Weaving

ALUR PROSES PRODUKSI DEPT. WEAVING

BENANG WARP

BENANG WEFT

WARPING

SIZING

BEAMING

LEASING

REACHING WEAVING

DRYER

INSPECTION GREY

GUDANG GREY DEPT. DYEING

1

Yang dimaksud dengan benang warp adalah benang dengan arah panjang atau X sedangkan yang dimaksud dengan benang weft adalah benang dengan arah lebar atau Y. Perusahaan Taroko berkonsentrasi pada dua jenis material benang saja yaitu benang Polyester dan nylon (untuk nylon ada namanya nylon 66 dan nylon yang keduanya dipakai oleh Taroko). Untuk membedakan polyester dan Nylon ada dua cara : 1. dibakar (bila polyester asapnya berwarna putih sedangkan nylon asapnya berwarna hitam) 2. tes di lab menggunakan acid formic (bila nylon maka akan larut sedangkan polyester tidak larut) sedangkan untuk membedakan antara nylon dan nylon 66 menggunakan dimethyl formamid (bila nylon maka akan larut sedangkan nylon 66 tidak)

Jenis-jenis polyester : 1. Polyester Tafetta (E) 2. Polyester Bright (EB) 3. Polyester Taslan atau pongge (EAT) 4. Polyester DTY (P)

Jenis-jenis nylon : 1. Nylon Tafetta (N) 2. Nylon Bright (NB) 3. Nylon Taslan (NAT) 4. Nylon DTY (NDTY)

2

Jenis-jenis anyaman : 1. polos atau plain 2. twill 3. satin 4. ridstop 5. dobby untuk jenis anyaman twill, satin, ridstop, dan dobby digunakan mesin dobby sedangkan untuk jenis anyaman polos digunakan mesin biasa.

Warping Warping, sering juga disebut sebagai persiapan bersamaan dengan bagian sizing dan beaming. Warping bertujuan untuk menggulung beberapa cones (jumlahnya tergantung dari jenis spec yang diinginkan) menggunakan mesin warping. Terdapat empat mesin warping di ruangan warping, diantaranya: 1.

mesin pertama, merk Kawamoto, rpm yang sering digunakan 280 meter per menit, tetapi dari pengamatan mesin no satu relatif tidak stabil kadang-kadang kecepatan menurun dengan sendirinya. Tahun pembuatan 1978 bulan 2.

2.

mesin kedua, merk Kawamoto, rpm yang sering digunakan 280 meter per menit, relatif lebih stabil daripada mesin pertama. Tahun pembuatan 1980 bulan 1.

3.

mesin ketiga, merk Taya, rpm yang sering digunakan 300 meter per menit. Tahun pembuatan 1994 bulan 11.

4.

mesin keempat, merk Taya, rpm yang sering digunakan 250 meter per menit. Tahun pembuatan 1988 bulan 1. Dari pengamatan mesin ini sering tidak dijalankan dan lebih cenderung digunakan untuk benang jenis polyester saja. Ketika ditanya kenapa operator dan karu menjawab kalau nylon yang digunakan sering banyak trouble putus.

3

Terdapat dua orang operator yang menjalankan mesin warping, dimana masing-masing orang menjalankan 2 mesin. Nama-nama supplier benang untuk Taroko sering dikeluarkan dalam bentuk kode yang biasanya keluar dengan nama kode Sizing. Pada kode sizing ini terdapat nama supplier benang, jumlah helai, dan jenis benang, yang digambarkan sebagai berikut

Suplier

Kode

Jenis Benang

Kode Jumlah helai Kode

Tifico

T

Nylon

N

1160

A

Polifin

P

Nylon bright

B

1240

B

Tairilin atau Nanya

N

Nylon Pongge atau taslan

Y

1360

C

Kwantung

K

Nylon full dull atau dty

F

1162

D

Formosa

F

1164

E

Indaci

D

Polyester tafetta

E

1063

F

Indotoray

I

Polyester pongge

P

1310

G

Suntex Fiber

S

Polyester bright

R

1320

H

Taroko Taiwan

R

Polyester fillamen full dull

D

1044

I

Sunkyong keris

N

Polyester pongge full dull

L

1160

L

1160

M

1160

N

1240

O

872

Q

930

J

1133

R

1050

K

(sudah tidak dipakai) Chainlon

C

Hadtex

H

Nylon 66

S

. Banyak cones tergantung dari spec kain yang diinginkan seperti bagan yang ada diatas. Syarat-syarat bagi benang untuk naik beam adalah :

