Toyota

DÒNG CHẢY SẢN XUẤT CỦA TOYOTA

DẬP

HÀN

SƠN

LẮP RÁP

KIỂM TRA

DẬP: Ngày 7/3/2003, TMV long trọng tổ chức lễ khai trương xưởng Dập thân xe sau hơn 1 năm xây dựng và hoàn thiện tại Nhà máy của TMV đặt tại Thị xã Phúc Yên, Tỉnh Vĩnh Phúc. với công nghệ khuôn và đồ gá tiên tiến cùng với mô hình “dây chuyền sản xuất toàn cầu mới”, Toyota đã áp dụng linh hoạt quy trình dập tại TMV với 5 loại xe khác nhau với sản lượng nhỏ. Với số tiền đầu tư ban đầu là 7 triệu Đô la Mỹ bao gồm nhà xưởng, máy dập A0 với lực ép 1200 tấn, thời gian đầu, xưởng Dập chỉ sản xuất chi tiết thân xe Corolla. Đến nay, số bộ khuôn dập được TMV đầu tư gồm 28 bộ, tập trung sản xuất các chi tiết sườn xe và sàn xe cho các mẫu xe Vios, Corolla, Innova và Fortuner. Sau công đoạn dập máy, sườn xe và sàn xe sẽ tiếp tục được gia công bằng tay và đồ gá (cắt ba-via, đục lỗ, sửa mép và bề mặt). Cũng do đặc thù phải thay khuôn với tổng thời gian khá lâu (13 phút đến 17 phút), trong khi dập mỗi chi tiết cho một mẫu xe chỉ mất khoảng 29 giây. Chính vì thế, không giống như những xưởng Hàn, Sơn, Lắp ráp…, xưởng Dập phải sản xuất theo cụm (hay còn gọi là Lot). Tại xưởng Dập, bảng biểu và Kanban được sử dụng như một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát kế hoạch sản xuất, số lượng sản xuất cũng như tiến độ sản xuất một cách trực quan và dễ dàng. Giống như mỗi bảng hiệu, trên mỗi Kanban đều ghi đầy đủ các thông tin chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm cần phải sản xuất. Trong mỗi ca làm việc, trên bảng quản lý sản xuất, công nhân sẽ nhìn thấy các Kanban để biết ngày hôm đó họ phải sản xuất cái gì, chi tiết nào, số lượng ra sao. Ở đây, mỗi Kanban sẽ thể hiện 1 lot các chi tiết cần dập (Số lượng trong Lot sẽ phụ thuộc vào sản lượng cần sản xuất của từng tháng và sẽ phải được phối hợp tính toán kỹ càng với các xưởng khác để tránh tình trạng hàng thừa trong kho). Công nhân lấy đi chừng nào Kanban, sẽ phải sản xuất chừng đó theo đúng số lượng và chủng loại trên Kanban đã ghi. Vì vậy, sẽ không bao

