Por 7

‫بسم الله الرحمن الرحيم‬

‫آموزشكده فني ومهندسي‬ ‫شهيد يزدان پناه‬ ‫آ‬

‫گزارش كارآموزي‬ ‫موضوع ‪:‬گزارش کارآموزی‬ ‫استاد ‪:‬آقای مهندس ساعد پناه‬ ‫دانشجو ‪:‬داود ذاکری پور‬ ‫شماره دانشجويي ‪8221808:‬‬ ‫تاريخ تحو يل ‪4/4/85:‬‬ ‫چكيده‪....................................................................................‬‬ ‫‪2...........................................‬‬ ‫قالب‬ ‫برش‪.....................................................................................‬‬ ‫‪3......................................‬‬ ‫‪-1‬چگونگي كار قالبهاي برش‬ ‫‪...............................................................................‬‬ ‫‪3............‬‬ ‫‪-2‬تئوري برش‬ ‫‪...............................................................................‬‬ ‫‪3....................................‬‬

‫‪1‬‬

‫‪-3‬محاسبه نيروي برشي‬ ‫‪...............................................................................‬‬ ‫‪4...................‬‬ ‫‪-4‬باز يبرش (لقي )‬ ‫‪...............................................................................‬‬ ‫‪4.........................‬‬ ‫‪-5‬نقش لقي در برش قطعات‬ ‫‪...............................................................................‬‬ ‫‪6...........‬‬ ‫‪ -7‬تأثير لقي در سنبه و ماتريس‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪12..‬‬ ‫‪ -8‬انواع قالبهاي برش‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪12..................‬‬ ‫‪-1‬طراحي نوار‬ ‫‪.......................................................................................‬‬ ‫‪14..............................‬‬ ‫‪-1.1‬مقدار مجاز ضايعات ( دور ريز )‬ ‫‪..................................................................................‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪ -2‬سنبه‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪18................................‬‬ ‫‪–3‬‬ ‫ماتريس‪.................................................................................‬‬ ‫‪22..........................................‬‬ ‫‪ -4‬سنبه گير‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪25................................‬‬ ‫‪ -5‬ضربه‬ ‫گير‪.......................................................................................‬‬ ‫‪28...................................‬‬

‫‪2‬‬

‫‪ -6‬پين جوينده (پايلوت)‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪29.............‬‬ ‫‪-7‬كانالها‬ ‫‪...............................................................................‬‬ ‫‪32........................................‬‬ ‫‪ _1‬شكل عمومي متوقف كننده پاشنه اي‬ ‫‪.36...................................................................................‬‬ ‫‪ -2‬جنس‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪.36.............................‬‬ ‫‪ -3‬شكل مقاطع‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪.37......................‬‬ ‫كنترل عددي توسط كامپيوتر()‪CNC‬‬ ‫‪...................................................................................37‬‬ ‫استانداردهاي كنترلر‪:‬‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪.39...............‬‬ ‫مراحل توليد توسط (‪CNC):‬‬ ‫‪...................................................................................................40‬‬ ‫مراحل توليد بدون استفاده از سيستم ( ‪CAM):‬‬ ‫‪........................................................................40‬‬ ‫قانون دست راست براي تعيين‬ ‫مختصات‪................................................................................‬‬ ‫‪41...‬‬ ‫اساس ماشينهاي فرز (‪CNC):‬‬ ‫‪................................................................................................42‬‬ ‫سيستمهاي مختصات مطلق در ماشينهاي فرز ()‪CNC‬‬ ‫‪.................................................................42‬‬ ‫سيستم مختصات نسبي در ماشينهاي فرز‬ ‫‪.CNC.........................................................................43‬‬

‫‪3‬‬

‫اساس ماشينهاي تراش ‪CNC :‬‬ ‫‪.............................................................................................43‬‬ ‫سيستم مختصات مطلق در ماشينهاي تراش‬ ‫‪CNC.....................................................................43‬‬ ‫سيستم مختصات نسبي در ماشينهاي ترانس ‪CNC‬‬ ‫‪......................................................................43‬‬ ‫قسمتهاي مختلف دستگاه وايركات ()‪wire cut‬‬ ‫‪.........................................................................44‬‬ ‫مقدمه راجع به مسائل جانبي دستگاه‪:‬‬ ‫‪..........................................................................................‬‬ ‫‪44‬‬ ‫‪ Power‬و قسمت تأمين كننده جريان بال براي اين‬ ‫دستگاه‪.44......................................................‬‬ ‫قسمت پمپاژ و تصفيه‬ ‫آب‪........................................................................................‬‬ ‫‪45............‬‬ ‫قسمت كنترلي دستگاه وايركات‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪45......‬‬ ‫قسمت چرخدنده ها و حركت دهنده هاي صفحه‬ ‫تراش‪46............................................................‬‬ ‫انواع موتورهاي مورد استفاده در دستگاههاي ()‪CNC‬‬ ‫‪........................................................... 47‬‬ ‫انواع موتورهاي پله‬ ‫اي‪........................................................................................‬‬ ‫‪48................‬‬ ‫توضيحات راجع به انواع موتورهاي پله‬ ‫اي‪49..............................................................................‬‬ ‫موتورهاي دوقطبي‪bipolar motors) ( :‬‬ ‫‪...............................................................................51‬‬ ‫سرود موتورهاي دو فاز ( موتورهاي كنترل دو فاز)‬ ‫‪54..............................................................‬‬

‫‪4‬‬

‫هيدروليك‪...............................................................................‬‬ ‫‪55........................................‬‬ ‫مزاياي سيستمهاي‬ ‫هيدروليك‪...............................................................................‬‬ ‫‪56...................‬‬

‫معايب‪:‬‬ ‫‪...........................................................................................‬‬

‫‪57.................................‬‬ ‫مفهوم فشار در مدارهاي هيدروليك‪:‬‬ ‫‪57....................................................................................‬‬ ‫اجزاء‬ ‫هيدروليك‪...............................................................................‬‬ ‫‪.58....................................‬‬ ‫شيرهاي‬ ‫كنترل‪....................................................................................‬‬ ‫‪.58................................‬‬ ‫فصل دوم ‪:‬‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪.59...........................‬‬ ‫فصل سوم ‪:‬‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪.65............................‬‬ ‫نتيجه گيری ‪:‬‬ ‫‪...........................................................................................‬‬ ‫‪65........................‬‬ ‫مراجع‪...................................................................................‬‬ ‫‪66.............................................‬‬

‫‪5‬‬

‫مقدمه‪:‬‬ ‫به نام خدا‬ ‫خدايا چنان كن كه سرانجام كار‬ ‫تو خوشنود باشي و ما رستگار‬ ‫به نام يزدان پاك كه تفكر را در جهت كسب دانش و معرفت به بشر‬ ‫ارزاني داشت‪.‬‬ ‫تمامي مباحث طراحي ابزار و اصول بر سر جاي خود باقي است و اين‬ ‫اصول بايد توسط هر كار آموز جدي فرا گرفته شود‪.‬‬ ‫هنگامي كه اين اصول جزئي از روش تفكر عادي يك طراح شد آنگاه‬ ‫روشهاي ميانبر وغير معمول را نيز مي توان بكار گرفت ‪.‬‬ ‫از آنجايي كه مهندسين مكانيك مسئوليت اجراي مصنوعات گوناگون از‬ ‫قبيل طراحي اجزا ماشين و اجزا مكانيكي انتقال نيرو را بر عهده مي‬ ‫گيرند لذا اين مسئوليت دو صورتي به نحو احسن ايفا خواهد شد كه يك‬ ‫مهندس مكانيك جامدات داشته باشد‪ .‬وامروزهبا بال رفتن دانش بشر و‬ ‫وجود دستگاههاي پيشرفته مانند ‪CNC‬و‪...‬نظر همگان بر مكانيك جلب‬ ‫شده است‪.‬لذا اين حقير با اصمينان بر اينكه اين پروژه خالي از عيب‬ ‫ونقص كمي وكيفي نخواهد بود ‪.‬بر آن شدم تا مجموعه حاضر را جمع‬

‫‪6‬‬

‫آوري شده است در اختيار استاد گرامي خويش قرار دهم ‪ .‬بنابراين اين‬ ‫تقاضا را دارم با تذكر نقايص موجود در اين پروژه اين جانب را مورد‬ ‫لطف خويش قرار دهيد‪.‬‬

‫چكيده‪:‬‬

‫در تعريف قالب برش ميتوان گفت كه اين ابزار در حقيقت پيشرفته و‬ ‫تكامل يافته قيچي هاي ساده مي باشد ‪ ،‬كه عمل بريدن و جدا كردن‬ ‫قطعات از همديگر را با تكنيكي مدرنتر و ظرافت و دقت بيشتر و صرف‬ ‫هزينه كمتري عملي ميسازد ‪.‬‬ ‫در روشهاي جديد طراحي قالب جهت بهتر شدن كيفيت و كمتر شدن‬ ‫هزينه مراحل طراحي را به صورت رده بندي مشخص كرده و طبق آن‬ ‫عمل مي كنند و چون مراحل آن تحقيقا ً طبق محاسبات و تجارب خاص‬ ‫قالبسازي به دست آمده است مسلم است كه با رعايت و اجراي اين‬ ‫موارد قالب شكلي ايده آل و مهندسي به خود مي گيرد ‪ .‬اين موارد به‬ ‫شرح زير مي باشد ‪.‬‬

‫‪7‬‬

‫قالب برش‬ ‫‪-6‬چگونگي كار قالبهاي برش ‪:‬‬

‫اساس كار قالبهاي برش بر دو فك ثابت و متحرك استوار است ‪ .‬اين دو‬ ‫فك در حكم دو لبه قيچي مي باشند ‪ ،‬براي پاره كردن قطعه اي با اين‬ ‫ابزار كافي است قطعه را بين دو لبه قرار داده و توسط فك متحرك‬ ‫نيروي لزم براي برش را به سطح قطعه اعمال كنيم ‪ .‬و هر گاه مقدار‬ ‫اين نيرو از مقاومت كششي قطعه بيشتر شود قطعه پاره خواهد شد ‪.‬‬ ‫‪-7‬تئوري برش ‪:‬‬

‫همانطور كه گفته شد هر گاه بخواهيم جسمي را پاره كنيم يا تكه اي از‬ ‫آن را ببريم بايد آن را بين دو فك تحت نيرويي بيشتر از مقاومت كششي‬ ‫جسم قرار دهيم و مسلم است كه مقدار اين نيرو رابطه مستقيمي با‬ ‫جنس و ضخامت ورق دارد و در حالت كلي براي پي بردن به چگونگي‬ ‫واكنش ورق در مقابل نيروي وارده منحني هوك را بررسي مي كنيم ‪.‬‬

‫طبق اين منحني قطعه مورد آزمايش تا نقطه ‪ ( p‬حد الستيك ) با نيروي‬ ‫وارده بر آن تناسب خطي دارد يعني به قطعه نيرويي وارد مي شود تحت‬ ‫اثر آن تغيير شكل معيني داده و با حذف نيرو دوباره به حالت اول باز مي‬ ‫گردد اين رابطه پس از نقطه ‪ p‬برقرار نبوده و از نقطه ‪ ( y‬نقطه تسليم )‬ ‫به بعد با قطع نيروي وارده ازدياد طولي در در قطعه باقي مي ماند و با‬ ‫ادامه وارد كردن نيرو از نقطه ‪ ( B‬نقطه شكست يا حد كشش ) به بعد‬ ‫قطعه شروع به نازك شدن مي كند ‪ .‬در اين حالت كريستالهاي فلز‬ ‫فشرده شده تنشهاي داخلي فلز افزايش مي يابد و اين باعث مي شود كه‬

‫‪8‬‬

‫كم كم قطعه اط هم باز شود تا جايي كه در نقطه ‪ ( U‬نقطه گسيختگي )‬ ‫فلز كامل ً از هم باز مي شود ‪.‬‬ ‫‪-8‬محاسبه نيروي برشي‬

‫همانطور كه توضيح داده شد جهت برش قطعات مختلف نيروهاي برشي‬ ‫مختلفي نياز داريم كه مقدار اين نيرو رابطه مستقيمي با جنس و ضخامت‬ ‫قطعه دارد و براي به دست آوردن آن كافي است كه طبق فرمول زير‬ ‫تنش برشي قطعه را در سطح مقطع برشي ضرب مي كنيم ‪.‬‬ ‫‪ = F‬نيروي برشي لزم بر حسب ‪F=tb * S‬‬

‫‪Kg‬‬

‫‪ = S‬سطح مقطع برشي بر حسب ‪ = mm-2 tb‬تنش برشي بر حسب‬ ‫‪Kg/mm2‬‬ ‫در اكثر جداول موجود براحتي ميتوان مقدار تنش كششي را پيدا كرده و‬ ‫آنرا در يك عدد ثابت كه با تجربه و آزمايش پيدا شده است ضرب مي‬ ‫كنيم تا مقدار تنش برشي بدست آيد ‪.‬‬ ‫‪Tb = 0.8 * 6b‬‬ ‫‪ 6b‬تنش كششي بر حسب ‪tb‬‬

‫‪ = Kg/mm2‬تنش برشي بر حسب ‪Kg/mm‬‬

‫‪2‬‬

‫براي پيدا كردن سطح مقطع برشي مي بايستي محيط برشي آن را محاسبه كرده و آن را‬ ‫در ضخامت قطعه ضرب كنيم ‪.‬‬ ‫‪ :S‬سطح مقطع برش ‪T‬‬

‫‪ :mm2‬ضخامت قطعه ‪S=U*T‬‬

‫‪mm‬‬

‫‪ :U‬محيط جانبي برش ‪mm‬‬ ‫‪-9‬باز يبرش (لقي ) ‪:‬‬

‫لقي مقدار فضائي است كه بين دو لبه برش (سنبه و ماتريس ) اختيار‬ ‫مي شود و وقتي مقدار آن متناسب با جنس قطعه توليدي و طبق‬ ‫فرمولهاي مشخص تعيين گردد ‪ ،‬در نتيجه قطعه توليدي داراي لبه هاي‬ ‫بريده شده همگون و دقيقي خواهد بود و هر چه لقي بيشتر از اندازه‬ ‫مجاز باشد نفوذ سنبه در داخل ورق بيشتر مي شود و سطح‬ ‫برشياطرزاف قطعه بشكل نامنظم و ناهمگوني در خواهد آمد ‪.‬‬ ‫همچنين اگر لقي كمتر از مقدار معين باشد عرض بيشتري از قطعه‬ ‫بصورت كندگي از نوار جدا مي شود‬

‫‪9‬‬

‫‪-10‬نقش لقي در برش قطعات‬

‫در شكل زير نمونه اي از يك قطعه را كه توسط سنبه و ماتريس و با‬ ‫لغي مناسب بريده شده است مشاهده مي كنيد و همانگونه كه ديده‬ ‫مي شود پس از اتمام عمل برش يك قسمت روي نوار و ديگري روي‬ ‫بلنك كه به سطئح جانبي برش معروفند بوجود مي آيند كه هر كدام‬ ‫داراي اجزاء مشابهي مي باشند ‪.‬‬

‫‪10‬‬

‫ناحيه ‪A‬و ‪ :'A‬اين ناحيه قسمتي از ورق است كه در اين كشش ايجاد شده‬ ‫و سنبه در داخل قطعه نفوذ مي كند و همچنين در قسمت بلنك بطرف‬ ‫داخل ماتريس سيالتي به مقدار ‪ A‬ايجاد مي شود كه هر چه جنسورق‬ ‫نرمتر و لقي بيشتر باشد مقدار آنها افزايش مي يابد ‪.‬‬ ‫ناحيه ‪B‬و ‪ : 'B‬پس از طي مسير ‪ A‬سنبه وارد قسمت ‪ B‬مي شود و در‬ ‫نتيجه ورق بطرف پايين در يك خط مستقيم فشرده مي شود ‪ .‬مجموع‬ ‫معادير ‪A‬و ‪ B‬كه مساوي با مجموع معادير ‪ 'A‬و ‪ 'B‬مي باشند بستگي به‬ ‫جنس و ضخامت ورق دارد كه مجموع اين مغاديرند نفوذ پذيري قطعه‬ ‫معروف است‬

