Tipos De Harina - Uncp

TECNOLOGÍA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

I.

INTRODUCCION

La harina es un polvo, obtenido por molienda de cereales y algunos granos secos de leguminosa. Su clasificación de calidad es de acuerdo a la siguiente interpretación: cero (0), dos ceros (00), tres ceros (000) y cuatro ceros (0000). La harina 000 se utiliza siempre en la elaboración de panes, ya que su alto contenido de proteínas posibilita la formación de gluten y se consigue un buen leudado sin que las piezas pierdan su forma. La 0000 es más refinada y más blanca, al tener escasa formación de gluten no es un buen contenedor de gas y los panes pierden forma. Por ese motivo sólo se utiliza en panes de molde y en pastelería, en batido de

tortas,

hojaldres,

etc.

Según sea la tasa de extracción vamos a tener las diferentes clases de harinas. La tasa de extracción de una harina se mide por la cantidad de kilos de harina que obtenemos moliendo 100 kilos de cereal. Tasa de extracción de 60: hemos obtenido 60 kilos de harina, moliendo 100 kilos de grano, Harina flor con una tasa de extracción de 40, Harina blanca con una tasa de extracción de 60-70. Es la harina refinada de uso común. Solo se ha molido la almendra harinosa, exenta de germen y de cubiertas. Harina integral con grado de extracción superior a 85,se ha utilizado el grano completo excepto la cascarilla. Sémola, producto de la molienda de trigo duro, se utiliza para la fabricación de alimentos moldeados y desecados

denominados

spaguettis).Tiene

mayor

-pastas

contenido

en

molturación es más grosera.

HARINAS

alimenticiasproteínas

(ravioles,

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y

la

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A continuación presentamos un informe con mas detalles sobre harinas, tipos y clasificaciones de harinas. Los Alumnos.

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I.

HARINAS

I.1 ¿QUÉ ES?: El polvo procedente de la molienda de uno o varios cereales (trigo, cebada, avena, centeno, arroz, maíz...), de algunas leguminosas (guisante, lenteja, haba o alubia...) o de otros vegetales como la castaña, la patata o la mandioca. I.2 OBTENCION DE HARINAS: La harina se obtiene del trigo por molienda. Antiguamente esta acción se realizaba de forma manual con la ayuda de dos piedras. Con el paso del tiempo se empezaron a utilizar procesos mecánicos que utilizaban la fuerza del agua o el viento (molinos) para realizar la molienda. Actualmente se emplean modernos molinos eléctricos cuya capacidad y rapidez es notablemente superior. 1. LIMPIEZA: Se realiza por un separador magnético que elimina cualquier pieza metálica, piedras, astillas y todo material extraño de tamaño mayor o menor que el grano. Por aspiración se elimina pajas, etc. El grano pasa luego sobre un tamiz de mayor tamaño que el del grano eliminándose el material grande. Un segundo tamiz retiene el grano deseado pero elimina los granos más pequeños. Los tamices se mueven continuamente hacia adelante y atrás. Para separar granos de densidad semejante a la del grano deseado, se utilizan discos separadores. El proceso se basa en la longitud de los granos: los dos lados del disco tienen concavidades para que quepa el grano de cierta longitud. El grano rechazado por los discos sale por el extremo opuesto al de entrada. Las piedras pequeñas de tamaño semejante al del grano son difíciles de separar. Para lograrlo se utiliza un aspirador con corriente de aire suficientemente fuerte para levantar el grano, las piedras, más pesadas caen mientras el grano es levantado. Otra forma de separa el grano es utilizar una mesa de gravedad. Esta máquina separa los granos basándose en la deferencia de peso específico. 2. ACONDICIONAMIENTO: Consiste en añadir agua al grano seco Y dejarlo reposar durante un periodo de tiempo. El objetivo es facilitar la separación del endospermo del salvado y ablandarlo para facilitar la molienda. Si el grano está demasiado seco será muy duro y difícil de quebrar y requerirá de más esfuerzo para convertirlo en harina. Si el grano está muy húmedo, la materia prima tendera a adherirse a la superficie de la maquina. La cantidad de agua que se añade al trigo es variable, dependiendo de la humedad y dureza del grano. El trigo blando generalmente se atempera a 15 -15.5% de humedad. Los trigos duros de invierno o

