Qa Network Presentation

HINO MOTORS MANUFACTURING (THAILAND) LTD.

QA NETWORK Presented by Mr.Sopon Tanodkaew QUALITY CONTROL DEPARTMENT

1

QA NETWORK 1. จุดประสงค์ (purpose) :

1. ให้ทราบ/ประเมิน ถึงข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ของกระบวนการผลิตและให้ทราบถึงผลกระทบที่ตา 2. เพือ่ มมา ขจัดหรือลดโอกาสของข้อบกพร่องต่างๆ ที่จะเกิดขึน้ 3. มีการบันทึกเป็นเอกสาร เพือ่ ใช้เป็น Know How ของแต่ละสายการผลิต 4. ต้องการให้กระบวนการผลิตมีการพัฒนาและป้องกันอย่างต่อเนื่อง 5. เน้นยำ้าถึงการที่จะไม่ส่งงานที่บกพร่อง/ปัญหาไปยังลูกค้าหรือกระบวนการถัดไป

2

QA NETWORK 2. ข้อกำำหนด (specification) : 1. ต้องนำาไปใช้จริงก่อนที่ปัญหาจะเกิดขึ้น 2. ต้องกำาหนดทีมงานในการทำา QA Network 3. ข้อมูลต่างๆ ที่นำามาวิเคราะห์ต้องมาจากสภาพหน้างานจริง ( Go & See or Genchi – Genbutsu ) 4. ต้องมีความเข้าใจลำาดับการวิเคราะห์ / การใช้ของ QA Network 3

QA NETWORK 3. ขอบเขต (scope) : 1. ใช้สำาหรับผลิตภัณฑ์ / กระบวนการใหม่ 2. ใช้สำาหรับผลิตภัณฑ์ / กระบวนการผลิตที่มีการเปลี่ยนแปลง 3. ใช้สำาหรับผลิตภัณฑ์ / กระบวนการผลิตที่ต้องการยกระดับการประกันคุณภาพ หมายเหตุ : ถ้ากรณีทเี่ กิดปัญหาขึน้ แล้วนั้น จะต้องนำาเอาการแก้ไขเหล่านั้นไปใส่ลงใน QA Network ด้วยทุกครั้ง เพื่อความทันสมัยอยู่เสมอ 4

QA NETWORK 3. ขอบเขต (scope) : ต่อเนื่อง 4. การประกันคุณภาพไม่ใช่อยู่ที่ Final Check แต่จะต้องมาจากทุกๆ ขั้นตอนในกระบวนการ 5.

การยกระดับการประกันคุณภาพไม่ใช่เป็นเพียงการปรับปรุงหลังเ กิดปัญหาเท่านัน้ แต่เป็นการป้องกันก่อนที่ปัญหาจะเกิดขึ้น

5

QA NETWORK 4. แนวคิด (concept) :

“ นำาเอา QA Network แก้ไขจุดบกพร่องก่อนที่ปญ ั หาจะเกิด ”

1. ไม่รอให้เกิดที่ A หรือ B แล้วจึงค่อยแก้ไข 2. ลดปัญหาที่ C และ D

6

QA NETWORK 5. วิธีกำร :

5 ขัน ้ ตอน

แผนผังการทำางาน

NG

7

QA NETWORK 5. วิธีกำร (QA Network Step) : ต่อเนือ่ ง STEP # 1

1. ศึกษา QC Process Chart หรือ Control Plan 2. กำาหนดหัวข้อความบกพร่องหรือปัญหาทีน่ ่าจะเกิด (Key point) 3. วิเคราะห์ผลกระทบที่มาจากความบกพร่อง (Damage Analysis) 4. ประเมินความรุนแรง (Ranking) 5. กำาหนดเป้าหมายตามระดับความรุนแรง (Target) 8

QA NETWORK 5. วิธีกำร (QA Network Step) : ต่อเนือ่ ง STEP # 2

6. วิเคราะห์ระบบป้องกันการเกิด (Occurrence Prevent Analyze) 7. วิเคราะห์ระบบป้องกันการหลุด (Flow out Prevent Analyze) 8. ประเมินระบบประกันคุณภาพรวม (Total Assurance Evaluation) QA Network Table

( ตารางที่ใช้ในการประเมิน ) 9

QA NETWORK 5. วิธีกำร (QA Network Step) : ต่อเนือ่ ง STEP # 3

9.