4

1. berasal dari supplier yang sama 2. mempunyai kode lot yang sama (idealnya benang paling lama disimpan satu bulan sebelum naik beam) biasanya untuk mempermudah warna cones sering sama oleh supliernya agar tidak salah mengambil benang terutama untuk benang weft nantinya. 3. mempunyai denier dan filamen yang sama 4. berasal dari jenis benang yang sama 5. peletakan cones harus searah biasanya yang ada kode lot cenderung diletakkan menghadap ke luar Pada mesin-mesin warping terdapat minyak A3 yang tujuannya untuk melemaskan benang tapi tidak semua benang diberi minyak ini, minyak ini diberikan bila benang tidak melewati proses sizing. Pada mesin mesin warping juga terdapat pemberat ekor, washer atas, washer bawah , dan skala ang tujuannya untuk mengatur tegangan benang, untuk mencek tegangan ada alatnya yang namanya check master dan sudah terdapat ketentuannya atau standarnya untuk tiap-tiap spec. Ketika saya tanya berasal dari mana ukuran tersebut Pa Bambang menjawab berasal dari uji coba sendiri. Bila benang terlalu tegang akan menyebabkan putus. Dari pengamatan mesin warping no 2 mempunyai skala untuk mengatur tegangan hanya 1 sampai 10 sedangkan mesin lain 1 sampai 20, sehingga washer atas dan washer bawah pun berbeda dengan mesin lainnya biasanya lebih berat dari mesin lain untuk mengimbangi ( to make balance) dengan mesin lain. Pada tiap-tiap mesin juga terdapat sisir yang bias diganti ganti sesuai dengan spec yang diinginkan dan lagi-lagi sudah ada standarnya. Pada tiap-tiap mesin juga terdapat semacam penghilang bulu-bulu benang. Untuk benang jenis Polyester diberi alat Bantu semacam plastik dengan tujuan agar benang tidak melilit sehingga tidak terjadi putus. setelah dilakukan proses warping benang harus didiamkan selama 24 jam sebelum melangkah ke proses berikutnya (idealnya).

Contoh data dari warping WP03

1742

NPE 179

H33H7F

1164 JN 5

01/08/07

WP03, artinya berasal dari mesin warping no 3 1742, artinya untuk jenis spec ini sudah dibuat sebanyak 1125 NPE, artinya sesuai bagan N (Nanya) P (Polyester Pongge) E (jumlah helai sebanyak 1164) JN, artinya nama spec yang akan dibuat (penamaan ini masih bisa berubah) 01/08/07, artinya tanggal produksi

Bentuk kenampakan benang

kotak

bulat

segitiga

Rumus untuk menghitung panjang benang Contoh : Q :Benang Polyester dengan berat 5 kilogram, 50 denir 36 fillamen berapa meter panjang benangnya? A : 5000 x 9000 50 900000 meter

6

Sizing Tujuannya dilakukan proses ini adalah melapisi benang dengan larutan kanji agar benang tahan dari gesekan terutama ketika berada di weaving. Proses sizing sering juga diidentikan sebagai persiapan. Terdapat 5 mesin untuk proses Sizing : 1. mesin 1, buatan tahun 1978 bulan 2, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya. 2. mesin 2, buatan tahun 1978 bulan 10, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya 3. mesin 3, buatan tahun 1979 bulan 11, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya 4. mesin 4, buatan tahun 1979 bulan 12, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya 5. mesin 5, buatan 1980 bulan 1, sering juga disebut sebagai k 50, mesin yang satu ini agak unik karena beam tidak hanya satu bisa 5 atau lebih tergantung spec. oleh karu sering disebut kurang efektif karena mesin ini digunakan untuk lebih mempercepat proses sizing sekaligus beamer sehingga benang tidak melewati waktu ideal untuk mengendurkan tegangannya. Untuk ukuran kesulitan pun relatif sulit sebab bila ada benang putus dibutuhkan waktu yang cukup lama untuk menyambungnya (walaupun tergantung dari kemampuan operatornya). Rpm yang digunakan cenderung 60. Tenaga operator yang digunakan masih sama yaitu 2 mesin untuk 1 operator kecuali untuk k5 sering ada op pembantu. Jenis kanji yang dipakai untuk masa kini tidak lagi dibedakan antara polyester dan nylon, namanya W87SPT. Tabel pemakaian kons kanji Spec NYLON khusus IT.01 POLY PONGGE

