Principio de la mínima distancia recorrida. * Principio de flujo de trabajo. * Principio de la división de trabajo.

* Principio de trayectoria fija. * Principio de mínimo tiempo y del material en proceso. Condiciones de una línea de ensamble. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea practica: 1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea 2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea debe ser aproximadamente iguales 3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Objetivos del balanceo. El problema de equilibrar la línea de montaje se centra en 3 objetivos: 1. Hallar una combinación de tiempo ciclo y número de estaciones de trabajo que determine un tiempo ocioso mínimo. 2. Reducir los costos de mano de obra con la disminución de estaciones en la línea. 3. Reducir al mínimo el tiempo ciclo para una cantidad específica de estaciones de trabajo al equilibrar la línea.