Tesis - Metodología Haccp En Elaboración De Mermelada De Zanahoria En El Iit.pdf

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”

AUTORAS: GRANDA CASTRO JOHANNA CONSUELO TUMBACO ZAMRANO MARÍA NICOLE

TUTOR: ING. JAIME FIERRO AGUILAR

GUAYAQUIL, MAYO 2017

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

TESIS PRESENTADA COMO REQUISITO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERAS EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIEMIENTO

“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”

AUTORAS: GRANDA CASTRO JOHANNA CONSUELO TUMBACO ZAMRANO MARÍA NICOLE

TUTOR: ING. JAIME FIERRO AGUILAR

GUAYAQUIL, MAYO 2017

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REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TESIS TÍTULO Y SUBTÍTULO: “METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT” TUTOR: Ing. Jaime Fierro Aguilar AUTOR/ES: Granda Castro Johanna Consuelo REVISORES: Tumbaco Zambrano María Nicole Ing. Georgina Pazán Ing. Alexis Bolaños INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil FACULTAD: Ingeniería Química CARRERA: Ingeniería en Sistemas de Calidad y Emprendimiento FECHA DE PUBLICACIÓN: N° DE PÁGS.: ÁREA TEMÁTICA: PALABRAS CLAVES: Sistema HACCP, BPM, POES, Puntos Críticos, Acciones Correctivas. RESUMEN El presente trabajo de investigación se fundamentó en la aplicación de la metodología Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la elaboración de una mermelada de zanahoria realizada en el Instituto de Investigaciones tecnológicas de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Guayaquil. El punto de partida de la aplicación de la metodología mencionada se sustentó en la necesidad de establecer un control en el proceso de elaboración de la mermelada para asegurar su inocuidad y por tanto no cause afectación al consumidor, ya que normalmente este tipo de procesos adolece de una serie de irregularidades que van desde el desconocimiento de métodos adecuados de trabajo, así como falta de capacitación en el personal y las limitaciones de infraestructura y equipos de producción. El tipo de investigación aplicada es la Descriptiva ya que va identificando y analizando cada una de las etapas del proceso e identificando los puntos a control, Exploratoria y Documental por el soporte de antecedentes empíricos y análisis de fuentes documentales que sustentan este método científico. Para la aplicación de la metodología y poder cumplir el objetivo de la investigación se identificaron los pre- requisitos, se realizó un diagnóstico de la situación general de la organización referida a la elaboración de alimentos y recursos , se utilizaron instrumentos de recolección de información que permitió identificar el conocimiento y cumplimiento de requisitos, la observación directa todos estos como elementos contribuyentes que garantizan el éxito de la investigación y que permiten concluir que es necesario la aplicación de estas metodologías comprobadas científicamente que garanticen la inocuidad alimentaria en beneficio directo de los consumidores. N° DE REGISTRO (en base de datos): DIRECCIÓN URL (tesis en la web): ADJUNTO PDF CONTACTO CON AUTORES: Tumbaco Zambrano María Nicole Granda Castro Johanna Consuelo CONTACTO DE LA INSTITUCIÓN

N° DE CLASIFICACIÓN: SÍ  Teléfono: 0996363076 0988214408 Nombre: Teléfono:

NO E-mail: [email protected] [email protected]

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Certificado Sistema Anti plagio

Habiendo sido nombrado Ing. Jaime Fierro Aguilar, tutor del trabajo de titulación certifico que el presente proyecto ha sido elaborado por Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.: 131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero en Sistemas de Calidad y Emprendimiento. Se informa que el proyecto: “Metodología HACCP En La Producción De Mermelada De Zanahoria En El IIT”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando el 2% de coincidencias.

Ing. Jaime Fierro Aguilar

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Certificación del Tutor

Habiendo sido nombrado Ing. Jaime Fierro Aguilar, tutor del trabajo de titulación certifico que el presente proyecto ha sido elaborado por Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.: 131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingenieras en Sistemas de Calidad y Emprendimiento.

Tema: “Metodología HACCP en la Producción de Mermelada de Zanahoria en el IIT “ Certifico que he revisado y aprobado en todas sus partes, encontrándose apto para su sustentación.

Ing. Jaime Fierro Aguilar

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Renuncia de Derechos de Autor

Por medio de la presente certificamos que los contenidos desarrollados en este trabajo de titulación son de absoluta propiedad, y responsabilidad de Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.: 131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6. Cuyo título es “Metodología HACCP en la Producción de Mermelada de Zanahoria en el IIT.” Derechos que renunciamos a favor de la Universidad de Guayaquil, para que haga uso como a bien tenga.

Johanna Consuelo Granda Castro C.C. 131125443-5

María Nicole Tumbaco Zambrano C.C. 0924460066-6

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DEDICATORIA Deseo dedicar en primer lugar este logro a Dios, quien me ha sabido guiar cada día con su amor, por iluminar mi mente y haberme dado sabiduría para no desmayar y poder enfrentar cada obstáculo presentado en el camino sin perder la fe. A mis Padres Andrés Tumbaco y María Zambrano por ser un apoyo fundamental e incondicional día a día, por sus consejos por su motivación para salir adelante. A mi hija Mia Machado Tumbaco, quien ha sido mi motor e inspiración para poder realizar este sueño, ella quien me llena de amor en los momentos más exhaustos de mi vida. Nicole Tumbaco Zambrano

Quisiera dedicar esta tesis a un ser muy especial como lo es mi abuelita por todo el amor, cariño, comprensión entregado. A mi Padre a mi Madre por ser el pilar esencial y apoyo incondicional en toda esta larga trayectoria de formación y realizar este tan añorado sueño. A mi hermana por acompañarme en cada momento y ser pilar de inspiración para lograr cumplir este objetivo. Johanna Granda Castro