Lot Dobby 70 / 24 SD Plain Dobby 75 / 72

LW 551 S/G K50 14% 14% 16% 10%

7

LW 41 / 52 S/G K50 9% 11,5%

14%

ZW 303 / 313 S/G K50 14% 11% 16%

Plain

8%

Dibawah 5800 no kanji POLY PONGGE

Dobby 75 / 36 Plain

10% 8%

Dibawah 7440 no kanji NYLON FULL DULL POLY FULL DULL NYLON 66 NYLON BRIGHT POLY BRIGHT Khusus TB / TX

INDORAY 02

15% 15% 15% 15% 15%

16% 16% 16% 16% 16%

13%

15%

13%

Jenis kesalahan : 1. pembersihan bak kanji kurang bersih 2. lupa mengganti gear harusnya 31 menjadi 30 (fatal akibatnya) 3. pencucian sisir kanji kurang bersih

Idealnya setelah melalui proses sizing benang dibiarkan selama 24 jam agar tegangan menjadi turun tetapi pada kenyataannya 10 jam untuk nylon dan 12 jam untuk polyester beam sudah masuk ke beaming untuk digulung lagi.

Beaming Tujuan dilakukan proses ini adalah menggulung hasil proses sizing dengan spec yang direncanakan, sama dengan warping dan sizing beaming sering disebut sebagai persiapan. Terdapat 3 mesin beaming : 1. mesin merk, Kawamoto buatan tahun 1978 bulan 10 type KSD-BM. Rpm yang digunakan adalah 60. 8

2. mesin merk, Tsudakoma tahun 2006 bulan 10 type KB30. Rpm yang digunakan adalah 80. 3. Mesin merk, Tsudakoma tahun 2001 bulan 3 type KB30. Rpm yang digunakan adalah 80. Mesin yang pertama hanya bisa maximum 7 beam saja yang bisa naik, sedangkan 2 mesin terakhir bisa 12 beam. Untuk 2 mesin terakhir sudah lebih modern sehingga untuk setelah cukup menyentuh layar yang sudah ada jenis spec yang akan dijalankan. Beam ukuran kecil diberi kode ZW 313 dan diberi warna hijau sedang ukuran beam sedang diberi kode ZW 303 dan LW 551 diberi warna putih.

Leasing Tujuan dilakukan proses ini adalah memisahkan benang ganjil dan genap agar tidak saling menyilang antara benang satu dengan benang yang lain, sekaligus menghitung jumlah helai benang. (biasanya sering meleset, tapi ada toleransinya 1-20, kalau lebih biasanya sering dilakukan penghitungan ulang)

Di area leasing terdapat 3 mesin yang oleh 1 operator, dan terdiri dari : 1. Mesin 1 , mesin paling tua (sumber dari operator, dan sudah tak terlihat berasal dari mana) 2. Mesin 2 , type TC 700F-85, dengan tahun 2006 bulan 11 3. Mesin 3 , type TC 300F, dengan tahun 1996 bulan 12

