Proyectos Amdon Calidad

TIJUANA, B.C. 20/Octubre/2008

A continuación se presentan la realización de cuatro proyectos de calidad. Los primero tres proyectos (Poka Yoke, Células de manufactura y SMED) los realizamos en la empresa Spacepackaging de México SA de CV. Esta empresa se dedica al ensamble y empaque de una variedad de bolsas de almacenaje. Y por último el proyecto de QFD se realizó en base a la zapatería 3 Hermanos.

 El termino Poka Yoke se inició en Japón por el Sr. Shigeo Shingo.  El nombre Poka Yoke literalmente significa “a prueba de errores”, es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores.  La finalidad del Poka yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.  

Desarrollo: • Se hizo una visita a la empresa Spacepackaging de México SA de CV el pasado 3 de Octubre, en el cual nos designaron en la celda 80 (el 80% de las ganancias provienen del 20% de los clientes) y las mayor problemática que ahí se presenta es en el área de sellado. • Las operadoras manejan 6 tipos de modelos de cajas en los cuales tienen que sellarles un código, pero si este es sellado en una mala posición, este es rechazado y se tiene que mandar a resellar. • El retrabajo consiste en tachar el código con plumón negro y poner el código al reverso de la caja y si en caso que este vuelva a quedar mal, se utiliza un tape de color café y se sella sobre de el. • En el caso del código no se tiene ningún problema con la inserción de los números ya que siempre se verifica en una hoja de papel que estén correctos y en la posición que deben de estar antes de ser sellados.

A continuación se presentan las medidas de los modelos de cajas que manejan:

Código

Largo

Ancho

X9812

2’7’’

2’2.5’’

X9813

2’1’

2’2.5’’

XM006

1’7

1’8’’

X9819

1’7.5

1’3.5’’

X9840

3’2’’

2’2.5’’

X90010

2’4’’

3’5’’

*Nota: El sello tiene una distancia máxima de 1’10’’ de largo; la altura no tiene relevancia.

Procedimiento actual del sellado de cajas 1

2

3

Área de trabajo

Resultados: Como alternativa para solucionar el problema de posición en el área de sellado se propone un dispositivo que tiene la finalidad de colocarse en una buena posición basándonos en la técnica Poka Yoke. La clasificación de método de Poka Yoke que aplica en este caso es el de valor fijo, con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces. Las características del dispositivo contra errores que se utilizará son las siguientes: •Tipo: Físico/mecánico •Fuente: Empleados •Costo: Bajo •Mantenimiento: Muy Bajo •Confiabilidad: Muy alta

A continuación se presenta el diseño en borrador de lo que se propone como dispositivo Poka Yoke:

Longitud

Altura

Regla

Columna

Mesa Tuerca

Área de trabajo

Localización propuesta del dispositivo

Descripción del dispositivo  Consiste en dar apoyo en la posición del sello para que este no se ponga incorrectamente.  Tiene la función de una regla T que se utiliza para el diseño.  La regla que posee este dispositivo será graduada para que sea fácil identificar la posición del sello.  El material de la columna del dispositivo será de fierro, el material de la regla será de aluminio ligero pero duro para que no se arquee, y como último elemento tendrá una tuerca de ajuste para moverlo en la mesa donde se requiera.

• Puede ser definida como una filosofía de fabricación que intenta identificar partes similares (productos o componentes que se fabrican) y agruparlas juntas en familias para lograr las ventajas de sus similitudes en el diseño y manufactura de las mismas. • Son diseñadas de manera que puedan operar independientemente con el mínimo número de movimientos intercelulares entre ellas, es decir que un grupo de máquina, pueda crear un bien o equipo sin tener que depender de otro grupo de máquinas o en su defecto, solo poder requerir de un mínimo apoyo de máquinas no integrantes de la célula. 

Desarrollo: • Se comenzó analizando de manera detallada con el estudio de los procesos de trabajo que manejan y los distintos tipos de actividades presentes. • Estuvimos haciendo distintas propuestas en cuanto a tener una buena distribución de planta y de igual forma tener una mayor comodidad en el trabajo con el propósito de incrementar el flujo de la producción. 

Área de trabajo

Vista frontal

Vista lateral

Estas son las imágenes de las estaciones de trabajo correspondientes a la línea de producción “Clam Shell”:

: Estación

3

Tarimas

Posteriormente los masters quedan de la siguiente manera en la tarima y en la correspondiente fixtura de la estación tres.