giờ rơi vào tình trạng thừa/thiếu sản phẩm cho các công đoạn sau đó vì mọi việc đều đã được lên kế hoạch từ trước. Có thể nói, đây cũng chính là một trong những minh chứng cho những nỗ lực của TMV trong việc áp dụng nguyên tắc "Just in Time" của Hệ thống sản xuất Toyota. Just in Time được hiểu là: sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng, tại đúng nơi, vào đúng thời điểm. HÀN: Năm 1996, Xưởng Hàn chính thức đi vào hoạt động cùng với Xưởng Sơn, Lắp Ráp và Kiểm tra để cho ra mắt chiếc xe Toyota (chiếc Hiace) đầu tiên tại Việt Nam. Sau đó, để mở rộng sản xuất cho các dòng xe khác, năm 1997, Xưởng Hàn lắp đặt 2 dây chuyền W1 (dành cho xe Hiace) và dây chuyền W2 (dành cho xe Corolla, Camry, Land Cruiser, Vios và Zace). Hiện tại, dây chuyền Hàn W1 thực hiện các sản phẩm hàn dành cho dòng xe du lịch: Camry, Corolla, Vios với thời lượng hàn là 12 phút/xe và dây chuyền W2 dành cho dòng xe thương mại: Innova & Fortuner, với thời lượng hàn là 14 phút/xe. Sau khi hoàn tất công đoạn hàn trên dây chuyền W1 & W2 này, xe sẽ được đưa vào dây chuyền chung gọi là SBL với thời lượng thực hiện công việc là 6,5 phút. Tại xưởng Hàn, công việc được thực hiện theo trình tự sau: 1. Hàn sàn xe trước, sau (Under rear process) 2. Hàn thành xe 2 bên (Side member process) 3. Hàn thân xe ( Main body process) 4. Lắp cửa xe (Fitting process) 5. Hiệu chỉnh xe lần cuối (Touch up process) SƠN: Năm 1996, xưởng Sơn đi vào hoạt động tại nhà máy TMV với nhiệm vụ hoàn thiện công đoạn lớp sơn màu và sơn bóng phía ngoài (gọi là lớp Topcoat) của xe. Trước đó, mỗi vỏ xe khi được nhập khẩu về nhà máy TMV, đã được phủ sẵn 2 lớp sơn gồm sơn chống gỉ và sơn lót và đã được phun sẵn keo chống ồn. Để đạt tiêu chuẩn xuất xưởng, mỗi chiếc xe cần được phun keo chống ồn và phủ 4 lớp sơn gồm có sơn chống gỉ, sơn lót, sơn màu và sơn bóng… Tại xưởng Sơn, quy trình sơn tiêu chuẩn gồm 5 bước được tóm tắt như sau: 1. Tiền xử lý bề mặt xe: Sau khi rời xưởng Hàn, vỏ xe được chuyển sang xưởng Sơn, đi qua hệ thống tiền xử lý để được làm sạch bề mặt, loại bỏ dầu mỡ và được phốt phát hóa bề mặt, đảm bảo khả năng chống gỉ và tạo độ bám dính với lớp sơn kế tiếp. 2. Sơn nhúng chống gỉ: Sau khi đi qua hệ thống tiền xử lý, vỏ xe được nhúng trong bể sơn ED (còn gọi là sơn điện ly). Quá trình sơn nhúng này diễn ra

tương tự như quá trình mạ điện giúp sơn bám đều trên khắp bề mặt của vỏ xe. Sau khi được đưa ra khỏi bể sơn ED, vỏ xe được sấy trong lò sấy ở nhiệt độ cao để làm khô bề mặt sơn và tạo độ cứng cho màng sơn. 3. Phun keo: Quy trình phun keo giúp làm kín các mép thép, đảm bảo cho chiếc xe chống lại được các tác động ngoại cảnh trong khi vận hành (chống nước, chống đá văng, chống ồn). 4. Sơn lót: Bước sơn lót được thực hiện nhằm tăng độ bám dính của lớp sơn màu bên ngoài với lớp sơn chống gỉ, tăng độ bóng cho lớp sơn màu và sơn bóng bên ngoài. Hiện tại, qui trình sơn lót tại TMV là qui trình sơn tĩnh điện (áp dụng công nghệ này từ năm 2001), giúp sơn bám tốt, đều trên bề mặt vỏ xe, đồng thời giảm thiểu tác hại tới môi trường khi tiết kiệm được sơn mà tăng hơn nữa độ đồng đều của bề mặt sơn. Sau khi sơn lót, vỏ xe tiếp tục được sấy trong nhiệt độ cao để làm khô cũng như tạo độ cứng cho màng sơn. 5. Phun sơn màu và sơn bóng: Đây là lớp sơn tạo nên vẻ đẹp của chiếc xe, và thể hiện màu thật cho mỗi chiếc xe. Chính vì thế, yêu cầu của lớp sơn này được tưu chung trong 3 từ “bóng, bền, đẹp”. Màu sẽ được phun lên trên lớp sơn lót bằng công nghệ sơn tĩnh điện, sau đó, xe sẽ được phun sơn bong lần cuối rồi tiếp tục được đưa qua lò sấy để làm khô bề mặt. Từ năm 2001 công đoạn sơn bóng và sơn màu đã được phun bằng công nghệ sơn tĩnh điện – là công nghệ sơn hiện đại giúp đồng đều màu sắc và đạt độ bóng cao. Trong quá trình sơn vỏ xe, còn có một số công đoạn như dán các tấm nhựa chống ồn, dán đề can,... Xong các công đoạn trên, toàn bộ thân vỏ xe sẽ được kiểm tra và hoàn thiện lần cuối trước khi chuyển sang xưởng Lắp ráp. Tại xưởng Sơn, ngoài việc sơn thân vỏ xe, một số đồ nhựa như Ba-đờ-sốc, vỏ gương, tay nắm cửa và các đồ nhựa cũng được tiến hành tại một khu vực riêng. Quy trình sơn đồ nhựa gồm: vệ sinh bề mặt , sơn lót, sơn màu, sơn bóng. LẮP RÁP: Ngày 29/8/1996, nhân dịp kỷ niệm 1 năm thành lập Công ty Ô tô Toyota Việt Nam (TMV), chiếc xe Hiace đầu tiên do TMV lắp ráp được xuất xưởng trên dây chuyền A2. Từ số lượng xe rất khiêm tốn được lắp ráp trong những năm đầu tiên (6 - 12 xe/năm), đến nay, công suất của nhà máy đã đạt được 36.500 xe/năm. Hiện nay, Xưởng Lắp rắp có 2 dây chuyền là A1 & A2:: Dây chuyền A1 lắp rắp 3 mẫu xe bao gồm Camry, Vios, Corolla, với thời lượng 16 phút/xe; Dây chuyền A2 lắp rắp 2 mẫu xe là Innova và Fortuner, với thời lượng 18 phút/xe. Trung bình mỗi ngày, có trên 100 xe được xuất xưởng khỏi dây chuyền. Sản lượng này có thể thay đổi cao hay thấp tùy theo nhu cầu của thị trường.