เปรียบเทียบเป้าหมายกับระดับประกันคุณภาพรวม(Co

mparasion : Target and Total Assurance Level) STEP # 4

10. ทำาแผนพัฒนาและปรับปรุง (Make improvement plan)

STEP # 5

11. วิเคราะห์ระบบประกันคุณภาพรวมหลังปรับปรุง (Assurance analysis after Improvement)

10

QA NETWORK 6. ขัน้ ตอนกำรทำำ (QA Network Instruction) : STEP # 1

1. ศึกษา QC Process Chart หรือ Control Plan

QC process

จะต้องเป็นฉบับล่าสุด และมาศึกษาร่วมกันทุกฝ่าย

เพราะใน QC Process Chart จะระบุแผนผังการไหล (flow process)มาตรฐาน และความถี่ของแต่ละกระบวนการไว้อย่างชัดเจน

ตัวอย่าง Housing

Receive

Incoming

Plasma

Cover

Tube

BKT SP

Parts

check

welding

welding

welding

welding

Final

Water leak

Small BKT

End

Sub plate

check

testing

welding

welding

welding

11

QA NETWORK STEP # 1 : (ต่อเนื่อง)

2. กำาหนดหัวข้อความบกพร่องที่นา่ จะเกิดจากหน้างานจริง (Key point)

หลังจากศึกษาที่ได้ทำาการศึกษา QC Process ต่อไปก็ต้องไปดูที่น่างานจริง และระบุลักษณะความบกพร่อง โดยให้พิจารณาจากความบกพร่องดังนี้

2.1 ความบกพร่องจากคน เช่น การปฏิบัตงิ านทีไ่ ม่เป็นไปตาม WI ตัวอย่าง : การลืมประกอบ, ทำางานข้ามขั้นตอน, ประกอบผิดรุ่น เป็นต้น 2.2 ความบกพร่องจากกระบวนการผลิต เช่น การปฏิบัตงิ านของระบบการผลิตที่ ไม่เป็นไปตามสภาวะควบคุม ตัวอย่าง : ค่าพารามิเตอร์ไม่ได้ตาม spec, อุปกรณ์มอี ายุเกินทีก่ ำาหนดไว้ เป็นต้น 12

QA NETWORK STEP # 1 : (ต่อเนื่อง)

เพิ่มเติม : สมมติฐานเบื้องต้นในการตั้งหัวข้อ 1. ข้อบกพร่องสามารถเกิดขึ้นได้ทุกขณะ แต่ไม่จำำเป็นต้องเคยเกิดขึ้นจริง 2. ขณะกำาหนดหัวข้อความบกพร่อง ต้องไม่นำำระบบป้องกันมำวิเครำะห์ 3. ให้พจิ ารณาเฉพาะ กระบวนกำรผลิตเท่ำนั้น โดยไม่พิจำรณำที่ Final Check ยกเว้น การตรวจสอบที่อาจก่อให้เกิดความเสียหายต่อชิ้นงานได้ 4. ให้ถอื ว่างานที่มาจากกระบวนการ ก่อนหน้ำนัน้ เป็นไปตำมมำตรฐำน 5. ทบทวนจาก ข้อร้องเรียนจำกลูกค้ำและกระบวนกำรผลิตถัดไป 13

QA NETWORK STEP # 1 : (ต่อเนื่อง)

3. วิเคราะห์ผลกระทบที่มาจากความบกพร่อง (Damage Analysis)

แนวทางในการนำาหัวข้อความบกพร่องมาวิเคราะห์ถงึ ผลกระทบที่มีต่อ ชิน้ งาน ดังต่อไปนี้ 3.1 ให้ระบุถึง ผลกระทบทั้งหมดที่เกิดขึ้นมาพิจารณา 3.2 หากผลกระทบมีมากกว่า 1 แบบ ให้นำาผลกระทบที่รนุ แรงที่สุดมาพิจารณาเท่านั้น 3.3 การวิเคราะห์ถึงผลกระทบที่มตี อ่ ชิ้นงาน ให้มองผลกระทบตามลำาดับดังนี้

ตัวเรา

กระบวนถัดไป

ลูกค้า

3.4 การวิเคราะห์ผลกระทบที่มตี ่อลูกค้า (ผู้ประกอบรถ ) ให้คิดเสมอว่า ลูกค้าไม่มกี ารตรวจสอบใดๆ

