Perancangan Sistem Kerja 1 Sd 6th Meeting.pdf

Perancangan Sistem Kerja TKI152206

Tujuan dan Isi Isi:

Tujuan:

1. Lingkungan kerja (Bab 1,2,3)

Mahasiswa memahami konsep-konsep dasar

2. Teknik-teknik perancangan sistem kerja (Bab 4)

perancangan sistem kerja dan ergonomi dan

3. Peta-peta Kerja dan Alat analisis operasi (Bab 5)

memahami pengukuran waktu baku

4. Time Study (Bab 6) 5. Work Sampling (Bab 6) 6. Predetermined time systems (Bab 7)

Niebel Benjamin W. & Freivalds A. 2003. Methods Standards and Work Design. 11th edition. Mc Graw Hill. New York. Aft, Lawrence S. 2000. Work Measurement & Method Improvement. John Willey & Sons. New York

Referensi

Barnes, Ralph M. 1980. Motion Study : Design and Measurement of Work 7th edition. John Willey & Sons. New York Sanders Mark S and McCormick Ernest.1993. Human Factor in Engineering and Design. 5th edition. Mc Graw Hill. New York.

Bab 1 Pendahuluan 1.1. Proses Produksi dan Produktivitas 1.1.1. Definisi, Maksud, Tujuan 1.1.2. Produktivitas Kerja Manusia Dan Cara Pengukurannya 1.1.3. Hubungan Antara Produktivitas dan Kualitas Hasil Kerja 1.1.4. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Usaha Peningkatan Produktivitas 1.2. Dasar-dasar Perancangan/Penelitian Kerja dan Kaitannya Dengan Upaya Peningkatan Produktivitas 1.2.1. Elemen-elemen Dasar Dalam Penelitian Kerja 1.2.2. Ruang Lingkup dan Phase-phase Penelitian Kerja 1.3. Latar Belakang Sejarah dan Perkembangan Studi Tentang Penelitian Kerja

Proses Produksi • Serangkaian aktivitas yang diperlukan untuk mengolah ataupun mengubah sekumpulan masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki nilai tambah (added value).

Nilai (indeks) produktivitas • Perbandingan (rasio) antara output per inputnya.

Manfaat Kenaikan Produktivitas

• Kurva Kenaikan Produktivitas

• Kurva Penurunan Biaya

Pi=Total output yang dihasilkan selama periode t (unit)

Ci=Total biaya input yang dikeluarkan selama periode t (rupiah)

Total input yang dikeluarkan selama periode t (Rp)

Total output yang dikeluarkan selama periode t (Rp)

“Doing the right things and working the things right”

Pengukuran produktivitas • Invisible input (masukan bayangan): • Tingkat pengetahuan (degree of knowledge) • Kemampuan teknis (technicall skill) • Metodologi kerja dan pengaturan organisasi (managerial skill) • Motivasi kerja = =

+

( ℎ

)

ℎ

Kriteria produktivitas • Besar kecilnya keluaran yang dihasilkan • Waktu kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan • Mengapa kriterianya ada 2 hal tersebut ? • Apakah kriteria tersebut pada aplikasinya dapat langsung dikerjakan bersamaan atau bertahap, jelaskan?

Jumlah Output

Kecepatan Kerja dan Kualitas

Kecepatan kerja

Cara mengurangi kesalahan • Analisa metode kerja yang baik • Pelatihan/training

kesalahan

• Mesin yang lebih presisi/akurat • Penetapan waktu kerja yang optimal

Waktu

• Dll

Faktor-faktor yang mempengaruhi usaha peningkatan produktivitas • Faktor Teknis: Yaitu faktor yang berhubungan dengan Pemakaian dan penerapan fasilitas produksi secara lebih baik, Penerapan metode kerja yang lebih efektif dan efisien • Faktor Manusia:

Penggunaan bahan baku yang lebih efisien

Yaitu faktor yang mempunyai pengaruh terhadap usaha-usaha yang dilakukan manusia didalam menyelesaikan pekerjaan yang menjadi tugas dan tanggung jawabnya. Kemampuan kerja (ability) & motivasi kerja

Mana yg lebih utama ditingkatkan, jelaskan alasannya?

