2a-d4 Stiren Butadiene Rubber (sbr).docx

Makalah Proses Industri Kimia II Industri Styrene Butadiene Rubber (SBR)

Dosen Pembimbing : Windi Zamrudy, B.Tech., Mpd. Oleh : Kelompok 6 (2A – D4) 1. Ellana Nabilah N.A.A

(1741420073)

2. Mia Narulita

(1741420013)

PRODI D – IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI MALANG 2019

Daftar Isi BAB I .................................................................................................................................... 4 PENDAHULUAN ................................................................................................................ 4 1.1 Latar Belakang .............................................................................................................. 4 1.2 Tujuan ............................................................................................................................ 5 1.3 Rumusan Masalah ........................................................................................................ 5 1.4 Manfaat .......................................................................................................................... 5 BAB II ................................................................................................................................... 6 TINJAUAN PUSTAKA....................................................................................................... 6 2.1 Karet Alam .................................................................................................................... 6 2.2 Karet Sintetis ................................................................................................................. 6 2.3 Jenis – Jenis Karet Sintetis........................................................................................... 7 2.3.1 Karet sintetis untuk kegunaan umum .................................................................. 7 2.3.2 Karet sintetis untuk kegunaan khusus ................................................................. 7 2.4 Styrene ........................................................................................................................... 8 2.5 Styrene Butadiene Rubber (SBR) .................................................................................. 8 2.6 Bahan Baku Pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) ..................................... 10 2.6.1 Butadiene .............................................................................................................. 10 2.6.2 Styrene .................................................................................................................. 10 2.6.3 Extender Oil .......................................................................................................... 11 2.6.4 Potassium Rosinate .............................................................................................. 11 2.6.5 Fatty Acid .............................................................................................................. 11 2.7 Proses Pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) ............................................... 12 2.7.1 Persiapan bahan baku ......................................................................................... 12 2.7.2 Polimerisasi ........................................................................................................... 13 2.7.3 Pengambilan kembali monomer ......................................................................... 16 2.7.4 Penyimpanan dan pencampuran lateks ............................................................. 16 2.7.5 Penyelesaiaan ........................................................................................................ 16 2.8 K3 Terkait Pada Industri Styrene Butadiene Rubber (SBR) ................................... 17 2.9 Kegunaan Styrene Butadiene Rubber (SBR) ........................................................... 22 BAB III ............................................................................................................................... 23

2

PENUTUP .......................................................................................................................... 23 3.1 Kesimpulan .................................................................................................................. 23 3.2 Saran ............................................................................................................................ 23 DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................... 24

3

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kebutuhan karet alam maupun karet sintetik terus meningkat seiring dengan meningkatnya standar taraf hidup manusia. Menurut International Rubber Study Group (IRSG), dalam studi Eco-Project (2005), diperkirakan akan terjadi kekurangan pasokan karet alam dalam dua dekade ke depan. Hal ini menjadi masalah bagi pihak konsumen, terutama pabrik – pabrik ban seperti Bridgestone, Goodyear, dan Michelin. Keadaan ini harus dijadikan momentum bagi Indonesia untuk mengembangkan industri pengganti karet alam yaitu karet sintetik. Karet sintetis berkembang pesat sejak berakhirnya perang dunia kedua tahun 1945. Saat ini, lebih dari 20 jenis karet sintetis dapat diproduksi. Sifat – sifat dan harga karet sangat bervariasi. Pengetahuan tentang keuntungan dan kekurangan karet sangat membantu dalam pemilihan karet termurah dan cocok dengan spesifikasi penggunaaan. Pengembangan karet sintetis setelah perang dunia kedua lebih banyak ditujukan untuk memperoleh karet yang sifat – sifatnya tidak dimiliki oleh karet alam. Styrene Butadiene Rubber (SBR) merupakan elastomer dan karet sintetik yang pertama kali dibuat pada perang dunia kedua dan digunakan untuk menggantikan karet alam. SBR merupakan salah satu jenis polimer sintetik yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan karet yang tidak dapat dicukupi oleh karet alam. SBR yang dibuat dari campuran 1,3 butadiene dan styrene banyak digunakan untuk pembuatan ban kendaraan. Hampir 60% SBR yang dihasilkan di USA digunakan dalam industri ban mobil dan bahan perekat. Selain itu, SBR dapat diaplikasikan untuk keperluan lain seperti sebagai bahan pelapis, sebagai perekat, pembungkus makanan, mainan anak-anak, perpipaan, sabuk (belt), sepatu, dan lain-lain.