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primavera se atemperan a 16.5%. el trigo blando necesita un tiempo mucho más corto para el acondicionamiento que el trigo duro. El acondicionamiento implica el uso de agua y calor para suavizar el endospermo. La penetración del agua en el endospermo puede ser acelerada al subir la temperatura. Para evitar la desnaturalización del gluten de trigo, la temperatura no debe ser mayor de 45°C. El condicionado del grano se realiza con el objetivo de: a) Poder separar más efectivamente el pericarpio del endospermo. b) Suavizar al endospermo, para lograr una mas y efectiva reducción en su tamaño. c) Lograr un mejor comportamiento de las fracciones durante el tamizado. El grano se acondiciona con la adición de agua con aspersores en gusanos o tornillos transportadores. Posteriormente el grano humedecido se transporta a silos de acondicionamiento donde reposa por algunas horas. 3. MOLIENDA: El objetivo es hacer que los cereales resulten más agradables y más apetecibles como alimento. Implica la eliminación del material llamado salvado (el pericarpio, la cubierta de las semillas, la epidermis nuclear y la capa de aleurona). Además generalmente se elimina el germen por ser relativamente rico en aceite, lo cual provoca que se enrancie más rápido. En la molienda el producto gana ante el paladar, pero pierde en valor nutritivo. La molienda implica algún tipo de exigencia con relación al tamaño de la partícula. En el caso del arroz o la cebada, el endospermo debe mantenerse de una sola pieza grande; con el trigo y el centeno es necesario obtener harina fina; con el maíz es deseable obtener sémola gruesa . Se puede moler el grano siguiendo un tratamiento húmedo o seco. Generalmente la molienda húmeda trata de conseguir la separación limpia del salvado del endospermo y además fraccionar el endospermo en sus componentes químicos (almidón y proteína). La molienda seca es utilizada con mayor frecuencia en el procesamiento de trigo. En la molienda entran en juego tres fuerzas: la fricción por abrasión, el impacto (al golpear el grano con el martillo) y la compresión (prensado). Estas tres fuerzas siempre se hallan presentes, enfatizándose el uso de una de ellas, según el tipo de molino. No todos los granos se muelen de la misma manera. Pasos de la molienda a) Trituración: 4-5 ciclos de trabajo de rodillos estriados. En cada ciclo de trabajo se va a generar: • El material obtenido en cada ciclo de trabajo será clasificado con cernedores. • Tras el paso por los molinos de trituración obtendremos el salvado grueso.

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b) Cernido: Tamices (cernedores, planchister o plansifters) (hasta 12). c) Compresión: Reducción de sémolas (endospermo sin salvado) por medio de cilindros lisos (rodillos de reducción). El material obtenido en cada ciclo de compresión será clasificado mediante sensores. d) Sesaje o sasaje: Eliminación del salvado y clasificación de semolinas según su grosor. Tamices y purificadores (por aspiración de aire). Obtención de harina de 1ª clase y sémola fina e) Reducción: Reducción de semolinas. Uso de planchister. Obtención de harina de 2ª clase. I.3 TIPOS DE MOLINOS: 1. MOLINOS DE PIEDRA: Consiste en una base de piedra circular encima de la cual gira una segunda piedra. El grano es alimentado por el centro de la piedra superior y es molido, a medida que, por acción de la rotación, se desplaza entre las piedras hacia los extremos. Los molinos de piedra pueden funcionar por medio de energía hidráulica, por motores diesel o eléctricos. Estos producen harinas gruesas y finas. Pueden existir molinos de piedra vertical o horizontal. 2. MOLINOS DE PLATO: Son una adaptación de las piedras de moler tradicionales y muelen los granos por fricción. Dos platos de metal son montados en un eje horizontal. De estos platos uno o dos rotan, y el grano se muele entre ellos. Este tipo de molino resultan muy efectivos para granos húmedos tales como el maíz. 3. MOLINOS DE MARTILLO: Consisten en una cámara circular en la cual se instalan martillos fijos o giratorios que rotan a alta velocidad moliendo el grano. En la parte inferior se encuentra una malla removible que determina el tamaño de partícula de la harina. Se usan normalmente mallas con agujeros de 1 mm para harinas de consumo humano y de 3 mm para la alimentación animal. Los molinos de martillos no resultan apropiados para la molienda húmeda. 4. MOLINOS DE RODILLO: Consisten en un par de rodillos que giran en sentido opuesto. Las grandes molineras de trigo utilizan este tipo de molinos. Los dos rodillos funcionan generalmente con velocidades distintas: el más rápido gira 2 ½ veces velocidad del más lento. Entonces además de la acción de compresión al pasar una partícula suficientemente grande por el estrecho espacio entre los dos rodillos, hay una acción de corte a causa de la velocidad diferencial (HOSENEY 1991). Los molinos de rodillo por lo general operan en serie, cada molino produce una harina mas fina. Los primeros se llaman rodillos de fragmentación y los últimos rodillos de reducción.