‫‪11‬‬

‫ناحيه ‪C‬و ‪ : 'C‬در يان قسمت مشاهده مي شود كه با ادامه وارد كردن‬ ‫نيرو قطعه از هم جدا مي شود و مقدار آن از تفاضل مجموع مقادير ‪A‬و ‪B‬‬ ‫از كل ضخامت قطعه بهدست مي آيد ‪.‬‬ ‫زاويه شكست ‪ :‬همانطور كه مي بينيد پس از نفوذ سنبه در منطقه ‪ B‬و با‬ ‫ادامه كار ‪ ،‬قطعه از نوار اصلي جدا مي شود كه مقدار زاويه شكست در‬ ‫اين منطقه رابطه مستقيم بالقي بين سنبه و ماتريس دارد و با نشان‬ ‫داده مي شود ‪.‬‬ ‫ناحيه ‪ 0‬و ‪ : 0‬اندازه قطري ‪ 0‬كه در ورق ايجاد مي شود تقريبا برابر قطر‬ ‫سنبه مي باشد و اندازه ‪ 0‬كه در بلنك بوجود مي ايد تقريبا برابر با قطر‬ ‫قسمت مستقيم ماتريس است‪ .‬از اينجا معلوم مي شود كه هرگاه سوراخ‬ ‫مورد نظر باشد مي بايستي سنبه به اندازه اسمي باشدت ولقي را به‬ ‫ماتريس مي افزائيم و اگر بلنك مورد نظر باشد مي بايستي ماتريس به‬ ‫اندازه اسمي باشد ولقي رل از سنبه كم كنيم‪.‬‬ ‫چگونگي محاسبه بازي برش (لقي )‬ ‫لقي مناسب جهت برش قطعات را مي توان به چند طريق زير بدست‬ ‫آورد‪:‬‬ ‫الف‪ :‬با داشتن فرمول‬

‫‪t‬‬ ‫‪α‬‬

‫= ‪ c‬مي توان براحتي با داشتن ضخامت قطعه‬

‫( ‪ )T‬و ضريب ثابتي كه بستگي به جنس ورق دارد ‪ α‬مقدار لقي ( ‪ ) c‬را‬ ‫محاسبه نمود و اين مقدار را بايستي به طرفين سنبه ياماتريس اضافه يا‬ ‫كم كرد‪.‬‬

‫ب‪ :‬ورقهائي كه داراي ضخامت سه ميليمتر يا كمتر باشند باشند مي توان‬ ‫از مقادير تجربي زير براي تعيين لقي استفاده كرد‪:‬‬

‫‪12‬‬

‫‪-1‬براي آلياژهاي آلومينيوم ‪ 1100‬و ‪ 5052‬حد متوسط بازي برش را ‪5/4‬‬ ‫‪ %‬ضخامت ورق در نظر مي گيرند‪.‬‬ ‫‪-2‬براي آلياژهاي آلومينيوم ‪ 4024‬و ‪ 6061‬و برنج و فولد سرد غلطك‬ ‫خورده و فولد زنگ نزن حد متوسط بازي را ‪ % 6‬ضخامت ورق در‬ ‫نظر مي گيرند‪.‬‬ ‫پ ‪ :‬بهترين روش براي بدست آوردن مقدار لقي استفاده از نوع برش‬ ‫مقطع و جداول مربوط به آن است كه شكل ‪ 4‬به همراه جداول مربوطه‬ ‫چگونگي اين امر را روشن مي سازد‪.‬‬

‫اين شكل نمايشگر مشخصات مقاطع برش در ورق و پولك برحسب‬ ‫مقدار لقي بين آن دو مي باشد ‪.‬‬ ‫ابتدا با توجه به شكلهاي موجود ‪ .‬يكي از آنها را با توجه به امكانات‬ ‫ساخت و دقت مربوط به قطعه توليدي انتخاب كرده كه مشخصات اين‬ ‫شكل در جدول ‪ 3‬بطور كامل آمده است ‪ .‬سپس با استفاده از جدول ‪4‬‬ ‫مقدار لقي را بر حسب فلز تعيين مي كنيم‪.‬‬ ‫با استفاده از جدول زير مي توان مقدار لقي فلزات مختلف را بر حسب‬ ‫جنس فلز و با توجه به امكانات ساخت و نوع مقطع برش محاسبه نمود‪.‬‬

‫‪13‬‬

‫انتخاب نوع لقي ‪ :‬همانطور كه در شكل ‪ 4‬ديده مي شود با تغيير لقي در‬ ‫سنبه و ماتريش مقاطع برش به شكل هاي مختلف تغيير مي كند و هر چه‬ ‫بتوانيم قطر سنبه و ماتريس‬

‫‪14‬‬

‫را به اندازه اسمي طراحي شده نزديكتر كنيم دقت قطعات بريده شده‬ ‫نيز بيشتر مي شود‪.‬‬ ‫‪ -7‬تأثير لقي در سنبه و ماتريس‬

‫پس از انتخاب لقي مي بايستي آنرا به دورتا دور ماتريس و يا سنبه‬ ‫افزوده يا كم كنيم كه به دو حالت صورت مي گيرد ‪.‬‬ ‫الف ‪ :‬وقتي كه سوراخ اندازه مورد نظر باشد در اين حالت اندازه نهايي‬ ‫قطعه را به سنبه داده و مقدار لقي را به اندازه ماتريس مي افزاييم ‪.‬‬ ‫چون سنبه هر اندازه اي داشته باشد سوراخ روي نوار نيز همان اندازه را‬ ‫خواهد داشت ‪.‬‬ ‫ب ‪ :‬وقتي كه پولك ( بلنك ) اندازه مورد نظر باشد ‪ .‬در اين حالت اندازه‬ ‫نهايي قطعه را به ماتريس مي دهيم ‪ .‬مقدار لقي را از طرفين سنبه كم‬ ‫مي كنيم چون هميشه ماتريس اندازه قطعه بيرون افتاده را تعيين مي‬ ‫كند ‪.‬‬ ‫‪ -8‬انواع قالبهاي برش‬

‫جهت ساخت قطعات مختلف با شكلهاي گوناگون قالبهاي برشي مختلفي‬ ‫طراحي مي شوند كه عموما ً به دو دسته زير تقسيم مي شوند ‪.‬‬ ‫الف ‪ -‬قالبهاي تك مرحله اي ‪ :‬از اين گونه قالبها براي ساخت قطعاتي كه‬ ‫شكل ساده اي دارند و معمول ٌ با يك عمل برش و با يك ضربه پرس يك‬ ‫قطعه توليد مي شوند استفاده مي كنند ‪.‬‬

‫‪15‬‬

‫ب – قالبهاي چند مرحله اي ‪ :‬از اين قالبها براي توليد قطعاتي كه شكل‬ ‫پيچيده اي دارند و براي توليد هر يك از آنها نياز به برش قطعه در چند‬ ‫دستگاه مختلف دارد استفاده مي شود ‪.‬‬ ‫فرق بين قالبهاي چند مرحله اي و تك مرحله اي ‪ :‬فرق اساسي اين قالبها‬ ‫در نكات تكنيكي ساخت و و طراحي آنها مي باشد و معمول ً طراحي و‬ ‫ساخت قالبهاي تك مرحله اي با صرف وقت و هزينه كمتر و تكنولوژي‬ ‫پايين تري انجام پذير است و اين در حالي است كه براي طراحي و‬ ‫ساخت قالب چند مرحله اي به تكنيكي مدرنتر نياز داريم و اين امر طرح‬ ‫را ملزم مي كند كه جوانب امر مربوط به قالبهاي چند مرحله اي را قبل‬ ‫از شروع به طراحي بررسي كامل و جامعي كرده ‪ ،‬با توجه به امكانات‬ ‫ساخت و ماشين هاي موجود قالب مورد نظر را طراحي كند ‪.‬‬

‫‪16‬‬

‫‪-2‬طراحي نوار‬

‫اولين قدم در طراحي قالب برش طراحي نوار مي باشد ‪ .‬به نحوي كه‬ ‫نوار ترسيم شده نشانگر تمامي عملياتي است كه از اولين تا آخرين‬ ‫ايستگاه روي آن انجام مي گيرد ‪ .‬از روي اين نوار به راحتي مي توان‬ ‫نحوه برش در ايستگاه هاي مختلف را مشاهده كرد ‪ .‬با توجه به اين‬ ‫توضيح در مي يابيم كه اساسي ترين مرحله طراحي قالب طراحي نوار‬ ‫آن مي باشد ‪ .‬از آن پس مي توان به راحتي زمان و هزينه لزم را جهت‬ ‫ساخت قالب را پيش بيني كرد ‪ .‬با توجه به اينكه ‪ 50‬تا ‪ %70‬قيمت تمام‬ ‫شده قطعاتي كه توسط قالب برش توليد مي شود ( مواد اوليه ) و بقيه‬ ‫را هزينه هاي توليد ( كارگر ‪ ،‬دور ريز و ‪ ) . . .‬تشكيل مي دهند ‪ .‬مي‬ ‫بايستي در طراحي نوار توجه داشت كه دور ريز را حداقل مقدار ممكن‬ ‫در نظر گرفت ‪.‬‬ ‫‪-1.2‬مقدار مجاز ضايعات ( دور ريز ) ‪:‬‬

‫اين مقدار رابطه مستقيمي با شكل نهايي و محيط خارجي قطعه توليدي‬ ‫دارد و به طور كلي قطعات توليدي را از نظر شكل خارجي مي توان به ‪4‬‬ ‫دسته كلي تقسيم كرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضايعات در‬ ‫نوارهاي مختلف را بر حسب آنها بيابيم ‪.‬‬ ‫دسته اول ‪ :‬اين دسته شامل قطعاتي است كه محيط خارجي قوسداري‬ ‫دارند و قوس آنها طوري است كه از ديد دو ايستگاه پشت سر هم ع‬ ‫قوسها نسبت به هم حالت واگرائي دارند ‪ .‬در اين حالت دور ريز ‪ A‬را‬ ‫برابر ‪ %70‬ضخامت ورق در نظر مي گيرند ‪.‬‬

‫‪17‬‬

‫دسته دوم ‪ :‬اين دسته شامل قطعاتي است كه داراي لبه هاي برشي‬ ‫موازي و مستقيم نسبت به همديگر و نسبت به لبه هاي نوار مي باشند در‬ ‫اين حالت مقدار دورريز (‪ )B‬بستگي به طول (‪ )L‬لبه قطعه توليدي دارد و‬ ‫با توجه به جدول شماره ‪ 5‬مي توان مقدار آن را يافت ‪.‬‬

‫دسته سوم ‪ :‬اين دسته شامل قطعاتي است كه ازديد ده ايستگاه پشت‬ ‫سر هم داراي منحني هاي موازي نسبت به يكديگر مي باشند دراين حالت‬ ‫مقدار دورريز (‪ )E‬بستگي مستقيم دارد ‪.‬‬

‫دسته چهارم ‪ :‬اين دسته شامل قطعاتي است كه از ديد دو ايستگاه پشت‬ ‫سر هم نسبت به هم داراي گوشه هاي نيزند كه دراين حالت مقدار‬ ‫‪1‬‬ ‫‪4‬‬

‫دورريز را مساوي يا بزرگتر از ‪ 1 T‬و نظر مي گيرند ‪.‬‬

‫تعيين مقدار دورريز براي نوارهاي چند راهه ‪ :‬مقادير توصيه شده در چهار‬ ‫حالت بال فقط براي حالتي است كه نوار يك راهه باشد ولي وقتي نوار‬

‫‪18‬‬

‫چند راهه باشد مقدار مجاز دورريز را همه حالت و شكلهاي مختلف برابر‬ ‫با‬

‫در نظر مي گيرند ‪.‬‬

‫تعيين مقدار دورريز براي مواد غير فلزي ‪ :‬وقتي جنس نوار از مواد غير‬ ‫فلزي باشد مقدار دورريز به جنس مواد بستگي داشته و با توجه به آن از‬ ‫جدول زير اين مقادير را مي يابيم ‪.‬‬

‫‪ -2-1‬ايستگاههاي بيكار ‪ :‬وقتي كه تعداد ايستگاههاي برشي در روي يك‬ ‫نوار زيادمي شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و ساير قطعات قالب زياد‬ ‫مي شود و بعضي اوقات به دليل نزديكي زياد ايستگاههاي برشي به‬ ‫همديگر عمل ً امكان جاسازي و نصب سنبه ها و ساير قطعات عملي نمي‬ ‫باشد و براي جلوگيري از اين حالت و همچنين براي بالبردن استحكام نوار‬ ‫و حركت سريع و راحت آن معمول ً در مكانهاي مناسب يك ايستگاه بيكار‬ ‫در نظر مي گيرند ‪.‬‬

‫‪19‬‬

‫كه در آن هيچ ملياتي روي ورق انجام نمي شود و فغضاي بازي جهت‬ ‫نصب سنبه و يا ديگر قطعات قالب ايجاد مي شود ‪.‬‬ ‫‪ -3-1‬چگونگي قرار گيري قطعه در نوار ‪ :‬در بيشتر اوقات براي ساخت‬ ‫قطعات برشي از نوارهاي فلزي با عرض استاندارد استفاد مي شود و در‬ ‫اين مرحله طراح بايد با مهارت قطعه را در داخل نوار جاي دهد بطوريكه‬ ‫شكل قرار گرفتن قطعه طوري باشد كه كمترين دورريز را داشته باشد‬ ‫همانطور كه در شكلهاي زير مي بينيد ممكن است قطعات در دل يكديگر‬ ‫جا گرفته و يا بصورت ك يا چند رديف روي نوار طراحي مي شوند در‬ ‫شكل ‪ 12‬چند نمونه از حالت فوق الذكر را مي بينيد ‪.‬‬

‫‪ -2‬سنبه‬

‫يكي از لبه هاي قيچي در قالب برش را سنبه گويند و اغلب لبه اي است‬ ‫كه فشار لزم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال مي كند و برحسب‬ ‫نوع مقطع برش مي تواند شكل هندسي خاصي داشته باشد ‪ .‬معمول ً در‬ ‫بيشتر اوقات سنبه ها جزء قطعات باليي قالب پرس‬

‫‪20‬‬

‫هستند كه به كفشك بال متصل مي شوند ‪ ،‬جهت سهولت ساخت و پردوام‬ ‫بودن سنبه ها مي بايستي نكات زير را در طراحي آنها رعايت كرد ‪:‬‬ ‫‪ -1-2‬شكل عمومي سنبه هاي برش ‪ :‬در شكل زير يك نمونه از سنبه هاي‬ ‫برشي را مشاهده مي كنيد كه ذيل ً به توضيح اجراي آن مي پردازيم ‪.‬‬ ‫‪ : H‬اين پله جهت كنترل حركت طولي سنبه طراحي مي شود و ضخامت‬ ‫اين قسمت با تلرانس مثبت در نظر گرفته مي شود به طوريكه وقتي‬ ‫سنبه در سنبه گير مي نشيند اين قسمت نسبت به كف سنبه گير بيرون تر‬ ‫و يا هم سطح باشد‪.‬‬ ‫‪ : D‬اين قطر براي جا زدن سنبه در سنبه گير طراحي مي شود و مي‬ ‫بايستي به صورت پرسي در اين محل جا زده شود ‪. )H1/n6( .‬‬ ‫‪ : R‬اين قوس كه به شعاع راكورد معروف است براي كم كردن در گوشه‬ ‫هاي تيز نياز دارد ‪.‬‬ ‫‪ : d‬قطري است كه اندازه سوراخ روي نوار را تعيين مي كند و دقتش به‬ ‫لقي و دقت اندازه هاي قطعه توليدي بستگي دارد ‪.‬‬ ‫‪ : O‬تلرانس هم محوري مي باشد و نشانگر دقت هم محوري دو قطر‬ ‫سنبه نسبت به همديگر مي باشد ‪.‬‬ ‫‪ -2-2‬جنس و سختي سنبه ها ‪ :‬جنس سنبه ها را مي بايستي از فولد‬ ‫سخت و مقاوم در مقابل سايش و ضربه انتخاب كرد تا در كاركرد زياد‬ ‫استهلك كمتري داشته باشند و فولدي توصيه مي شود كه پس از آبكاري‬

‫‪21‬‬

‫از سطح تا مغز آن به يك ميزان سخت شود و همچنين اين فولد بايد‬ ‫شكل و اندازه اصلي خود را پس از آبكاري حفظ كند و فولد از نوع ‪SPK‬‬ ‫نمونه اي با مشخصات فوق است ‪ .‬سنبه ها را پس از ساخت تا ‪ 55‬راكول‬ ‫سخت مي كنند ‪.‬‬ ‫‪ -3-2‬طول سنبه ها ‪ :‬تا حد امكان سعي شود كه طول سنبه ها كم گرفته‬ ‫شود تا مقاومت سنبه در مقابل شكسته شدن بيشتر شود ‪.‬‬ ‫‪ -4-2‬قظر سنبه ها ‪ :‬در حالتيكه قطر مقطع برش سنبه ها ‪ 2‬ميليمتر يا‬ ‫كمتر باشد معمول ً سنبه را به صورت دو پله در قطر مي گيرند ‪ .‬قطر‬ ‫بزرگ يك و نيم در هر قطر كوچك مي باشد ‪.‬‬ ‫‪ -5-2‬سنبه هاي استاندارد ‪ :‬اين سنبه ها توسط شركتهاي بزرگ ابزار‬ ‫سازي ساخته و به بازار عرضه مي گردند ‪ .‬جنس اين سنبه ها از نوع‬ ‫مرغوبي انتخاب مي شود و طراح مي تواند جهت كم كردن هر چه بيشتر‬ ‫هزينه و زمان ساخت قالب از اين ابزار ها استفاده كند ‪.‬‬