4

1.2 Tujuan 1. Untuk mengetahui bahan baku pembuatan Sterin Butadien Rubber 2. Untuk mengetahui proses pembuatan Sterin Butadien Rubber 3. Untuk mengetahui K3 terkait pada industri Sterin Butadien Rubber 1.3 Rumusan Masalah 1. Apa saja bahan baku pembuatan Sterin Butadien Rubber? 2. Bagaimana proses pembuatan Sterin Butadien Rubber? 3. Bagaimana K3 terkait pada industry Sterin Butadien Rubber? 1.4 Manfaat 1. Dapat mengetahui bahan baku pembuatan Sterin Butadien Rubber 2. Dapat mengetahui proses pembuatan Sterin Butadien Rubber 3. Dapat mengetahui K3 terkait pada industri Sterin Butadien Rubber

5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Karet Alam Karet alam berasa dari Pohon Para (Hevea brasiliensis). Karet alam banyak digunakan dalam industry seperti ban mobil, sol sepatu, insulasi listrik, sabuk penggerak mesin (conveyor belt), pipa karet, isolator, bahan pembungkus logam, dan lain – lain. Karet alam memiliki sifat daya elastisitas dan daya lentur yang baik, warnanya kecoklatan, memiliki rantai molekul yang panjang, serta kurang tahan terhadap panas. Salah satu contoh dari karet alam adalah latex.

Gambar 2.1 Karet Alam

2.2 Karet Sintetis Karet sintetis adalah jenis karet buatan (tiruan) yang dibuat dari bahan polimer yang memiliki sifat sebagai elastomer. Elastomer adalah suatu material dengan sifat mekanis yang dapat mengalami deformasi elastis akibat tegangan dan dapat kembali ke bentuk semula tanpa mengalami deformasi permanen. Dalam berbagai aplikasi industri, karet sintetis dijadikan sebagai pengganti karet alam. Keunggulan karet sintetik dibandingkan karet alam adalah lebih tahan terhadap abrasi dan oksidasi. Karet sintetis pertama kali dibuat di Jerman pada saat Perang Dunia I yaitu polidimetil butadiena (karet metil). Produksi karet ini terhenti saat PD I berakhir.

6

Namun, pada tahun 1926, produksi karet sintetis mulai dijalankan kembali di Jerman dengan nama Buna. Karet Buna dibuat dengan cara polimerisasi butadiene dengan menggunakan natrium sebagai pencepat. Sejak saat itu, produksi karet sintetis berkembang dengan pesat. Karet sintetik diperoleh dari hasil polimerisasi berbagai jenis monomer, antara lain isoprene (2-methyl-1,3-butadiene), 1,3-butadiene, chloroprene (2-chloro-1,3butadiene) dan isobutylene (methylpropene). Salah satu jenis karet sintetik yang paling banyak digunakan saat ini adalah styrene butadiene rubber (SBR) yang terbuat dari styrene dan butadiene.