ผูใ้ ช้รถยนต์

14

QA NETWORK STEP # 1 : (ต่อเนื่อง)

ตัวอย่างการวิเคราะห์ถึงผลกระทบที่มีต่อชิ้นงาน Case#1 : การเชื่อม Plasma ของชิน้ งาน Housing Case#2 : การประกอบชิ้นส่วนผิดรุ่นของ Frame Case#3 : การทำาร่อง Spline ซำ้าของชิ้นงาน Hub 15

QA NETWORK ตัวอย่างการวิเคราะห์ถึงผลกระทบที่มีต่อชิ้นงาน (ต่อ) Case#4 : การทำาเกลียวที่หน้า Sub-Plate ของชิน้ งาน Housing Case#5 : ค่าความแข็งของ Nut Flange Case#6 : การประกอบ Retainer เข้ากับชิ้นงาน Door Trim

16

QA NETWORK STEP # 1 : (ต่อเนื่อง)

4. ประเมินความรุนแรงของผลกระทบ (Ranking)

นำาเอาผลกระทบที่ได้จากการวิเคราะห์ในข้อ 3 มาประเมิน เป็นระดับความ รุนแรงโดยแบ่งได้ ดังนี้ ความหมายของแต่ละสัญลักษณ์ที่ใช้ในการจัด Ranking = Safety ระดับความรุนแรงของผลกระทบที่ส่วนเกี่ยวข้องกับความปลอดภัย ถ้าเกิดความผิดพลาดแล้ว จะทำาให้เกิดอุบัติเหตุกับลูกค้าได้ เช่น ส่วนที่เกี่ยวข้อง กับการรั่วของนำ้ามันเชื้อเพลิง หรือระบบเบรค 17

QA NETWORK 4. ประเมินความรุนแรงของผลกระทบ (ต่อ) = ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “ไม่เคลื่อนไหว” เมื่อเกิดปัญหาแล้ว จะทำาให้รถยนต์หยุดทำางานทันที Knuckle

= ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “เคลือ่ นไหว” เมื่อเกิดปัญหาแล้ว จะทำาให้รถยนต์หยุดทำางานทันที RR Diff ถ้ามีสิ่งแปลกปลอมอยู่ภายใน RR Axle หรือ RR Diff 18

QA NETWORK 4. ประเมินความรุนแรงของผลกระทบ (ต่อ) = ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “รั่วไหล” เมื่อเกิดปัญหาแล้ว จะทำาให้รถยนต์หยุดทำางานทันที

= Regulation หรือ กฎ / ข้อบังคับ ซึ่งขึ้นอยู่กับแต่ละสถานที่, กลุ่มลูกค้าหรือประเทศ = Emission หรือ สภาพแวดล้อม / มลภาวะ ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุด ที่ชิ้นส่วนเกี่ยวข้องกับสภาพแวดล้อมและมลภาวะ ถ้ามีข้อบกพร่องแล้วจะส่งผลให้ รถยนต์เป็นตัวก่อให้เกิดมลภาวะ 19

QA NETWORK 4. ประเมินความรุนแรงของผลกระทบ (ต่อ) = ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “พบในกระบวนการผลิตของลูกค้า” เมือ่ ลูกค้าพบจะถูก Claim Frame

C/M No.2 FR

ประกอบกับ Lwr Arm ไม่ได้ทลี่ กู ค้า

= ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “เคลือ่ นไหว” เมื่อเกิดปัญหาแล้ว รถยนต์ยังทำางานต่อไปได้ RR Diff

เกิดเสียงดังผิดปกติ 20

QA NETWORK 4. ประเมินความรุนแรงของผลกระทบ (ต่อ) = ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “รั่วไหล” เมื่อเกิดปัญหาแล้ว รถยนต์ยังทำางานต่อไปได้ นำ้ามันรั่วซึม บริเวณ Oil Seal

= ระดับความรุนแรงของผลกระทบในจุดที่ “ไม่เคลื่อนไหว” เมื่อเกิดปัญหาแล้ว รถยนต์ยังทำางานต่อไปได้

RR Bumper (Cr) มีคราบสนิมเขียว

21

QA NETWORK STEP # 1 : (ต่อเนื่อง)

5. กำาหนดเป้าหมายตามระดับความรุนแรง (Target)