Quy trình thực hiện công việc tại xưởng lắp ráp được chia làm 3 công đoạn chính: Trim: Lắp các chi tiết nhỏ trong xe  Chasiss: Lắp động cơ và các chi tiết trong buồng động cơ  Final: Lắp nội thất (Ghế, bảng táp-lô, vô lăng,...) Do sản lượng nhỏ nên sản xuất tại nhà máy TMV không thể sử dụng 100% tự động hóa mà chủ yếu được thực hiện bằng tay tại nhiều công đoan. Vì thế, người công nhân tại nhà máy TMV luôn phải có kỹ năng tay nghề cao. Tuy sử dụng con người với các thao tác bằng tay là chính, nhưng đến nay, nhà máy TMV vẫn tự hào là một trong những nhà máy đạt chất lượng xe xuất xưởng tốt nhất tại khu vực. 

KIỂM TRA: Năm 1996, khi nhà máy của Toyota tại Việt Nam đi vào hoạt động, thì Dây chuyền Kiểm tra Chất lượng cũng đồng thời được vận hành. Kiểm tra là công đoạn cuối trong quy trình sản xuất trước khi một chiếc xe được chính thức xuất xưởng. Để đạt tiêu chuẩn chất lượng và được xuất xưởng, tại Dây chuyền Kiểm tra Chất lượng, mỗi chiếc xe sẽ được kiểm tra qua 11 bước, bao gồm: 1. Công đoạn S/F:  Kiểm tra toàn bộ bề mặt sơn trên thân xe, bề mặt ngoài và trong xe, và kiểm tra các đường sealer bịt các điểm nối của mép thép để đảm bảo nước không vào trong xe.  Kiểm tra toàn bộ khe hở trên xe, đảm bảo khe hở phải cân xứng nhau, không vênh. 2. Công đoạn E/G:  Đây là công đoạn kiểm tra tình trạng lắp ráp trong khoang động cơ xe, tránh lắp nhầm các chi tiết giữa các mẫu xe, kiểm tra các mấu nối đường ống, đầu nối giắc dây điện...  Kiểm tra gầm xe, các giá trị lực tiêu chuẩn của các con ốc.  Chỉnh van phân phối lực phanh. 3. Công đoạn AI:  Kiểm tra toàn bộ nội thất xe và chức năng của xe. 4. Công đoạn VP1: Đây là công đoạn chỉnh và kiểm tra 3 góc lái của xe.  CAMBER: là góc chỉnh độ chụm của bánh xe.  CASTER: là chỉnh góc thẳng hàng của bánh xe.  TOEIN: là chỉnh góc lái của 2 bánh xe trước chia đều cho 2 bên. * Vị trí này nạp gas xe, chỉnh độ chụm của đèn pha, cốt, đo cường độ ánh sáng. 5. Công đoạn VP2:  Lắp còi và túi khí trên vô lăng xe, chạy thử xe trên băng tải với tốc độ tối đa 110km/h để kiểm tra các chức năng của số xe và hệ thống phanh ABS.  Kiểm tra lực phanh chân, tay.