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Los primeros rodillos están estriados. Las estrías son cortes en forma de espiral a lo largo del rodillo. El numero de estrías por pulgada varia desde 10 – 12 para el primer par de rodillos hasta 28 – 32 en el cuarto o quinto (HOSENEY 1991). El producto es separado por tamices que pueden llegar hasta 12. Las piezas grandes de salvado, que llevan cantidades considerables de endospermo, se envían al molino de fragmentación siguiente y las partículas pequeñas pueden enviarse a los limpiadores y a los rodillos de reducción. Uso • • • •

de

molino

de

rodillos, Objetivos:

Evitar la alteración de las cualidades del gluten Dañar lo menos posible los granos de almidón Extraer del trigo la casi totalidad de los elementos harinosos Separar del grano todo el salvado y el germen

I.4 TRATAMIENTO DE LA HARINA: Después de la molienda, el tratamiento más habitual que se lleva a cabo es el blanqueamiento de la harina. La harina blanca es la más utilizada tanto en el ámbito industrial para la panificación como para el uso doméstico. Este procedimiento, de operación simple, suele hacerse mediante peróxidos, gases o cloro y consiste en la decoloración de los pigmentos naturales de la harina. Posteriormente la harina se almacena y empieza la etapa de maduración. Este proceso puede acelerarse con agentes oxidantes y su finalidad es tratar de mejorar la calidad del producto, sobre todo del que va destinado a la panificación. Si se observa que la harina carece de alguna de sus propiedades más importantes, pueden añadirse alfa-amilasas para mejorar el volumen o la rigidez. También es habitual añadir vitaminas como la tiamina o la niacina, sal y minerales que normalmente suelen perderse durante la molienda. Según el alimento que se vaya a elaborar con harina, su composición varía para poder mejorar la calidad: • Harina para pan: se escoge en función de las proteínas y se seleccionan las harinas ricas en cantidad y calidad proteica. • Harina para galletas: normalmente se escogen harinas con una moderada cantidad de proteínas ya que no es necesaria tanta elasticidad como en el pan. • Harina de uso casero: se utilizan normalmente para la elaboración de tartas o galletas. Es necesario que contenga un bajo contenido proteico. • Harina para repostería: se necesitan harinas que mantengan una estructura esponjosa, es decir, que tengan los granos

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de almidón inflados de manera uniforme y en la molienda no deben haberse lesionado demasiado. • Harina para sopas: se utilizan harinas de trigo tratado con vapor en el que se le han desactivado las enzimas. Composición aproximada de la harina de trigo por cada 100 gramos.

I.5 MOLIENDA DE TRIGO: La mayor parte del trigo es moturado a través de un sistema de rodillos a través de un sistema de rodillos y tamizado. El objetivo de la industria es obtener los máximos rendimientos de harina cuando se procesan trigos panaderos y suaves o semolinas cuando se procesan trigos durum. Los subproductos de esta industria son el salvado y el salvadillo. El proceso comienza con la limpieza del grano para remover metales, residuos vegetativos, piedras y otros granos. El grano limpio se acondiciona antes de pasar por la molienda. Los trigos duros o panaderos se acondicionan a una mayor humedad y requieren mayor tiempo de reposo que los trigos suaves (12 – 24 h) para contener 16.5% de humedad, mientras que los suaves 15 – 15.5%. los trigos cristalinos o para pastas requieren una alta humedad de acondicionado (17 -17.5%) y tiempos variables de reposo de 12 a 24 h. El grano una vez acondicionado y equilibrado se conduce primeramente a una maquina abrasiva provista con un sistema de aspiración por aire, cuyo fin es eliminar impurezas localizadas en el pericarpio y quebrar los granos vacios o contaminados con insectos. El trigo se conduce en medio de un par de conos invertidos, uno estático y el otro en movimiento. El grano desciende en forma de espiral y en la caída es friccionado por ambas superficies, al final desemboca en una malla metálica perforada en forma cilíndrica, donde las partículas del pericarpio y granos vacios se separan del trigo sano y limpio.