Skala penyetelan

9

Spec K3 NA NC ND NR NQ NS N1,N2,N

Skala 5,5

No Jarum Speed

3 NL RB RA SA S1,S2,S3 U2 U3 U4 U5 U6 U7 WA W5

2 1

20 / 25

1

15

2

15

60

40 25 H

60 80

80

2,7 / X7 OI Spec 8T JQ OT RU 2H EC LW IL PK / T2 JN

5,5 4,5 Skala 2,5 4 2 4 2,5 2 3,5 3

No Jarum Speed 25 80 25 H 25 H 80 25 25 15 + 25 15 15 35 60

5

10

Reaching B Spec PK TD TZ

Benang 5800 6800 7440

CM 174 173 173 174,

Reed SB HD KL

TF PAB

5820 6960

6 170 168,

S FD

X4 11B K1

4200 6984 6798

6 170 173 170,

L FE AD

KAA 85 BA M2 ML R3 RAA 10Z 12A 15J

12400 14410 9920 12400 9520 6800 11160 9600 10800 12760

3 169 176 170 173 173 173 182 176 175 177,

WA TD GC WA MD P KA YA HF PD

2B

8120

2 173,

XB

2H

9312

3 176,

CB

FAB 5057

9920 11640

6 189 176,

GE DH

JB

6960

8

AE

Tujuan dilakukan proses ini adalah memasukkan benang dalam lubang gun dan sisir tenun sesuai spec yang diinginkan. standar Reaching B Spec 92 JF JM MB M1 OI WH YAB ZAC W6 8C IL KAA 12D 24 FAA JA JAC JAF JB TU 4752 8C

Benang 13920 9312 10476 12760 7920 7920 11790 11160 9312 12410 10476 11160 12400 7440 9312 8680 8120 8148 6984 6960 9920 9920 10476

11

CM 166 173,3 170 175,8 167,7 167,7 171 167,5 188,9 157,5 182,3 173 170,3 173 170,3 169,7 172 177 183,3 176,8 168 170,4 182,3

Reed ZA LD FE WE B / BF B / BF MA SC DH AG UA KC PE KC PE TOO2 13D/B6 HD JC AE A CB 4A

Terdapat 4 warna pada gun coklat, hijau, hitam, dan biru, dengan arti untuk membedakan berdasarkan usia gun. Gun yang cenderung baru adalah yang berwarna coklat dan yang paling lama adalah biru. Untuk benang dengan ukuran denier yang kecil biasanya digunakan mesin (terdapat dua mesin) untuk meminimalkan tingkat kesalahan operator dalam memasukkan benang.

Weaving Mesin-mesin yang terdapat di bagian ini menggunakan media air sebagai pelontar benang weft sehingga sering disebut water jetloom atau looming, masih ada jenis lain yang menggunakan angin tapi tidak digunakan di PT. Taroko karena cenderung lebih sulit bila ada kerusakan (masing-masing tipe memiliki kelebihan dan kekurangan). Terdapat 6 area untuk mesin weaving : 1. area satu terdapat 168 mesin plain dengan merk tsudakoma yang dibeli second hand. 2. area dua terdapat 120 mesin dobby dengan merk tsudakoma 3. area tiga tidak ada satu mesin pun 4. area 4 terdapat 64 mesin plain dan 16 mesin dobby dengan merk tsudakoma 5. area 5 terdapat mesin plain 16 dan 60 mesin dobby dengan merk Nissan (beli baru) 6. area 6 terdapat mesin plain 19 dan mesin dobby 78 (dengan mesin dual jet terdapat 9) dengan merk nissan Rpm untuk mesin Nissan 550 sedangkan Tsudakoma 600. Tenaga operator yang digunakan biasanya satu orang untuk 50-40 mesin per area. Untuk operator yang menaikkan beam diterget perhari 4 beam, sedangkan operator mesin ditarget 80 yard perhari permesin. Untuk bagian weaving kain yang dihasilkan dihitung dalam satuan meter sedangkan yang lain dalam yard.