Gambar 2.2 Karet Sintetis

2.3 Jenis – Jenis Karet Sintetis Karet sintetis terdiri atas 2 macam yaitu ; 2.3.1

Karet sintetis untuk kegunaan umum



Styrene Butadiene Rubber (SBR)



Butadiene Rubber (BR)



Isoprene Rubber (IR)

2.3.2 Karet sintetis untuk kegunaan khusus  Isobutene Isoprene Rubber (IIR) 

Nytrile Butadiene Rubber (NBR)



Chlorophene Rubber (CR)



Ethylene Propylene Rubber (EPR) 7

2.4 Styrene Styrene adalah suatu hidrokarbon yang memiliki rumus molekul C6H5CH=CH2 yang merupakan salah satu monomer yang paling penting untuk diproduksi oleh industri kimia saat ini. Styrene merupakan bahan dasar utama dalam industri plastik. Styrene telah diproduksi di Amerika Serikat sejak tahun 1938. Pada umumnya styrene digunakan sebagai bahan baku pada industri plastik dan resin. Beberapa produk yang paling penting dari industri yang menggunakan bahan baku styrene antara lain polystyrene, styrene butadiene latex (SBL), styrene-acrylonitrile copolymer (SAN), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), dan SBR. Metode konvensional yang digunakan untuk menghasilkan styrene adalah dengan proses alkilasi benzene dengan ethylene untuk menghasilkan ethylbenzene, kemudian diikuti dengan proses dehidrogenasi ethylbenzene menjadi styrene. Reaksinya adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3 Reaksi Pembentukan Styrene

2.5 Styrene Butadiene Rubber (SBR) Styrene Butadiene Rubber (SBR) adalah salah satu jenis karet sintetis yang tersusun atas monomer stirena dan butadiene. SBR banyak digunakan dalam pembuatan ban kendaraan motor. Karet jenis ini memiliki ketahanan kikis yang baik dan juga panas atau kalor yang ditimbulkan olehnya tergolong rendah. Tetapi

8

SBR yang tidak diberikan tambahan bahan penguat memiliki kekuatan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan vulkanisir karet alam. SBR merupakan salah satu jenis polimer yang paling banyak diproduksi dan digunakan di dunia sekarang ini. Hal tersebut dikarenakan SBR merupakan salah satu jenis polimer sintetik yang dikembangkan untuk pemenuhan kebutuhan karet yang tidak bisa dicukupi dengan karet alam. Seiring dengan semakin meningkatnya standar taraf hidup manusia, maka kebutuhan karet alam maupun karet sintetik akan terus mengalami peningkatan. SBR merupakan senyawa polimer non polar dan tahan terhadap beberapa jenis pelarut polar seperti asam encer, namun jenis karet sintetik tersebut akan menggelembung (swelling) jika berkontak dengan gasoline, minyak ataupun lemak. Dengan keterbatasan tersebut, maka SBR tidak dapat diaplikasikan pada jenis industri yang membutuhkan ketahanan terhadap swelling akibat kontak dengan pelarut hidrokarbon. Penggunaan SBR yang paling dominan adalah pada industri automotif, khususnya ban kendaraan yang mencapai 76% dari konsumsi keseluruhan. Disamping itu, SBR juga dapat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan perabotan rumah tangga, sol dan tumit sepatu, penutup wadah makanan, conveyor belts, spons, bahan perekat, barang automotif, alas (bantalan) pedal rem dan kopling, sabuk, mainan dari karet, kabel isolasi, jaket, pengemas dan lain-lain. Berikut rumus molekul dari SBR :

(Kiri) Gambar 2.4 Rumus Molekul dari Styrene Butadiene Rubber (SBR) (Kanan) Gambar 2.5 Styrene Butadiene Rubber (SBR)

9

2.6 Bahan Baku Pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) Bahan utama untuk membuat SBR adalah styrene dan butadiene. Perbandingan monomer pada SBR umumnya sekitar 70-75% butadiene dan 25-30% styrene. SBR dihasilkan dari proses polimerisasi, umumnya adalah polimerisasi emulsi baik secara hot polymerization dengan temperatur reaksi 50°C dan konversi 75% maupun cold polymerization dengan temperatur reaksi sekitar 5°C dan konversi sebesar 60%. Berikut bahan – bahan pembuatan SBR : 2.6.1

Butadiene Memiliki rumus molekul CH=CH-CH=CH2. Berfungsi sebagai material utama monomer untuk membentuk polymer dan styrene. Komposisi yang digunakan umumnya sekitar 70–75%.