‫‪ -6-2‬تكه چيني (خشكه چيني) ‪ :‬سنبه هايي كه مقطع برش پيچيده اي‬ ‫دارند جهت ساخت به تكنيك و مهارت زيادي احتياج دارند ‪ ،‬ولي مي توان‬ ‫آنها را از چند تكه ساخت تا وقتي كنار هم قرار گرفتند شكل نهايي سنبه‬ ‫را تشكيل دهند‪.‬‬ ‫در شكل زير چند نمونه از اين سنبه ها نشان داده شده اند ‪.‬‬

‫‪22‬‬

‫‪ -7-2‬قرار و تعويض سنبه ها ‪ :‬جهت قرار خوب ثمعمول ً از صفحه اي بنام‬ ‫سنبه گير استفاده مي كنند كه سنبه ها را بنا به موقعيت خود در اين‬ ‫صفحه جاگذاري مي كنند ‪ .‬با اين عمل مي توان براحتي هر يك از سنبه ها‬ ‫را تعويض كرد ‪ .‬براي جلوگيري از چرخش سنبه ها اغلب آنها را توسط‬ ‫خار پايين در سنبه گير ثابت مي كنند ‪ .‬براي اين منظور از پيچ يا ساچمه‬ ‫فنر نيز مي توان استفاده كرد ‪( .‬شكل ‪)15 -‬‬ ‫‪ -8-2‬زاويه دار كردن سر سنبه ‪ :‬اكثرا ً در قالبهاي برش ‪ ،‬سنبه طوري‬ ‫طراحي مي شود كه به هنگام عمل برش ‪ ،‬محيط سنبه به طور يكنواخت‬ ‫با ورق تماس پيدا كرده ‪ ،‬آن را به سطح ماتريس فشرده و پولكي را از‬ ‫آن جدا مي كند ‪.‬‬

‫مقدار نيرويي كه جهت برش در اين حالت لزم است با پرس تأمين مي‬ ‫شود و در صورت جواب ندادن پرس موجود ‪ ،‬مي توان با زاويه دار كردن‬ ‫سر سنبه ‪ ،‬مقدار نيروي لزمه را تقليل داد ‪ ،‬چرا كه در اين حالت تماس‬ ‫سنبه و ماتريس از حالت سطحي كامل به خطي تغيير مي يابد ‪( .‬شكل ‪-‬‬ ‫‪)16‬‬

‫‪23‬‬

‫مقدار قيچي (‪ )h‬در سنبه يا ماتريس را با توجه به مقدار نيروي برش لزم‬ ‫و تناژ پرس تعيين مي كنند و معمول ً سعي مي شود كه اين مقدار از‬ ‫ضخامت ورق بيشتر نباشد ‪.‬‬ ‫مسلم است كه با افزايش مقدار قيچي (‪ )h‬نيروي برشي لزم جهت برش‬ ‫قطعه كاهش مي يابد ‪.‬‬ ‫‪ – 3‬ماتريس‬

‫لبه ديگر قيچي قالب برش را ماتريس گويند ‪ .‬اين لبه اغلب فك ثابت‬ ‫قيچي را تشكيل مي دهد و مي تواند در مقطع برشي خود اشكال هندسي‬ ‫خاصي داشته باشد كه متناسب با سنبه طراحي مي شود ‪ .‬نكات زير را‬ ‫در طراحي ماتريسها مي بايستي در نظر اشت ‪.‬‬ ‫‪ -1-3‬شكل عمومي ماتريس ‪ :‬در شكل زير نمونه اي از مقطع برش‬ ‫خورده ماتريس نشان داده شده است كه ذيل ً به توضيح آن مي پردازيم ‪.‬‬

‫‪ : A‬محدوده بين لبه هاي برش و لقي زاويه اي را قسمت ماتريس گويند‬ ‫و محيط خارجي اين قسمت تعيين كننده محيط خارجي پولك بيرون افتاده‬ ‫است ‪ ،‬همچنين اندازه آن را سه برابر ضخامت ورق در نظر مي گيرند و‬ ‫سطح جانبي آن بايستي پوليش شده و سنگ خورده باشد ‪.‬‬

‫‪24‬‬

‫‪ : D‬صفحه رويه ماتريس را كه تكيه گاه ورق نيز مي باشد ‪ ،‬زمينه‬ ‫ماتريس گويند و بايستي سطحي صيقلي و سنگ خورده داشته باشد ‪.‬‬ ‫‪ : A‬اين زاويه براي عبور راحت قطعه ‪ ،‬از قسمت مستقيم به بعد در نظر‬ ‫گرفته شده و مقدار آن از ‪ 5/0‬تا ‪ 2‬درجه متغير مي باشد ‪ .‬ين قسمت‬ ‫ماتريس به كليرنس زاويه اي معروف است ‪.‬‬ ‫‪ : B‬اختلف بين دو اندازه كف و بالي ماتريس را مسير ماتريس گويند ‪.‬‬ ‫‪ -2-3‬جنس و سختي ‪ :‬جنس ماتريس را بايستي از فولد آلياژي مقاوم‬ ‫انتخاب كرد و اكثرا ً از فولد ‪ SPK‬استفاده كرده و آن را تا ‪ 60‬راكول‬ ‫سخت مي كنند ‪.‬‬ ‫‪ -3-3‬تكه چيني (خشكه چيني) ‪ :‬ماتريسهاي چند تكه در قطعاتي كه براي‬ ‫توليد به ايستگاههاي برش زيادي نياز دارند استفاده مي شود ‪ .‬هر چه‬ ‫تعداد ايستگاههاي برشي بيشتر باشد به همان مي زان لزوم استفاده از‬ ‫ماتريسهاي چند تكه افزايش مي يابد چرا كه ممكن است در حين كار لبه‬ ‫هاي تيز ماتريس صدمه ببيند يا كنده شود كه در اين صورت اگر ماتريس‬ ‫يك تكه باشد بايستي كل آن را عوض كرد ولي در حالت چند تكه مي‬ ‫توانيم براحتي هر قسمتي را كه صدمه ديده است عوض كنيم ‪ .‬استفاده‬ ‫ديگر اين ماتريسها مواقعي است كه شكل مقاطع برشي پيچيده است ‪.‬‬ ‫در اين مواقع با كنار هم گذاشتن چند قطعه براحتي مي توان شكلهاي‬ ‫مشكل و پيچيده را درست كرد كه به تكه چيني معروف است ‪.‬‬

‫‪25‬‬

‫جهت اتصال تكه هاي ماتريس در اين حالت حتما ً بايد از پيچ و پين استفاده‬ ‫كرد مقرون به صرفه ترين اتصال مي باشد و در چنين مواردي هرگز نبايد‬ ‫از جوش استفاده كرد ‪.‬‬ ‫‪ -4-3‬ابعاد ماتريس ‪ :‬ضخامت ماتريس رابطه مستقيمي با ضخامت ورق‬ ‫دارد ولي فاصله سوراخهاي برش تالبه هاي ماتريس بستگي به شكل‬ ‫مقاطع برشي دارد و در حالت كلي با مبنا قرار دادن سه حالت زير مي‬ ‫توان اين فاصله را براي شكلهاي مختلف پيدا كرد ‪.‬‬

‫البته مقاديري كه به كمك اين شكلها و جداول مربوطه بدست مي آيد مي‬ ‫تواند مرجع خوبي براي پيدا كردن ضخامت ماتريس و فاصله سوراخهاي‬ ‫برش تا لبه آن باشد ‪ ،‬ولي طراح مي تواند با توجه به نياز و شكل خارجي‬ ‫ماتريس اين اندازه ها را تغيير دهد ‪ ،‬بنحويكه اندازه هاي جديد از حد اقل‬ ‫مقدار ممكن كمتر نباشد ‪.‬‬ ‫‪ -5-3‬اتصال ماتريس و كفشك ‪ :‬جهت قرار ماتريس روي كفشك از پين و‬ ‫براي اتصال كامل آن از پيچ استفاده مي كنند ‪ .‬نكته قابل توجه در اينجا‬ ‫محل تعبيه پين و پيچ است كه بايستي حتي المقدور به گوشه هاي تيز‬ ‫مقاطع برشي در ماتريس نزديك نباشد ‪.‬‬ ‫‪ -4‬سنبه گير‬

‫سنبه يا صفحه قرار براي موقعيت دهي سنبه ها نسبت به ايستگاههاي‬ ‫برشي خود و همچنين نصب و تعويض راحت تر آنها طراحي مي شود ‪.‬‬ ‫دليل ديگر استفاده از سنبه گير مونتاژ سريع و دقيق قالب است كه‬

‫‪26‬‬

‫معمول ً پس از قرار دادن سنبه ها در سنبه گير اين مجموعه را با ماتريس‬ ‫تطابق داده و آنگاه با پيچ و پين سنبه گير را كفشك بال متصل مي كنند ‪،‬‬ ‫نكات زير را مي بايستي در طراحي سنبه گير در نظر داشت ‪.‬‬ ‫‪ -1-4‬شكل عمومي سنبه گير ‪ :‬در شكل زير يك نمونه از سنبه گير (صفحه‬ ‫قرار سنبه ها) ديده مي شود كه ذيل ً به توضيح اجزا آن مي پردازيم ‪.‬‬ ‫‪ : D‬قطر محل نشيمن گاه قسمت پله دار سنبه گير مي بايستي نسبت به‬ ‫اندازه مشابه خود در سنبه يك ميليمتر بزرگتر باشد ‪.‬‬ ‫‪ : C‬خاري است با ابعاد استاندارد كه براي قرار چرخشي سنبه در داخل‬ ‫سنبه گير طراحي مي شود و معمول ً از نوع مستطيلي آن استفاده مي‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫‪ : B‬اين پله جهت توقف سنبه طراحي شده و ايده آل ترين مقدار آن‬ ‫وقتي است كه سنبه و سنبه گير در قسمت كف كه با ‪ A‬نشان داده شده‬ ‫هم سطح باشند ‪ ،‬براي دست يافتن به چنين حالتي پس از مونتاژ سنبه در‬ ‫سنبه گير ‪ ،‬اين دو مجموعه را در قسمت كف با هم سنگ مي زنند ‪.‬‬ ‫‪ : K‬ضخامت سنبه گير رابطه مستقيمي با قطر سنبه دارد و آن يك و نيم‬ ‫برابر قطر سنبه است ‪.‬‬ ‫‪A = 1.5 x d‬‬ ‫‪ : //‬كف سنبه بايستي نسبت به كف سنبه گير موازي باشد و مقدار توازي‬ ‫بودن اين دو صفحه را با توجه به دقت قطعه توليدي مي توان تعيين كرد ‪.‬‬ ‫‪ -2-4‬جنس ‪ :‬جنس سنبه گير بايستي از فولد ماشين سازي مقاوم ر مقابل‬ ‫ضربه و فشار باشد و همچنين بايد قابليت ماشين كاري خوبي داشته باشد‬ ‫تا براحتي بتوان محل نشيمنگاه ها و قرار سنبه ها را تعبيه كرد‬ ‫‪ -3-4‬ابعاد سبه گير ‪ :‬ابعاد خارجي سنبه گير بستگي به تعداد و موقعيت‬ ‫سنبه ها دارد و از تعيين محل قرار سنبه ها و با توجه به فاصله بين تا بين‬ ‫سنبه ها مشخص مي شود ‪.‬‬ ‫ضخامت سنبه گير را معول ً نسبت به قطر سنبه تعيين مي كنند و مقدار‬ ‫آن يك و نيم برابر قطر سنبه مي باشد ‪.‬‬

‫‪27‬‬

‫‪ -4-4‬اتصال سنبه گير با كفشك ‪ :‬براي دقيق قرار گرفتن سنبه گير روي‬ ‫كفشك از پين استفاده مي كنند و معمول ً تعداد آنها دو عدد مي باشد ‪،‬‬ ‫همچنين براي اتصال آن از پيچ استفاده مي كنند كه تعداد و قطر آن ها‬ ‫بايستي طوري باشد كه مجموع نيروهاي مقاوم پيچ بر از پيچ استفاده مي‬ ‫كنند كه تعداد و قطر آن ها بايستي طوري باشد كه مجموع نيروهاثي‬ ‫مقاوم پيچ بر مجموع نيروهاي بيرون اندازي و نيروي جانبي حاصل از‬ ‫برش غلبه كند ‪.‬‬ ‫‪ -5-4‬هم محوري سوراخهاي ماتريس و سنبه گير ‪ :‬جهت تأمين هم راستا‬ ‫بودن سوراخهاي سنبه گير و ماتريس معمول ً آن ها را با هم سوراخكاري‬ ‫مي كنند و با اين عمل براحتي مي توان در قالبهاي مرحله اي كه تعداد‬ ‫سنبه ها زياد مي باشد راستاي آن ها را با سوراخهاي روي ماتريس تأمين‬ ‫كرد‪.‬‬

‫‪28‬‬

‫‪ -5‬ضربه گير‬

‫ضربه گير صفحه اي است كه بين سنبه گير و كفشك قرار گرفته و ضربه‬ ‫هاي سنبه به كفشك را خنثي كرده ‪ ،‬مانع خرابي سنبه و كفشك مي شود‬ ‫‪ .‬در طراحي ضربه گير بايستي به نكات زير توجه داشت ‪.‬‬

‫‪1‬‬ ‫‪ -5‬جنس ‪ :‬جنس پضربه گير را از فولد مقاوم انتخاب كرده و دو كف آن‬‫را سنگ مي زنند ‪ .‬براي اين منظور مي توان از فولد ‪ ST45‬يا ‪ST50‬‬ ‫استفاده كرد‪.‬‬ ‫‪ -2-5‬ابعاد ضربه گير ‪ :‬طول و عرض ضربه گير برابر با سنبه گير مي باشد‬ ‫‪ ،‬ضخامت ضربه گير را براي ضخامت ‪ 2‬ميليمتر هستند ‪ ،‬يك ونيم برابر‬ ‫ورق در نظر گرفته و براي ضخامتهاي بيش از ‪ 2‬ميليمتر آن را بين شش تا‬ ‫هشت ميليمتر مي گيرند ‪.‬‬ ‫‪ -3-5‬موارد استفاده از ضربه گير ‪ :‬هر گاه تنش لهيدگي حاصل از عكس‬ ‫العمل نيروي برشي سنبه كه از طريق سطح مقطع تا سنبه به كفشك‬ ‫وارد مي شود ‪ ،‬بيش از مقاومت لهيدگي كفشك باشد ‪ ،‬ضربه گير لزم‬ ‫داريم ‪.‬‬ ‫‪ -6‬پين جوينده (پايلوت)‬

‫از اين قطعات جهت قرار دقيق نوار ‪ ،‬نسبت به ايستگاهها و سنبه هاي‬ ‫مربوطه ‪ ،‬در قالبهاي برش مرحله اي ‪ ،‬استفاده مي كنند و به كمك آن ها‬ ‫كليه لقي هاي نابجاي نوار در داخل كانال گرفته مي شود ‪ .‬در طراحي پين‬ ‫هاي جوينده بايستي به نكات زير توجه كرد ‪.‬‬

‫‪29‬‬

‫‪ -1-6‬تعداد و موقعيت پايلوتها ‪ :‬معمول ً در قالبهاي برش مرحله اي از دو‬ ‫پايلوت جهت قرار نوار استفاده مي شود كه يكي در اولين ايستگاه‬ ‫مناسب و ديگري را در آخرين ايستگاه در نظر مي گيرند ‪.‬‬