ขั้นตอน คือ การนำาเอาระดับความรุนแรงที่จัดเป็น Ranking ในขั้นตอนที่ 4 มากำาหนดเป็นเป้าหมาย (Target) ดังตารางด้านล่างนี้

ตัวอย่าง : ระดับความรุนแรงเป็นจุด Safety (ความแข็ง) ดังนั้นจากตารางเป้าหมาย คือ “ A ” 22

QA NETWORK STEP # 2 :

6. วิเคราะห์ระบบป้องกันการเกิด (Occurrence Prevention Analysis)

“ กำรป้องกันกำรเกิด ” คือ การควบคุมกระบวนการซึ่งสามารถป้องกัน การเกิดหรือลดอัตราการเกิดข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ ระดับของการป้องกันการเกิดของปัญหา แบ่งเป็น 4 ระดับ ดังต่อไปนี้ ( ให้ความสำาคัญกับการป้องกันโดยเครือ่ งจักรหรืออุปกรณ์เป็นสำาคัญ )

ระดับ 1

= มีอุปกรณ์ ป้องกันการเกิดความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นนั้ ๆ สามารถป้องกัน การเกิดความบกพร่อง จากคนและกระบวนการผลิตได้ 100% นิยาม -> การป้องกันโดย อุปกรณ์

ระดับ 2

= มีอุปกรณ์ ป้องกันการเกิดความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นนั้ ๆ สามารถป้องกัน การเกิดความบกพร่อง แต่อุปกรณ์ถูกใช้โดย “ คน ” นิยาม -> การป้องกันโดย คน เป็นผู้ใช้ อุปกรณ์ 23

QA NETWORK STEP # 2 : ต่อเนื่อง

6. วิเคราะห์ระบบป้องกันการเกิด (ต่อ) ระดับ 3

= ไม่มีอปุ กรณ์ ป้องกันการเกิดความบกพร่อง ใช้ความสามารถของพนักงาน เป็นหลักโดยปฏิบัติอย่างถูกต้องตาม WI นิยาม -> การป้องกันโดย คน ซึ่งปฏิบัติตาม WI

ระดับ 4

= ไม่มีอปุ กรณ์ ป้องกันการเกิดความบกพร่อง ใช้ความสามารถของพนักงาน แต่ขาดขั้นตอนการทำางาน หรือ พนักงานไม่ปฏิบัติตาม WI หรือไม่สามารถ ป้องกันการเกิดความบกพร่องได้ จากคนและกระบวนการผลิต นิยาม -> การป้องกันความบกพร่องโดย คน ซึ่งขาด WI 24

QA NETWORK STEP # 2 : ต่อเนือ่ ง

7. วิเคราะห์ระบบป้องกันการหลุด (Flow Out Prevention Analysis)

“ กำรป้องกันกำรหลุด ” คือ การควบคุมซึ่งเน้นการตรวจจับข้อบกพร่อง ของผลิตภัณฑ์ เพื่อป้องกันการหลุดออกไปของปัญหาไปที่ลูกค้า ระดับของการป้องกันการหลุดของปัญหา แบ่งเป็น 4 ระดับ ดังต่อไปนี้ ( ให้ความสำาคัญกับการป้องกันโดยเครือ่ งจักรหรืออุปกรณ์เป็นสำาคัญ )

ระดับ 1

= มีอุปกรณ์ ตรวจจับความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นั้นๆ สามารถตรวจจับ ความบกพร่องได้ 100% ด้วยตัวอุปกรณ์เอง นิยาม -> การตรวจจับโดย อุปกรณ์

ระดับ 2

= มีอุปกรณ์ ตรวจจับความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นั้นๆ สามารถตรวจจับ ความบกพร่องได้ แต่อุปกรณ์ตรวจจับถูกใช้โดยคน นิยาม -> การตรวจจับโดย คน เป็นผู้ใช้ อุปกรณ์ 25

QA NETWORK STEP # 2 : ต่อเนือ่ ง

7. วิเคราะห์ระบบป้องกันการหลุด (ต่อ) ระดับ 3

= ไม่มีอปุ กรณ์ ตรวจจับความบกพร่อง โดยใช้ความสามารถของพนักงาน เป็นหลักโดยปฏิบัติอย่างถูกต้องตามขั้นตอนการตรวจจับ นิยาม -> การตรวจจับโดย คน ซึ่งปฏิบัติตาม WI