Faktor-faktor yang mempengaruhi usaha peningkatan produktivitas Mengelola SDM & potensi pekerja: • Data dan pengetahuan lengkap tentang operasi teknis fasilitas produksi yg dimiliki • Data tetang kemampuan SDM • Pendekatan yang manusiawi

Penelitian Kerja/Work Design/Work Study/Job Design: Adalah aktivitas yang bertujuan mempelajari prinsip-prinsip dan teknik-teknik guna mendapatkan suatu rancangan system kerja yang terbaik.

Manusia (sifat dan kemampuannya), bahan baku, mesin dan peralatan, lingkungan kerja fisikefektifitas dan efisiensi yang tinggi waktu, tenaga, akibat psikologis dan sosiologis

Dasar perancangan sistem kerja Prinsip-prinsip dan teknik-teknik guna mendapatkan suatu rancangan system kerja: • Prinsip gerakan kerja • Perancangan tata letak fasilitas kerja dan peralatan Aktivitas penelitian kerja: • Siapa yang mengerjakan, apakah sudah sesuai dengan persyaratan (job requirement)? • Bagaimana mengerjakannya, apakah metode sudah dirancang sesuai aspek kecepatan, kesederhanaan, kemudahan da ketelitian, bagaimana penggunaan dan pemilihan fasilitas kerja? • Dimana pekerjaan dilakukan, apakah lingkungan kerja sudah dirancang secara layak? Syarat dilakukannya penilitian kerja • Dilaksanakan oleh personil yg berpengalaman • Konsisten dengan arah tujuan organisasi • Penelitian dan hasil kerja dilaporkan secara tertulis • Diketahui dan disetujui pihak manajemen dan karyawan

Elemen perancangan sistem kerja Elemen perancangan system kerja: • Pemikiran ke arah usaha pencapaian efisiensi kerja langkah sistematis • Mempertimbangkan perilaku manusiafactor penyebab yg mempengaruhi manusia memenuhi kebutuhannya dan kepuasan kerja Prosedur perancangan system kerja: 1.

Dapatkan fakta terkait situasi dan kondisi kerja, gali informasi yang berkaitan dan melatarbelakangi permasalahan yang harus diselesaikan.

2.

Identifikasi dan formulasikan masalah yang harus dipecahkan secara jelas, batasan dan kaitannya dengan factor yang mempengaruhi. Formulasikan manfaat yang dapat diperoleh jika masalah terpecahkan.

3.

Pertimbangkan prinsip dan landasan teori terkait masalah yang dihadapi

4.

Formulasikan alternative pemecahan masalah dan analisa pemilihan alternatif. Pengambilan keputusan harus dilakukan dengan tepat, dengan eksperimen, pengujian, pengukuran, dll.

5.

Pengujan alternative penyelesaian yang dilipih.

6.

Implementasikan alternative yang dipilih dalam ruang lingkup yang kecil terlebih dahulu

Elemen perancangan sistem kerja Perilaku manusia : • Menambah aspek motivasi kerjadan cara memperbaiki kualitas ruang lingkup kerja yang ada baik fisik maupun non fisik. • Job enlargement • Job enrichment • Job rotation • Otomasi peralatan

Ruang Lingkup • The overall procedure includes defining the problem; breaking the job down into operations; analyzing each operation to determine the most economical manufacturing procedures for the quantity involved, with due regard for operator safety and job interest; applying proper time values; and then following through to ensure that the prescribed method is put into operation

Method Engineering operation analysis, work design, work simplification, and methods engineering and corporate reengineering • The 10 countries with the highest R&D expenditures per worker, as reported by the United Nations Industrial Development Organization (1985), are the United States, Switzerland, Sweden, Netherlands, Germany, Norway, France, Israel, Belgium, and Japan. These countries are among the leaders in productivity. • methods engineering is the systematic close scrutiny (pengamatan penting) of all direct and indirect operations to find improvements that make work easier to perform, in terms of worker health and safety, and also allow work to be done in less time with less investment per unit (i.e., greater profitability).