Gambar 2.6 Butadiene 2.6.2

Styrene Merupakan material utama monomer untuk membentuk polymer dengan butadiene. Komposisi yang umum digunakan adalah sebesar 25–30%. Rumus molekulnya adalah C6H5CH=CH2.

Gambar 2.7 Styrene

10

2.6.3

Extender Oil Berfugsi untuk meningkatkan kemampuan dari karet serta mengurangi biaya produksi.

Gambar 2.8 Extender Oil 2.6.4

Potassium Rosinate Berfungsi sebagai emulsifier dan memudahkan reaksi antara monomer.

Gambar 2.9 Potassium Rosinate 2.6.5

Fatty Acid Berfungsi sebagai emulsifier serta untuk mempermudah reaksi antara monomer.

Gambar 2.10 Fatty Acid

11

2.7 Proses Pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR)

Gambar 2.11 Proses Pembuatan SBR Pembuatan SBR terdiri atas beberapa proses yaitu : 2.7.1

Persiapan bahan baku Semua bahan baku, dan bahan pembantu yang akan digunakan untuk proses polimerisasi dan proses lainnya disiapkan terlebih dahulu. Pada tahap ini dilakukan pengolahan awal bahan baku sebelum digunakan pada proses selanjutnya.

Gambar 2.12 Tangki Penyimpanan Bahan Baku

12

2.7.2

Polimerisasi Bahan baku (monomer styrene dan butadiene), senyawa kimia dan katalis masing – masing dialirkan ke tangki pengaduk. Kedua bahan baku, kecuali katalis dan bahan short stop dipompa terpisah dengan laju alir yang diatur seimbang. Kedua aliran tersebut bertemu menjadi satu aliran kemudian

didinginkan

di

dalam

pendingin

(precooler)

sebelum

dimasukkan ke dalam reaktor. Proses polimerisasi mulai berlangsung pada saat katalis yang berfungsi sebagai aktivator dan oksidator, dimasukkan ke dalam reaktor. Campuran tersebut dialirkan pada sejumlah reaktor, dan bila reaksi polimerisasi telah mencapai konversi 60%, reaksi dihentikan dengan menambah bahan short stop. Campuran lateks dan bahan baku yang tidak bereaksi dikirim pada tahap pengambilan kembali monomer. Terdapat 2 macam polimerisasi yaitu : a. Polimerisasi larutan (Solution Polymerization) Polimerisasi ini melibatkan monomer dan inisiator yang direaksikan secara bersamaan di dalam medium pelarut yang sesuai. Penambahan pelarut inert dapat meningkatkan kapasitas panas campuran reaksi tanpa memberikan kontribusi pada pembangkitan panas. Selain itu, pelarut inert juga mengurangi viskositas

massa

reaksi

pada

konversi

tertentu.

Panas

polimerisasi dapat dihilangkan secara mudah dan efisien dengan merefluks pelarut tersebut menggunakan jaket – jaket pendingin atau dengan alat pemindah panas eksternal. Sehingga, bahaya akibat reaksi yang berlebihan dapat dihindari. Recovery pelarut dan monomer yang tidak bereaksi dilakukan pada proses stripping menggunakan air panas dan steam, menyisakan slurry polimer yang kemudian dikeringkan sehingga terbentuk “remah–remah” atau disebut crumb rubber. Bila bahan

13

berupa karet, remah–remah tersebut dipadatkan lalu digulung. Sedangkan bahan plastiknya dapat dicetak dalam bentuk pelet. Kelebihan : 

Pengendalian dan pemindahan panas lebih mudah



Perancangan sistem reaktor akan lebih mudah



Larutan polimer yang diinginkan untuk beberapa aplikasi tertentu dapat langsung diperoleh dari reaktor.

Kekurangan : 

Penggunaan pelarut akan menurunkan laju reaksi dan panjang rantai rata – rata.



Pelarut yang mahal, mudah terbakar, bahkan mungkin beracun, diperlukan dalam jumlah besar.