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AGRADECIMIENTO Agradezco a todas las personas que fueron parte de este sueño: familia, amigos y docentes. A mi tutor Ing. Jaime Fierro Aguilar por ser parte de este proyecto, que gracias a su guía con paciencia, tiempo y esfuerzo logre culminarlo. Nicole Tumbaco Zambrano

Doy gracias a Dios por haber permitido cumplir un objetivo más, dándome fortaleza, sabiduría para poder desarrollarla. Agradecer a cada miembro de mi familia Padres, Abuelito, Tíos(as), Primos(as), amigos. Agradecer a los docentes que cada día fueron aportando conocimientos, experiencias. A mi tutor por toda la dedicación para que el desarrollo de la tesis sea un hecho. Johanna Granda Castro

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“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”

Autores: Johanna Consuelo Granda Castro María Nicole Tumbaco Zambrano Tutor: Ing. Jaime Fierro Aguilar Resumen El presente trabajo de investigación se fundamentó en la aplicación de la metodología Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la elaboración de una mermelada de zanahoria realizada en el Instituto de Investigaciones tecnológicas de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Guayaquil. El punto de partida de la aplicación de la metodología mencionada se sustentó en la necesidad de establecer un control en el proceso de elaboración de la mermelada para asegurar su inocuidad y por tanto no cause afectación al consumidor, ya que normalmente este tipo de procesos adolece de una serie de irregularidades que van desde el desconocimiento de métodos adecuados de trabajo, así como falta de capacitación en el personal y las limitaciones de infraestructura y equipos de producción. El tipo de investigación aplicada es la Descriptiva ya que va identificando y analizando cada una de las etapas del proceso e identificando los puntos a control, Exploratoria y Documental por el soporte de antecedentes empíricos y análisis de fuentes documentales que sustentan este método científico. Para la aplicación de la metodología y poder cumplir el objetivo de la investigación se identificaron los prerrequisitos, se realizó un diagnóstico de la situación general de la organización referida a la elaboración de alimentos y recursos , se utilizaron instrumentos de recolección de información que permitió identificar el conocimiento y cumplimiento de requisitos, la observación directa todos estos como elementos contribuyentes que garantizan el éxito de la investigación y que permiten concluir que es necesario la aplicación de estas metodologías comprobadas científicamente que garanticen la inocuidad alimentaria en beneficio directo de los consumidores.

Palabras Claves: Sistema HACCP, BPM, POES, Puntos Críticos, Acciones Correctivas.

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“METHODOLOGY HACCP IN THE PRODUCTION OF CARROT JAM IN THE IIT”

Author: Johanna Consuelo Granda Castro María Nicole Tumbaco Zambrano Tuthor: Ing. Jaime Fierro Aguilar Abstract The present research was based on the application of the methodology Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) in the elaboration of a carrot jam made at the Institute of Technological Research of the Faculty of Chemical Engineering of the University of Guayaquil. The starting point for the application of the mentioned methodology was based on the need to establish a control in the process of making the jam to ensure its safety and therefore does not cause affectation to the consumer, since normally this type of processes suffers from A series of irregularities ranging from ignorance of adequate methods of work, as well as lack of training in personnel and limitations of infrastructure and production equipment. The type of applied research is descriptive since it is identifying and analyzing each of the stages of the process and identifying the points to control, Exploratory and Documentary by the support of empirical antecedents and analysis of documentary sources that support this scientific method. For the application of the methodology and to be able to fulfill the objective of the investigation, the prerequisites were identified, a diagnosis of the general situation of the organization related to the elaboration of foods and resources was made, data collection instruments were used that allowed Identify the knowledge and fulfillment of requirements, direct observation all these as contributing elements that guarantee the success of the investigation and that allow to conclude that it is necessary the application of these methodologies scientifically proven to guarantee food safety for the direct benefit of consumers.

Keywords: HACCP System, BPM, POES, Critical Points, Corrective Actions

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Introducción En la actualidad la inocuidad de los alimentos es un requisito al que se debe dar máxima importancia y prioridad aplicado especialmente a las empresas que se dedican a la elaboración de productos alimenticios, el cual pueda garantizar a las personas un producto libre de riesgos al momento que se desee consumir. Para ello se debe contar con un sistema que permita asegurar la inocuidad de los alimentos y en consecuencia cumplir con cada uno de estos requisitos conocido internacionalmente por sus siglas en inglés como HACCP, análisis de riesgos y puntos críticos de control. Hoy en día se ha incrementado la dificultad sanitaria en el mundo, siendo causa importante en las personas. Tanto el comercio nacional como internacional de productos industrializados exigen el cumplimiento de este requisito: los alimentos deben ser inocuos para los consumidores. Actualmente, los sistemas de supervisión y control de los alimentos procesados tradicionales no han conseguido prevenir la ocurrencia de las enfermedades transmitidas por alimentos, ya que la incidencia de las mismas sigue siendo elevada aún en los países desarrollados. El sistema tradicional se basa fundamentalmente en la inspección y el análisis de productos finales, el cual se puede realizar mediante programas de entrenamiento y capacitación del personal en higiene de los alimentos, requerimientos de (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. POES) por inspección frecuente de plantas y operaciones mediante la confirmación de las (Buenas Prácticas de Manufactura. BPM), y por realización de análisis microbiológicos extensivos. A pesar de la implantación de estos programas BPM y POES se observó que no eran suficiente garantía para asegurar la producción de alimentos inocuos, y que se necesitaba el