6. Công đoạn VP3:  Kiểm tra thông mạch xe trên trên hệ thống máy tính MI,và kiểm tra rò rỉ dầu xe sau khi chạy xong drum-test (kiểm tra độ chính xác đồng hồ tốc độ, kiểm tra các chế độ chạy của xe). 7. Công đoạn RPC1:  Đây là công đoạn kiểm tra các lỗi sau khi sửa chữa trong dây chuyền 8. Công đoạn SHW:  Kiểm tra nước xem có vào trong xe không, theo 3 hướng, gầm xe, sườn xe, trên nóc xe. 9. Công đoạn VP4:  Chạy thử xe trên đường thử, kiểm tra hệ thống phanh ABS, các chức năng số, kiểm tra tiếng ồn trên xe, kiểm tra thẳng lái. 10. Công đoạn RPC2:  Kiểm tra những xe đã sửa chữa lỗi. 11. Công đoạn FI:  Nhập những xe hoàn thiện vào máy tính,và cho xe ra khu vực chờ bàn giao đến các đại lý.

GIA TRỊ CỐT LÕI CỦA CHIẾC Ô TÔ TỐT:

Hệ thống sản xuất linh hoạt của Toyota được hình thành dựa trên 3 bộ nguyên tắc sản xuất của người Nhật: Sản xuất đúng thời điểm - Just in time (JIT), Tự kiểm soát lỗi – Jidoka và Liên tục đổi mới - Kaizen.

1. Sản xuất đúng thời điểm - Just in time (JIT) JIT là một loạt các nguyên tắc, công cụ và kỹ thuật hỗ trợ cho chuỗi cung ứng – sản xuất với mục đích rút ngắn thời gian sản xuất và giảm lãng phí. Thực chất, JIT là một công nghệ quản lý sản xuất nhằm duy trì một hoạt động liên tục, có hệ thống và thích ứng với sự thay đổi của nhu cầu tiêu dùng một cách linh hoạt. Để thực hiện quá trình sản xuất đúng thời điểm, chỉ những chi tiết tốt nhất mới được di chuyển sang khâu tiếp theo và sản xuất không được vượt mức quy định. Nhờ thế, lượng tồn kho không cần thiết sẽ bị xoá bỏ hoàn toàn, nhà máy sẽ không cần đến việc tạo ra các nhà kho và giảm bớt được chi phí lưu kho, gọi là nguyên tắc vận hành Kanban - Kanban là dụng cụ chỉ thị sản xuất và vận chuyển dưới dạng một tấm thẻ ghi thông tin, hỗ trợ cho việc lập kế hoạch và kiểm soát sản xuất, đặc biệt là kiểm soát hàng dự trữ. Đó là mục tiêu giảm thiểu hàng tồn kho, tránh lãng phí, hao hụt trong sản xuất. 2. Tự kiểm soát lỗi (Jidoka) Đây là nguyên tắc sản xuất kêt hợp giữa con người và vai trò tự động hóa của máy móc với mục đích phát hiện ra lỗi ngay từ những công đoạn đầu tiên để giảm thiểu tổn thất do máy móc hoặc sản phẩm lỗi. Nhờ đó, mỗi công đoạn, dây chuyền sản xuất có thể tự kiểm soát trục trặc, nhận biết được sự cố bất thường trong máy móc và sản phẩm. Nó sẽ hoạt động liên tục và chỉ dừng trong trường hợp sự cố thiết bị, lỗi chất lượng hoặc bởi người điều khiển trong dây chuyền. Thêm vào đó, tại các phân xưởng đều treo một bảng đèn hiển thị Andon. Người giám sát có thể quan sát trực tiếp và nhận biết những nơi xảy ra lỗi bất thường, đồng thời là đầu mối thông tin nhằm thúc giục những hoạt động cần thiết của người liên quan. Ngoài ra, Andon còn hiển thị tiến độ và chỉ thị sản xuất như kiểm tra chất lượng, thay dụng cụ cắt, vận chuyển hàng... Nhờ vậy, chất lượng được đảm bảo ngay tại từng công đoạn, phát hiện ra lỗi tại các quá trình, phòng tránh những sự cố của máy móc cũng như tiết kiệm nhân công. 3. Liên tục đổi mới – Kaizen Về cơ bản, Kaizen là một trong các giá trị côt lõi trong triết lý kinh doanh của Toyota, nó mang ý nghĩa: “Không có quy trình sản xuất, kinh doanh nào là tuyệt đối hoàn hảo nhưng nó có thể luôn được cải tiến”.