Work Design • Any productivity increases and reduced costs are more than offset by the increased medical and workers’ compensation costs, especially considering today’s ever-escalating health-care trends. • Thus, it is necessary for the methods engineer to incorporate the principles of work design into any new method, so that it not only will be more productive but also will be safe and injury-free for the operator. (Refer to Chapters 4 to 7.)

Ruang Lingkup

Ruang Lingkup

Standard • Standards are the end result of time study or work measurement. • Time study analysts use several techniques to establish a standard: 1.

a stopwatch time study,

2.

computerized data collection,

3.

standard data,

4.

predetermined time systems,

5.

work sampling,

6.

and estimates based on historical data.

• Each technique is applicable to certain conditions. • Time study analysts must know when to use a given technique and must then use that technique judiciously and correctly. • The resulting standards are used to implement a wage payment scheme

OBJECTIVES OF METHODS, STANDARDS, AND WORK DESIGN 1. Minimize the time required to perform tasks. 2. Continually improve the quality and reliability of products and services. 3. Conserve resources and minimize cost by specifying the most appropriate direct and indirect materials for the production of goods and services. 4. Consider the cost and availability of power. 5. Maximize the safety, health, and well-being of all employees. 6. Produce with an increasing concern for protecting the environment. 7. Follow a humane program of management that results in job interest and satisfaction for each employe

Historical Development • time studies were conducted in Europe many years before Taylor’s time. • In 1760, Jean Rodolphe Perronet, a French engineer, made extensive time studies on the manufacture of No. 6 common pins. • In 1820, Charles W. Babbage, English economist, conducted time studies on the manufacture of No. 11 common pins. • In 1881, Taylor began his time study work in while associated with the Midvale Steel Company in Philadelphia. • Taylor’s early presentations of his findings were received without enthusiasm, because many of the engineers interpreted his findings to be a new piece-rate system rather than a technique for analyzing work and improving methods. • Both management and employees were skeptical of piece rates, because many standards were either typically based on the supervisor’s guess or inflated by bosses to protect the performance of their departments

Historical Development • In June 1903, at the Saratoga meeting of the American Society of Mechanical Engineers (ASME), Taylor presented his famous paper “Shop Management,” which included the elements of scientific management: • time study, • standardization of all tools and tasks, • use of a planning department, • use of slide rules and similar time saving implements, • instruction cards for workers, • bonuses for successful performance, • differential rates, • mnemonic systems for classifying products, • routing systems, • and modern cost systems

Historical Development • Taylor’s techniques were well received by many factory managers, and by 1917, of 113 plants that had installed “scientific management,” 59 considered their installations completely successful, 20 partly successful, and 34 failures (Thompson, 1917). • In 1898, while at the Bethlehem Steel Company (he had resigned his post at Midvale), Taylor carried out the pig-iron experiment that came to be one of the most celebrated demonstrations of his principles. • He established the correct method, along with financial incentives, and workers carrying 92-lb pigs of iron up a ramp onto a freight car were able to increase their productivity from an average of 12.5 tons/day to between 47 and 48 tons/day. • This work was performed with an increase in the daily rate of $1.15 to $1.85. Taylor claimed that workmen performed at the higher rate “without bringing on a strike among the men, without any quarrel with the men and were happier and better contented.”

Historical Development • Another of Taylor’s Bethlehem Steel studies that gained fame was the shoveling experiment. • Workers who shoveled at Bethlehem owned their own shovels and would use the same one for any job—lifting heavy iron ore to lifting light rice coal. • After considerable study, Taylor designed shovels to fit the different loads: short-handled shovels for iron ore, long-handled scoops for light rice coal. • As a result, productivity increased, and the cost of handling materials decreased from 8 cents/ton to 3 cents/ton.

Historical Development • Another of Taylor’s well-known contributions was the discovery of the Taylor–White process of heat treatment for tool steel. • Studying self-hardening steels, he developed a means of hardening a chrome–tungsten steel alloy without rendering it brittle, by heating it close to its melting point. • The resulting “high speed steel” more than doubled machine cutting productivity and remains in use today all over the world. Later, he developed the Taylor equation for cutting metal.