Pemisahan polimer dan recovery pelarut memerlukan teknologi ekstra



Pemisahan sisa pelarut dan monomer mungkin akan sulit dilakukan



Penggunaan

pelarut

inert

dalam

massa

reaksi

mengurangi yield per volum reaktor.

b. Polimerisasi Emulsi (Emulsion Polymerization) Beberapa tahun belakangan ini, polimerisasi emulsi pernah tergeser oleh jenis proses polimerisasi yang lain. Meskipun demikian, pengetahuan mengenai sisa monomer yang dalam jumlah sangat kecil sekalipun dapat menimbulkan efek yang secara fisiologis berbahaya sehinngga membuat orang kembali tertarik untuk menggunakan polimerisasi emulsi. Partikel–partikel memberikan

jalur

lateks

yang

berukuran

difusi

yang

sangat

sangat kecil

pendek

untuk

menyingkirkan molekul – molekul kecil dari polimer dengan cara 14

stripping menggunakan steam dan memperkecil residu monomer yang

tertinggal.

Lateks

kemudian

dikoagulasi

dengan

menambahkan suatu asam, misalnya asam sulfat, yang akan mengubah sabun menjadi bentuk hidrogen yang tidak larut, atau dengan menambahkan garam elektrolit yang akan mencegah stabilizing

double

layers

pada

partikel.

Sehingga

memungkinkan partikel tersebut dapat menggumpal oleh tarikan elektrostatik.

“Remah–remah”

polimer

yang

terkoagulasi

kemudian dicuci, dikeringkan dan dikemas atau diproses lebih lanjut. Kelebihannya : 

Pengendalian mudah



Dapat diperoleh laju polimerisasi dan panjang rantai rata– rata yang tinggi.



Produk lateks sering dapat langsung digunakan



Ukuran partikel lateks yang kecil akan menurunkan jumlah residu monomer.

Kekurangan : 

Sulit untuk memperoleh polimer yang murni.



Air dalam massa reaksi menurunkan yield per volume reaktor.

Gambar 2.13 Tangki Reaktor Untuk Proses Polimerisasi

15

2.7.3

Pengambilan kembali monomer Lateks yang masih mengandung 40% bahan baku (monomer) yang tidak bereaksi dipanaskan dan dimasukkan ke tangki flash, untuk memisahkan butadiene pada kondisi hampa udara (vakum), kemudian dialirkan ke pemisah styrene. Monomer styrene dan butadiene yang telah dipisahkan, digunakan kembali sebagai bahan baku (umpan balik), sedangkan lateks yang telah terpisah dialirkan ke tahap pencampuran.

Gambar 2.14 Menara Tangki Untuk Memisahkan Monomer dengan Lateks

2.7.4

Penyimpanan dan pencampuran lateks Lateks yang sudah dipisahkan dari monomer dialirkan ke tangki pencampur. Pada tangki ini, lateks dicampur dengan larutan anti oksida dan minyak emulsi. Setelah mengalami pencampuran, lateks dikirim ke tahap penyelesaian.

Gambar 2.15 Tangki Untuk Mencampurkan Lateks 2.7.5

Penyelesaiaan Proses penyelesaian lateks dilakukan pada dua tahap proses yang berurutan yakni proses basah dan proses kering. Pada proses basah, lateks

16

digumpalkan dengan air garam, dan partikel – partikel yang terpisah dicuci. Pada proses kering, partikel lateks yang telah dicuci kemudian dikeringkan dalam dryer. Lalu, dilewatkan ke dalam baler dan dibungkus dengan plastik polyethylene. Setelah dikemas, lateks siap dikirimkan. Pada tahap ini juga terdapat sistem pembuatan air garam sebagai bahan penggumpal.