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desarrollo de sistemas que asegurarán la producción de alimentos que no produjeran enfermedades a los consumidores. En 1959 comenzó el desarrollo del HACCP siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. (Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de Exportaciones e Inversiones, PRO ECUADOR, 2013)eta El HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación, entre otros la Organización Mundial de la Salud. (Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de Exportaciones e Inversiones, PRO ECUADOR, 2013, p. 3) El enfoque básico de HACCP es identificar los puntos críticos de control, valorando y controlando todas las actividades del proceso de elaboración de un producto alimenticio desde el momento en que se adquiere la materia prima hasta el momento que el producto era entregado a los programas espaciales de los años 60, es decir el consumidor final al cual se debía garantizar la inocuidad de los alimentos que se suministrarían a los astronautas. Este nuevo enfoque fue presentado en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en los Estados Unidos de América, en 1971, con el nombre de “Hazard Analysis and Critical Control Points” (HACCP). A partir de esa conferencia fue adoptándose,

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progresivamente, en industrias y en los servicios de comida para colectividades, en cada uno de los eslabones de la cadena alimentaria. El sector agroindustrial productor de diversas frutas y hortalizas dentro del que se ubica la elaboración de conservas y mermeladas está tomando mayor importancia en la economía nacional, no obstante en este sector presentan un papel crucial en la utilización de sistemas modernos para los diferentes procesos productivos que no solo ofrecen un producto manufacturado, sino una eficiente presentación, por estar adecuadamente sellados y fabricados con materia prima apropiada, cumpliendo con la oportuna función de actuar como barreras protectoras hasta llegar al cliente final. Ecuador durante los últimos años ha tratado de dar mayor énfasis en promocionar productos procesados no tradicionales con la finalidad de lograr una expansión de los mismos en el mercado. La zanahoria se encuentra en uno de los lugares más representativos de las hortalizas, creando nuevas expectativas de producción y expansión de mercado a nivel local e internacional como producto procesado. La disponibilidad y variedad de alimentos procesados se ha incrementado notoriamente en los últimos años, debido a mejores técnicas en preparación, procesamiento, envasado y distribución de los mismos; ofreciendo un producto sin peligro para la salud, que conserve sus propiedades nutritivas, organolépticas es decir sus características físicas como su sabor, textura, color y olor durante un periodo de tiempo aceptable. El presente proyecto será llevado a cabo en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la Universidad de Guayaquil, el cual cuenta con laboratorios, instrumentos y equipamiento de alta tecnología que permite realizar análisis, ensayos de materiales, calibraciones de equipos, y utensilios necesarios para la obtención de la mermelada de zanahoria endulzada con xilitol aplicando el sistema HACCP en base a los prerrequisitos como es BPM y POES.

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Tabla de Contenido PORTADA........................................................................................................................................ ii FICHA DE REGISTRO DE TESIS .................................................................................................. iii CERTIFICADO SISTEMA ANTI PLAGIO ..................................................................................... iv CERTIFICACIÓN DEL TUTOR ...................................................................................................... v RENUNCIA DE DERECHOS DE AUTOR...................................................................................... vi DEDICATORIA ............................................................................................................................. vii AGRADECIMIENTO .................................................................................................................... viii RESUMEN ..................................................................................................................................... ix ABSTRACT...................................................................................................................................... x Introducción ..................................................................................................................................... xi CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................... 1 1. El Problema ................................................................................................................................... 1 1.1. Planteamiento del Problema .................................................................................................... 1 1.2. Formulación del Problema ...................................................................................................... 4 1.3. Sistematización del Problema. ................................................................................................. 4 1.4. Justificación................................................................................................................................ 5 1.4.1. Justificación Teórica ............................................................................................................ 5 1.4.2. Justificación Metodológica ................................................................................................... 6 1.4.3. Justificación Práctica............................................................................................................ 7 1.5. Objetivos .................................................................................................................................... 8 1.5.1. Objetivo General .................................................................................................................. 8 1.5.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 8 1.6. Delimitación del Problema .......................................................................................................... 9 1.6.1. Delimitación del Tiempo ...................................................................................................... 9 1.6.2. Delimitación Universal ........................................................................................................ 9 CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 10 2. Marco Referencial ....................................................................................................................... 10 2.1. Antecedentes de la Investigación ........................................................................................... 10 2.2. Fundamentación Teórica ....................................................................................................... 11 2.2.1. HACCP.......................................................................................................................... 11 2.2.2. BPM. ............................................................................................................................. 11 2.2.3. POES. ............................................................................................................................ 12 2.3.

Marco Teórico ..................................................................................................................... 12

2.3.1. Fundamentación de la Inocuidad Alimentaria ..................................................................... 12 2.3.2. Codex Alimentarius ........................................................................................................... 13 2.3.3. Peligros que pueden existir en los alimentos ....................................................................... 13