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I.6 MOLIENDA DE TRIGOS PANADEROS Y SUAVES: La molturación del trigo se realiza con dos tipos de molinos de rodillos, molinos de quiebra y molinos de reducción de partículas. La separación y clasificación de las partículas se realizan con tamizadores y purificadores. El propósito de la molienda es primeramente es quebrar el grano en pedazos grandes para obtener el pericarpio o salvado en forma de hojuelas y sin residuos de endospermo. Después los pedazos de endospermo se reducen hasta obtener una harina que cumpla con las especificaciones de color, cantidad de ceniza y proteína. Los molinos de quiebra consisten en un par de rodillos metálicos corrugados, mientras que los molinos de reducción son lisos. Ambos están provistos con sistemas de control de alimentación automático de grano.

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I.7 OBTENCION DE HARINA DE TRIGO

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I.8 EQUIPOS

UTILIZADOS

EN

LA

HARINAS

OBTENCION

DE

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Diagrama del Proceso de Obtención de Harina de Trigo

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1. Silo de materia prima 2. Silos de descanso 3. Zaranda 4. Despedradora gravimétrica 5. Separadora discos 6. Despuntadora 7. Desgerminadoras 8. Imán 9. Humectador automático 10. Mojador 11. Molino a martillos 12.Plansichter

13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25.

Bancos de cilindros Turbotarara Sasor Cepilladoras Disgregadores Silos de almacenaje Embolsadora Mesa densimétrica Cernidor cónico Filtro de mangas Camión Camión tolva Balanza automática

I.9 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA: • Almidón: es el elemento principal que se encuentra en todos los cereales. Es un glúcido que al transformar la levadura en gas carbónico permite la fermentación. • Gluten: el gluten otorga elasticidad a las masas reteniendo la presión del gas carbónico producido por la levadura. • Azúcares: están también presentes en la harina pero en un porcentaje mínimo, ayudan a la levadura a transformar el gas carbónico. • Materias grasas: están localizadas en el germen y en las cáscaras del grano de trigo. Es importante destacar que parte de estas materias desaparecen durante el envejecimiento de las harinas y se convierten en ácidos grasos que alteran la calidad de la harina. • Materias minerales o cenizas: para determinar el porcentaje de ellas es necesaria la incineración de las harinas. A menor proporción de cenizas mayor pureza de la harina (0000). La de 3 ceros es más oscura y absorbe más cantidad de agua • Vitaminas: contiene vitaminas B1, B2, PP y E. 2.9.1 Composición de la harina de trigo: Según la definición del CAE la harina debe ser: suave al tacto, de color natural, sin sabores extraños a rancio, moho, amargo o dulce. Debe presentar una apariencia uniforme sin puntos

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negros, libre de insectos vivos o muertos, cuerpos extraños y olores anormales. Su composición debe ser: Glúcidos....................74-76% Prótidos....................9-11% Lípidos.....................1-2% Agua........................11-14% Minerales...................1-2% 1. Prótidos: Gluten La cantidad de proteínas varía mucho según el tipo de trigo, la época de recolección y la tasa de extracción. El gluten es un complejo de proteínas insolubles en agua, que le confiere a la harina de trigo la cualidad de ser panificable. Está formado por: • Glutenina, proteína encargada de la fuerza o tenacidad de la masa. • Gliadina, proteína responsable de la elasticidad de la masa. La cantidad de gluten presente en una harina es lo que determina que la harina sea "fuerte" o "floja". La harina fuerte es rica en gluten, tiene la capacidad de retener mucha agua, dando masas consistentes y elásticas, panes de buen aspecto, textura y volumen satisfactorios. La harina floja es pobre en gluten, absorbe poca agua, forma masas flojas y con tendencia a fluir durante la fermentación, dando panes bajos y de textura deficiente. No son aptas para fabricar pan pero si galletas u otros productos de repostería. 2. Lípidos: las grasas de la harina proceden de los residuos de las envolturas y de partículas del germen. El contenido de grasas depende por tanto del grado de extracción de la harina. Mientras mayor sea su contenido en grasa más fácilmente se enranciará. 3. Agua: la humedad de una harina, según la legislación española, no puede sobrepasar el 15%, es decir que 100 kilos de harina pueden contener, como máximo, 15 litros de agua. Naturalmente la harina puede estar más seca. 4. Minerales: Cenizas Casi todos los países han clasificado sus harinas según la materia mineral que contienen, determinando el contenido máximo de cenizas para cada tipo. Las cenizas están formadas principalmente por calcio, magnesio, sodio, potasio, etc., procedentes de la parte externa del grano, que se incorporan a la harina según su tasa de extracción.