Problem Solving Tools • Select the project with the exploratory tools: • Pareto analyses,  Fawzi & Dien

• Develop the ideal method with quantitative tools:

• Fish diagrams, Rachman & khoerul

• synchronous servicing and  Ajeng Icha, Alvi

• Gantt charts,  Lukman & himmah

• random servicing and  Herawan & Nita, Alfin

• PERT charts, and  Firgi & Charis

• Complex relationship Daus & Jesse

• Job/worksite analysis guides. Kiki & Yuzan

• line balancing calculations. Dika & Vivi, Rizaldi

• Get and present data with the recording tools: • Operation process Chart,  Majid & Debora

PPT di compile jadi

• Flow process Chart, Shaumy & Hilmy

satu flash disk, Rabu 29 Maret 2017

• Flow Diagram Hanifah & Reisya

7.50 WIB C104

• worker/machine Process Chart,  Firial & Alfian

Quis Selasa, 11 April 2017

• and gang process charts, Muti & Sholi

Close

Pareto Analysis • Teknik yang dikembangkan oleh ekonom Vilfredo Pareto untuk menjelaskan 'concentration of wealth'. • Dalam analisis Pareto, item yang menarik diidentifikasi dan diukur pada skala umum dan kemudian diurutkan, sebagai distribusi kumulatif. • Terkadang disebut aturan 80-20. • Merupakan metode analisis yang berkonsentrasi pada beberapa pekerjaan yang menghasilkan sebagian besar masalah. • Tujuan: Menentukan Prioritas

Fish Diagram • Diagram ikan disebut juga diagram sebat akibat. • Dikembangkan oleh Ishikawa di awal tahun 1950-an ketika ia bekerja di bagian QC Kawasaki Steel Company. • Metode ini mendefinisikan terjadinya peristiwa yang biasanya tidak diinginkan atau masalah yang terjadi. • Di dalam diagram ikan dibagi menjadi dua bagian yaitu kepala dan tulang ikan. • Sebuah diagram yang baik akan memiliki beberapa tingkat tulang dan akan memberikan gambaran yang sangat baik dari masalah dan faktor-faktor yang berkontribusi. • Tujuan: Mencari root cause

GANTT CHART • Gantt Chart adalah jenis diagram perencanaan “batang horizontal” yang digunakan untuk menunjukan tugas-tugas pada proyek atau pekerjaan serta penjadwalan dan waktu pelaksanaanya

GANTT CHART • Dengan metode ini kita dapat melihat bagaimana progres dari penjadwalan setiap pekerjaanya, sehingga metode ini dapat dengan mudah memberikan informasi untuk proses pengawasan.

PERT Chart • Singkatan: Program Evaluation and Review Technique. • Definisi : Alat perencanaan dan pengendalian yang secara grafis menggambarkan cara optimal untuk mencapai beberapa tujuan yang telah ditentukan, umumnya dalam hal waktu.

• Nama lain: Diagram jaringan atau metode jalur kritis. • Pertanyaan dasar dalam pembuatan PERT untuk penjadwalan : 1.

Berapa banyak waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan aktivitas tertentu jika semuanya bekerja di luar idealnya (optimis perkiraan) ?

2.

Dalam kondisi rata-rata, kemungkinan apa yang dapat terjadi dalam durasi pada aktivitas?

3.

Kapan Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan ini jika hampir semua beres (perkiraan pesimis)?

PERT Chart

Manfaat PERT

Job/Worksite Analysis Guide • Job/worksite analysis guide (lihat gambar 2.5) melihat masalah dalam particular area, Departemen atau worksite. • Sebelum mengumpulkan data kuantitatif. • Analis pertama berjalan melalui area kerja dan mengamati para pekerja, tugas, tempat kerja, dan lingkungan kerja di sekitarnya. • Selain itu, analis mengidentifikasi faktor-faktor administratif yang mungkin mempengaruhi perilaku pekerja atau kinerja. • Semua faktor ini memberikan perspektif keseluruhan situasi dan membantu membimbing analis dalam menggunakan alat yang lebih kuantitatif lainnya untuk mengumpulkan dan menganalisis data.