Master sobre fixtura

Master sobre tarimas

Por consiguiente, este es nuestro diagrama de spaghetti actual:

Resultados: La propuesta es entonces, implementar una célula de manufactura que queden de la siguiente forma como se muestra en la imagen.

Con la propuesta anterior se pretende lograr mejorar la distribución de planta y mayor comodidad en el trabajo, de igual forma reduciendo el desgaste físico por parte del trabajador al momento de realizar transportes con los respectivos materiales o productos terminados. En base a la propuesta podemos estimar que las distancias se reducen en la siguiente forma: CARACTERÍSTICAS

Antes

Después

Transporte

7

3

Sumando el total de ellas son 16 metros

8 metros debido a que con la implementación de la célula se planea reducir la mitad de distancias

Contamos con un total de 8 empleados

Se contará con un total de 5 empleados

Distancias

Operadores

Como podemos observar en el primer diagrama contamos con un total de 8 operadores y estos sumando los transportes que hacen una vez que han complementado sus actividades de trabajo suman un total de 7, de igual forma contamos de manera general las distancias que da un total de 16 metros. Ahora bien con la propuesta de nuestro proyecto, la implementación de esta célula , básicamente lo que hacemos es reducir el número de operadores con la razón de que en la célula que diseñamos fue enfocado a 5 personas por lo que trae como beneficio a la empresa la reducción de mano de obra así como también el desgaste físico por parte del trabajador o pérdida del material es decir que esto sucede por que al momento de transportar el material de tan cansando que esta el operador puede descuidar el montacargas o aparato que este utilizando para mover dicho producto o bien simplemente al momento de hacer transportes innecesarios es cuando se corre ese tipo de riesgos, por eso mismo esta fue la idea que presentamos.

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Se utiliza en el marco de cambios de utillaje en las máquinas usadas en la fabricación. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio, y permitir así reducir el tamaño del lote mínimo. El objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir cambios de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos. Se distinguen dos tipos de ajustes: Ajustes internos (IED): Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción. Ajustes externos (OED): Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción.

Desarrollo: El proyecto se realizó en una máquina etiquetadora, la cual se presenta a continuación:

Es una máquina etiquetadora que puede colocar hasta 3 etiquetas en una misma caja. El proceso comienza de izquierda a derecha.

Set-up 1

3

2

Estando la máquina parada se coloca el rollo de la etiqueta que

Se programa en los monitores que se encuentran atrás para mover el cabezal al punto

corresponda

requerido para etiquetar

4

Se ajusta la guía secundaria, la cual es la consideramos crítica y en la cual nos enfocamos a mejorar

Luego se acomoda la guía que apunta a las cajas, esto se hace de manera manual pero es muy rápido el ajuste

5

Se colocan las cajas en el dispensador, prenden la máquina y comienza en proceso

Problema a solucionar En este caso lo más viable es enfocarnos a la guía secundaria que es con la que llegan a tardar hasta 5 minutos sólo en esa parte, ya que como son tres puntos de ajuste tienen que estar probando mucho, hasta que quede bien. Es así que nuestra propuesta es en base a ello, ya que se podría reducir el tiempo de ajuste en los tres puntos mediante una implementación de pistones neumáticos.

Tiempos de preparación SET-UP

TIEMPO ESTIMADO 

TIPO DE AJUSTE 

Colocacion de un rollo en un cabezal 

 1 minuto con 50 segundos 

Interno 

Codificacion para alineacion de los cabezales  (1 cabezal) 

45 segundos 

Interno 

Ajuste de la guia principal 

15 segundos 

Interno 

Ajuste de la guia secundaria en tres puntos 

5 minutos 

Interno 

Ajuste del dispensador de entrada 

15 segundos 

Externo 

Sacar las cajas del empaque y colocarlas en el dispensador de entrada 

10 segundos 

Externo 

TOTAL 

8 MINUTOS CON 15 SEGUNDOS 

Nota: Si se preparan los tres cabezales tardaría 13 minutos con 25 segundos.