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II.

TIPOS DE HARINA

Las harinas se pueden clasificar atendiendo la cantidad de gluten que posee; según ella pueden ser Flojas o Fuertes: II.1

HARINA FLOJA: Se conoce como harina floja, a aquella que en su composición contiene poco porcentaje de Gluten, no es apto para la industria panificadora, ya que con ello el pan resulta bajo y de apariencia deficiente. La característica primordial de éste tipo de harina es que retienen muy poco agua, por ello forman masas muy débiles (flojas).

II.2

HARINA FUERTE: La harina fuerte es rica en gluten, tiene la capacidad de retener mucha agua, posibilitando la formación de masas consistentes y elásticas, panes de buen aspecto, textura y volumen satisfactorios.

II.3

Otras clasificaciones de las Harinas:

 Harina integral: Esta harina posee un alto porcentaje de salvado. El salvado contribuye al descenso del colesterol y a regularizar el tránsito intestinal entra los principales beneficios. Permite una alimentación más sana y natural. La harina integral de salvado posee un color oscuro, debido a que resulta de la molienda del grano entero. Es una harina fuerte y puede utilizarse sola, los productos elaborados con ella resultan más nutritivos.  Harina de Graham: Es una harina integral con un porcentaje más alto de salvado. Sylvester Graham fue un nutricionista americano que luchó a principios del siglo XIX por una alimentación más natural donde el salvado debía ser incluido en los amasados de pan.  Harina de gluten o de Trigo: Se extrae del grano de trigo y esta compuesta por gluten seco y se utiliza para mejorar y enriquecer la harina pobre. No es exactamente una harina, sino la proteína del trigo. La harina de gluten mezclada con harina blanca posibilita la preparación de un pan de textura muy rica.  Harina de maíz: Se obtiene de la molienda de los granos de maíz y es el cereal que contiene mayor cantidad de almidón. Si esta harina se utiliza sola, no se logra aglutinar la masa. La forma mas usual de encontrarla es en forma de polenta, que es una harina más bien gruesa o en una molienda más fina. La

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verdadera harina de maíz, da esponjosidad a las galletas y tortas, además de proporcionar un sabor dulce y ser muy nutritivas. Combina muy bien con queso, manteca, leche, frutos secos y harina de trigo integral.  Harina de centeno: Es la harina mas utilizada en la panificación luego de la de trigo. Es muy pobre en gluten, por lo que es necesario agregarle un 50 % de harina de trigo para conseguir una buena fermentación. Esta harina le proporciona una textura granulada a las más y un sabor ligeramente amargo. Cuanto mayor sea el porcentaje de centeno utilizado en la preparación de un pan, más plano y denso será el resultado.  Harina de soja: Esta harina proporciona masas compactas, dulces y además de otorgar una textura esponjosa y ayudar a que se conserve por mas tiempo el pan de trigo. Es la harina más rica en proteínas.  Harina de garbanzo: Se logra a partir de una variedad de una nueva variedad de garbanzo. Su textura es más bien granulada y si se tuesta su sabor a legumbre da un toque calido y más espeso a los guisos.  Harina de arroz: La harina de arroz integral contiene tanto el germen como el salvado y es más nutritiva y equilibrada que la blanca. Su sabor es ligeramente dulce y su textura proporciona mayor densidad a las masas.  Harina de flor: Harina muy blanca, de gran calidad que se obtiene de la primera molienda. Elaboración de productos que deban someterse a larga fermentación.  Fécula de maíz: Conocida como maicena, se obtiene a partir del almidón de los granos de maíz no contiene gluten. Como espesante, proporciona una textura suave y ligera a las salsas. Es muy empleada en la cocina china. Para productos de panadería y repostería debe mezclarse con otras harinas.  Polenta: esta harina granulada se obtiene del maíz amarillo o blanco. Se echa en el agua hirviendo y se acaba de cocer a fuego lento.  Harina de cebada: Cebada descascarillada y molida, baja en gluten. Se usa como espesante o, mezclada con harinas ricas en gluten, en la elaboración de panes.  Arrurruz: fécula obtenida de raíces de plantas tropicales. Se emplea en la confección de galletas y budines o como espesante de salsas y glaseados.  Harina blanca: Refinada con un porcentaje de trigo más bajo que la harina integral. Es un tipo de harina común que contiene levadura y se usa en pasteles y masas.  Harina sin blanquear: No sometida al proceso de blanqueo.