‫‪ -2-6‬انواع پايلوت گذاري ‪ :‬پايلوت گذاري به دو صورت مستقيم و غير‬ ‫مستقيم صورت مي گيرد ‪.‬‬ ‫*الف – نوع مستقيم ‪ :‬در اين نوع سعي مي شود تا يكي از سوراخهاي‬ ‫ايجاد شده روي نوار جهت پايلوت گيري استفاده شود ‪.‬‬ ‫*ب – نوع غير مستقيم ‪ :‬آن دسته از پايلوتها مي باشند ‪ ،‬كه روي قطعه‬ ‫سوراخي براي جاگذاري آنها موجود نباشد و مجبور نباشد و مجبور باشيم‬ ‫روي نوار سوراخي جهت ين كار تعبيه كنيم كه بعدا ً به عنوان ضايعات نوار‬ ‫از بين مي رود ‪ .‬علوه براين در شرايط زير مجبور به استفاده از پايلوت‬ ‫گذاري غير مستقيم هستيم ‪.‬‬ ‫‪ -1‬قطعه توليدي سوراخ نداشته باشد ‪.‬‬ ‫‪ -2‬قطعه توليدي داراي سوراخهاي خيلي ريز باشد كه براي پايلوت گذاري‬ ‫مناسب نباشد ‪ ( .‬حداقل قطر براي گذاري چهار ميليمتر است ) ‪.‬‬ ‫‪ -3‬قطعه داراي سوراخهاي بسيار دقيق باشد كه استفاده از پايلوت به آنها‬ ‫آسيب برساند ‪.‬‬ ‫‪ -4‬سوراخها بسيار نزديك به لبه هاي برشي قطعه باشد ‪.‬‬ ‫‪ -5‬سوراخها به محلهاي ضعيف قطعه خيلي نزديك باشد ‪.‬‬ ‫‪ -3-6‬جنس پايلوتها ‪ :‬پايلوتها را بايستي به دليل مداومت در كار از جنس‬ ‫سخت و فولد مرغوب و مقاوم در كقابل سايش انتخاب كرد و آنرا تا ‪60‬‬ ‫كول سخت نمود ‪.‬‬ ‫‪ -4-6‬شكل عمومي و ابعاد پايلوتها ‪ :‬پايلوتها از ‪ 3‬قسمت تشكيل مي شوند‬ ‫كه عبارتند از ‪:‬‬

‫‪30‬‬

‫‪ -1‬قسمت مخروطي و يا كروي كه حالت راهنمايي دارد ‪.‬‬ ‫‪ -2‬قسمت قرار كه داراي قطر دقيق و ظريفي مي باشد ‪.‬‬ ‫‪ -3‬قسمت اتصال كه جهت نصب پايلوت روي سنبه در نظر گرفته مي‬ ‫شود ‪.‬‬

‫‪31‬‬

‫‪-8‬كانالها‬

‫كانالها در قالبهاي برش كارهدايت نوار را به عهده دارند و در صورت‬ ‫استفاده از سنبه كناره بر ( سايد كاتر ) براي توقف نوار كانال را به شكل‬ ‫دو پله در نظر مي گيرند ‪ .‬در عمل هر چه دقت قطعه توليدي بيشتر باشد‬ ‫عرض كانال نيز تلرانس بسته تري خواهد داشت ‪.‬‬ ‫در طراحي كانالها بايستي به نكات زير توجه نمود ‪:‬‬ ‫‪ -1-7‬شكل عمومي كانالها ‪ :‬كانالها در هر نوعي كه ساخته شوند بايستي‬ ‫موارد زير در در آنها رعايت گردد ‪.‬‬

‫‪ : W‬عرض كانال با استفاده از عرض ورق تعريف مي شود و تلرانس آن‬ ‫بستگي به دقت قطعه توليدي دارد و هر چه دقت قطعه توليدي بيشتر‬ ‫باشد مقدار اين تلرانس نيز دقيق تر خواهد بود ‪.‬‬ ‫‪ : H‬ارتفاع كانال نيز به ضخامت ورق بستگي دارد و در تمام حالت مقدار‬ ‫آنرا ‪ 2‬الي ‪ 5/2‬برابرز ضخامت ورق در نظر مي گيرند ‪.‬‬ ‫صافي سطوح ‪ :‬بايستي قسمتهاي جداره كانال را سنگ زد تا ورق در آن‬ ‫براحتي سر خورده مقاومتي در جهت خلف حركت ورق ايجاد نشود ‪.‬‬ ‫‪ -2-7‬جنس كانال ‪ :‬جنس اين قسمت از قالب كه با ورق در تماس‬ ‫مستقيم است‪.‬‬

‫‪32‬‬

‫بايستي از فولد مرغوب و مقاوم در مقابل سايش و قابل آبكاري انتخاب‬ ‫نمود‪.‬‬ ‫‪ -3-7‬انواع كانال ‪ :‬كانالها انواع مختلفي دارند ‪ . .‬ممكن است آنرا مستقيماً‬ ‫روي سطح ماتريس ايجاد كنند و يا با گذاشتن دو قطعه به عنوان پل بين‬ ‫بيرون انداز ثابت و ماتريس فضايي خالي را جهت هدايت نوار ايجاد كنند ‪.‬‬ ‫‪ -4-7‬زير سري‪ :‬جهت جلوگيري از خمش نوار تكيه گاهي در مسير آن و در‬ ‫امتداد يك طرف از پل هاي كانال در نظر مي گيرند تا نوار براحتي روي‬ ‫آن سر خورده ‪ ،‬از قوس برداشتن قبل از ورود به قالب جلوگيري شود ‪.‬‬ ‫زيرسري را با پيچ به ادامه پل وصل مي كند ‪.‬‬

‫‪-9‬متوقف كننده ها‬

‫چون در قالبهاي برش مرحله اي بايستي نوار در ايستگاههاي متفاوت‬ ‫توقف كند لذا بايد موقعيت نوار نسبت به اين ايستگاهها براحتي تعيين‬ ‫شود و نوار در هر مرحله از برش دقيقا ً نسبت به سنبه در موقعيت اصلي‬ ‫خود قرار گيرد براي اين كار از متوقف كننده ها استفاده مي كنند كه به‬ ‫دوسته تقسيم مي شوند ‪:‬‬

‫‪33‬‬

‫‪ -1-8‬متوقف كننده دستي ‪ :‬اساس اين سيستم بسيار قديمي به اين‬ ‫صورت است كه مانعي را با دست به جلوي مسير حركت رانده ‪ ،‬نوار در‬ ‫امتداد مسير حركت خود با برخورد به اين مانع متوقف مي شود و عمل‬ ‫برش در اين حالت در اولين ايستگاه صورت مي گيرد و در ايستگاههاي‬ ‫بعد توقف توسط پين متوقف كننده مي باشد ‪.‬‬

‫‪ -2-8‬متوقف كننده هاي خودكار ‪ :‬از اين نوع در اكثر قالبهاي برشي جديد‬ ‫استفاده مي شود كه به دليل دقت زياد و هزينه و زمان كم و حالت‬ ‫خودكاري در هنگام كار مقرون به صرفه تر و تكنيكي تر از نوع دستي مي‬ ‫باشد و در انواع مختلف كه به ترتيب زير ميباشد طراحي مي شوند ‪:‬‬

‫‪34‬‬

‫‪ -1-2-8‬متوقف كننده از نوع پاشنه اي ‪ :‬در اين نوع كه بطور خودكار با‬ ‫حركت قالب و مكانيزمهاي موجود جركت نوار را كنترل مي كنند قطعه‬ ‫پاشنه اي شكل نقش اساسي و اصلي دارد و براي كار با آن كارگر‬ ‫بايستي نوار را با دست به دورن كانال تغذيه كرده ‪ ،‬فشاري را به پشت‬ ‫آن اعمال ميكند ‪ .‬با نفوذ سنبه به داخل ورق قطعه پاشنه اي توسط اهرم‬ ‫خصوصي كه به آن فشار مي اورد به طرف بال رانده مي شود تا پس از‬ ‫پايان عمل برش راه عبور نوار باز باشد ‪ .‬به علت فشار مداوم دست نوار‬ ‫به طرف جلو رانده مي شود و چون قالب در اين زمان در حال حركت‬ ‫بوده پاشنه مجددا ً به جلوي مسير حركت نوار مي آيد و آن را در تكيه‬ ‫گاهي مناسب كه بستگي به شكل قطعه دارد متوقف مي كند ‪ .‬البته براي‬ ‫برگشت قطعه پاشنه اي از نيروي فنر استفاده مي شود ‪.‬‬ ‫در طراحي اين نوع متوقف كننده مي بايستي به نكات زير توجه كرد ‪.‬‬ ‫‪ _1‬شكل عمومي متوقف كننده پاشنه اي ‪:‬‬

‫‪ : A‬قطعه پاشنه اي شكل كه اندازه و ابعاد آن پس از طراحي ماتريس و‬ ‫بيرون انداز و ساير اجزاي پاييني و باليي قالب با توجه به فضاي بازي‬ ‫موجود تعيين مي شود ‪.‬‬ ‫‪ : B‬براي ايجاد حركت لوليي از يك پين استفاده شده كه از دو طرف در‬ ‫قطعه بيرون انداز و يا قطعه مشابه ديگري گايد مي شود و قطعه پاييني‬ ‫مي تواند در آن حركت لوليي داشته باشد ‪.‬‬ ‫‪ : C‬معمول ٌ در اكثر اين نوع متوقف كننده ها از يك فنر فشاري جهت‬ ‫برگشت قطعه پاشنه اي و نوسان سريع آن استفاده مي كنند ‪.‬‬ ‫‪ : D‬جهت تعيين مقدار كورس حركتي قطعه پاشنه اي از اين مجموعه كه‬ ‫شامل يك پيچ تنظيم و مهره قفل است استفاده مي كنند ‪.‬‬ ‫‪ -2‬جنس ‪:‬‬

‫همانطور كه توضيح داديم مهمترين عضو اين مجموعه قطعه پاشنه اي‬ ‫شكل مي باشد كه مي بايستي جنس آن را از فولد مقاوم و مرغوب‬ ‫انتخاب نمود ‪) MS 60 ( .‬‬ ‫‪ -3‬شكل مقاطع ‪:‬‬

‫‪35‬‬

‫در طراحي اين نوع متوقف كننده بايستي سعي شود كه كليه مقاطه آن‬ ‫نسبت به نيروي وارده مقاوم باشد چون در اثر شكستن آن كار قالب‬ ‫مختل مي شود‪.‬‬ ‫‪-3‬محل نصب ‪ :‬اين نوع متوقف كننده مي نواند در قسمتهاي مختلف‬ ‫جلوي حركت نوار بگيرد لذا بايد مناسب ترين جا را جهت اين كار‬ ‫انتخاب نمود ‪ ،‬تا فضاي آزادي براي حركت آن وجود داشته باشد ‪.‬‬

‫كنترل عددي توسط كامپيوتر(‪)CNC‬‬

‫شامل مراحلي مي شود كه در آن ماشين براده برداري فرمانهاي لزم‬ ‫براي انجام كارهاي مختلف بر روي يك قطعه كار را توسط برنامه‬ ‫كامپيوتري نوشته شده توسط اپراتور از كامپيوتر دريافت مي نمايد و به‬ ‫آن فرامين عمل مي كند‪.‬‬ ‫كنترل كننده موجود در اين سيستمها در حقيقت سه وظيفه اصلي زير را‬ ‫بر عهده دارد‪:‬‬ ‫‪ .1‬كنترل جهت دوران ابزار براده برداري يا قطعه كار‬ ‫‪ .2‬كنترل سرعت دوران ابزار براده برداري يا قطعه كار‬ ‫‪ .3‬كنترل مدت زمان دوران ابزار براده برداري يا قطعه كار‬ ‫در بعضي از ماشينهاي ‪ CNC‬قطعه كار ثابت بوده و ابزار براده برداري‬ ‫دوران مي نمايد به اين ماشين ها « فرز» و عمليات انجام گرفته را‬ ‫‪ Milling‬مي گويند و در بعضي ديگر از ماشين هاي براده برداري ابزار‬ ‫ثابت بوده و قطعه كار دوران مي نمايد كه به اين گونه ماشينها « تراش»‬ ‫و عمليات انجام گرفته را ‪ Turning‬مي گويند‪ .‬از مزاياي مهم ماشينهاي‬ ‫كنترل عددي (‪ )CNC‬نسبت به ماشينهاي كنترل عددي معمولي (‪ )NC‬مي‬ ‫توان موارد زير را ذكر كرد‪:‬‬ ‫‪ .1‬قابليت برنامه نويسي و ذخيره برنامه در ماشينهاي (‪)CNC‬‬ ‫‪ .2‬قابليت ويرايش راحت تر برنامه در ماشينهاي (‪)CNC‬‬ ‫‪ .3‬قابليت انعطاف بيشتر ماشينهاي (‪ )CNC‬در مواجه شدن با قطعات‬ ‫پيچيده‬

‫‪36‬‬

‫‪ .4‬توسط ماشينهاي(‪ )CNC‬مي توان قسمتهاي جداگانه از يك قطعه سه‬ ‫بعدي را كه برنامه آن به كامپيوتر داده شده است را به صورت زير برنامه‬ ‫استخراج نمود‪.‬‬ ‫‪ .5‬قابليت ارتباط كامپيوتر موجود در ماشينهاي(‪ )CNC‬با ديگر كامپيوترها‬ ‫توسط يك دستگاه مودم و انتقال كدها از مكاني به مكان ديگر‬ ‫معايب ماشينهاي كنترل عددي (‪ )CNC‬نسبت به ماشينهاي كنترل عددي‬ ‫معمولي (‪ )NC‬را مي توان به شرح زير بيان داشت‪:‬‬ ‫‪ .1‬قيمت اين ماشينها نسبت به ماشينهاي (‪ )NC‬بالتر است‬ ‫‪ .2‬كار با اين ماشينها احتياج به دانش بالتري نسبت به كار با ماشينهاي‬ ‫‪ NC‬دارد‪.‬‬ ‫كاربردهاي (‪:)CNC‬‬

‫گستره استفاده از ماشينهاي كنترل عددي شامل عملياتي نظير فرزكاري‬ ‫تراشكاري‪ ،‬ماشينهاي تخليه الكتريكي (‪ ، )EDM‬سوراخكاري‪ ،‬فرم دهي‪،‬‬ ‫خم كاري‪ ،‬ورق كاري و رباتيك مي باشد‪.‬‬ ‫قسمتهاي اصلي ماشينهاي (‪:)CNC‬‬

‫تمامي ماشينهاي كنترل عددي (‪ )CNC‬از سه قسمت زير ساخته شده اند‪:‬‬ ‫‪ .1‬ماشين ابزار‪ :‬اين قسمت وظيفه عمليات بر روي قطعه از قبيل براده‬ ‫برداري ‪ ،‬سوراخ كاري و غيره را برعهده دارد‪.‬‬ ‫‪ .2‬موتور و مكانيزه ههاي تغذيه برگشتي (‪ : )Feed Back‬اين قسمت از‬ ‫اهميت خاصي برخوردار است زيرا پل ارتباطي بين ماشين ابزار و اصلي‬ ‫ترين قسمت ماشين ‪ CNC‬يعني كنترلر مي باشد‪ .‬در حقيقت در اين‬ ‫قسمت عمليات خاص بر روي قطعه اي انجام مي گيرد ‪ ،‬يا قطع مي‬ ‫گردد‪.‬‬ ‫‪ .3‬قلب ماشينهاي كنترل عددي ( كنترلر)‪ :‬اين قسمت در حقيقت اصلي‬ ‫ترين قسمت ماشينهاي (‪ )CNC‬مي باشد صدور و قطع كليه فرمانهاي‬ ‫ماشين كنترل عددي (‪ )CNC‬در اين قسمت صورت مي گيرد‪ .‬براي‬ ‫كنترلرهاي ماشينهاي كنترل عددي به لحاظ تنوع اين نوع ماشينها‬ ‫استانداردهاي مختلفي وجود دارد وليكن لزم است در حالت كلي تمام‬

‫‪37‬‬

‫كنترلرهاي ماشينهاي كنترل عددي از استاندارد شناخته شده اي پيروي‬ ‫نمايد‪.‬‬ ‫استانداردهاي كنترلر‪:‬‬