ระดับ 4

= ไม่มีอปุ กรณ์ ตรวจจับความบกพร่อง โดยใช้ความสามารถของพนักงาน เป็นหลัก แต่ขาดขั้นตอนการทำางานหรือพนักงานไม่ปฏิบัติตามขั้นตอน หรือไม่สามารถตรวจจับความบกพร่อง นิยาม -> การตรวจจับโดย คน ซึ่งขาด WI 26

QA NETWORK STEP # 2 : ต่อเนือ่ ง

8. การประเมินระบบประกันคุณภาพรวม (Total Assurance Evaluation)

หลังจากที่เราได้วิเคราะห์ระบบ ป้องกันการเกิด และ ป้องกันการหลุด แล้ว ต่อไปจะเป็นการนำาเอาระดับที่ได้มาทำาการประเมิน “ระดับประกันคุณภาพรวม” โดยใช้ตารางด้านล่างนี้

= วงกลมล้อมตัวเลข หมายถึง ระดับป้องกันการเกิด = สี่เหลี่ยมล้อมตัวเลข หมายถึง ระดับป้องกันการหลุด

27

QA NETWORK STEP # 2 : ต่อเนือ่ ง

ตัวอย่าง : 1. ถ้าระดับป้องกันการเกิด คือ ระดับ 2 2. ถ้าระดับป้องกันการหลุด คือ ระดับ 2

เพราะฉะนั้น ระดับประกันคุณภาพรวมคือ “ B ” 28

QA NETWORK STEP # 3 :

9. เปรียบเทียบเป้าหมายและระดับประกันคุณภาพรวม (Comparison) จากหัวข้อที่ 5 การกำาหนดเป้าหมาย (Target) และหัวข้อที่ 8 การประเมิน ระดับประกันคุณภาพรวม จะต้องนำาทั้งสองหัวข้อนี้มาเปรียบเทียบกันโดยมี กฎเกณฑ์ดังนี้ ข้อ 8 ข้อ 5 ข้อกำำหนด ระดับประกัน > เป้ำหมำย คุณภำพรวม ตัวอย่าง : แต่ถ้าเมือ่ ใดที่ระดับประกันคุณภาพรวม น้อยกว่า เป้าหมาย เช่น C8 < B5 29 จะต้องหาวิธีการแก้ไขและทำาเป็นแผนการปรับปรุง ใน Step # 4

QA NETWORK STEP # 4 :

10. กำาหนดแผนการพัฒนาและปรับปรุงระบบประกันคุณภาพ (Make Improvement Plan)

ให้หาวิธีแก้ไขและกำาหนดแผนในการพัฒนา / ระบบประกันคุณภาพของ แต่ละข้อบกพร่อง ในกรณีที่ระดับประกันคุณภาพรวมตำ่ากว่าเป้าหมาย โดยมี แนวทางพัฒนา / ยกระดับ ดังนี้

1. พัฒนา / ยกระดับ ระบบการป้องกันการเกิด 2. พัฒนา / ยกระดับ ระบบการป้องกันการหลุด 3. ทำาการพัฒนา / ยกระดับทั้งการป้องกันการเกิดและหลุด 30

QA NETWORK STEP # 4 : ต่อเนือ่ ง

10. กำาหนดแผนการพัฒนาและปรับปรุงระบบประกันคุณภาพ (ต่อ) ตัวอย่าง : แผนการพัฒนาถ้าเป้าหมาย คือ A แต่ระดับประกันคุณภาพรวม คือ C ผูพ้ ัฒนาสามารถเลือกแนวทางพัฒนา / ยกระดับ ตามความเหมาะสม

ในแต่ละหัวข้อ ตัวอย่างแผนการแก้ไข 31

QA NETWORK STEP # 5 :

11. วิเคราะห์ระบบประกันคุณภาพหลังการพัฒนา (Assurance Analysis After Improvement)

เมื่อได้ดำาเนินการแก้ไขตามแผนการปรับปรุงแล้ว เราจะต้องใช้หลักการเดิม ที่ว่าด้วยเรื่องดังต่อไปนี้ 1. วิเคราะห์ระบบป้องกันการเกิด (หลังการแก้ไข) 2. วิเคราะห์ระบบป้องกันการหลุด (หลังการแก้ไข) 3. ประเมินระบบประกันคุณภาพรวมหลังการแก้ไข “หลังการพัฒนา / ยกระดับ / การแก้ไข ผูพ้ ฒ ั นาต้องประเมินระดับประกันคุณภาพรวม อีกครัง้ ว่าได้ตามเป้าหมายหรือไม่ ถ้ายังไม่ได้ให้จัดทำาแผนพัฒนาต่อไป 32