12

Q: Bila terdapat order sebesar 100.000 yard untuk spec JB berapa lama akan selesai? A: warping Diperkirakan 60 % dari kapasitas mesin sudah terpakai order sehingga tinggal tersisa satu mesin saja jadi 100.000 dibagi dengan 280 (asumsi mesin yang digunakan bukan mesin no 4) sehingga hasilnya 358 menit (pembulatan ke atas) atau sekitar 6 jam ditambah harus didiamkan sekitar 24 jam sehingga total waktu menjadi 30 jam untuk satu beam (Asumsi tambahan satu beam menampung 100000 yard) Tanpa memperhitungkan waktu ganti cones (yang memakan waktu variasi tergantung dari jumlah orang yang membantu dan jumlah conesnya yang biasanya sekitar 2 jam), menunggu beam (tidak bisa diperkirakan), dan benang putus (tergantung jumlah benang putus dan dimana lokasinya biasanya sekitar 5 menit per benang), gangguan mesin, dan menunggu mekanik. Sizing Untuk sizing pun diperkirakan hanya satu mesin dengan rpm 110 sehingga hasilnya 100000 dibagi 110 menghasilkan 910 menit atau sekitar 16 jam (pembulatan ke atas) ditambah harus istirahat 24 jam (waktu ideal) sehingga total waktu yang dibutuhkan menjadi 40 jam untuk satu beam. Sekali lagi tanpa memperhitungkan waktu cuci bak kanji (yang menghabiskan sekitar 1 jam), memasang ulang (sekitar 2 jam), problem mesin, dan tunggu mekanik

Beaming Untuk spec JB diperlukan 6 beam dengan jumlah helai per beam 1160 dan total berjumlah 6960 helai, sehingga: 30 jam warping dikali 6 menghasilkan 180 jam 40 jam sizing dikali 6 menghasilkan 240 jam Bila dijumlah untuk proses warping dan sizing saja menghabiskan waktu 420 jam Beaming diasumsikan mendapat mesin kecepatan 80 rpm, maka 100000 yard akan dibereskan menghabiskan waktu 1250 jam ditambah waktu yang diatas sehingga 1670 jam. Sekali lagi tanpa memperhitungkan problem benang putus, ambil beam, dan pemasangan beam.

Leasing Asumsikan dalam waktu 2 jam selesai memisahkan ganjil genap ini (biasanya sekitar satu jam), sehingga total waktu 1671 jam.

13

Reaching Asumsikan operator yang mengerjakan termasuk berpengalaman dan tidak ada gangguan sehingga dalam waktu 8 jam kerja selesai sehingga menghasilkan 1679 jam.

Weaving Mesin weaving dengan kecepatan 550, konversikan 100000 yard ke meter sehingga menghasilkan 91440 meter. Hitung 91440 dibagi 550 menghasilkan 167 jam. Bila ditotal dengan yang diatas menghasilkan 1846 jam ditambah waktu naik beam sekitar 2 jam. Total menjadi 1848 Jam atau 77 hari atau sekitar 3 bulan. Sekali lagi asumsi bahwa target mesin mati 6 kali dalam 24 jam tidak pernah terjadi (semua dalam kondisi sempurna), tak ada pemotongan apapun. Mungkin inilah yang menjadi penyebab kenapa kain grey impor dibutuhkan!

Inspection grey Klasifikasi Cacat Kain 1. Arah Panjang Kain ( Benang Warp ) CODE

JENIS KERUSAKAN

KETERANGAN

1

Weaving Stripe

Permukaan kain tampak garis – garis terang atau gelap sepanjang roll kain di karenakan lajur – lajur benang arah panjang/warp ketegangannya tidak merata.

2

Reed Mark

Permukaan kain telihat bergaris atau terjadi kerapatan atau kerengangan sepanjang kain yang di sebabkan celah-celah sisir (reed) tenun tidak merata.

4

Streak

Lipatan pada kain yang saat pengulungan kain di mesin tenun kendor, sehingga terjadi lipatan – lipatan mendalam akan membekas.

5

Wrong Draw

Pemukaan kain terlihat bergaris tebal akibat penumpukan benang ( double/rangkap) yang diakibatkan salah saat penempatan benang pada sisir tenun.

7

End Out

Pada permukaan kain telihat benang kosong yang diakibatkan benang putus di beam tenun yang tidak terpantau.

14

8

Slight Tight End

Perbedaan ketegangan pada permukaan kain yang bersifat menyeluruh seakan-akan telihat seperti hujan turun.