Gambar 2.16 Proses Pengemasan SBR

Gambar 2.17 Process Flow Diagram (PFD) Industri SBR

2.8 K3 Terkait Pada Industri Styrene Butadiene Rubber (SBR) Dalam industri, meskipun pekerjaan dilakukan oleh mesin–mesin yang canggih, tenaga manusia masih dibutuhkan untuk megoperasikan alat–alat yang ada di

17

dalamnya. Sehingga ketika bekerja akan selalu ada bahaya atau resiko yang mengintai para pekerja. Oleh karena itu, selama bekerja, perlu menggunakan alat pelindung diri yang lengkap seperti helm, sarung tangan, kacamata pelindung, safety shoes, penutup telinga, serta masker. Berikut adalah beberapa kemungkinan resiko yang akan dialami oleh pekerja dan cara mencegah, serta menanganinya. a. Luka akibat tersayat pisau Proses pemotongan bahan menggunakan pisau pemotong menghasilkan risiko yang acceptable dimana diperlukan tindakan pengendalian agar risiko dapat dikurangi seminimal mungkin. Tindakan pengendalian yang dapat dilakukan yaitu dengan menggunakan sarung tangan dan pergantian pekerja setiap 30 menit agar pekerja tidak merasa lelah saat bekerja sehingga tidak melukai diri mereka sendiri. Level risiko setelah dilakukan pengendalian akan berubah dari nilai risiko 30 menjadi 10 dengan risk reduction sebesar 66,67%. b. Penyakit akibat terhirup debu dari karet Bahan baku karet limbah yang dipotong mengandung debu yang beterbangan di udara sehingga dapat mengganggu kesehatan pekerja. Dari risiko ini dihasilkan level risiko Priority 3 yang berarti perlu dilakukan pengawasan secara berkesinambungan. Tindakan pengendalian yang dapat dilakukan yaitu dengan housekeeping menyusun lembaran karet dengan baik dan menyemprotkan air agar debu tidak beterbangan. Selain itu, menggunakan masker pada saat bekerja. Level risiko yang didapatkan yaitu 30 dari nilai resiko awal sebesar 60 dengan risk reduction yaitu 50%. c. Penyakit akibat terhirup bahan kimia Bahan kimia yang digunakan dalam proses pembuatan lembaran karet ini sangatlah berbahaya karena debu kimia tersebut beterbangan di ruang yang digunakan oleh pekerja. Level risiko yang dihasilkan dari proses ini adalah very high yang berarti perlu dihentikan aktivitas hingga risiko dapat dikurangi sampai batas yang dapat diterima. Tindakan pengendalian yang dapat dilakukan yaitu dengan penyediaan ruangan khusus untuk penimbangan bahan kimia dan penggunaan exhaust fan untuk menyedot debu yang beterbangan. Lalu,

18

merapikan dan menutup bahan kimia yang ada agar tidak tercecer dan menguap ke udara. Selanjutnya, untuk melindungi diri, para pekerja harus menggunakan masker untuk menutup hidung dan mulut. Level risiko yang didapatkan setelah melakukan pengendalian yaitu sebesar 90 dimana level risiko turun menjadi substansial yang berarti perlu perbaikan secara teknis atau sebesar 70% risk reduction dari nilai risiko awal yaitu 900. d. Cedera akibat terpeleset Risiko terpeleset dapat terjadi karena pekerja tidak menggunakan alas kaki sehingga berisiko terpeleset saat berjalan ataupun mengangkut barang. Level risiko yang dihasilkan dari proses ini adalah acceptable dimana risiko masih dapat diterima karena masih jarang terjadi dan konsekuensi yang diterima tidak terlalu besar. Untuk menghindarinya, dapat dilakukan dengan membersihkan lantai dari bahan–bahan yang licin dan penggunaan sepatu yang tahan terhadap licinnya lantai. Level risiko yang didapatkan setelah dilakukan pengendalian yaitu 10 dari risiko awal yaitu 30 dengan risk reduction sebesar 66,67%. e. Nyeri dan pegal akibat kelelahan Risiko kelelahan berasal dari kegiatan yang dilakukan saat berdiri ataupun mengangkut barang sehingga dapat menghasilkan level risiko priority 1 dimana perlu dilakukan penanganan secepatnya. Tindakan pengendalian yang dapat dilakukan yaitu dengan penambahan tempat duduk untuk pekerjaan yang membutuhkan waktu berdiri yang lama dan pergantian pekerja agar pekerja tetap berkonsentrasi saat bekerja. Level risiko yang didapatka setelah melakukan pengendalian yaitu acceptable dengan nilai risiko 30 dari niai risiko awal yaitu 300 dengan risk reduction sebesar 90%. f. Penyakit akibat tertelan bahan kimia Bahan kimia yang digunakan dalam proses produksi dapat tertelan oleh pekerja dari debu yang beterbangan karena tidak menggunakan masker untuk melindungi mulut. Level risiko yang dihasilkan dari proses ini adalah very high yang berarti perlu dihentikan aktivitas hingga risiko dapat dikurangi sampai

