INTRODUCCION Este proyecto tiene como fundamento servir como guía para los deseos, ideas e intenciones de organizaciones en la industria, para transformarse en un proyecto concreto que pueda ser implementado para la formulación de control de procesos industriales en cuanto a los valores de referencia.
El control de proceso industrial que se detalla es referente al producto terminado de la materia prima, se detecta que al finalizar el proceso hay un desbalance del peso neto de la materia prima con un valor referente al (+-4 Gr) el peso neto de la materia prima es de 350Gr por lo cual quiere decir que esta terminando con (354Gr o 346Gr) lo cual esta ocasionando grandes perdidas a la industria. El peso requerido debe ser de (+-2Gr) eso quiere decir que el producto terminado seria (352Gr o 348Gr). Para determinar este desbalance se entra analizar el funcionamiento de las maquinas y el manejo operario.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO Sección línea de producción operario
Sección de pesado
No toman bien los datos de los pesos
No se percatan que las bolsas estén bien selladas
Falta ajustar las mayas por donde realiza el paso dela Materia prima
Los piñones de molido están desgastados
No calibran la pesadora antes de iniciar el proceso.
Falta de conocimiento de la maquina
No esperan que el proceso termine
No están bien capacitados para pesar materia prima
Sellan mal la bolsas
No se percatan en el estado de las bolsas
No manipulan bien la materia prima
No se realiza bien el proceso de molido No estandariza la cantidad de materia prima en gramos requerida
No se recibe la orden de la maquina principal para detener el proceso de molido
Las agujas inyectoras se des calibran muy rápido
No se informa que falta materia prima
Sección de Molido
Desbalance de la variable peso No realiza las respectivas paradas para cada proceso Se detiene durante el proceso El sistema de paso de materia prima no cierra por completo al terminar el proceso.
sección línea maquina sistematizada
• DEFINICION DEL PROBLEMA: Como estandarizar la variable en referencia al peso final del producto terminado.
Objetivo General • Estandarizar los procesos de valor de referencia peso y la implementación de menos tiempo.
Fomentar la conciencia a nivel operario con respecto al tratamiento de la materia prima. Gestionar la mejora de los servicios de instrumentación de las maquinas. Mejorar el mantenimiento para la regulación de empaquetamiento.
Metas Mensual Nº
Objetivo
Proceso
Magnitud
Unidad de medida
Descripción 1
M1
M2
1
Concientización de procesos
1
Mejoramiento a nivel operario
2
4
M3
2
Instrumentación de maquinaria
1 hora
M4
3
Implementación de talleres
1
2
3
Talleres para el Proceso de materia prima
Dar a conocer el buen rendimiento que se puede dar con un buen procesamiento
Talleres de Concientización a nivel operario
Personal con una conciencia bien desarrollada. De manejo de procesos
0
1
1
Servicio de instrumentación de maquinas terminada y bien explicada.
0
45 min.
45 min.
0
0
1
Talleres de capacitación Servicio de instrumentación de maquina.
Talleres de Elaboración de un plan para el mantenimiento mantenimiento para regulación de empaquetamiento
20 0 0 horas horas horas
INDICADORES
Nº
Meta
Nombre del indicador
Formula del indicador
I1
M1
Talleres de capacitación
Número de talleres
No se capacitaron internamente los 100% de talleres dictados operarios
3 meses
Numero de talleres
Los operarios mostraban desinterés por el manejo y 95 % de talleres dictados control de los procesos
3 meses
% de talleres dictados / numero de talleres necesarios *100%
No se les brindo las respectivas inducciones del proceso de la maquina
100 % de talleres dictados
3 meses
% de talleres dictados / numero de talleres necesarios * 100%
Operarios no capacitados para realizar mantenimientos preventivos
100 % de talleres dictados
3 meses
I2
I3
I4
M2
Talleres de concientización
M3
Talleres de inducción maquina
M4
Implementación de talleres de mantenimiento
Estado inicial
Valor esperado
Período
Sistema para controlar procesos industriales de producción valor de referencia peso
Presenta plan estratégico de control de procesos
Gerenci a Evalúa la orden y contrata Empresa proveedora de maquinaria
Producción Solicita manual de uso, implementación y mantenimiento Acata el llamado del jefe de producción
Operarios
Entrada: Estudio del sistema Presupuesto Cronograma
Distribuidor
Salida: Talleres dictados de control de proceso Industrial. Operarios capacitada en cuanto al proceso de manejo de las maquinas. Operarios capacitada en cuanto al proceso de mantenimiento de las maquinas.