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2.3.3.1. Físicos. ........................................................................................................................ 13 2.3.3.2. Químicos. .................................................................................................................... 14 2.3.3.3. Biológicos. .................................................................................................................. 15 2.4. Origen e Historia de la Mermelada ........................................................................................ 17 2.4.1. Características de la Mermelada. .................................................................................... 18 2.4.2. La Zanahoria ...................................................................................................................... 18 2.4.3. Requerimientos Climáticos. ............................................................................................ 19 2.4.4. Variedades de Zanahoria. ............................................................................................... 20 2.4.5. Origen del Xilitol ............................................................................................................... 23 2.4.6. Aplicación de Xilitol. ......................................................................................................... 24 2.7. Marco Legal ............................................................................................................................. 25 2.7.1. Constitución del Ecuador ................................................................................................... 25 2.7.2. Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria ..................................................... 26 2.7.3. Agencia Nacional De Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria ....................................... 27 2.8. Marco Conceptual..................................................................................................................... 28 2.8.1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ............................................................... 28 2.8.2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)............................................................................ 28 2.8.3. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES) ............................................................ 29 2.8.4. Infección Transmitida Por Alimentos ................................................................................. 30 CAPÍTULO 3 .................................................................................................................................. 33 3. Marco metodológico .................................................................................................................... 33 3.1. Evaluación de Metodología BPM en el IIT ............................................................................ 33 3.2. Diseño de la investigación ..................................................................................................... 34 3.2.1. Tipos de Investigación. ................................................................................................... 34 3.2.2. Técnicas e instrumentos de Medición. ............................................................................ 35 3.2.3. Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información. ................................................. 35 3.2.4. Población y Muestra........................................................................................................... 35 3.3. Materiales para la elaboración de mermelada de Zanahoria ................................................... 36 3.3.1. Zanahoria. ...................................................................................................................... 36 3.3.2. Edulcorante. ................................................................................................................... 36 3.3.3. Pectina. .......................................................................................................................... 36 3.3.4. Preservante..................................................................................................................... 37 3.3.5. Ácido Cítrico. ................................................................................................................ 37 3.4. Etapas previas a la Implementación del sistema HACCP ....................................................... 37 3.5. Principios básicos del HACCP .............................................................................................. 39 3.5.1. Identificar Peligros (1 Principio). .................................................................................... 39 3.5.2. Identificar Los Puntos De Control Crítico (PCC) (2 Principio). ....................................... 40

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3.5.3. Establecer Los Límites Críticos (Principio 3). ................................................................. 40 3.5.4. Establecer Un Sistema De Vigilancia De Los PCC (Principio 4). .................................... 41 3.5.5. Establecer Las Acciones Correctoras (Principio 5). ......................................................... 42 3.5.6. Establecer Un Sistema De Verificación (Principio 6). ..................................................... 43 3.5.7. Crear Un Sistema De Documentación (Principio 7). ....................................................... 44 3.6. Procedimiento de Investigación................................................................................................. 45 3.6.1. Resultado de la Encuesta .................................................................................................... 45 3.6.2. Análisis de Encuesta .............................................................................................................. 59 3.6.3. Mermelada De Zanahoria ....................................................................................................... 59 3.6.4. Afectaciones Que Pueden Adquirir ..................................................................................... 60 CAPÍTULO 4 .................................................................................................................................. 61 4.1. Desarrollo de la Propuesta de Aplicación de la Metodología HACCP en la Producción de Mermelada en el IIT ........................................................................................................................ 61 4.1.1. Conformación del Equipo ...................................................................................................... 61 4.1.2. Descripción del producto ....................................................................................................... 64 4.1.3. Describir el Uso al que se destina el Producto ........................................................................ 65 4.1.4. Diagrama de Flujo de mermelada de zanahoria en el IIT ........................................................ 66 4.1.5. Verificar el Flujograma .......................................................................................................... 67 4.1.6. Análisis de Peligros (Principio 1) ........................................................................................... 69 4.1.7. Determinación De Los PCC (Principio 2) ............................................................................... 75 4.1.8. Identificación de los puntos críticos de control PCC en base al árbol de decisiones ................. 77 4.1.9. Determinación De Los Límites Críticos (Principio 3) ............................................................. 78 4.1.9.1 Límites Críticos................................................................................................................ 78 4.1.10. Sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (Principio 4).................................... 79 4.1.11. Establecer Acciones Correctivas (Principio 5) ...................................................................... 80 4.1.12. Establecer un Sistema de Verificación (Principio 6) ............................................................. 82 4.1.13. Crear un Sistema de Documentación (Principio 7) ................................................................ 83 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................ 84 Referencias...................................................................................................................................... 87 Anexos ............................................................................................................................................ 89

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Índice de tablas Tabla 1 Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos .............................................. 16 Tabla 2 Funciones y conformación del equipo ................................................................................. 63 Tabla 3 Descripción del producto .................................................................................................... 65 Tabla 4 Análisis de peligros (Principio 1) ........................................................................................ 75 Tabla 5 Identificación de los puntos críticos de control .................................................................... 77 Tabla 6 Sistema de Verificación de los PCC y Acciones Correctivas (Principio 3,4 y 5) ................... 81 Tabla 7 Registros y Verificación (Principio 6) ................................................................................. 82

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Índice de Figuras Figura 1 Diagrama de causa y efecto al IIT ........................................................................................ 3 Figura 2 Zanahoria Chantenay ......................................................................................................... 20 Figura 3 Zanahoria Flakee ............................................................................................................... 20 Figura 4 Zanahoria Imperator .......................................................................................................... 21 Figura 5 Zanahoria Daucus Carota ................................................................................................... 21 Figura 6 Zanahoria Nantes ............................................................................................................... 22 Figura 7 Zanahoria Danvers ............................................................................................................. 22 Figura 8 Árbol Abedul ..................................................................................................................... 23 Figura 9 Xilitol ................................................................................................................................ 24 Figura 10 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 31 Figura 11 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 31 Figura 12 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 32 Figura 13 Porcentaje de conocimiento ante la necesidad de establecer los prerrequisitos .................. 45 Figura 14 Porcentaje de conocimiento acerca del sistema HACCP ................................................... 46 Figura 15 Porcentaje de aplicación del sistema HACCP en la Organización ..................................... 47 Figura 16 Porcentaje de interés al saber los beneficios del sistema HACCP...................................... 48 Figura 17 Porcentaje de conocimiento en las personas que manejan los procesos de elaboración ...... 49 Figura 18 Porcentaje de consecuencias al preparar mal un alimento ................................................. 50 Figura 19 Porcentaje de programas de capacitación al personal que labora en el IIT ......................... 51 Figura 20 Porcentaje de Instructivos de trabajo ................................................................................ 52 Figura 21 Porcentaje de consideración del sistema HACCP asegure la inocuidad en alimentos ......... 53 Figura 22 Porcentaje de conocimientos de los peligros de la calidad alimentaria .............................. 54 Figura 23 Porcentaje de consideración sobre el sistema HACCP contribuye a mejorar actividades ... 55 Figura 24 Porcentaje al adoptar el sistema beneficia con la imagen corporativa del IIT .................... 56 Figura 25 Porcentaje de mantenimiento en los equipos usados ......................................................... 57 Figura 26 Porcentaje a la disponibilidad de los equipos de trabajo para la producción de alimentos .. 58 Figura 27 Diagrama de Flujo ........................................................................................................... 66 Figura 28 Árbol de Decisión para Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) ................ 76