‫براي شناخت بهتر (‪ )CNC‬شخص استفاده كننده بايستي شناخت كافي در‬ ‫مورد استانداردهاي وضع شده براي كنترلرهاي ماشين هاي (‪ )CNC‬داشته‬ ‫باشد در مورد تمامي اين نوع ماشينها دو نوع استاندارد بيشتر وجود ندارد‬ ‫استاندارد اول ‪ ISO6983‬و استاندارد دوم ‪ EIARS274‬مي باشد‪ .‬اين دو نوع‬ ‫استاندارد بسيار به هم شبيهند‪ .‬بعضي از كشورها ممكن است براي‬ ‫خودشان استانداردهايي در مورد كنترلرهاي ماشينهاي (‪ )CNC‬وضع نمايند‬ ‫ولي اكثر كشورها از دو استاندارد ذكر شده پيروي مي نمايند‪.‬‬ ‫استانداردهاي ‪ ISO6983‬و ‪ EIARS274‬قوانين ساده اي را براي برنامه‬ ‫نويسي وضع نموده اند كه شخص بتواند با استفاده از آنها و با وارد نمودن‬ ‫برنامه به كامپيوتر هدف خود را دنبال نمايد براي مثال خطوط زير يك‬ ‫سري كد را براي ماشين ( فرز ‪ )CNC‬عنوان مي كند كه در طي آن مته‬ ‫ماشين ابزار با نرخ براده برداري معادل ‪ 20Inch‬در هر دقيقه از نقطه‬ ‫مبدأ به نقطه اي به مختصات ‪y y=1075(in‬‬

‫)‪ )x= 1025(in‬حركت نموده و‬

‫براده برداري نمايد‪.‬‬

‫‪Y1075‬‬

‫‪G20‬‬

‫‪G90‬‬

‫‪N95‬‬

‫‪X1025‬‬

‫‪G01‬‬

‫‪N100‬‬

‫مراحل توليد توسط (‪:)CNC‬‬

‫مراحل مختلفي براي توليد يك قطعه توسط (‪ )CNC‬از فكر اوليه تا توليد‬ ‫وجود دارد تعداد اين مراحل مستگي مستقيم به تكنولوژي استفاده شده‬ ‫در ساختار دارد‪.‬‬ ‫بدين معني كه اگر ماشين(‪ )CNC‬مجهز به يك سيستم( ‪ « )CAM‬با‬ ‫استفاده از كامپيوتر در ساخت» نيز مي باشد تعداد اين مراحل كمتر مي‬ ‫گردد‪.‬‬

‫‪38‬‬

‫مراحل توليد بدون استفاده از سيستم ( ‪:)CAM‬‬

‫‪ .1‬ايجاد طرح اوليه قطعه‬ ‫‪ .2‬تصميم گيري در مورد نوع ماشين مورد نياز براي توليد قطعه‬ ‫‪ .3‬انتخاب ابزار مورد نياز‬ ‫‪ .4‬تصميم گيري در مورد ترتيب زماني عمليات مختلف روي قطعه‬ ‫‪ .5‬انجام عمليات رياضي براي وارد نمودن مختصات هندسي قطعه به‬ ‫كامپيوتر‬ ‫‪ .6‬محاسبات مربوط به سرعت« اسپبندل» و نرخ براده برداري ( تغذيه)‬ ‫ابزار براده برداري‬ ‫‪ .7‬نوشتن برنامه كامپيوتري‬ ‫‪ .8‬تهينه نقشه مقدماتي و ليست قطعات‬ ‫‪ .9‬وارد نمودن برنامه كامپيوتري داخل ماشين واقعي و يا شبيه سازهاي‬ ‫ماشين مجازي نظير نرم افزار (‪.)CNC cz‬‬ ‫‪ .10‬اجراي برنامه براي توليد قطعه‬ ‫مراحل اجراي طرح با استفاده از سيستم ( ‪:)CAM‬‬

‫‪ .1‬استفاده از (‪ ( )CAD‬استفاده از كامپيوتر در طراحي) براي ترسيم سه‬ ‫بعدي قطعه كار در كامپيوتر‬ ‫‪ .2‬تصميم گيري در مورد نوع ماشين مورد نياز براي توليد قطعه‬ ‫‪ .3‬انتخاب ابزار مورد نياز‬ ‫‪ .4‬استفاده از يك نرم افزار ( ‪ )CAM‬براي استخراج كدهاي موردنياز (‬ ‫‪ )CNC‬از قطعه سه بعدي كشيده شده در محيط(‪ )CAD‬به انضمام تهيه‬ ‫نقشه مقدماتي و ليست قطعات‬ ‫‪ .5‬نگارش برنامه با استفاده از كدهاي استخراجي در بند ‪ 4‬در داخل شبيه‬ ‫سازهاي ماشين(‪ )CNC‬نظير برنامه ‪ CNC ez‬و مشاهده چگونگي مراحل‬ ‫ساخت قطعه‪.‬‬ ‫‪ .6‬در صورت رضايت بخش بودن بند ‪ 5‬وارد نمودن برنامه در داخل ماشين‬ ‫واقعي‬ ‫‪ .7‬اجراي برنامه بر روي ماشين واقعي و توليد قطعه‬

‫‪39‬‬

‫قانون دست راست براي تعيين مختصات‬

‫بر طبق استاندارد ‪ EIARS274‬ماشينهاي كنترل عددي از قانون دست‬ ‫راست براي تعيين مختصات و جهت محورها استفاده مي كنند براساس‬ ‫اين سيستم و همانگونه كه مي دانيم انگشتان را به گونه اي نگه مي داريم‬ ‫كه انگشت شصت و انگشت وسطي و انگشت اشاره بر يكديگر عمود‬ ‫باشند‪ .‬در اين حالت محل برخورد سه انگشت نشانه دهنده مرجع‬ ‫مختصات مي باشد‪ .‬هرگاه انگشت شصت به سوي مثبت محور ‪ X‬ها باشد‬ ‫انگشت اشاره سوي مثبت محور ‪Y‬ها و انگشت وسطي به سوي مثبت‬ ‫محور ‪ Z‬ها را نشان خواهد داد‪ .‬جهت هر انگشت در اين حالت نشان‬ ‫دهنده حركت مثبت در سوي مربوطه مي باشد‪ .‬محور اسپيندل اصلي‬ ‫معمول ً محور ‪ Z‬ها انتخاب مي گردد و جهت مثبت آن به سمت داخل‬ ‫اسپيندل مي باشد محل برخورد سه انگشت نشان دهنده مرجع است و با‬ ‫‪ Z ، Y ، X‬نشان داده مي شود براي نشان دادن جهت محور دوران‬ ‫بايستي چهار انگشت را در جهت دوران ببنديم در اين حالت انگشت‬ ‫شصت راست نشان دهنده سوي مثبت محور دوران مي باشد‪.‬‬ ‫اساس ماشينهاي فرز (‪:)CNC‬‬

‫در استاندارد مربوط به ماشينهاي (‪ )CNC‬دو نوع مختصات وجود دارد‪.‬‬ ‫‪ .1‬مختصات مطلق‬

‫‪ .2‬مختصات نسبي‬

‫مختصات مطلق‪ :‬مخصات يك نقطه يك نسبت به نقطه مرجع با‬ ‫مختصات ‪ Z ، Y، X‬سنجيده مي شود ولي در مختصات نسبي مختصات‬ ‫يك نقطه نسبت به نقطه اي ديگر به غير از نقطه مرجع سنجيده مي‬ ‫شود‪ .‬در سيستم مختصات كارترين سه صفحه اصلي وجود دارد‪ .‬اين سه‬ ‫صفحه به ترتيب ‪ yz xz xy‬نام دارد در استاندارد ماشينهاي ‪ CNC‬همچنين‬ ‫دو نقطه مرجع وجود دارد‪ .‬نقطه مرجع اول نقطه مرجع ماشين يا ‪MRZ‬‬ ‫نام دارد و نقطه مرجع دوم نقطه مرجع قطعه كار يا ‪ PRZ‬نام دارد در‬ ‫محاسبات لزم براي ماشين فرز ‪ CNC‬بهتر است نقطه مرجع را همان‬ ‫نقطه مرجع قطعه كار يا ‪ PRZ‬انتخاب نمود اين طرز انتخاب مزاياي زير‬ ‫را در بر خواهد داشت‪:‬‬ ‫‪ .1‬راحتي استفاده در سيستمهاي ‪CAM- CAD‬‬

‫‪40‬‬

‫‪ .2‬پيدا كردن گوشه پائين سمت چپ قطعه كار به راحتي امكان پذير‬ ‫است‬ ‫‪ .3‬در اين حالت تمام ‪ Z‬هاي منفي در زير سطح باليي قطعه كار خواهند‬ ‫بود‪.‬‬ ‫سيستمهاي مختصات مطلق در ماشينهاي فرز (‪)CNC‬‬

‫در سيستم مختصات مطلق مبدأ به عنوان نقطه مرجع انتخاب مي گردد‬ ‫اين طرز انتخاب به اين معناست كه ‪ x، y ،z‬نقاط را مي توان با داشتن‬ ‫فاطله آنها از مرجع مشخص نمود در اين سيستم مختصات نقاط به‬ ‫صورت (‪) __)-()+(x(+)(-)__ y(+)(-)__z‬‬ ‫نشان داده مي شود‪.‬‬ ‫سيستم مختصات نسبي در ماشينهاي فرز ‪CNC‬‬

‫در اين سيستم مختصات هر نقطه در حركت ابزار( لزم به يادآوري است‬ ‫كه در ماشينهاي فرز ‪ CNC‬قطعه كار ثابت و ابزار براده برداري متحرك‬ ‫است) نسبت به نقطه قبل از خود سنجيده مي شود اين بدان معناست كه‬ ‫هر نقطه براي نقطه بعد از خود به عنوان مرجع محسوب مي گردد‪.‬‬ ‫اساس ماشينهاي تراش ‪: CNC‬‬

‫در ماشينهاي تراش ‪ CNC‬عموما ً از دو محور ‪ Z‬و ‪ X‬استفاده مي گردد در‬ ‫اين گونه ماشينها محور ‪ Z‬به عنوان محور اوليه ( افقي) و محور ‪ X‬به‬ ‫عنوام محور ثانويه ( عمودي ) شناخته مي شود از انجا كه قطعاتي كه‬ ‫توسط ماشين تراش ‪ CNC‬ساخته مي شوند نسبت به محور ‪Z‬ها تقارن‬ ‫دارند لزم نيست هر چهار ناحيه اي كه از برخورد محور ‪ X‬ها و ‪ Z‬ها به‬ ‫وجود مي آيند براي تعيين نقاط يك قطعه مورد استفاده قرار گيرد‪ .‬در اين‬ ‫حالت تنها از سوي مثبت محور ‪ X‬ها و سوي منفي محور ‪ Z‬ها براي‬ ‫نمايش نقاط مختصات جسم استفاده مي شود‪.‬‬ ‫سيستم مختصات مطلق در ماشينهاي تراش ‪CNC‬‬

‫در اين سيستم مبدأ مختصات ( محل برخورد محورهاي ‪ Z‬و ‪ ) X‬به عنوان‬ ‫نقطه مرجع انتخاب مي گردد و ‪ Z‬و ‪ X‬تمامي نقاط قطعه نسبت به نقطه‬ ‫مرجع سنجيده و نشان داده خواهند شد‪.‬‬

‫‪41‬‬

‫سيستم مختصات نسبي در ماشينهاي ترانس ‪CNC‬‬

‫در اين سيستم مختصات هر نقطه نسبت به نقطه قبل از خود سنجيده‬ ‫مي شود اين بدان معني است كه هر نقطه براي نقطه بعد از خود به‬ ‫عنوان مرجع محسوب مي گردد‬ ‫بلوك دياگرام كنترلي اغلب دستگاههاي (‪)CNC‬‬ ‫قسمتهاي مختلف دستگاه وايركات (‪)wire cut‬‬

‫الف‪ : power :‬و قسمت تأمين كننده جريان بال‬ ‫ب‪ :‬پمپاژ و تصفيه آب‬ ‫ج‪ :‬قسمت كنترلي دستگاه‬ ‫د‪ :‬صفحه برش و قسمت مكانيكي‬ ‫هـ ‪ :‬چرخدنده ها و شكلهاي ظاهري‬ ‫مقدمه راجع به مسائل جانبي دستگاه‪:‬‬

‫دستگاه وايركات موجود در شركت ساخت كشور شوروي سابق مي باشد‬ ‫كه هر قسمت از اين دستگاه در يك منطقه از اين كشور ساخته شده‬ ‫است به همين خاطر دستگاههاي توليد شده بعد از فرو پاشي شوروي با‬ ‫همكاري كشورهاي روسيه‪ ،‬اوكراين و ارمنستان صورت مي گيرد كه‬ ‫قسمت مكانيكي آن در ارمنستان و قسمت ‪ power‬آن در روسيه و‬ ‫قسمتهاي كنترلي آن در اوكراين توليد مي شود و پس از مونتاژ به‬ ‫كشورهاي ديگر صادر مي شود‪ .‬بهترين دستگاه ساخته شده در حال حاضر‬ ‫توسط كشور سوئيس مي باشد و در ايران شركت پيشتاز چندين عدد از‬ ‫اين دستگاه را توليد كرده كه به دليل پائين بودن كيفيت هيچگونه فروشي‬ ‫نداشته است‪.‬‬ ‫‪ Power‬و قسمت تأمين كننده جريان بال براي اين دستگاه‬

‫‪ Power‬اين دستگاه از برق سه فاز تغذيه مي شود كه حجم اين ‪Power‬‬ ‫تابلوي است به ابعاد ( ‪ )100×120×200‬مي باشد در قسمت ‪Power‬‬ ‫تراسهايي تعبيه شده كه هر كدام وظيفه تأمين برق يك واحد از اين‬ ‫دستگاه را بر عهده دارند مانند قسمت پمپاژ و تصويه آب‪ ،‬قسمت جريان‬

‫‪42‬‬

‫بالي دستگاه‪ ،‬قسمت كنترلي و ‪ ...‬كه در خروجي هر كدام از اين ترانسها‬ ‫فيوزهايي جهت حفاظت مورد استفاده قرار گرفته است ‪.‬‬ ‫قسمت پمپاژ و تصفيه آب‬

‫قسمتي كه سيم برنجي وظيفه برش فلزات را بر عهده دارد به يك خنك‬ ‫كننده نياز دارد كه اين عمل خنك كنندگي در اين دستگاه توسط آب‬ ‫صورت مي گيرد كه آب از هر دو طرف هم قبل از برش و هم بعد از‬ ‫برش عمل خنك كنندگي بر روي آن انجام مي گيرد‪ .‬قسمت تصفيه آب‬ ‫دستگاه از چند عدد فيلتر و دو عدد موتور و لوله ها و اتصالت رابط‬ ‫تشكيل شده است موتوري كه وظيفه پمپاژ آب را به داخل دستگاه بر‬ ‫عهده دارد موتور تكفاز ‪ w 370‬يا ‪ HP 5/0‬مي باشد كه داراي خازن راه‬ ‫اندازي ‪ mf 10‬است‪ .‬آبي كه بر روي قطعه كار پخته مي شود به وسيله‬ ‫لوله به داخل مخزن تصفيه بر مي گردد اين آب توسط موتو تكفاز ديگري‬ ‫با همان مشخصات موتور قبلي پمپاژ مي شود اين آب از فيلترها و صافي‬ ‫ها عبور كرده و به مخزن اصلي آن ريخته مي شود در مخزن از شناورهاي‬ ‫مخصوص جهت سنجش سطح آب استفاده مي شود و بر روي قسمت‬ ‫تصويه آب فشارسنجهايي نصب است كه وظيفه سنجش فشار را بر عهده‬ ‫دارد‪ .‬موتورها توسط كليدهايي كه بر روي بدنه دستگاه قرار دارند روشن‬ ‫و خاموش مي شوند و در همين قسمت است كه مقدار پمپاژ آب توسط‬ ‫ولولمي كنترل مي شود‪.‬‬ ‫قسمت كنترلي دستگاه وايركات‬

‫در آخر هر خط از محورهاي ‪ ‌ X‬و ‪ Y‬يك ميكرو سوئيچ براي تعيين نقطه‬ ‫صفر قرار داده شده است و كمي جلوتر از اين ميكروسوئيچها در‬ ‫ميكروسوئيچ ديگري براي حفاظت استفاده شده اند كه در ميكرو سوئيچي‬ ‫كه در پشت ميكرو سوئيچ نقطه صفر نصب شده اند براي زماني است كه‬ ‫سيستم از نظر نرم افزاري مشكل پيدا كند و با ميكرو سوئيچ نقطه صفر‬ ‫عمل نكرده باشد قسمتهاي كنترلي اين دستگاه را ‪ Keyboard‬و كاتهاي ‪،‬‬ ‫‪ ، CPU‬گرافيك ‪ ،‬كارت مخصوص فلپي و كارتي كه براي عمل چرخش‬ ‫مورد استفاده قرار مي گيرد نصب شده است‪.‬‬