19

batas yang dapat diterima. Tindakan pengendalian yang dapat disarankan yaitu dengan penyediaan ruangan khusus untuk penimbangan bahan kimia dan penggunaan exhaust fan untuk menyedot debu yang beterbangan. Lalu, merapikan dan menutup bahan kimia yang ada agar tidak tercecer dan menguap ke udara. Para pekerja juga harus menggunakan masker untuk menutup hidung dan mulut. Level risiko yang didapatkan setelah melakukan pengendalian yaitu sebesar 90 dimana level risiko turun menjadi substansial yang berarti perlu perbaikan secara teknis atau sebesar 70% risk reduction dari nilai risiko awal yaitu 900. g. Luka bakar akibat kontak dengan mesin panas Peralatan yang digunakan pada industri karet mengandung panas yang dapat mengakibatkan luka bakar pada pekerja. Akan tetapi, pekerja telah menggunakan sarung tangan yang dapat menghalangi panas langsung dari mesin ke tangan pekerja. Level risiko yang dihasilkan dari risiko ini yaitu substansial dimana perlu dilakukan perbaikan secara teknis. Pengendalian yang dapat dilakukan antara lain penggunaan tongkat untuk menyentuh karet yang ada pada mesin penggiling, penyediaan sarung tangan pengganti dan penggunaan sarung tangan. Level risiko yang didapatkan dari tindakan pengendalian ini yaitu sebesar 30 atau acceptable dari nilai risiko semula yaitu 150 dengan risk reduction sebesar 80%. h. Penyakit akibat terhirup uap karet Uap karet yang berasal dari karet yang panas dapat menyebabkan penyakit pada pekerja karena mengandung bahan kimia yang bersifat karsinogen. Oleh karena itu, para pekerja wajib menggunakan masker ketika bekerja. Level risiko yang dihasilkan dari proses ini adalah very high yang berarti perlu dihentikan aktivitas hingga risiko dapat dikurangi sampai batas yang dapat diterima. Tindakan pengendalian yang dapat dilakukan antara lain menyediakan ruangan khusus untuk penimbangan bahan kimia dan penggunaan exhaust fan untuk menyedot debu yang beterbangan, merapikan dan menutup bahan kimia yang ada agar tidak tercecer dan menguap ke udara. Level risiko