Kaizen trong thực tế có nghĩa là tất cả các thành viên trong tất cả các bộ phận của tổ chức luôn ý thức câu hỏi: “có phương thức nào hiệu quả hơn hiện tại không?” và luôn tìm tòi nó. Triết lý này luôn được xuất phát từ đội ngũ quản lý và thầm nhuần vào từng người công nhân. Kaizen cũng đòi hỏi việc thiết lập các mục tiêu và đối tượng rõ ràng. Nó tập trung vào việc xây dựng thái độ làm việc tích cực và sáng tạo, tập trung vào những gì nên được thực hiện chứ không phải là những gì có thể được thực hiện. Hiệu quả của Hệ thống sản xuất linh toạt theo mô hình của Toyota đã được thực tế chứng minh qua vị trí dẫn đầu ngành sản xuất ô tô thế giới, không dừng ở đó, ngay cả các đối thủ của Toyota cũng phải công nhận, thậm chí học hỏi và áp dụng. Chẳng hạn, Jack Welch, CEO của GE từng nói: "Chúng tôi đã từng có thể bán bất kể sản phẩm nào mà chúng tôi sản xuất. Thực sự không khó để có lợi nhuận từ sản xuất ở thời điểm đó, nhưng để cạnh tranh ở thời điểm hiện nay, chúng tôi phải làm tốt hơn những cái mà chưa bao giờ trước đây chúng tôi có thể làm được. Và để làm được điều này, chúng tôi đã nghiên cứu và áp dụng triệt để mô hình Hệ thông sản xuất linh hoạt của Toyota".

ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG TRÊN TỪNG CÔNG ĐOẠN

Quy tắc nhằm đảm bảo chất lượng: 1. Khi nhập vào hay lấy ra một chi tiết lắp ráp, cần kiểm tra và xác nhận Kanban (bảng hiệu về thông số của một chi tiết lắp ráp) và đánh dấu vào kệ để tránh bị nhầm các chi tiết với nhau. 2. Chỉ lấy một lượng vừa đủ. Nếu làm rơi chi tiết lắp ráp, cần phải nhặt lên ngay lập tức 3. Không dùng các chi tiết đã bị rơi hoặc các chi tiết đã bị tiếp xúc với vật gì khác (nhằm tránh sử dụng phải các chi tiết lỗi/hỏng). 4. Phân biệt các chi tiết lỗi/hỏng bằng cách ngay lập tức đánh dấu đỏ,v..v và không để bừa bãi (nhằm tránh các chi tiết bị lẫn lộn vào nhau). 5. Không rời vị trí khi đang làm việc trong bất cứ hoàn cảnh nào (Để tránh quên trong khâu vận hành/ tránh lỗi). 6. Khi theo dõi vận hành, cần đưa thông tin đầy đủ vào giấy kiểm tra quá trình vận hành và sau đó báo cáo quá trình theo dõi (nhằm tránh thiếu sót trong khâu vận hành). 7. Khi có vấn đề xảy ra, ngay lập tức thực hiện nguyên tắc “Dừng – Gọi – Đợi” (nhằm tránh thiếu sót trong sửa chữa).Khi thay đổi tình trạng của máy móc, cần kiểm tra lại kĩ càng những sản phẩm đầu tiên (nhằm tránh lỗi sản phẩm đầu tiên). 8. Kể cả trong trường hợp thay đổi khẩn cấp, cần phải có thông báo bằng văn bản và có chỉ dẫn ở khâu đầu và cuối (nhằm tránh nhầm chi tiết). 9. Khi thay đổi nhân công, công việc phải được thực hiện theo đúng chỉ dẫn và cần xác nhận lại kết quả (nhằm tránh lỗi vận hành)