QA NETWORK แบบฟอร์มการทำา QA Network

แบบฟอร์มที่ใช้นั้นจะแบ่งเป็น 2 ชนิด ด้วยกัน คือ - แบบฟอร์ม QA NETWORK SUMMARY - แบบฟอร์ม QA NETWORK IMPROVEMENT

1. QA NETWORK SUMMARY FORM 1.1 จุดประสงค์จะใช้สำาหรับการประเมินภาพรวมทั้งกระบวนการผลิต ของชิ้นงานนั้นๆ และดูว่ามีระดับประกันคุณภาพรวมของขั้นตอนใด 1.2 ดูว่ามีระดับประกันคุณภาพรวมของขั้นตอนใดที่ไม่ได้ตาม Target บ้าง 1.3 ในแบบฟอร์มนี้จะแสดงสถานะ(%) ว่า ตอนเริ่ม, ปัจจุบัน และเป้าหมาย 33

QA NETWORK 1. QA NETWORK SUMMARY FORM (ต่อ) ตัวอย่างแบบฟอร์ม

34

QA NETWORK 1. QA NETWORK SUMMARY FORM (ต่อ) ความหมายแต่ละช่อง

1. Supplier เช่น HMMT เป็นต้น 2. Part No คือ หมายเลขชิ้นงาน 3. Part Name คือ ชื่อชิ้นงาน 4. Model : รุ่นของชิ้นงาน 5. Process : ชื่อกระบวนการ เช่น งานเชื่อม ฯ

1. % Initial คือ % เริ่มต้นทีท่ ำา เช่น มี 10 จุด แต่มีผ่าน 7 จุด ดังนั้นเท่ากับ 70% ณ มีนาคม 06 2. % Current คือ % ณ ปัจจุบัน เช่น มี 10 จุด และปรับปรุงผ่านเป็น 9 จุด ดังนั้นเท่ากับ 90% ณ กรกฎาคม 06 3. % Target คือ % เป้าหมายที่กำาหนดไว้ เช่น 100% ณ ธันวาคม 06

Revise Record คือ การบันทึกการแก้ไข

35

QA NETWORK 1. QA NETWORK SUMMARY FORM (ต่อ) ตัวอย่างแบบฟอร์ม : หมายเลขตามแผนผังการทำา QA Network

2

3

4

5

No คือ ลำาดับ Process/Operation คือ ชื่อกระบวนการ/การทำางาน/ปัญหา เลข 2 : Key Point คือ ลักษณะความบกพร่อง เลข 3 : Damage Analysis คือ การวิเคราะห์ผลกระทบจากข้อบกพร่อง เลข 4 : Rank คือ ระดับความสำาคัญ เลข 5 : Target คือ เป้าหมาย 36

QA NETWORK 1. QA NETWORK SUMMARY FORM (ต่อ) ตัวอย่างแบบฟอร์ม : หมายเลขตามแผนผังการทำา QA Network

8

6

7

เลข 6 : Occurrenc Prevention Analysisคือ การป้ องกันการเกิด เลข 7วิ:เคราะห์ Flow out Prevention Analysisคือ การป้องกันEvaluation การหลุด or Current Level เลข 8วิ:เคราะห์ Total Assurance คือ ระดับประกันคุณภาพรวม ณ ปัจจุบัน

37

QA NETWORK 1. QA NETWORK SUMMARY FORM (ต่อ) ตัวอย่างแบบฟอร์ม : หมายเลขตามแผนผังการทำา QA Network

10

- No คือ หัวข้อที่ไม่ผา่ นตามเป้าหมาย - Description Improve คือ รายละเอียดการปรับปรุง - Target คือ เป้าหมาย - Before Improve คือ ก่อนการปรับปรุง

- After Improve คือ หลังการปรับปรุง - Occur คือ ระดับการป้องกันการเกิด - Flow out คือ ระดับการป้องกันการหลุด - Level คือ ระดับประกันคุณภาพรวม 38