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CAPÍTULO 1 1. El Problema 1.1. Planteamiento del Problema Debido al incontenible crecimiento de la Población a nivel mundial, la demanda de alimentos crece también de una manera directamente proporcional, es por eso la necesidad de que los productos de consumo alimentario se puedan elaborar con los requisitos establecidos para asegurar la inocuidad de estos, y asegurando que no afecten a la salud a los consumidores. Es por lo anteriormente manifestado, que las empresas que han adoptado un modelo de aplicación del sistema HACCP han garantizado la preparación de los alimentos y así adquiriendo una ventaja competitiva, en contra apuesta con respecto a aquellas que no han adoptado un sistema que garantice la inocuidad de los alimentos preparados. Existe aún desconocimiento en la aplicación en los sistemas de calidad alimentaria, las personas que laboran en las empresas no reciben la suficiente capacitación de la aplicación de este modelo particular así como conocer las consecuencias de ingerir un alimento no apto para el consumo, las instalaciones no prestan las garantías necesarias como cumplimiento de requerimientos previos a la aplicación de este sistema mencionado, no se establecen controles a los peligros que se presentan a la elaboración como son físicos, químicos y biológicos, ya que normalmente se han realizado los controles al producto final, esta es la diferencia de la aplicación de esta metodología. Evidenciando esta problemática en la elaboración de mermeladas, la aplicación de estos principios que corresponden al HACCP, garantizan una seguridad a la elaboración de los alimentos, los mismos que se desarrollan en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la

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Universidad de Guayaquil, IIT. En el cual será aplicado cada uno de los principios respectivos de la metodología HACCP, que corresponderá desde la recepción de la materia prima hasta el consumidor final, el cual garantizará la inocuidad de la mermelada de zanahoria.

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Figura 1 Diagrama de causa y efecto al IIT Fuente: Autoras

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1.2. Formulación del Problema ¿De qué manera se puede garantizar la seguridad en la aplicación de la metodología HACCP en la elaboración de mermelada de zanahoria?

1.3. Sistematización del Problema. ¿Cómo se establece la confianza y seguridad al adquirir mermelada de zanahoria bajo la aplicación de la metodología HACCP? Al aplicar la metodología HACCP se establecería confiabilidad y además confianza ya que se puede evaluar desde la determinación de mejora en relación a la elaboración e inspección dentro del proceso de elaboración de la mermelada, este sistema HACCP establece una base científica sólida para demostrar que se han tomado todas las precauciones razonables para prevenir que de alguna manera llegue afectar al consumidor potencial. ¿Cuál es el nivel de aceptación ante la posible presencia de un peligro en el procedimiento de la mermelada de zanahoria, mediante la aplicación del HACCP? Dentro de la aprobación de niveles aceptables e inaceptables, estos se deben definir dentro de los principios relacionados directamente con el HACCP ya que busca la identificación de los puntos críticos de control, esto permitirá eliminar o reducir la probable presencia de los mismos. ¿Cómo proceder al tener identificado el peligro a través de la metodología HACCP? Al tener identificado el peligro, es probable que el mismo tenga consecuencia sobre la inocuidad del producto y esta se refiere a la probabilidad como a su gravedad, esto implica a una evaluación de riesgo, reconociendo que implica una gran amenaza para la salud de los seres humanos que podrían aumentar hasta un límite inaceptable, pero lo importante es que se

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hará un debido control en base a todos los principios involucrados en la metodología HACCP , ya que de esta manera se logrará generar confianza al consumidor.

1.4. Justificación La creación de nuevas técnicas y tecnologías ha llegado dando pasos enormes cada día, los sucesos tecnológicos inician caminos para los jóvenes que se vienen capacitando y buscando un perfil donde pueda desarrollar competencias laborales, el desplegar proyectos en alimentos, es un desafío ante las normas que actualmente se encuentran vigentes. Es por esto, que de acuerdo al trabajo a realizar se hace énfasis al método HACCP ya que este sistema establece un alto potencial en la eficacia e inocuidad en los alimentos. Nace de la necesidad de presentar un producto que otorgue excelentes resultados. El Desarrollo de este proyecto permite apuntar hacia la aplicación de la norma HACCP garantizando un producto en óptimas condiciones, A su vez una oportunidad para que los consumidores potenciales puedan mejorar su estilo de vida. Es necesario, tener presente que este producto de calidad, al establecer este método, está garantizando un nivel de confianza mayor, al momento de consumirla, ya que su implementación se basa en determinar la seguridad en el producto.

1.4.1. Justificación Teórica La convicción alimentaria es una concepción admitida por los consumidores ya que atreves de las normas aplicadas directamente con los alimentos requiere mayor responsabilidad. En la actualidad y a nivel global plasma nuevas exigencias y resoluciones sanitarias para garantizar la calidad de los productos alimenticios.