Job/Worksite Analysis Guide Job/worksite analysis guide (lihat gambar 2.5) melihat masalah dalam particular area, Departemen atau worksite. Sebelum mengumpulkan data kuantitatif. Analis pertama berjalan melalui area kerja dan mengamati para pekerja, tugas, tempat kerja, dan lingkungan kerja di sekitarnya. Selain itu, analis mengidentifikasi faktor-faktor administratif yang mungkin mempengaruhi perilaku pekerja atau kinerja. Semua faktor ini memberikan perspektif keseluruhan situasi dan membantu membimbing analis dalam menggunakan alat yang lebih kuantitatif lainnya untuk mengumpulkan dan menganalisis data.

Operation Process Chart • urutan kronologis dari semua operasi, inspeksi, tunjangan waktu, dan bahan yang digunakan dalam proses manufaktur atau bisnis, dari kedatangan bahan baku untuk kemasan produk jadi. • 2 symbol yang digunakan : Lingkaran dan Kotak • Garis vertikal menunjukkan aliran umum sebagai proses pekerjaan dilakukan, sedangkan garis horizontal yang memakan garis aliran vertikal menunjukkan material. • Umumnya Grafik proses operasi dibuat sehingga garis aliran vertikal dan garis bahan horisontal tidak bersinggungan. Jika perlu untuk menyeberangi vertikal dan garis horizontal, menggunakan praktek konvensional untuk menunjukkan bahwa tidak ada titik terjadi; yaitu, dengan menggambar lingkaran kecil di garis horizontal pada titik di mana melintasi garis vertikal itu.

Operation Process Chart

Flow Diagram

Flow Diagram • Walaupun peta aliran proses dapat memberikan informasi yang akurat mengenai suatu proses manufaktur, tetapi tidak melukiskan rancangan aliran pekerjaan. • Terkadang informasi yang membantu adalah dengan mengembangkan metode baru. • Contohnya, sebelum transportasi disederhanakan, analis butuh untuk melihat atau memvisualisasikan dimana ruangan dapat dibuat untuk menambah sebuah fasilitas sehingga jarak dapat dibuat lebih pendek. • Di sisi lain, sangat membantu juga untuk memvisualsasikan area penyimanan, stasiun pengecekan, dan titik kerja baik secara temporer maupun permanen. • Cara terbaik menyediakan informasi ini adalah dengan menunjukkan gambar dari rancangan area yang ditambah panah penunjuk yang mengindikasikan perpindahan material dari satu aktivitas ke akitvitas lain.

Flow Diagram Representasi yang menggambarkan bangunan dan lantai kerja, menunjukkan lokasi dari seluruh aktivitas pada peta aliran proses, adalah diagram aliran. Ketika membuat suatu diagram aliran, analis mengidentifikasi setia aktivitas menggunakan symbol dan angka yang berkorespondensi dan terdapat pada peta aliran proses. Arah aliran diindikasikan dengan menempatkan panah kecil secara urut sepanjang garis aliran. Warna yang berbeda juga dapat digunakan untuk menunjukkan arah aliran yang lebih dari satu. Gambar 2.12 mengilustrasiikan diagram aliran yang dibuat dari peta aliran proses untuk meningkatkan produksi senapan Garand (M1) di Springfield Armory. Peta airan direpresntasikan sebagai hasil dari peningkatan produksi.shift barel senapan hingga 3600 dengan jumlah pekerja yang sama. gambar 2.13 menunjukkan diagram alir pada pembuatan M1 yang sudah diperbaiki.