Resultados: • El punto crítico de esta máquina etiquetadora en el cual nos enfocamos es en el ajuste de la guía secundaria ya que es manual y tiene que hacerse en tres puntos hasta que se logre acomodar perfectamente. • Es así que nuestra propuesta consta de implementar un sistema de dos pistones neumáticos no secuenciales, es decir, que con los pistones mediante aire se puede arreglar de forma que con tres botones podamos seleccionar el ajuste dependiendo del tipo de modelo. • Como sabemos los pistones pueden ajustarse a dos posiciones,  esto cuando se introduce aire y cuando se extrae. Es por eso que queda a la perfección ya que como se cuenta con 3 modelos distintos de cajas, pues serían 3 anchuras distintas a las que se ajustarían los pistones. Siendo así cada vez que se cambie de modelo se oprimiría un botón el cual ajustaría a un determinado modelo.    • Entonces con esta propuesta estaríamos mejorando el tiempo de preparación en este ajuste ya que con un sólo botón se podría mover toda la guía y no manualmente en tres puntos distintos lo cual implica mucho tiempo.  

A continuación se presenta el diseño en borrador de la propuesta:

Mejoras con el SMED

ANTES DE SMED

DESPUES DE SMED

Pérdida de tiempo en el ajuste de la guía secundaria a causa de ajustar 3 puntos de la guía     

Reducción en el tiempo ajuste de la guía gracias a que la guía secundaria se moverá con un botó nada más

Pérdida de tiempo en el ajuste de la guía secundaria en lo que respecta a las pruebas para que quede derecho

Eliminación del tiempo de pruebas en la guía secundaria ya que la guía se moverá de una sóla vez

No es ergonómico moverse en 3 puntos indefinidamente y hacer el ajuste manual ya que las perillas de las palancas son duras

No es cansado oprimir solamente un botón por cada cambio de modelo

Sino se acomoda bien la guía secundaria puede causar productos defectuosos

No habría producto defectuoso a causa de la guía secundaria con esta implementación

QFD son las siglas que corresponden a la expresión inglesa de “Quality Function Deployment” traducida normalmente como “Despliegue de la Función de Calidad”. Se trata de un sistema organizado para diseñar o rediseñar productos, con dos objetivos fundamentales: Asegurar que el producto va a responder a las necesidades y expectativas de los clientes. Acortar el periodo de tiempo que va desde la concepción del producto (o de las modificaciones a realizar) hasta su lanzamiento.

Desarrollo: Para la realización del proyecto QFD acudimos a la zapatería “Tres Hermanos” Donde analizamos los posibles requerimientos del cliente (Qué’s) así como los requerimientos técnicos (Cómo’s). Y como competencia tomamos a la zapatería “Dior’s”.

REQ. DEL CLIENTE (QUE’S)

REQ. TECNICOS (COMO’S)

Estado del inmueble

Mantenimiento

Limpieza

Capacitación

Iluminación

Almacén

Rapidez de atención

Costos del producto

Amabilidad

Marcas

Producto disponible

Manejo del mercado

Información de personal

Vigilancia

Rapidez en cajas

Distribución de planta

Música de agrado

Publicidad

Variedad de productos

Personal

Precios justos Estado del producto Presentación del producto Moda Accesorios

Fotografías de las zapaterías

Nuestra compañía

La competencia

Se evaluaron las necesidades del cliente, basándonos en los que las vendedoras notaban de los clientes así como información directa de los clientes sobre lo que más les importaba para estar satisfechos en cuanto a los productos (zapatos), las instalaciones y el servicio. De acuerdo a la información pudimos centrar las necesidades prioritarias para determinar si se está cumpliendo con las necesidades y expectativas del cliente. Es así que a continuación presentamos la casa de la calidad de la zapatería “3 Hermanos” donde su competencia optamos por “Dior’s”

Como podemos ver en la casa de la calidad anterior, se puede concluir que los puntos donde debemos enfocarnos son en manejo del mercado, almacén y el personal, esto relacionado con los requerimientos del cliente. Estos obtuvieron los más alto puntajes. Esto indica los puntos claves que son críticos para cumplir con las expectativas del cliente. En la correlación de requerimientos técnicos se debe poner atención en la capacitación del personal ya que tiene más correlación que los demás requerimientos. Y sobre la competencia podemos observar que la empresa 3 Hermanos esta muy parejita con la zapatería Dior´s así que se necesita hacer más cosas para resaltar, que llame más la atención para poderse distinguir de Dior´s y de cualquier competencia.

CONCL US IÓN Al término de la realización de los 4 proyectos, podemos concluir que nos dejo un buen aprendizaje sobre con lo que nos enfrentaremos en al ámbito laboral ya como ingenieros industriales. Se pudo notar que la aplicación de las diferentes filosofías sobre la calidad son realmente eficaces, y con un buen análisis de los procesos siempre podremos encontrar como mejorarlos y así maximizar los recursos y minimizando los costos obviamente siempre en busca de la satisfacción del cliente.