‫‪43‬‬

‫در كنار اين كارتهاي نصب شده بر روي دستگاه مانيتوري وجود دارد كه‬ ‫اين مانيتور زماني مورد استفاده قرار مي گيرد كه نقشه ما توسط‬ ‫‪ Keyboard‬وارد سيستم مي شود‪ .‬علوه بر كيبورد ما مي توانيم به وسيله‬ ‫‪ Auto cad‬نقشه اي را كشيده و به وسيله ديسكت وارد سيستم كنيم و‬ ‫نقشه كشيده شده را بر روي قطعه كار اجرا نمائيم در انتهاي هر كدام از‬ ‫محورها موتورهايي نصب شده كه وظيفه حركت محورها بر عهده دارند‬ ‫كه در دستگاههاي مختلف ‪ CNC‬از انواع موتورها ( موتورهاي ‪DC ، AC‬‬ ‫پله اي ) مورد استفاده قرار مي گيرد كه به دليلي كنترل دور راحت تر از‬ ‫موتورهاي ‪ ( DC‬مرور موتورها ) بيشتر استفاده مي شود‪.‬‬ ‫بر روي هر كدام از اين محورها ‪ Encoder‬هايي نصب شده ( از نوع خطي)‬ ‫كه در هر لحظه هر كدام از آنها موقعيت قطعه كار را به دستگاه فيد بك‬ ‫مي كنند كه در دستگاههاي قديمي ‪ wire cut‬از جمله در اين دستگاه از‬ ‫هيچگونه ‪ Encoder‬استفاده نشده بود‪.‬‬ ‫قسمت چرخدنده ها و حركت دهنده هاي صفحه تراش‬

‫سيمي كه وظيفه برش فلزات را بر عهده دارد از روي يك قرقره باز شده‬ ‫و پس از عبور از چندين قرقره ( كه تعدد قرقرها به گفته تعميركار وظيفه‬ ‫نگهداري سيم و جلوگيري از حركت اضافي آن استفاده شده است نيمي‬ ‫از اين قرقره ها براي برگشت سيم بعد از برش هم مورد استفاده قرار‬ ‫مي گيرد در پشت اين قرقره ها بر روي دستگاه موتورهايي نصب شده‬ ‫كه وظيفه چرخواندن قرقره ها را بر عهده دارند كه به دليل هم اندازه‬ ‫نبودن اين قرقره ها بر روي شفت موتورها چرخدندهايي براي تغيير‬ ‫سرعت نصب شده است پس از اين كه سيم وظيفه برش خود را به‬ ‫انجام رسانيد سيم مستعمل شده و ديگر كارايي ندارد‪.‬‬ ‫انواع موتورهاي مورد استفاده در دستگاههاي (‪)CNC‬‬

‫الف‪ :‬موتورهاي پله اي‬ ‫ب‪ :‬هر دو موتورهاي دو فاز ( موتورهاي كنترل دو فاز)‬ ‫ج‪ :‬موتورهاي ‪ DC‬و ‪AC‬‬

‫‪44‬‬

‫الف‪ :‬موتورهاي پله اي ‪ :‬موتورهاي پله اي مورد استفاده در دستگاههاي‬ ‫‪ CNC‬به دو دسته مغناطيس دائم و رلوكتانس متغير تقسيم مي شوند نوع‬ ‫سومي به نام موتورهاي هيبريد وجود دارد كه از نظركنترلي از موتورهاي‬ ‫مغناطيس دائم متمايز نيست اگر روي موتور برچسب هم نداشته باشد‬ ‫بدون اعمال تغذيه به صورت حسي هم ميتوان نوع آن را تعيين نمود‪ .‬با‬ ‫گرداندن روتور با انگشتان در صورتي كه صداي دنده شنيده شود‪ .‬موتور‬ ‫مغناطيس دائم و اگر به راحتي بچرخد از نوع رلوكتانسي است البته به‬ ‫دليل پسماند مغناطيسي ممكن است نوع رلوكتانس نيز مقداري صداي‬ ‫دنده بدهد به كمك اهم متر نيز مي توان نوع آنها را تشخيص داد‪.‬‬ ‫موتورهاي رلوكتانس متغير دارداي ‪ (3‬بعضي وقتها داراي ‪ )4‬سيم پيچ با‬ ‫برگشت مشترك هستند در حالي كه موتورهاي مغناطيس دائم از دو سيم‬ ‫پيچ مستقل ازهم با بدون سر وسط برخوردارند سيم پيچهاي سر وسط‬ ‫در موتورهاي مغناطيس دائم تك قطبي به كار مي روند‪ .‬موتورهاي پله اي‬ ‫داراي محدوده وسيعي از دقت زاويه اي هستند موتورهاي كم دقت ‪90‬‬ ‫درجه برگام مي باشند در حالي كه موتورهاي مغناطيس دائم داراي ‪ 8/1‬با‬ ‫‪ 72‬درجه برگام را دارند با كنترل كننده هاي مناسب اغلب موتورهاي‬ ‫مغناطيس دائم و هيبريد توانايي دوران در نيم گام و بعضي از كنترل كننده‬ ‫ها توانايي اعمال كسري از گام با ريز گام را دارند‪.‬‬ ‫در هر دو نوع مغناطيس دائم و رلوكتانسي اگر فقط يك سيم پيچ تغذبه‬ ‫شود ( رتور بدون بار) به يك زاويه ثابت پرش نموده و آن زاويه را نگه مي‬ ‫دارد نا گشتاوري پيش از گشتاور نگهدارنده موتور به آن اعمال شود در‬ ‫هر نقطه گردش رتور منجر به توقف موتور در نقطه تعادلي جديد مي‬ ‫شود‪.‬‬ ‫انواع موتورهاي پله اي‬

‫اگر موتور داراي سه سيم پيچ باشد كه به طريق نشان داده شده در شكل‬ ‫زير به هم متصل شده باشند با متور رلوكتانس متغير مواجه هستيم در‬ ‫عمل سيم مشترك به مثبت منبع رفته و سيم پيچهاي غير مشترك به‬ ‫ترتيب خاصي كه با توجه به جهت حركت مورد نظر براي موتور مي باشد‬ ‫تغذيه مي شوند ‪ .‬شكل زير سطح مقطع موتور رلوكتانس متغير ‪ 30‬درجه‬

‫‪45‬‬

‫برگام را نشان مي دهد ‪ .‬رتور اين موتور داراي چهار دندانه و استاتور آن‬ ‫داراي شش قطب است هر سيم پيچ دور شده است اگر سيم پيچ ‪ 1‬تغذيه‬ ‫شود قطبهاي مقابل به هم پيچيده آنگاه دندانه رتور علمت گذاري شده با‬ ‫‪ X‬به قطبهاي سيم پيچ جذب مي شود اگر تغذيه سيم پيچ ‪ 1‬قطع و تغذيه‬ ‫به سيم پيچ ‪ 2‬اعمال شود آنگاه رتور ‪ 30‬درجه ساعتگرد گردش كرده و‬ ‫قطبهاي علمت گذاري شده با ‪ y‬همراستا با قطبهاي عدد گذاري شده با ‪2‬‬ ‫مي شود براي گرداندن موتور به طور پيوسته بايد تغذيه به توالي برسد‬ ‫سيم پيچ اعمال شود با در نظر گرفتن منطق مثبت كه در آن ‪ 1‬به معني‬ ‫روشن با عبور دادن جريان از سيم پيچ موتور است دنباله كنترلي زير‬ ‫موتور نشان داده شده در شكل قبل را در جهت عقربه ساعت ‪ 24‬گام يا‬ ‫دو دور دوران مي دهد‪.‬‬ ‫موتورهاي پله اي رلوكتانسي سيم پيچ ‪1‬‬ ‫‪1001001001001001001001001‬‬ ‫با چهار و پنج سيم پيچ داراي پنج سيم پيچ ‪2‬‬ ‫‪0100100100100100100100100‬‬ ‫با شش سيم هستند اصول راه اندازي سيم پيچ ‪3‬‬ ‫‪0010010010010010010010010‬‬ ‫ز‬ ‫مان‬ ‫چنين موترهايي مشابه نوع سه سيم پيچ است اما انتخاب صحيح ترتيب‬ ‫تغذيه سيم پيچها براي نيل به حركت صحيح موتور مهم است‪.‬‬ ‫ساختمان موتور نشان داده شده در شكل صفحه قبل با استفاده از‬ ‫حداقل دندانه در رتور و حداقل قطب در استاتور ‪ 30‬درجه را بر هر گام‬ ‫مي دهد به كارگيري تعداد بيشتر قطب و دندانه رتور امكان ساخت‬ ‫موتورهاي با زاويه گام كوچكتر را فراهم مي آورد‪.‬‬ ‫توضيحات راجع به انواع موتورهاي پله اي‬

‫موتورهاي پله اي تك قطبي در هر دو نوع مغناطيس دائم و هيبريد با ‪ 5‬يا‬ ‫‪ 6‬سيم اغلب به شكل نشان داده شده در شكل زير سيم بندي مي شوند‪.‬‬

‫‪46‬‬

‫سر وسط هر سيم پيچ به قطب مثبت متصل مي شود در انتهاي سيم پيچ‬ ‫به تناوب به قطب منفي متصل مي شوند تا جهت ميدان توليد شده به‬ ‫وسيله سيم پيچ را معكوس كند مقطع نشان داده شده در شكل بال يك‬ ‫موتور مغناطيس دائم( يا هيبريد) پله اي ‪ 30‬درجه درگام است‪ .‬سيم پيچ‬ ‫شماره ‪ 1‬بين قطب بال و پائين استاتور توضيح شده است در حالي كه‬ ‫سيم پيچ شماره ‪ 2‬بين قطبهاي سمت چپ و راست توضيح داده شده‬ ‫است رتور يك مغناطيس دائم شش قطبي ( سه قطب ‪ S‬سه قطب ‪)N‬‬ ‫مرتب شده در محيط آن است‪.‬‬ ‫براي دست يافتن به دقت زاويه بالتر به همان نسبت تعداد قطبهاي رتور‬ ‫را بايد بيشتر كرد‪ .‬موتور ‪ 30‬درجه برگام نشان داده شده در شكل يكي از‬ ‫كاربردي ترين طراحيهاي موتور مغناطيس دائم است اگر چه ‪ 15‬و ‪5/7‬‬ ‫درجه برگام نيز كاربردهاي وسيعي داردند موتورهاي مغناطيس دائم با‬ ‫دقت ‪ 8/1‬درجه برگام و ساخت موتورهاي هيبريد با ‪ 6/3‬و ‪ 8/1‬درجه برگام‬ ‫با دقت ‪ 72/0‬درجه برگام معمول است همان گونه كه شكل صفحه قبل‬ ‫نشان مي دهد جريان عبوري از مركز سيم پيچ ‪ 1‬به پايانه ‪ a‬سبب مي‬ ‫شود كه قطب بالي استاتور قطب شمال و قطب پائين آن قطب جنوب‬ ‫باشد اين سبب جذب رتور به وضعيت نشان داده شده مي شود اگر تغذيه‬ ‫اين سيم پيچ قطع و سيم پيچ ‪ 2‬تغذيه شود رتور ‪ 30‬درجه با يك گام حركت‬ ‫مي كند براي حركت دادن موتور پيوسته كافي است به توالي تغذيه را به‬ ‫دو سيم پيچ اعمال كنيم با در نظر گرفتن منطق مثبت كه در آن يك به‬ ‫معني روشن يا عبور دادن جريان از سيم پيچ موتور است دنباله كنترلي‬ ‫زير موتور نشان داده شده در شكل قبل را در جهت عقربه ساعت ‪ 24‬گام‬ ‫يا دو دور دوران مي دهد‪.‬‬ ‫سيم پيچ ‪1000100010001000100010001‬‬

‫‪a1‬‬

‫سيم پيچ ‪10001000100010001000100 00‬‬

‫‪b1‬‬

‫سيم پيچ ‪0100010001000100010001000‬‬

‫‪a2‬‬

‫سيم پيچ ‪0001000100010001000100010‬‬

‫‪b2‬‬ ‫زمان‬

‫‪47‬‬

‫سيم پيچ ‪1100110011001100110011001‬‬

‫‪a1‬‬

‫سيم پيچ ‪0011001100110011001100110‬‬

‫‪b1‬‬

‫سيم پيچ ‪0110011001100110011001100‬‬

‫‪a2‬‬ ‫زمان‬

‫سيم پيچ ‪1001100110011001100110011‬‬

‫‪b2‬‬

‫توجه كنيد كه دو نيمه يك سيم پيچ به طور همزمان قابل تغذيه نيست‪ .‬هر‬ ‫دو توالي نشان داده شده در بال‪ ،‬مغناطيس دائم را يك گام در هر دفعه‬ ‫مي چرخواند همان گونه كه در شكل نمايش يافته است‪ .‬توالي فوقاني هر‬ ‫بار يك سيم پيچ را تغذيه مي كند بنابراين توان كمتري مصرف مي شود‪.‬‬ ‫توالي نشان داده شده در پائين در هر بار دو سيم پيچ را تغذيه مي كند و‬ ‫به طور كلي گشتاوري ‪ 4/1‬برابر توالي باليي توليد مي كند و توان‬ ‫مصرفي اين توالي دو برابر قبلي است‪.‬‬ ‫چون گامهاي توليد شده به وسيله دو توالي گفته شده مشابه نيستند‬ ‫تركيب هر دوي آنها امكان گردش نصف گام را فراهم مي سازد ‪ .‬توالي‬ ‫تركيبي به شكل زير است‪:‬‬ ‫زمان‬ ‫سيم پيچ ‪11000001110000011100000111‬‬

‫‪a1‬‬

‫سيم پيچ ‪00011100000111000001110000‬‬

‫‪b1‬‬

‫سيم پيچ ‪01110000011100000111000001‬‬

‫‪a2‬‬

‫سيم پيچ ‪00000111000001110000011100‬‬

‫‪b2‬‬

‫موتورهاي دوقطبي‪)bipolar motors ( :‬‬

‫ساز و كار ساخت موتورهاي مغناطيس دائم و هيبريد دقيقا ً همانند نوع تك‬ ‫قطبي است با اين تفاوت كه دو سيم پيچ داراي ساختار ساده بدون‬ ‫دورهاي مياني هستند‪ .‬ساختمان موتور ساده است اما علمت هر زوج‬ ‫قطب موتور بايد با مدار راه انداز تغيير كند كه بسيار پيچيده تر از‬ ‫موتورهاي تك قطبي است‪.‬‬ ‫شكل زير سيم بندي چنين موتوري را نشان مي دهد همان گونه كه‬ ‫ملحظه مي شود مقطع اين موتور دقيقا ً مشابه با مقطعي است كه‬ ‫مربوط به موتور تك قطبي است‪.‬‬

‫‪48‬‬

‫راه انداز چنين موتوري را يك مدار پل ‪ H‬براي هر سيم پيچ انجام مي دهد‬ ‫بحث مفصل اين نوع مدار در اينجا به اختصار آمده‪ .‬در اينجا مي گوئيم كه‬ ‫اين مدار امكان كنترل مستقل علمت جريان اعمالي به انتهاي هر سيم‬ ‫پيچ را مي دهد توالي كنترل تك گام چنين موتوري در زير نشان داده شده‬ ‫است كه در آن علمت ‪ +‬و – علمت جريان اعمالي به هر سيم پيچ را‬ ‫تعيين مي كند‪.‬‬ ‫سيم پيچ ‪a 1‬‬

‫‪++--++--++--++--‬‬

‫‪--+---+--‬‬

‫‪+---+‬‬‫سيم پيچ ‪- - + + - - + + - - + + - - + + b 1‬‬

‫‪---+---+-‬‬

‫‪--+---+‬‬ ‫سيم پيچ ‪- + + - - + + - - + + - - + + - a 2‬‬

‫‪---+---+--‬‬

‫‪-+---+‬‬ ‫سيم پيچ ‪+ - -+ + - - + + - -+ + - - + b 2‬‬

‫‪-+---+---+‬‬

‫‪---+-‬‬‫اغلب تراشه هاي راه انداز پل ‪ H‬كامل داراي دو كنترل پكي براي فعال‬ ‫كردن خروجي و ديگري براي كنترل جهت است‪ .‬با داشتن چنين تراشه اي‬ ‫دنباله كنترلي زير موتور را مثل دنباله كنترلي بال دوران مي دهد‪.‬‬ ‫‪1111111111111111‬‬

‫‪1010101010101010‬‬

‫‪1‬‬

‫‪1100110011001100‬‬ ‫‪1111111111111111‬‬ ‫‪0110011001100110‬‬

‫‪1‬‬ ‫‪0101010101010101‬‬

‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬

‫با اندازه گيري مقاومت بين پايانه ها مي توان موتور مغناطيس دائم دو‬ ‫قطبي را از انواع ديگر موتر چهار سيمه تشخيص داد بايد توجه داشت كه‬ ‫بعضي از موتورهاي پله اي مغناطيس دائم داراي چهار سيم پيچ مستقل‬ ‫هستند كه به صورت دو به دو به يكديگر متصلند در هر مجموعه اگر دو‬ ‫سيم پيچ به طور سري متصل شده باشند نتيجه يك موتور دو قطبي ولتاژ‬ ‫بال است و اگر موازي باشند ولتاژ پائين است‪ .‬در صورتي كه در همين‬