6. SOLUCIONES DEL PROBLEMA Las soluciones creativas al problema del empaquetamiento y de peso son las siguientes: Nº Solución
Detalle
S1 S2 S3
Mantenimiento a la maquina surtidora. Control de paso de materia prima. Reemplazo de báscula.
S4
Control de Proceso
7. CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA SOLUCIÓN Los criterios de evaluación para seleccionar la solución se describen en la siguiente tabla:
Nº Criterio C1 C2 C3
Criterio
Detalle
Recursos económicos Tiempo de implementación Facilidad de implementación
Evalúa el costo de mantenimiento y orientación Evalúa cuánto va a tardar mejorar el proceso. Evalúa la facilidad de manejo de maquinas.
C4
Crecimiento de problema
Evalúa si el problema puede crecer con el tiempo.
C5
Facilidad de control
C6
Recursos físicos
Evalúa si su control de maquina es fácil o difícil para cualquier persona Evalúa cuanto tiempo gasta la persona en emplear un desempeño eficaz y que tanto desgaste físico tiene.
Buen sellamiento de la bolsa
•MATRIZ CUALITATIVA Solución Viabilidad
S1
S2
S3
C1
Costo medio
Costo medio
Costo muy alto
Requiere un tiempo de 2 días Requiere un estudio mayor De un 20% a un 40% de beneficio Requiere un tiempo mínimo de 2 horas Requiere de un estudio mayor
Requiere un tiempo menor que el S1 Requiere un estudio medio De un 70% a un 90% de benéfico Requiere un tiempo de 1 hora Requiere de un estudio menor
C2 C3 C4
C5 C6
FRASE Costo medio (Requiere mas análisis) Costo muy alto Estudio mayor Estudio medio
Estudio menor
Requiere más de un 1 día Requiere un estudio menor De un 30% a un 50% de beneficio Requiere de 1 hora y 30 minutos Requiere un estudio medio
SIGNIFICADO Se esta gastando la mitad del presupuesto Esta en un promedio demasiado costoso Requiere de mas concentración que cualquier otra Requiere de una implementación no muy exigente Requiere de respuesta casi inmediata sin un buen estudio
•DEFINICIÓN DE CALIFICACIÓN CUANTITATIVA La escala en la cual se califican las soluciones es de uno (1) al cinco (5), donde 1 sería la peor calificación y 5 la mejor calificación, para demostrar el significado de las calificaciones se mostraran en la siguiente tabla: El porcentaje de cada criterio se distribuyo de la siguiente manera: La calificación total se hará con el promedio ponderado de las calificaciones de cada solución con base en el porcentaje otorgado a cada criterio.
Criterio C1 C2 C3 C4 C5 C6
Calificación
Significado
1
Muy bajo
2
Bajo
3
Medio
4
Alto
5
Muy alto Porcentaje 30% (Explicar los porcentajes el porque es 30%) 13% 15% 10% 11% 21%
FORMULA PARA CALIFICACION TOTAL
C= (S1*C1) + (S1*C2) + (S1*C1) + (S1*C4) + (S1*C5) + (S1*C6) = Total
Esta fórmula aplicara para toda la matriz cualitativa. •MATRIZ DE SELECCIÓN
Solución Criterio
S1
S2
S3
C1 (30%)
4
3
1
C2 (13%)
3
4
3
C3 (15%)
2
1
4
C4 (10%)
3
2
3
C5 (11%)
3
2
1
C6 (21%)
4
4
3
Total
3.3
2.8
2.3