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 Sémola: harina granulada extraída del grano de trigo duro, ideal para la elaboración de pastas.  Tapioca: también conocida como harina de mandioca, se emplea como espesante para sopas, rellenos de frutas para pasteles y tartas y glaseados. Se puede sustituir por fécula de maíz o arrurruz.  Mijo molido: Se utiliza en productos de panadería y como cereal. II.4 HARINAS ESPECIALES DESTINADAS PARA LA ELABORACIÓN DE UN PRODUCTO ESPECÍFICO: Antes de analizar uno a uno los productos más usuales y las harinas más adecuadas en cada caso, es necesario advertir que estas indicaciones no pueden sino ser sólo orientativas, y será el panadero el que deberá determinar finalmente cuál será la que se adapte mejor a su proceso, teniendo mucho que ver la cantidad de ingredientes (grasas, azúcar, levadura, etc.) y el grado de mecanización del proceso. II.4.1Harinas para galletas: En general, salvo excepciones, las harinas galleteras suelen ser flojas, con poco gluten y muy extensibles. El contenido en proteínas que tienen usualmente es del 8 a 9%, cuando el tipo de galleta a elaborar es quebradiza y semidulce, mientras que para aquellas otras galletas esponjosas y bizcochos o aquellas otras que en su formulación contienen algo de levadura prensada, el porcentaje de proteínas es de entre 9 y 10%. La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua, grasa, azúcar y otros ingredientes. Dejando reposar bastante tiempo la masa para facilitar el laminado: por medio de rodillos se hace gradualmente una lámina fina que se troquela en base a la forma que se desea. Si la harina resulta demasiado fuerte de elasticidad del gluten provocará una contracción de la masa en la laminadora y en el horno, dando por resultado la obtención de piezas muy compactas y a la vez reducidas. También si la harina es muy tenaz repercutirá en el encogimiento y en la reducción del diámetro y en el aumento del espesor. El Gráfico N°1 corresponde al de una harina para la fabricación de galletas quebradiza, semidulce del tipo María. Como se puede apreciar es bastante extensible con un valor P de 31, una L del 124, un P/L 0,27 y una W de 86. GRAFICO N° 1: HARINA PARA LA FABRICACIÓN DE GALLETAS

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II.4.2Harinas pasteleras: Para elegir la harina ideal para pastelería hay que distinguir entre los tipos de pasteles ya que en la pastelería existen una gran variedad de artículos, de tal manera que para elaborar en condiciones óptimas cada uno de estos productos, es preciso disponer de harinas de las características requeridas en cada caso. II.4.3Pastas secas y mantecados. Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas en las que se emplea alto contenido en grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante floja, puesto que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas serían demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno. El Gráfico N° 2 representa a la harina ideal para estos tipos de dulces. Un valor W de 70, una P de 45 y una L de 60 y una P/L de 0,75. GRAFICO N°2: HARINA PASTELERA PARA PASTAS SECAS

II.4.4 Harina Para Bizcochos. En algunos bizcochos es necesario que resista un cierto grado de fractura y dejarse aplanar en capas o enrrollar sin que llegue a quebrar. Las harinas típicas de bizcochos son aquellas que poseen entre 7,5 y 8,5% de proteínas, de gluten extensible y poco tenaz, por lo tanto una harina galletera o micronizada sería lo ideal. II.4.5Harina Para Hojaldres .Las masas hojaldradas se caracterizan por contener una elevada cantidad de grasa, y por la facilidad de laminarse. Por tanto la ideal es una harina de media fuerza y bastante extensible. El Gráfico N°3 representa la harina ideal para la fabricación de hojaldre, con los siguientes valores: W de 200, una P de 45, una L de 110 y un P/L de 0,40. Para el croissant es necesario que el valor W sea más alto, de alrededor 250. GRAFICO N°3: HARINA PASTELERA PARA HOJALDRE