QA NETWORK 2. QA NETWORK IMPROVEMENT FORM 2.1 ใช้ต่อเมื่อมีการปรับปรุง / ยกระดับในขั้นตอนที่พบว่า ระดับประกัน คุณภาพรวมน้อยกว่าเป้าหมาย (Target) 2.2 ง่ายต่อการเขียนบรรยายและใส่รูปภาพก่อนและหลังการปรับปรุง รวมถึงยังแสดงถึงระดับของ QA Network ที่เปลีย่ นไป 2.3 กำาหนดวันที่เริ่มใช้ (Implemented Date)

39

QA NETWORK 2. QA NETWORK IMPROVEMENT FORM (ต่อ) ตัวอย่างแบบฟอร์ม

ข้อมูลเบื้องต้น หัวข้อทีท่ ำาการปรับปรุง

สภาพก่อน-หลังปรับปรุง

การประเมินและอนุมัติ 40

QA NETWORK ตัวอย่าง : การเชื่อม Cover ผิดรุ่น Spec = N5 Act = N2 Cover

ขั้นตอนที่ 1 วิเคราะห์หาข้อบกพร่องและประเมิน Ranking / Target

41

QA NETWORK ตัวอย่าง : การเชื่อม Cover ผิดรุ่น Spec = N5 Act = N2

(ต่อเนื่อง)

ขั้นตอนที่ 2 พิจารณาระดับประกันคุณภาพรวม

ขั้นตอนที่ 3 เปรียบเทียบระดับประกันคุณภาพรวม กับเป้าหมาย

<

ต้องปรับปรุง 42

QA NETWORK ตัวอย่าง : การเชื่อม Cover ผิดรุ่น Spec = N5 Act = N2

(ต่อเนื่อง)

ขั้นตอนที่ 4 ทำาการปรับปรุงและประเมินระดับประกันคุณภาพ (หลังการแก้ไข)

สรุปผล

>

OK 43

QA NETWORK ตัวอย่าง : การส่งชิ้นงานไม่ครบ Spec = 20 pcs, Act = 19 pcs OK box

NG box

ตำาแหน่งที่ Part ขาด

ขั้นตอนที่ 1 วิเคราะห์หาข้อบกพร่องและประเมิน Ranking / Target

44

QA NETWORK ตัวอย่าง : การส่งชิ้นงานไม่ครบ Spec = 20 pcs, Act = 19 pcs (ต่อเนื่อง) ขั้นตอนที่ 2 พิจารณาระดับประกันคุณภาพรวม

ขั้นตอนที่ 3 เปรียบเทียบระดับประกันคุณภาพรวม กับเป้าหมาย

D <

ต้องปรับปรุง 45

QA NETWORK ตัวอย่าง : การส่งชิ้นงานไม่ครบ Spec = 20 pcs, Act = 19 pcs (ต่อเนื่อง) ขั้นตอนที่ 4 ทำาการปรับปรุงและประเมินระดับประกันคุณภาพ (หลังการแก้ไข)

New

Old

TP362 Size 335x670x195 mm

สรุปผล

TP342 Size 335x503x195 mm

B =

OK

46

QA NETWORK ในบางกรณีระบบมีการติดตั้ง Pokayoke สามารถตรวจจับความ ผิดพลาดได้และจำาเป็นต้องทำา การซ่อม (repair) ชิน้ งานตัวนั้น แต่การจัดการ repair control ไม่ดีรวมถึงไม่มีการตรวจสอบซำ้า หลังการซ่อม ทำาให้ปัญหาหลุดไปที่ลูกค้า Can move

ตัวอย่าง : ปัญหาไม่ได้ขัน Nut runner สาเหตุ :

พบการรัว่ ที่บริเวณ gasket

นำาไปซ่อมแต่ไม่ได้ กำาหนดผู้รับผิดชอบ

by hand

ซ่อมเสร็จแต่ไม่ได้ ตรวจ Leak ซำ้า

inprocess

QA Network : confirm

47

QA NETWORK QA Network : confirm

Weak point

การจัดการเรื่องการซ่อมงาน (Repair control)

Request !!

ขอให้เพิ่มหัวข้อเรื่อง Abnormal / Repair control เพื่อรองรับเหตุการณ์หรือสิง่ ผิดปกติที่เกิดขึ้นได้ 48

QA NETWORK

THANK YOU

49