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Se puede estimar a la calidad como el monto de valores que posee un producto, como: Presentación, Información Nutricional, Precio, etc. Estos son variantes, sin embargo, en los alimentos este es un factor de calidad que debe prevalecer y es la inocuidad. En este ámbito surge el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. La metodología propuesta busca analizar los principios del sistema HACCP, con la finalidad de obtener un producto inocuo ante el consumidor, garantizando un producto de calidad, y que sobre todo llene las expectativas del mismo. La necesidad de contar con esta clase de producto durante el año, ha llevado desde la antigüedad al agricultor a desarrollar una serie de transformaciones o procedimientos para adquirir y disponer con mayor facilidad los productos a través de método de conservación aplicando técnicas sencillas tales como: salado, húmedo, secado, edulcorado, su evolución gradual los ha convertido en técnicas refinadas.

1.4.2. Justificación Metodológica Las nuevas tendencias por adquirir un producto bajo en calorías o light crece a medida de los años, debido al nuevo estilo de vida influidos por el alto índice de personas afectadas por problemas de altos niveles de azúcar y obesidad. Es por ello que se la oportunidad de introducir al mercado un producto que se ajuste a las necesidades y requerimientos del cliente brindando un producto totalmente innovador como lo es la mermelada de zanahoria a través de la aplicación de la metodología HACCP para garantizar y brindar confiabilidad al momento de adquirirlo. Es por ello que se acude a los principios del sistema HACCP para de esta manera aplicarlos y tener la certeza de un producto apto ya que promueve una mayor conciencia en el comercio de alimentos respecto de la inocuidad, al intervenir en cada una de las fases de

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producción de un alimento, monitorear y controlar toda operación crucial y garantizar que se establezcan, mantengan y evalúen las medidas adecuadas y eficaces.

1.4.3. Justificación Práctica Contar con la confiablidad del sistema HACCP para tener la seguridad de que ese este adquiriendo un producto apto para el consumo, identificando cada etapa del proceso de elaboración del alimento determinando los posibles peligros y puntos críticos. Realizar el análisis del proceso, a través de la cadena alimentaria desde su etapa inicial hasta su proceso final, como lo es ya el producto terminado la mermelada de Zanahoria, de tal manera se garantiza la seguridad al momento de consumir el producto.

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1.5. Objetivos 1.5.1. Objetivo General Emplear la metodología HACCP en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria en el IIT.

1.5.2. Objetivos Específicos Diagnosticar mediante una hoja de verificación las condiciones de operación del Instituto de Investigaciones Tecnológicas respecto al cumplimiento de los prerrequisitos establecidos en Buenas Prácticas de manufactura. Establecer y aplicar las etapas previas al desarrollo de la aplicación del sistema HACCP en la elaboración de mermelada en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas Identificar mediante el uso de la herramienta Árbol de decisiones los Puntos Críticos a controlar, determinados en la elaboración de la mermelada de zanahoria. Establecer la documentación requerida como soporte y evidencia de la aplicación de los principios del sistema HACCP en el presente trabajo de titulación.

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1.6. Delimitación del Problema País: Ecuador Ciudad: Guayaquil Alcance: Instituto de Investigaciones Tecnológicas Campo: Alimentos Área: Agroindustrial Subarea: Industrial Aspecto: Aplicación de Metodología HACCP

1.6.1. Delimitación del Tiempo El siguiente proyecto se llevará a cabo en el período de 1 año desde el año 2016 al 2017

1.6.2. Delimitación Universal Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la Universidad de Guayaquil, ubicada en la ciudad de Guayaquil Provincia del Guayas.

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CAPÍTULO 2 2. Marco Referencial 2.1. Antecedentes de la Investigación A lo largo del tiempo surgieron y surgen nuevos hábitos alimenticios, lo que ha permitido que las personas se acoplen a estos y logren marcar significativos impactos en diferentes situaciones, tales como; alimentación saludable, dieta sana, productos bajos en calorías. Es por ello que se hace énfasis a la metodología HACCP, ya que parte desde los años 60, teniendo como objetivo realizar alimentos, los mismos que debían estar en condiciones adecuadas, ya que en algunas ocasiones se había aplicado métodos típicos, los cuales no contaban con lo esperado; un producto inocuo para el consumo humano. El sistema HACCP simboliza un cambio de prototipo al mantener y producir un realce a nivel mundial, nacional y local de productos alimenticios ya que posee un método racional y sencillo, esto permitirá tener mayor satisfacción frente a la demanda de contar con productos aptos para el consumo humano. Es adecuado recalcar que en sus inicios el HACCP fue una metodología de inspección en la elaboración de productos a nivel industrial, facultativo, particularmente situado a las condiciones de seguridad en los alimentos. Es por ello que desde su primera aplicación fue indudable los beneficios que presentó, tales como: Seguridad de que los productos que se consuman sean inocuos y los procesos de elaboración seguros y eficaces, Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por alimentos ETAS, Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos, Es por ello que ha consecuencia de esto el crecimiento del sistema fue tomando gran aprobación por las entidades que lo aplicaban. (NORMA SANITARIA SOBRE EL

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PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS, 2005)

2.2. Fundamentación Teórica 2.2.1. HACCP. El sistema HACCP es un sistema de seguridad total, la cual está constituida por algunos principios los cuales son de mayor interés para el procedimiento de la mermelada de zanahoria. Básicamente esta metodología permite contar con mayor facilidad al ejecutarlo por su facilidad de interpretación y por ende a su aplicación en diferentes tipos de manipulación de alimentos, es por esto que en grandes empresas u organizaciones optan por adoptar este sistema ya que llega a satisfacer y cumplir con todas las expectativas deseadas. (Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador [SAE], 2015).