20

yang didapatkan setelah melakukan pengendalian yaitu sebesar 90 dimana level risiko turun menjadi substansial yang berarti perlu perbaikan secara teknis atau sebesar 70% risk reduction dari nilai risiko awal yaitu 900. i. Kebakaran akibat oli tercecer terkena percikan api Penggunaan oli dalam proses produksi juga sangat berbahaya mengingat sifat oli yang mudah terbakar. Banyaknya oli yang tumpah dan kebiasaan pekerja yang merokok saat bekerja dapat menyebabkan kebakaran. Level risiko yang dihasilkan dari kegiatan ini yaitu very high yang berarti perlu dilakukan penghentian aktivitas. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu dengan penambahan drum penampung oli bekas yang tercecer dari peralatan, membersihkan ceceran oli, serta melarang pekerja merokok dalam lokasi kerja. Level risiko yang didapatkan setelah dilakukan pengendalian yaitu substansial dimana nilai risikonya 150 dari nilai risiko awal yaitu 500 dengan risk reduction sebesar 70%. j. Kebakaran akibat cerobong mesin panas terkena atap kayu Cerobong yang berasal dari mesin penggiling diarahkan keluar dari atap bangunan. Akan tetapi, apabila dekat dengan atap yang terbuat dari kayu yang telah lapuk dapat menyebabkan kebakaran karena cerobong tersebut mengeluarkan panas. Level risiko yang dihasilkan dari proses ini yaitu very high. Pengendalian yang dapat dilakukan yaitu dengan perombakan atap yang terbuat dari kayu menjadi seng, dan pengecekan secara berkala keadaan cerobong agar tidak dekat dengan atap. Level risiko yang didapatkan setelah dilakukan pengendalian yaitu substansial dengan nilai risiko 150 dari 750 dengan risk reduction sebesar 80%. k. Cedera akibat terjatuh Risiko terjatuh ini berasal dari pekerja yang menaiki meja saat menarik karet dari mesin penggiling. Level risiko yang dihasilkan yaitu acceptable. Pengendalian yang dapat dilakukan yaitu pemotongan kaki–kaki meja agar lebih rendah sehingga jaraknya tidak terlalu jauh dari tanah, tidak menaiki meja saat menarik karet melainkan dari pinggir meja dan penggunakan sepatu yang

21

dapat menahan pekerja agar tidak terpeleset dan jatuh. Level risiko yang didapatkan setelah melakukan pengendalian yaitu acceptable dengan nilai risiko 10 dari nilai risiko awal 30 dengan risk reduction sebesar 66,67%. 2.9 Kegunaan Styrene Butadiene Rubber (SBR) SBR bermanfaat bagi kehidupan sehari – hari dan banyak digunakan dalam industri. Berikut manfaat dari SBR : 

Bahan baku pembuatan ban mobil yang mana dicampur dengan karet.



Radiator



Heater



Coating kertas



Coating karpet



Permen Karet



Sol sepatu

22

BAB III PENUTUP 3.1 Kesimpulan 1. Bahan baku pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) adalah styrene, butadiene, extender oil, potassium rosinate, dan fatty acid. 2. Proses pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) meliputi proses persiapan bahan baku, polimerisasi, pengembalian kembali monomer, penyimpanan dan pencampuran lateks, dan penyelesaian. 3. K3 pada proses pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) ada banyak, di antaranya memiliki tingkat resiko yang berbeda–beda, dan memiliki cara pencegahan yang berbeda pula bergantung pada resikonya. Paling penting adalah menggunakan alat pelindung diri yang lengkap seperti helm, masker, sarung tangan, kacamata pelindung serta safety shoes ketika bekerja. 3.2 Saran Pada proses pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) hendaknya tetap berhati-hati dan selalu menjalankan segala macam operasi berdasarkan prosedur. Karena pada proses pembuatan Styrene Butadiene Rubber (SBR) melibatkan banyak bahan kimia dan alat/mesin yang banyak, jika tidak berhatihati maka akan membahayakan diri sendiri maupun orang lain.

23

DAFTAR PUSTAKA Austin, George T. 1984. Shreve’s Chemical Process Industries Fifth Edition. Washington DC : McGraw-Hill Book Company Mariska, Yiyin. 2012. Kajian Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Proses Produksi Pabrik Karet Di Baranangsiang, Bogor Tahun 2012. Depok:Universitas Indonesia https://masriantoch4n1490.wordpress.com/2012/04/10/prarancangan-pabrik-styrenebutadiene-rubber-sbr/ diakses pada tanggal 27 Maret 2019 Pukul 15.00 https://www.academia.edu/11351894/TUGAS_MATA_KULIAH_PROSES_INDUS TRI_KIMIA_SYNTHETIC_RUBBER diakses pada tanggal 27 Maret 2019 Pukul 15.30 https://www.temukanpengertian.com/2015/09/pengertian-stirena-butadiena-ruber.html diakses pada tanggal 27 Maret 2019 Pukul 16.00

24