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II.5 HARINAS MICRONIZADAS PARA MAGDALENAS Y MASAS BATIDAS: Una harina micronizada es aquella que se ha triturado nuevamente reduciéndole el tamaño de la partícula. Una harina panificable, normal tiene entre 110 y 180 micras de granulometría, las harinas micronizadas son las que tienen una granulometría entre 40 y 80 micras. Este tipo de harina, al tener reducido el tamaño de la partícula, el granulo queda mucho más hidratado, durante el batido de la masa, y por tanto el desarrollo y la esponjosidad de la magdalena y de todas aquellas masas batidas es mayor en comparación con los productos elaborados con harina normal. Otra gran ventaja es que aumenta el rendimiento, puesto que en el proceso de micronización pierde humedad siendo más seca. Al mismo tiempo la absorción es de 1,5% mayor que la harina normal. El Gráfico N° 4 es una harina micronizada especial para masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.). Con una W de 115, una P de 42 y una L de 114 y un P/L de 0,41. GRAFICO 4 / HARINA MICRONIZADA

II.5.1Harina candela para panes de masa dura: El pan candeal, pan sobado, pan de miga dura, pan de máquina o pan refinado, es el nombre que recibe en distintas regiones aquel pan elaborado a partir de una masa dura. Los ingredientes y sus dosificaciones son las siguientes: harina 100 kg, agua 45 litros, sal 2 kg, masa madre 20 kg, mejorante (según producto) y levadura 2 kg. Su elaboración comprende las siguientes fases: amasado lento, refinado, división, formado, fermentación y cocción. El amasado, aún siendo lento, no es muy prolongado, es durante el refinado o

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sobado de la masa cuando adquiere sus características plásticas. El tiempo de este trabajo mecánico oscila entre 3 y 5 minutos dependiendo de la fuerza y tenacidad de harina; a mayor fuerza y tenacidad más tiempo habrá que refinar la masa (el refinado produce un aumento de la extensibilidad a medida que la masa va adquiriendo un color blanco). Rápidamente, después del refinado se dividen las piezas a mano o en la divisora de cuchillas, no siendo posible dividirla en la pesadora divisora ya que es una masa demasiado dura para ser dividida en dicha máquina, a no ser que la masa sea más blanda, por lo que perdería dicha cualidad. El reposo de la masa debe ser mínimo, es decir, la pieza debe formarse lo más rápido posible para evitar que la masa gasifique, pues si esto ocurriera durante el formado se rompería o se picaría toda la masa. Por eso, es aconsejable dejar la masa fría entre 22 y 23º C. También haciendo masas más pequeñas que se puedan elaborar antes de que se produzca dicha gasificación. Se recomienda no añadir mucha levadura prensada para evitar las gasificaciones prematuras, o hacer masas pequeñas que se formen rápidamente. El volumen de fermentación no debe ser excesivo para no perder la cualidad principal que caracteriza el pan candeal “miga con alveolado fino”. Es muy importante que la temperatura donde se desarrolle la fermentación no sea inferior a 25º C ni superior a 30º C para evitar desprendimientos de la corteza del pan una vez cocido, también la humedad no ha de pasar del 65% para evitar la formación de ampollas en la corteza. De la misma forma si se emplea humedad en la cámara de fermentación, ésta no deberá ser superior a 65%, para evitar que la corteza se cuartee o aparezcan ampollas. La harina más apropiada para el pan candeal debe tener las siguientes características: Proteínas 11/12%, W=180/220, P/L=0,3/0,6. Número de caída 300 segundos. En este tipo de pan, al no tener ningún reposo previo al formado y para que no exista ningún tipo de relajamiento durante la fermentación, el tipo de harina ideal ha de reunir esas características. El Gráfico N° 5 muestra una harina tipo candeal. GRAFICO N° 5: HARINA CANDEAL

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III.