‫‪49‬‬

‫نوع موتور سيم بندي به طور سري با دور مياني باشد يك موتور تك قطبي‬ ‫ولتاژ پائين حاصل مي شود‪.‬‬ ‫موتورهاي چند فاز‪ :‬يك نوع از موتورهاي پله اي كه كمتر معمول است‬ ‫داراي سيم بندي چرخه اي سري است كه يك دور بين هر جهت سيم پيچ‬ ‫در چرخه وجود دارد‪ .‬يك طراحي معمول از اين نوع موتور پله اي سه و‬ ‫پنج فاز است براي كنترل هر پايانه موتور نصف يك راه انداز پل ‪ H‬مورد‬ ‫نياز است اين نوع موتور مي تواند گشتاور زيادي را توليد كند چون مي‬ ‫توان همه سيم پيچها غير از يكي را در هر چرخه كاري تغذيه كرد بعضي‬ ‫موتورهاي پنج فاز از اين نوع داراي دقت ‪ 72/0‬درجه برگام( ‪ 500‬گام بر‬ ‫دوران كامل) هستند‪.‬‬ ‫همان گونه كه در شكل زير نشان داده شده است ‪ ،‬در يك موتور پنج فاز‬ ‫در هر سيكل از پله ها ده پله وجود دارد‪.‬‬ ‫پايانه يك‬

‫‪+++-----+++++-----++‬‬

‫پايانه دو‬

‫‪--+++++-----+++++---‬‬

‫پايانه سه‬

‫‪+-----+++++-----++++‬‬ ‫زمان‬

‫پايانه چهار‬ ‫پايانه پنج‬

‫‪+++++-----+++++----‬‬‫‪----+++++-----+++++-‬‬

‫مشابه با نوع دو قطبي هر پايانه به قطب مثبت يا منفي تغذيه موتور‬ ‫متصل مي شود در هر‬ ‫( چون هر دو پايانه سيم پيچ به يك‬ ‫قطب مشابه متصل شده است‪ ).‬و سيم پيچ ديگري را كه در وضعيت‬ ‫بيگاري بوده وصل مي كند‪ .‬كنترل داده شده موتور در شكل صفحه قبل را‬ ‫دو دور دوران مي دهد‪ .‬براي تشخيص موتور پنج فاز از انواع ديگر داراي‬ ‫پنج نقطه اتصال از اندازه گيري مقاومت استفاده مي شود در موتور پنج‬ ‫فاز اگر مقاومت بين دو پايانه متوالي ‪ R‬باشد بين دو پايانه غير متوالي ‪R‬‬ ‫‪ 5/1‬است‪.‬‬

‫‪50‬‬

‫بايد توجه داشته باشيم كه بعضي موتورهاي پنج فاز داراي پنج سيم پيچ‬ ‫جدا از هم و در نتيجه داراي ‪ 10‬نقطه هستند چنين موتورهايي قابل اتصال‬ ‫به صورت شار چنانكه در شكل قبل آمد با استفاده از پنج عدد راه انداز‬ ‫نيم پل مي باشد امكان تغذيه جداگانه سيم پيچها با بكارگيري بل كامل تيز‬ ‫وجود دارد از ديد نظري راه اندازهاي نيم پل داراي قطعات كمتري است‬ ‫اما با توجه به در دسترس بودن تراشه هاي مجتمع پل كامل نوع دوم‬ ‫ترجيه داده مي شود‪.‬‬ ‫سرود موتورهاي دو فاز ( موتورهاي كنترل دو فاز)‬

‫سرود موتورهاي ‪ ac‬در واقع موتورهاي القايي دو فاز با رتور قفسه اي‬ ‫هستند در سيستمهاي كنترل اتوماتيك از سرود موتورهاي ‪ ac‬به همراه يك‬ ‫وسيله حس كننده موقعيت مانند سينكرو به منظور تعيين موقعين يك‬ ‫محور استفاده مي شود‪ .‬سرود موتور بايد به سرعت از سيگنال فرمان‬ ‫پيروي كند و از اينرو بايد در مقايسه با موتورهاي الكتريكي معمولي داراي‬ ‫همان اينرسي كمتري باشد لذا رتور آن داراي نسبت طول به قطر‬ ‫بيشتري نسبت به موتورهاي معمولي است‪.‬‬ ‫شكل روبرو نموداري از يك سرود موتور ‪ ac‬را نشان مي دهد استاتور‬ ‫داراي دو سيم پيچي است كه با زاويه (‪ a) 90‬درجه الكتريكي‪ -‬فضايي‬ ‫نسبت كنترل دو فاز به يكديگر قرار دارند يكي از آنها كه فاز ثابت ( مرجع‬ ‫) ناميده مي شود‪.‬از يك منبع ولتاژ ‪ ac‬با دامنه فركانس ثابت تغذيه مي‬ ‫شود ( ولتاژ ) در شكل بال فركانس اين منبع معمول ً ‪ 50‬يا ‪ 400‬و يا‬ ‫‪ 1000Hz‬است فاز ديگر كه آنرا فاز كنترل مي نامند توسط ولتاژي با همان‬ ‫فركانس ولي با اختلف فاز زماني تقريبا ً ‪ 90‬درجه نسبت به فاز ثابت‬ ‫تغذيه مي شود‪ .‬ولتاژ ورودي فاز كنترل متناسب با سيگنال كنترل است و‬ ‫از طريق يك تقويت كننده ‪ ac‬تأمين مي شود اين ولتاژ در شكل بال با‬ ‫نشان داده شده است يادآوري مي شود كه ولتاژهاي و بايستي با هم‪،‬‬ ‫هم فركانس باشند در غير اين صورت متوسط‬ ‫گشتاور توليدي صفر خواهد بود براي حفظ برابري فركانسهاي دو ولتاژ‬ ‫ورودي تقويت كننده ‪ ac‬نيز از همان منبع تأمين كننده تغذيه مي شود‪.‬‬ ‫اختلف فاز لزم بين ولتاژ ورودي و ولتاژ داده شده به سيم پيچي كنترل‬

‫‪51‬‬

‫معمول ً توسط يك خازن سري با فاز مرجع ‪ m‬ايجاد مي شود در شرايط‬ ‫ايده آل ممكن است تقويت كننده و سيم پيچي ‪ m‬را از ولتاژهاي يك منبع‬ ‫تغذيه دو فاز تغذيه كرد كه در اين صورت نيازي به خازن براي ايجاد‬ ‫اختلف فاز وجود نخواهد داشت‪ .‬با وجود اين به علت متغير بودن ولتاژ‬ ‫تغذيه موتور همچنان به صورت نامتعادل است و در نتيجه استفاده از منبع‬ ‫دو فاز عمل ً بهبود چشمگيري در رفتار سيستم ايجاد نمي كند از آنجا كه‬ ‫دامنه سيگنال ورودي به تقويت كننده در شكل صفحه قبل معمول ً با زمان‬ ‫تغيير مي كند دامنه ولتاژ خروجي آن نيز به تبعيت از آن متغير با زمان‬ ‫مي شود با وجود اين فركانس اصلي آن برابر فركانس باقي مي ماند‪.‬‬ ‫نمودار خازوري شكل (‪ )b‬وضعيت ولتاژهاي فازهاي ‪ a‬و ‪m‬را براي‬ ‫مقدارهاي مثبت و منفي نشان مي دهد‪ .‬در اين شكل شرايط ايده آل‬ ‫فرض مي گردد و تقويت كننده و سيم پيچي ‪ m‬از يك منبع دو فاز تغذيه‬ ‫مي شوند چنانكه ملحظه مي شود تقدم و تأخر و در دو حالت فوق‬ ‫تغيير مي يابد و متعاقبا ً جهت چرخش موتور تغيير مي كند‪.‬‬ ‫شكل (‪ )c‬حالت واقعي تر خازوري را براي شكل نظير آن نشان مي دهد‬ ‫در اين شكل كليه سيستم از يك منبع يك فاز تغذيه مي گردد و اختلف فاز‬ ‫لزم توسط يك خازن مناسب كه با سيم پيچي ‪ m‬سري شده است توليد‬ ‫مي شود در چنين حالتي با آنكه ايجاد شرايط ايده آل مقدور نيست ولي‬ ‫مي توان مقدار خازن را طوري انتخاب كرد كه اختلف فاز جريانهاي دو‬ ‫سيم پيچي تقريبا ً ‪ 90‬درجه شود بايستي تأكيد گردد كه ايجاد اختلف فاز ‪90‬‬ ‫درجه به معناي آن نيست كه شرايط ايجاد شده مشابه شرايط به وجود‬ ‫آمده در تغذيه سيستم از منبع ولتاژ دو فاز متعادل است‪.‬‬ ‫هيدروليك‬

‫تعريف هيدروليك‪:‬علم استفاده از مايعات جهت انتقال و كنترل نيرو و‬ ‫حركت مي باشد كه هيدروليك يك كلمه يوناني است و هيدور به معناي آب‬ ‫مي باشد تاريخچه هيدروليك‪:‬‬ ‫تاريخچه هيدروليك‪:‬انسان كشاورزي از گذشته ها ي دور آغز نمود و به‬ ‫علت نياز به مواد غذايي حاصل از آن نمي تواند ارتباط خود را با اين‬ ‫حرفه قطع نمايد با توجه به اين كه كشاورزي وابستگي مطلق به آب‬

‫‪52‬‬

‫داشته و استفاده بهتر از آب آباداني و محصول بيشتري را در پي خواهد‬ ‫داشت انسانها همواره در پي يافتن راههايي براي استفاده بهينه از آب و‬ ‫انرژي آبي بوده اند در قرن هشتم ميلدي بشر موفق به كشف چرخ آبي‬ ‫گرديد بكارگيري چرخ آبي توسط مصريان جهت آبياري مزارع اولين گامها‬ ‫در آشنايي و استفاده از علم هيدروليك بود با اين حال تا قرن ‪ 16‬ميلدي‬ ‫هنوز قدمهايي جدي در اين راه برداشته نشده بود تا اين كه توريچلي‬ ‫دانشمند ايتاليايي توانسيت مقدار فشار اتمسفر را توسط بارومتر اندازه‬ ‫گيري نمايد در قرن ‪ 17‬ميلدي يك دانشمند اروپائي به نام پاسكال قوانين‬ ‫اوليه هيدروليك را پايه ريزي نمود براساس قانون پاسكال فشار وارده بر‬ ‫هر نقطه از يك مايع محبوس به طور مساوي در تمام جهات منتقل شده و‬ ‫با نيروي مساوي بر روي سطوح مساوي اثر مي كند به عبارت ديگر فشار‬ ‫وارده بر مايعات داخل ظروف بسته در تمام نقاط برابر است‪.‬‬ ‫پرسهاي هيدروليكي براي اولين بار بر پايه اين قانون ساخته شدند در قرن‬ ‫‪ 19‬ميلدي پرسهاي هيدروليك آبي اختراع شدند و در قرن ‪ 20‬ميلدي‬ ‫هيدروليك روغني در صنايع به طور وسيعي مورد استفاده قرار گرفت‪.‬‬ ‫مزايا و معايب سيستمهاي هيدروليك روغني ‪:‬‬ ‫مزاياي سيستمهاي هيدروليك‬

‫‪ .1‬سادگي طراحي و نصب آسان قطعات هيدروليك به دليل استاندارد‬ ‫بودن آنها‬ ‫‪ .2‬توليد و انتقال نيروهاي بزرگ توسط قطعات كوچك هيدروليكي‬ ‫‪ .3‬افزايش عمر قطعات به دليل استفاده از روغن در داخل سيستمهاي‬ ‫هيدروليك و كاهش ميزان فرسايش‬ ‫‪.4‬امكان به دست آوردن نيرو فشار گشتاور و سرعتهاي غير پله اي و به‬ ‫اصطلحا ً داشتن تعداد بي نهايت سرعت؛ فشار و نيرو‬ ‫‪ .5‬انعطاف پذيري بسيار زياد سيستم با استفاده از لوله و شيلنگ ها‬ ‫‪ .6‬سرويس و نگهداري آسان و امكان كنترل سيستم توسط تعدادي فشار‬ ‫سنج و حرارت سنج‬ ‫‪ .7‬امكان تعويض جهت حركت با سرعت زياد‬ ‫‪ .8‬بكارگيري نيروي كم كارگري و امكان اتوماسيون كامل سيستم‬

‫‪53‬‬

‫‪ .9‬اقتصادي بودن به كارگيري سيستم هاي هيدروليك‬ ‫معايب‪:‬‬ ‫‪ .1‬در صورت استفاده از روغن نامناسب و يا اشكال در طراحي مسيرها‬ ‫افت فشار و در نتيجه اتلف انرژي وجود خواهد داشت‬ ‫‪ .2‬فشار در سيستمهاي هيدروليك زياد بوده و به همين دليل لوله و شيلنگ‬ ‫هاي قوي و بست هاي بسيار دقيق جهت آب بندي مورد نياز است‪.‬‬ ‫‪ .3‬به دليل حساسيت بسيار زياد سيستمهاي هيدروليك وجود كوچكترين‬ ‫مقدار گرد و خاك ‪ ،‬زنگ زدگي و اشغال در سيستم باعث خرابي آن مي‬ ‫گردد‪.‬‬ ‫مفهوم فشار در مدارهاي هيدروليك‪:‬‬

‫براي آنكه يك جك هيدروليك حركت كند و يا يك پرس هيدروليلي عمل‬ ‫پرس را انجام دهد مي بايستي يك مدار و يا سيستم هيدروليك براي آن‬ ‫طراحي گردد اما براي آنكه در اينجا تصوري درست از يك مدار و يا‬ ‫سيستم هيدروليك داشته باشيم مي توان گفت سيستم هيدروليك از يك‬ ‫تانك يا مخزن آغاز و نهايتا ً به همان تانك خاتمه مي يابد و در داخل مدار‬ ‫قطعاتي از جمله پمپ صافي مصرف كننده ها و شيرها وجود دارند‬ ‫مجموعه قطعات داخل مدار در ارتباط با يكديگر كار مورد انتظار از‬ ‫سيستم را به انجام مي رسانند مدارهاي هيدروليك شباهت زيادي به‬ ‫مدارهاي برقي دارند در مدارهاي برقي مقاومت را به شكل‬

‫نشان مي‬

‫دهند در مدارهاي هيدروليك نيز علمت مقاومت مي باشد‪.‬‬ ‫اجزاء هيدروليك‬

‫پمپها‪ :‬يك پمپ هيدروليك روغن را از تانك مخزن روغن گرفته و به داخل‬ ‫مدار هيدروليك ارسال مي كند براي انجام اين كار فشار روغن را تا سطح‬ ‫مورد نظر مورد نياز بال مي برد‪.‬‬ ‫براي به حركت درآوردن پمپها نياز به نيروي محرك مي باشد و اين نيروي‬ ‫محرك بسته به نوع پمپ از طريق نيروي ماهيچه اي‪ ،‬موتورهاي برقي‪،‬‬ ‫موتورهاي بنزيني و ديزلي و ‪ ...‬تأمين مي گردد‪ .‬پمپهاي هيدروليكي كه با‬

‫‪54‬‬

‫موتورهاي برقي به حركت در مي آيند معمول ً در سرعتهاي ثابتي به وسيله‬ ‫موتورهاي برقي سه فاز در دروهاي ‪ RPM 1500‬در انگليس( با فركانس‬ ‫‪ )Hz 50‬و ‪ RPM 1200‬يا ‪ RPM 1800‬در ايالت متحده آمريكا( با فركانس‬ ‫‪ ) Hz 60‬كار مي كنند‪.‬‬ ‫اغلب پمپ و موتورمحرك آن در يك مجموعه واحد طراحي مي شوند از‬ ‫جمله طبقه بندي پمپها براساس كار آنها دو نوع پمپهاي دبي ثابت و پمپهاي‬ ‫دبي متغير مي باشد كه البته منظور در يك دور ثابت مي باشد‪.‬‬ ‫پمپهاي به كار رفته در سيستمهاي هيدروليك ماشين آلت كشاورزي راه‬ ‫سازي و صنعتي امروزه اغلب از نوع دبي ثابت مي باشند پمپهاي دبي‬ ‫متغير به گونه اي ساخته شده اند كه در يك دور ثابت مي چرخند ولي‬ ‫مقدار روغن خروجي آنها را مي توان از صفر تا حداكثر تغيير داد‪.‬‬ ‫شيرهاي كنترل‬