Flow Process Chart • Sangat berguna dalam mencatat biaya nonproduksi yang tersembunyi, seperti : jarak perjalanan, delay, penyimpanan sementara. • Selain operasi pencatatan dan inspeksi, proses aliran grafik menunjukkan semua gerakan dan penundaan penyimpanan yang dihadapi oleh item ketika melalui pabrik. • Simbol-simbol dalam flow process chart : a. Simbol standar :

b. Simbol non-standar :

Flow Process Charts Terdapat dua jenis flowcharts yang umum digunakan : a. Product or material chart, menyediakan rincian dari peristiwa yang melibatkan produk atau material. b. Operative or person chart, bagaimana seseorang melakukan urutan operasional. c. Mesin (tidak umum digunakan)

Flow Process Chart • Seperti operation process chart, flow process chart di identifikasi oleh judul, Flow Process Chart, dan informasi yang biasanya mencakup nomor bagian, nomor gambar, deskripsi proses, metode sekarang atau yang diusulkan, tanggal, dan nama orang yang melakukan charting (yang membuatnya).

Tujuan • Mencatat biaya nonproduksi yang tersembunyi : jarak, waktu, storages • Meminimumkan biaya Cara Mengukur delay/waktu • The most economical method of determining the duration of delays and storages is to mark several parts with chalk, indicating the exact time they went into a storage or were delayed.

WORKER AND MACHINE PROCESS CHARTS  Penggunaan grafik pekerja dan operasi mesin  Jenis-jenis mesin  Peningkatan efisiensi  Coupling machine  Cara menjual coupling machine  Langkah-langkah membuat grafik pekerja dan operasi kerja 

Penjelasan grafik

Gang process chart Gang process chart adalah sebuah adaptasi diagram pekerja dan mesin. Diagram ini membantu menentukan jumlah mesin yang paling ekonomis untuk dioperasikan oleh satu orang pekerja. Akan tetapi, lebih efektif jika 1 pekerja mengoperasikan beberapa mesin, daripada beberapa pekerja mengoperasikan 1 mesin. Peta kelompok kerja ini menunjukkan hubungan antara: 1. Waktu tunggu dan siklus operasi mesin 2. Waktu tunggu dan waktu operasi per siklus pekerja Diagram ini memperlihatkan kemungkinan-kemungkinan untuk perbaikan deng an mengurangi waktu tunggu operator dan waktu tunggu mesin.

Gambar 2.15 menggambarkan grafik gang process untuk suatu proses dimana besar jumlah jam-kerja menganggur ada, hingga 18,4 jam per 8-jam shift. Grafik juga menunjukkan bahwa perusahaan memperkerjakan 2 operator lebih dari yang dibutuhkan. Dengan relokasi beberapa kontrol proses, perusahaan ini mampu menetapkan kembali elemen kerja jadi empat, bukan enam, pekerja dapat dengan efektif mengoperasikan press ekstrusi.

Suatu operasi yang terbaik pada proses yang sama ditunjukkan pada grafik gang proses dalam gambar 2.16. penghematan 16 jam kerja per shift dengan mudah dibangun melalui penggunaan grafik ini.

QUANTITATIVE TOOLS, WORKER AND MACHINE RELATIONSHIPS Ajeng Putri Mentari H1E015022 Annisa Dyah Larasati H1E015023 Alvi Ridharrachman H1E015032

synchronous servicing

A worker and machine relationship is usually one of three types: (1) synchronous servicing (2) completely random servicing (3) a combination of synchronous and random servicing. 1. Synchronous servicing: Menugaskan 1 operator ke lebih dari 1 mesin jarang menghasilkan kasus yg ideal. Untuk menghitung jumlah mesin yg dikerjakan operator : n = number of machines the operator is assigned l = total operator loading and unloading (servicing) time per machine m = total machine running time (automatic power feed)

Komplikasi tambahan terjadi karena kondisi yang kurang ideal. Operator mungkin harus berjalan antara mesin atau cleaning dan menyesuaikan mesin. Waktu pekerja ini juga perlu diperhitungkan berdasarkan biaya setiap mesin menganggur dan tarif per jam dari operator. Jumlah mesin yang operator harus kerjakan dalam kondisi yang realistis dapat diperkirakan dengan rumus, yaitu: n1 = lowest whole number w = total worker time (not directly interacting with the machine, typically walking time to the next machine)

• Menggunakan n1, kita dapat menghitung total biaya yang diharapkan (TEC) sebagai berikut:

Dimana: TEC = Total biaya dalam dolar per unit waktu K1 = Tingkat Operator, dalam dolar per unit waktu K2 = Biaya mesin, dalam dolar per unit waktu

Setelah biaya ini dihitung, biaya harus dihitung dengan n1 +1 mesin yg ditugaskan untuk operator. Dalam hal ini, waktu siklus diatur oleh siklus kerja operator, karena ada beberapa mesin yg menganggur. Waktu siklus sekarang : (n1 + 1)(l + w). Let n2 = n1 + 1. Kemudian total diharapkan biaya dengan fasilitas n2 adalah:

Jumlah mesin yg ditugaskan tergantung pada apakah n1 atau n2 memberikan Total biaya termurah per potong.

contoh Dibutuhkan operator 1 menit untuk layanan mesin dan 0,1 menit untuk berjalan ke mesin berikutnya. Setiap mesin berjalan secara otomatis selama 3 menit, operator mendapatkan $ 10.00/jam dan biaya mesin $ 20,00/jam untuk menjalankan. Berapa banyak mesin bisa dengan layanan operator? Jumlah optimum dari mesin yang operator dapat melayani adalah

Jumlah yang pecahan, memberikan dua pilihan. Operator dapat ditugaskan ke 3 mesin (opsi 1), dalam hal ini operator akan menganggur beberapa waktu. Atau operator dapat ditugaskan 4 mesin (opsi 2), dalam hal ini mesin akan menganggur beberapa waktu. Pilihan terbaik mungkin didasarkan pada situasi ekonomi, yaitu, biaya terendah per unit. Pada opsi 1, biaya produksi yang diharapkan dari Persamaan (1) (dibagi dengan 60 untuk mengkonversi jam ke menit)

Sebuah pendekatan alternatif untuk menghitung tingkat produksi R per jam:

tingkat produksi ini didasarkan pada mesin yg menjadi faktor pembatas (yaitu, isidle pekerja di kali) dan mesin produksi pada satu unit per mesin per 4.0-min Total siklus (1,0-min waktu layanan, 3.0. min waktu mesin). Dengan 3 mesin yang menjalankan 60 menit / jam, tingkat produksi

Biaya yang diharapkan adalah biaya tenaga kerja dan mesin dibagi dengan tingkat produksi:

Dalam opsi 2, biaya produksi yang diharapkan dari Persamaan (2) adalah

Dalam pendekatan alternatif, tingkat produksi didasarkan pada pekerja yg menjadi faktor pembatas (misalnya, mesin yang menganggur di kali). Karena pekerja dapat menghasilkan satu siklus per unit 1.1-min (1,0. Min waktu pelayanan dan waktu berjalan 0,1-min), tingkat produksi (R) per jam untuk pendekatan alternatif adalah

Biaya yang diharapkan adalah biaya tenaga kerja dan mesin dibagi dengan tingkat produksi:

Berdasarkan biaya terendah, setup dengan tiga mesin yang terbaik. Namun, jika ada permintaan pasar pada harga penjualan yang baik, keuntungan dapat dimaksimalkan menggunakan setup 4 mesin. Perhatikan juga bahwa dalam contoh ini, dengan waktu berjalan dari 0,1 menit, produksi menurun dari ideal 60 unit / menit (lihat gambar pada halaman 48). Perhatikan efek mengurangi pembebanan / bongkar waktu dari 1 menit untuk 0,9 menit, jumlah yang relatif kecil. Jumlah optimum dari mesin yang operator dapat melayani sekarang

Meskipun jumlahnya masih pecahan, sangat dekat dengan 4, jumlah yang realistis. Jika operator ditugaskan tiga mesin (opsi 1), operator akan menganggur dlm porsi yang lebih besar, meningkatkan 0,7-0,9 menit atau hampir 25% dari waktu. biaya produksi yang diharapkan dari Persamaan (1) adalah (dengan 60 yang diperlukan untuk mengkonversi jam ke menit)

Pendekatan alternatif menghasilkan tingkat produksi

Biaya yang diharapkan adalah biaya tenaga kerja dan mesin dibagi dengan tingkat produksi