DETERIORO DE HARINAS

III.1 CAUSAS:

• Capacidad de retención de agua, El almidón es insoluble en agua fría; pero es capaz de retener agua. El agua se adhiere a la superficie de los gránulos de almidón, algo se introduce por las grietas y lleva el gránulo a su hinchamiento (hinchamiento de poros). El hinchamiento se acelera por calentamiento. El almidón sano retiene en las pastas y masas aproximadamente un tercio de su propio peso en agua. Humedad del medio ambiente: Es el factor que más influye en la velocidad de deterioro. El daño puede incluso ocurrir, incluso, en granos que inicialmente son almacenados con una adecuada humedad. Esto es porque el grano es higroscópico y tendera a equilibrarse con la humedad relativa del ambiente. Las fluctuaciones en temperatura dentro del almacén propician que se condense la humedad del aire en superficie del grano, ocasionado que paulatinamente se incremente su contenido de humedad. Los granos almacenados con alta humedad relativa y constantes variaciones de temperatura (regiones tropicales) son los mas propensos a ganar humedad durante el almacenamiento. Con mas razón la harina, que ha sido transformada tecnológicamente, es aun mas higroscópica, que en grano; y una alta humedad ambiental también promueve la germinación de esporas de hongos. La capacidad higroscópica o el comportamiento isotérmico de los distintos cereales a una temperatura de 25°C y una humedad relativa de 75% SERNA SALDIVAR, O. (1996). •

Temperatura: Al aumentar la temperatura, el calor favorece el enranciamiento de las grasas, formándose ácidos grasos libres de cadena corta responsable del mal olor y sabor. •

Almacenamiento inadecuado: el almacenamiento inadecuado puede propiciar no solo el crecimiento bacteriano, sino también la infestación por insectos, que logran albergar sus huevos, para luego causar enfermedades en el consumidor. •

III.2 FACTORES QUE INCIDEN EN EL ALMACENAMIENTO: Materias primas y productos terminados sufren deterioros durante el período de almacenamiento; para las primeras, básicamente las pérdidas son de peso y nutritivas, mientras que para los segundos,

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además de las pérdidas nutritivas, existen palatibilidad, atractabilidad y aspecto físico.

pérdidas

de

Los factores físicos y ambientales que más inciden en las pérdidas durante el almacenamiento son: a)

Humedad del producto: Dependiendo mucho de las condiciones ambientales, las harinas pueden almacenarse con humedades entre 11 a 15%. Al momento de definir las humedades para un almacenamiento seguro, debe considerarse los conceptos de conductividad térmica, higroscopicidad, porosidad y humedad de la harina.

b)

Temperatura y humedad relativa del ambiente: Lógicamente, las mejores condiciones ambientales para un almacenamiento seguro serán las temperaturas y humedades bajas. La temperatura óptima de ataque de los insectos y microorganismos está por los 28–30° C, mientras que a humedades relativas superiores al 70% el almacenamiento presenta sus dificultades.

c)

Condiciones sanitarias: Tanto a materias primas como productos terminados deben proveérselos de ambientes ventilados, secos y libres en todo lo posible, de la presencia de insectos y roedores.

III.3 ÍNDICES DE DETERIORO DE ALMACENAMIENTO: Existen algunas determinaciones analíticas que se usan, principalmente en materias primas, para medir el nivel de deterioro durante el almacenamiento; entre ellos podemos mencionar: Niveles de la temperatura-humedad Niveles de CO2 Niveles de hongos Presencia de insectos Olores indebidos III.4 CONTROLES DURANTE EL ALMACENAMIENTO DE HARINAS: • • • • •

Una vez obtenida la harina debemos guardar una serie de normas para su correcta conservación: • Vigilar la humedad de la zona: este es el mayor peligro, la humedad hace que se altere el gluten y el almidón, que la harina fermente y se endurezca. • Tener cuidado con las plagas, larvas, gusanos, cucarachas, etc. Para ello siempre hay que conservar la harina metida en sacos, no muy juntos y sobre tarimas de madera.

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• Al aumentar la temperatura, hay que ventilar las harinas, cambiándolas de lugar, el calor favorece el enranciamiento de las grasas, formándose ácidos grasos libres de cadena corta responsable del mal olor y sabor. • Las harinas se pueden empacar en sacos de fibra plástica, las cuales protegen de la humedad del ambiente, y también colocar la fecha de elaboración para tener un control adecuado en el almacenaje y respecto a su vida útil. • El tiempo de duración de una harina es de seis meses, si el proceso de obtención se hace correctamente.

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