‫در سيستمهاي هيدروليك و پنوماتيك شيرهاي كنترل براي هدايت و تنظيم‬ ‫جريان سيال از پمپ يا كمپرسور به مصرف كننده ها به كار مي روند البته‬ ‫تفاوتهاي قابل توجهي بين شيرهاي هيدروليك و پنوماتيك وجود دارد(‬ ‫اساسا ً ناشي از اختلف فشار كاري و نوع آب بندي هاي مورد نياز براي‬ ‫گاز يا روغن) اما اصول عملكرد و طرز كار آنها بسيار مشابه يكديگر مي‬ ‫باشد گرچه شيرها براي اهداف مختلفي مورد استفاده قرار مي گيرند اما‬ ‫مي توان آنها را در دو دسته بندي عمده قرار داد شير كنترل با وضعيت‬ ‫نامحدود مي توان در هر وضعيتي مابين حالت باز و حالت بسته قرار گيرد‪.‬‬

‫‪55‬‬

‫فصل دوم ‪:‬‬

‫محل کارآموزی که من در آن مشغول به کار بودم محلی بود که بيشتر‬ ‫کارهای خدماتی از هر نوع که باشد را انجام می داد بنابراين تقريبا کارهای‬ ‫متنوع را در آنجا مشاهده و انجام دادم که در ذيل به توضيح برخی از آنها‬ ‫می پردازم‪.‬‬ ‫يکی از کارهای که در آنجا زياد انجام می داديم و به طور متوسط روزی ‪2‬‬ ‫تا ‪ 3‬عدد از آن کار وجود داشت تعويض بلبرينگ و مارپيچ فرمان بود‪.‬‬ ‫تعويض به اين علت بود که مارپيچ حالت کچلی پيدا می کرد و يا بلبرينگ‬ ‫ها حالت کچلی پيدا می کردند که مجبور بوديم آنها را تعويض کنيم و‬ ‫تعويض آنها به اين صورت بود که ابتدا ميل فرمان را به دستگاه تراش‬ ‫بسته سپس به وسيله رنده پيچ فرمان را از ميل فرمان جدا می کرديم در‬ ‫قسمت جدا شده روی ميل فرمان را به حالت مخروطی در می آورديم تا‬ ‫بتواند در سوراخ کوچک پشت پيچ فرمان فرو رفته تا در موقع جوش‬ ‫اتصل بهتری داشته باشد‪ .‬سپس پيچ فرمان تازه را به سه نظام بسته و‬ ‫جای بلبرينگ های آن را تراش می داديم تا به اندازه قطر داخلی بلبرينگ‬ ‫ها درآيد‪ .‬البته بايد دقت داشت که قسمت جلوی کارپيچ به مقدار ‪ 0.05‬از‬ ‫قطر داخلی بلبرينگ تا با فشار دست و به راحتی جا رود ولی بر عکس‬ ‫قسمت انتهايی آن بايد در حدود ‪ 0.05‬بيشتر بايد تا با فشار بيشتری جا رود‬ ‫سپس قسمت پشتی پيچ فرمان را کمی تراشيده تا قطر آن کمی کوچک‬ ‫شود سپس سوراخ پشتی پيچ فرمان را در داخل قسمت مخروطی ميل‬ ‫فرمان کرده و توسط سه نظام دستگاه تراش و مرغک آن را نگه داشته و‬ ‫عمليات جوشکاری را انجام می دهيم تا تمام محفظه های آن پر شود‬ ‫سپس آن قسمت را تراش داده تا به قطر مورد نظر برسانيم‪.‬‬ ‫يکی ديگر از کارهای انجام شده اين بود که به دليل خورده شدن بوش‬ ‫کشويی دنده ‪ 2‬به ‪ 3‬ژيان و لقی سه شاخه در آن و ايجاد سرو و صدا بايد‬ ‫يک بوش جديد برای آن بتراشيم که برای اين کار ابتدا از قسمت های پرچ‬ ‫شده که باعث تثبيت بوش درون کشويی شده توسط مته عمل سوراخ‬ ‫کاری اين تثبيت را از بين برده تا بوش با زدن ضربه يا با داخل تراشی از‬

‫‪56‬‬

‫داخل کشويی خارج شود سپس يک بوش جديد که جنس آن از فسفر بوده‬ ‫را تراشيده به درون کشويی جا می زنيم بعد دوباره برای پرچ کردن اين‬ ‫دو به هم بايد يکسری سوراخ که منطبق بر سوراخ های روی کشويی‬ ‫باشد ايجاد کنيم‪ .‬بعد از ايجاد سوراخ از سيم هايی با قطر کم مثل الکترود‬ ‫استفاده کرده و در طول های کوتاه بريده و يک سر آن را با زدن چند‬ ‫ضربه پهن کرده و درون سوراخ کرده سپس طرف ديگر آن را نيز با زدن‬ ‫چند ضربه پهن می کنيم تا بوش و کشويی نسبت به هم تثبيت شوند‬ ‫سپس اگر لزم باشد داخل بوش را برقو کاری می کنيم‪.‬‬ ‫کار ديگری را که انجام داديم تعمير لولی درب پيکان و تعويض پين های‬ ‫آن بود بدين صورت که ابتدا پين ها را درآورده سپس چند پين از جنس‬ ‫سخت تر مثل سوپاپ های کهنه و يا غيره را بريده و آماده می کنيم‬ ‫سپس آنها را با ضربه جا زده و سر و ته آن را جوش می کنيم تا درنيايد‪.‬‬ ‫البته بايد دقت داشت که اين پين ها نبايد لق باشند برای اين کار از چند‬ ‫مهره استفاده می کنيم که در قسمت داخلی آنها قرار می دهيم و آنها را‬ ‫نيز جوش می دهيم تا از بوجود آمدن لقی جلوگیيری کنند‪.‬‬ ‫کار بعد بزرگ کردن سوراخ فنر ماشين بود چون فنر ها فشار زيادی را‬ ‫تحمل می کنند بنا بر اين بايد از پيچ های با قطر بزرگ تر استفاده شود‬ ‫ولی چون پيچ های خودشان کوچک است سريع از بين می رود لذا با گشاد‬ ‫کردن سوراخ روی فنر می توانيم پيچ های بزرگ تری برای آنها به کار‬ ‫ببريم که هم عمر طولنی و هم قوی تر هستند‪.‬‬ ‫يکی ديگر از کارا تاب گيری فليول و تعويض دنده خورشيدی آن است بعد‬ ‫از مدتی کار کردن و يا وارد شدن ضربه ممکن است فليول تاب برداشته‬ ‫يا اصطلحا لنگ شود که برای گرفتن لنگی آن را به سه نظام دستگاه‬ ‫تراش بسته سپس مقدار کمی از سطح پيشانی آن را برداشته تا لنگی آن‬ ‫گرفته شود و دنده خورشيدی نيز ممکن است کچلی بگيرد‪ .‬برای جا زدن‬ ‫دنده خورشيدی بايد دنده خورشيدی را تحت حرارت قرار دهيم تا کمی‬ ‫گشاد شود سپس با زدن ضربه آن را در جای خود قرار می دهيم و با‬ ‫سرد شدن به مرور زمان خودش جمع شده و در جايش سفت می شود‪.‬‬

‫‪57‬‬

‫کار بعد درآوردن پيچ های بريده کمک جلوی پيکان است که بوسيله جوش‬ ‫دادن يک مهره به آن و باز کردن آن و يا سوراخ کردن اين کار را انجام‬ ‫ميدهيم‪ .‬و بعد از درآوردن پيچ ها سوراخ ها را قلويز کاری می کنيم تا‬ ‫رزوه های داخلی آن بهتر شود‪.‬‬ ‫کار ديگر تعمير جلو بندی تراکتور به خصوص بوش و شفت آن است‪ .‬چون‬ ‫بعد از يک مدت کار کردن بوش و شفت خورده می شود که بايد هر دوی‬ ‫آنها تعمير شود‪ .‬که برای اين کار ابتدا بوش ها را تراشيده و درجای خود با‬ ‫ضربه فرو می بريم سپس قسمت های خورده شده شفت را جوش داده‬ ‫و بعد تراش می دهيم تا به اندازه خود درآيد بعد داخل بوش ها را برقو‬ ‫کاری می کنيم تا شفت به صورت راحت و بدون لقی و با فشار دست‬ ‫داخل بوش رود‪.‬‬ ‫يکی ديگر از کارهای مهم آب بندی سر سيلندر پيکان و تعويض گيت و‬ ‫سنگ زدن سيت ها است‪ .‬در بعضی موافع ممکن است قدرت ماشين کم‬ ‫شود يا به اصطلح نفس ماشين کم شود يا ممکن است ماشين دود کند‬ ‫که بايد آنرا آب بندی کنيم برای اين کار سوپاپ ها را به دريل بسته و‬ ‫دريل را روشن می کنيم و با گرفتن سنگ باعث پرداخت شدن سطح‬ ‫سوپاپ ها می شويم سپس به وسيله لستيک آب بندی و به وسيله روغن‬ ‫سنباده سيلندر را سنباده کاری می کنيم به اين صورت که لستيک را با‬ ‫دستگ گرفته بر روی محل قرار گرفتن سوپاپ ها گذاشته و می چرخانيم‬ ‫تا سطح پرداخت شود و سوپاپ ها کامل روی آنها بنشيند‪ .‬بعد سوپاپ ها‬ ‫را در جای خود قرار می دهيم و کمی بنزين داخل سر سيلندر ميريزيم‬ ‫اگر از محل قرار گيری سوپاپ ها بنزين بيرون زد بايد عمل آب بندی را‬ ‫دوباره تکرار کنيم تا به آب بندی کامل برسيم‪.‬‬ ‫کار بعدی تعويض بلبرينگ چپ عقب پيکان بود که بلبرينگ به دليل‬ ‫کارکردن و به اصطلح کچل شدن ساچمه های آن بايد تعويض می شد‪ .‬به‬ ‫اين صورت که به وسيله دستگاه پرس بلبرينگ را درآورده و سپس‬ ‫بلبرينگ نو را بوسيله دستگاه پرس جا می زنيم‪.‬‬

‫‪58‬‬

‫يکی ديگر از کارها باد گيری فنر ماشين بود‪ .‬ممکن است کسی بخواهد‬ ‫ارتفاع ماشين کمی بالتر باشد يا برعکس کمی پايين تر بيايد که برای اين‬ ‫کار فنر را زير پرس گذاشته تا فنر خوابيده شود و يا قوس آن زياد شود‬ ‫به اين عمل باد گيری می گويند‪.‬‬ ‫کار بعدی تاب گيری ميل لنگ ژيان و تعويض بوش سر جلوی ميل لنگ‬ ‫ژيان بود که در اثر زياد کار کردن و نرم بودن جنس بوش نسبت به ميل‬ ‫لنگ بوش خورده شده و ميل لنگ نيز در اثر کار کردن ممکن است تاب‬ ‫بردارد‪ .‬بر همين اساس ابتدا بوش را از جنس فسفر تراشيده و در جای‬ ‫خود با ضربه وارد می کنيم سپس داخل آن را برقو کاری کرده تا ميل لنگ‬ ‫داخل آن شود‪ .‬برای گرفتن تاب ميل لنگ آن را روی دستگاه تراش بسته‬ ‫و تاب آن را می گيريم‪.‬‬ ‫کار بعدی تاب گيری ديسک می باشد‪ .‬چون در اثر ترمز کردن زياد که‬ ‫باعث گرم شدن ديسک شده بعد با سرد شدن آن ممکن است ديسک تاب‬ ‫بردارد و در ضمن جای کنس روی ديسک لق شود برای اين کار ديسک را‬ ‫روی دستگاه تراش بسته و تاب آن را می گيريم‪ .‬سپس جای کنس را که‬ ‫گشاد شده جوش چدن می دهيم بعد آن جا را تراشيده و کنس را در آن‬ ‫جای می دهيم تا لقی نداشته باشد‪ .‬بعد بلبرينگ را در آنجا جا می زنيم‪.‬‬ ‫کار بعد تعمير جعبه فرمان و تعويض دو بوش سر و ته و جوشکاری پنيون‬ ‫بوده است که برای اين کار ابتدا دو بوش از فسفر برای آن تراشيده و‬ ‫سپس با ضربه در جای اصلی خودشان وارد می کنيم سپس داخل بوش‬ ‫ها را برقو کاری می کنيم بعد پنيون را با سيم خشکه که ممکن است از‬ ‫جای کاسه نمد روغن دهد جوش می دهيم و بعد آن را می تراشيم‪.‬‬ ‫کار ديگر زدن بوش برای سوراخهای کاربراتور و قلويز و برقو کاری آن‬ ‫بوده است تا بتوانيم پيچ روی آنها ببنديم‪.‬‬ ‫کار ديگر عوض کردن بوش های سه راهی فرمان وانت سايپا بوده که‬ ‫چون جنس آنها از پلستيک است زود خورده می شود بنا بر اين بايد آنها‬ ‫را عوض کرد و از فسفر که يک جنس سخت تر نسبت به آن است بوش‬ ‫بسازيم در اين کار ابتدا داخل سه راهی را برای اينکه بوش ها ضخامت‬

‫‪59‬‬

‫بيشتری داشته باشند مقداری تراش می دهيم‪ .‬سپس پنيون را سنباده می‬ ‫زنيم و سر و ته آن را می گيريم تا دور شود بعد برقو کاری می کنيم‬ ‫سپس پنيون را جا می زنيم بطوريکه در جای خود نه سفت باشد نه شل‪.‬‬ ‫يکی ديگر از کارهای مهم درست کردن واسطه از پليت ‪ 15‬و سوراخ کاری‬ ‫آن و همچنين برش آن با گاز هوا بوده‪ .‬اين واسطه بين موتور تويوتا و‬ ‫گيربکس پاترول قرار می گيرد تا شتاب ماشين را بال ببرد‪.‬‬ ‫تعويض بلبرينگ و کاسه نمد پلس تويوتا يکی ديگر از کارهای مهم بوده‬ ‫است بلبرينگ ممکن است صدا دهد يا دچار کچلی شده باشد و کاسه نمد‬ ‫ممکن است روغن بدهد که بايد تعويض شود‪.‬‬ ‫تعويض چهار شاخ گاردان مينی بوس و تاب گيری آن يکی ديگر از کارها‬ ‫بوده است که ممکن است ماشين در سرعت های بال ايجاد سر و صدا‬ ‫کند و يا اتاق را بلرزاند‪ .‬که در اين مواقع بايد چهار شاخ گاردان را تعويض‬ ‫کنيم‪.‬‬ ‫اين موارد ذکر شده خلصه ای از کارهای انجام شده در محل کارآموزی‬ ‫بوده است‪.‬‬

‫‪60‬‬

‫فصل سوم ‪:‬‬ ‫نتيجه گيری ‪:‬‬

‫با توجه به موارد ياد شده می توان نتيجه گرفت که صنعت يک دريای‬ ‫بيکران از تجربيات و دانستنی ها می باشد که کسی در اين کار موفق‬ ‫خواهد بود که با ديد باز و استفاده از دانش ديگران و با مطالعه فراوان و‬ ‫استفاده از تکنولوژی و علم روز جهان و با درک صحيح از تمامی آموخته‬ ‫ها بتواند آنها را در جای مناسب به کار ببرد‪.‬‬

‫مراجع‬

‫‪ .1‬برنامه نويسي ماشينهاي كنترل عددي‬ ‫ترجمه و تأليف‪ :‬دكتر سيد محسن صفوي‬ ‫مهندس سيد سعيد ميريان‬ ‫‪ .2‬پنوماتيك قدرت‬ ‫تأليف ‪ :‬مايكل جي پيشنر و برايان كليير‬ ‫ترجمة ‪ :‬دكتر سيد پرويز علوي تبريزي‬ ‫‪ .3‬موتورهاي پله اي‬

‫‪61‬‬

‫تأليف‪ :‬دكتر حيدر طوسيان شانديز‬ ‫دكتر مسعود شفيعي‬ ‫انتشارات دانشگاه زنجان‬ ‫موتورهاي پله اي و كنترل ميكرو پروسسوري آنها‬ ‫مؤلف‪ :‬تاكاشي كنجو‬ ‫آكيدا سوگاوارا‬ ‫ترجمة‪ :‬مهندس نويد تقي زادگان كلنتري‬ ‫مهندس امير يوسف پور‬

‫‪62‬‬