2.2.2. BPM. HACCP está relacionado directamente con (BPM) Buenas Prácticas de Manufactura, ya que está libre de potenciales riesgos de carácter físico, químico, biológico mediante el desarrollo del producto y estos no lleguen a perjudicar directamente al consumidor. Además, aporta directamente con asegurar la uniformidad de la producción, esto permite tener control y obtener resultados esperados. (Consultoría Buenas Prácticas de Manufactura)

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2.2.3. POES. El sistema POES considera la implementación de las actividades precedentemente, durante y posterior al proceso de producción y se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre sí: •

La limpieza, que radica en la eliminación de (polvo, tierra, residuos diversos),

•

La desinfección, que se trata en la reducción de los microorganismos a niveles que no

constituyan riesgos de contaminación al momento de elaborar el producto. Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso en sí mismo la cual se compone de los siguientes pasos: 1. Procedimiento de limpieza y desinfección, 2. Frecuencia de ejecución y verificación, 3. Vigilancia periódica, 4. Evaluación continua, 5. Ejecución de medidas correctivas. (Normas de Calidad, 2006)

2.3.

Marco Teórico

2.3.1. Fundamentación de la Inocuidad Alimentaria La elaboración de los alimentos de consumo humano debe ser llevada a cabo de manera inocua y de calidad, garantizando la seguridad alimenticia al momento de consumir el producto. “La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan” (Norma INEN, 2014, pág. 6)

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2.3.2. Codex Alimentarius La finalidad del codex alimentarius es garantizar alimentos inocuos y de calidad a todas las personas y en cualquier lugar. El codex alimentarius contribuye, a través de sus normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias internacionales, a la inocuidad, la calidad y la equidad en el comercio internacional de alimentos. Los consumidores pueden confiar en que los productos alimentarios que compran son inocuos y de calidad y los importadores en que los alimentos que han encargado se ajustan a sus especificaciones. (Codex Alimentarius, 2016)

2.3.3. Peligros que pueden existir en los alimentos En el proceso de producción de los alimentos se pueden presentar situaciones que pueden poner en peligro la inocuidad de este, estas situaciones están divididas en tres categorías que se describen a continuación:

2.3.3.1. Físicos. Al hablar de peligros físicos nos referimos a objetos inherentes al proceso de producción que pudieran causar daño al consumidor. En una planta procesadora de alimentos el peligro físico más común es el metal. El metal viene de muchas fuentes incluyendo trituradoras, máquinas empacadoras y todo tipo de piezas metálicas. Se debe mantener un inventario chequeo del equipo de procesamiento por el potencial de contaminación por metal. Este debería incluir todos los objetos físicos peligrosos cerca del área de almacenamiento y del equipo. A pesar que el metal es el más común no es el único

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además el papel, la madera, vidrio, plástico duro y blando, hilo, uñas, cabellos y vellos, joyería en general, excretas de animales, son considerados también peligros físicos. El proceso de diagrama de flujo debe ser usado para identificar todo el equipo utilizado durante el procesamiento. Debe analizarse el potencial de cada uno de los pasos del flujo del proceso de que algún material se desprenda y pueda caer en el producto. Para realmente detectar peligros físicos como el metal se puede usar un detector de metales, el cual será identificado como un punto crítico de control. Para los otros peligros físicos como vidrio, plástico, papel no existe ningún equipo pueda detectar estos materiales, pero en un buen plan HACCP los otros peligros deben ser controlados por el programa de buenas prácticas de manufactura BPM. (González, 2007)

2.3.3.2. Químicos. La contaminación química puede suceder en cualquier etapa de la producción. Los productos químicos son de mucha utilidad en la industria alimenticia y se utilizan deliberadamente en el proceso de algunos alimentos, por ejemplo, los plaguicidas son utilizados para controlar las plagas que puedan afectar las materias primas o el producto ya terminado. Los productos químicos no son peligrosos si se utilizan adecuadamente y de manera controlada. Los peligros químicos se pueden considerar desde algunos puntos que son muy importantes como: 

Lo que sucede con los ingredientes y el material de empaque antes y durante la recepción de estos.



Durante el proceso en que etapas los productos químicos son utilizados



La forma de almacenamiento de los productos químicos

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

La utilización de los productos químicos de limpieza, sanitizantes, lubricantes y otros productos químicos que puedan ser utilizados.



Antes del despacho de producto terminado

El riesgo de la contaminación química aumenta cuando los productos químicos no son controlados o cuando las dosificaciones recomendadas son excedidas. La cantidad de producto químico es la que determina si este es un peligro o no, debido a que para los productos químicos existen límites reglamentarios. (González, 2007)

2.3.3.3. Biológicos. Los peligros biológicos son todos aquellos que provienen de microorganismos vivos o sus subproductos tóxicos. Estos peligros pueden ser bacterias, virus, hongos, levaduras o parásitos. En cada uno de los procesos y productos debe realizarse una evaluación de los peligros biológicos específicos que puedan existir. Los peligros biológicos se definen como todos aquellos microorganismos que puedan causar enfermedad en los humanos, ya sea causando una infección o una intoxicación. Las infecciones son causadas al ingerir patógenos vivos que crecen en el cuerpo. Las intoxicaciones son provocadas por los subproductos creados por los microorganismos, estos subproductos son llamados toxinas. En el momento de desarrollar un Plan HACCP se debe realizar una evaluación de los peligros biológicos potenciales que puedan existir y los puntos donde las condiciones son ideales para el crecimiento de estos. (González, 2007)

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TEMPERATURA

>165 ºF (73.8ºC)

PH

< 4.6

OTRAS

Alimento

Tabla 1 Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos Fuente: taller HACCP avanzado - AIB