12

End Spot

Permukaan kain kotor akibat oil/minyak yang menempel pada benang warp, sehinga terlihat garis hitam yang memanjang atau tidak beraturan.

16

Cut Salvage

19

Tight End

Tepi/pingir kain tidak kuat/hancur akibat tidak ada leno/potongan pinggir kain yang tidak sempurna. Permukaan kain tampak satu garis yang mendalam (tegang) yang diakibatkan tegangan benang warp tersebut lebih kencang dari benang yang lainnya.

2. Arah Lebar Kain ( Benang Weft ) CODE

JENIS KERUSAKAN

KETERANGAN

6

Double Slip Pick

Permukaan kain terjadi garis tebal/benang double yang memanjang disebabkan oleh benang weft yang menumpuk.

9

Little Slip Pick

Permukaan kain terlihat garis-garis tebal (bintik-bintik) kecil yang tidak beraturan

10

Pick Out Mark

Permukaan kain terlihat bayangan garis-garis tebal tipis tidak beraturan yang akan terlihat jelas pada sudut kemiringan tertentu yang diakibatkan dari benang weft.

11

Filling Bar

Permukaan kain telihat bergaris akibat kerapatan/kerenggangan akibat pelepasan pada saat start mesin tenun.

13

Oil Spot

Permukaan kain tampak kotor akibat noda oil/grease atau minyak lainnya.

14

Side Slip Pick

Pada satu bagian tepi/pingir kain terdapat garis-garis tebal kecil yang teratur disebabkan tembakan benang weft melipat kembali.

15

Slip Yarn

Permukaan kain telihat garis-garis dan bintik-bintik tebal tipis tidak beraturan akibat kerataan benang weft tidak rata.

17

Finishing Bar

Permukaan kain terlihat bayangan garis-garis sepanjang lebar kain dengan jarang tertentu dan merata.

18

Short Pick

Permukaan kain akan terjadi kekosongan yang tidak menyeluruh di sebabakan tembakan benang weft tidak 15

kurang panjang. 20

Vacant dan Loncat Bunga

Vacant :Permukaan kain tampak kosong/tidak ada benang weft . Loncat Bunga : Pada permukaan kain corak : twill,satin dan dobby tampak benang bergaris searah lebar kain akibat papan pola di dobby bermasalah.

Arah lebar kain

Arah Panjang kain

Panjang cacat (cm)

Points

Panjang cacat ( cm)

Points

0,1 – 8, 0 Cm

1

0,1 – 8, 0 Cm

1

8,1 – 15,0 Cm

2

8,1 – 15,0 Cm

2

15,1 – 23,0 Cm

3

15,1 – 23,0 Cm

3

23,1 – 92,0 Cm

4

23,1 – lebar kain

4

- Tabel Cacat Kain Secara Menyeluruh Points

Keterangan

W1

Terlihat samar/tidak jelas sekali, dengan penglihatan secara teliti/ perhatian penuh baru terlihat

W2

Terlihat jelas tetapi kerusakan tersebut masih dapat diterima dalam batas-batas yang ditentukan konsumen

W3

Terlihat jelas walupun tidak memerlukan pengilahtan secara focus.

Perhitungan Points rata-rata Hasil Inspection Grey ( Per 100 Yard ) Point rata-rata/100yards = Total points hasil inspect per roll Total Hasil inspection ( yard )

16

X 100

Ketentuan Hasil Evaluasi/Grade Grade A1 = Kurang dari / sama dengan 20 Points + Cacat Menyeluruh W1 Grade A2 = Kurang dari / sama dengan 20 Points + Cacat Menyeluruh W2 Grade B

= Kain tidak bagus

Ketentuan Penulisan Pada kain Pada setiap roll kain hasil inspection grey di tulis data lengkap di beri label/stikers. •

Label Warna biru Grade A1

•

Label Warna Kuning Grade A2

Ketentuan Pada tali rafia : A1 berwarna biru A2 hitam menggunakan tali warna hitam (biasanya ada oil) A2 putih menggunakan tali warna putih (bagi yang menginginkan bersih) B atau C menggunakan tali warna merah

17