Los peligros biológicos luego de ser detectados se deben tomar acciones para minimizar el riesgo potencial. Luego de realizar la evaluación e indicar cuales son las probables fuentes de introducción de microorganismos ya sea a partir de materias primas, material de empaque, proceso o por parte del cliente, se debe determinar cómo controlar, eliminar o reducir a niveles aceptables el peligro biológico en el producto final. Se debe realizar el siguiente cuestionamiento, ¿Puede controlarse más eficazmente este peligro biológico? Si la respuesta a la pregunta es sí, indica que la posibilidad de que el producto sea contaminado es baja. No obstante, no quiere decir que se ha eliminado por completo. En caso contrario si la respuesta fuese no el peligro de que el producto llegue a contaminarse es más alto. Existen dos fuentes de contaminación biológicas que deben ser tomadas en cuenta en todas las plantas de alimentos:

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

Contaminación provocada por materia fecal humana o animal, la cual puede ser reducida implementando una política estricta de lavado de manos. En esta política las compañías deben exigir a los empleados que se laven las manos al dejar los sanitarios y en el momento de su ingreso a la planta de alimentos, para lo cual la empresa debe proveer estas estaciones de lavado de manos. Para lograr una reducción mayor de estos contaminantes se debe utilizar jabón y sanadores formulados especialmente para estos microorganismos.



Contaminación provocada por el medio ambiente. Los cuales se pueden encontrar en las unidades de refrigeración, drenajes, pisos o en los sistemas de ventilación. Esta contaminación puede ser reducida con un programa de limpieza y saneamiento de las áreas. (González, 2007)

2.4. Origen e Historia de la Mermelada La voz mermelada deriva del portugués marmelo que significa “membrillo” y este a su vez del latín “melimellum” que significa en la lengua de Cicerón manzanas dulces o de miel; lo cual implicaría que desde la cultura clásica ya existía la práctica de cocinar el membrillo, pues este es un fruto demasiado duro y agrio como para que se le llamara así. Sin embargo, convertido en mermelada se transforma en su opuesto, adquiriendo las características tan afamadas de suavidad, dulzura y penetrante aroma. La mermelada provendría de la popularización de un remedio utilizados por los cocineros de la reina de Francia, María Antonieta, el cual consistía en una jalea de fruta hervida con azúcar, para reducir sus achaques ventrales. (Sahili, 2015)

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2.4.1. Características de la Mermelada. La mermelada debe presentar un color natural y vivo, un olor fresco y un sabor agradable. Su forma es amelcochada literalmente suave y para lo cual se debe establecer una serie de requisitos como escoger las frutas maduras, limpias, libre de pepas, entre otros y parámetros tales como mantener un manual de control de producción en el cual se especifique cada uno de los de procedimientos de manera que garantice un producto conforme con las especificaciones establecidas. •

Firmes y Rectas con un adelgazamiento uniforme.

•

Color naranja brillante.

•

Ausencia de "corazón verde" por exposición a la luz solar durante la fase de crecimiento.

•

Alto contenido de humedad y azúcares reductores es deseable para consumo en fresco.

2.4.2. La Zanahoria La zanahoria se deriva de las formas silvestres nativas del centro asiático, África y el Mediterráneo, algunos expertos especifican a Afganistán como el centro de origen exacto, debido a la mayor diversidad de formas silvestres que se encuentran en ese país, el resto de las áreas de la zona señalada serían centros secundarios de diversidad y domesticación. Su amplia utilización como alimento aparece solo a partir del siglo XVI, antes de esta época su utilización se limitaba a la cura de ciertas enfermedades. La mayoría de las especies del género Daucus provienen de los centros antes citados, aunque algunas especies son de América del Norte y del Sur. Muchas de las variedades

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actuales provienen de los trabajos de Fito mejoramiento del científico francés Vilmorín quien logro raíces de mayor grosor que las especies originales. (Carranza, 2007)

2.4.3. Requerimientos Climáticos. Es una planta bastante rústica, tiene preferencia por los climas templados, sin embargo, se puede cultivar en temperaturas cálidas y durante todo el año. La temperatura de germinación es mayor a 5 °C, emergiendo la semilla en estas condiciones de 12 a 15 días. La variación de temperatura óptima para el crecimiento de la parte aérea es de 18.3 a 23.9 °C, y la necesaria para el crecimiento de raíces y tallos se encuentra entre 15.5 a 21.1 °C. Puesto que el contenido de caroteno de las raíces carnosas depende del tamaño y salud del follaje, las temperaturas comparativamente altas durante la etapa de plántula permiten el desarrollo de un follaje abundante, y las temperaturas algo inferiores después de que la parte aérea ha alcanzado su completo desarrollo, permiten la formación de raíces grandes e intensamente coloreadas. Las temperaturas elevadas provocan una aceleración en los procesos de envejecimiento de la raíz, pérdida de coloración y otros síntomas. Se ha considerado la de una hortaliza en el desarrollo y producción de una mermelada poco tradicional como lo es la zanahoria, recalcando la importancia de producir alimentos sanos, con gran fuente de valor nutricional y con un sabor agradable para la persona que consuma la misma. El desarrollo de una mermelada se obtiene mediante una mezcla ya sea de frutas, u hortalizas en combinación con endulzantes como la azúcar, agua y otros aditivos mediante un proceso de cocción obteniendo como resultado final una textura de puré gruesa. (Carranza, 2007)

20

2.4.4. Variedades de Zanahoria. 

Chantenay.

Esta variedad zanahoria se distingue por una longitud media-larga, con el cuello ancho y puntiagudo. (Santana, 2014)

Figura 2 Zanahoria Chantenay Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana



Flakee.

Este tipo es bastante grande con un largo de 25 cm y de un color naranja suave. Se usa tanto para para consumo fresco como para utilización en conserva o productos congelados. (Santana, 2014)

Figura 3 Zanahoria Flakee Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana

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

Imperador.

De un largo superior a 20 cm, de color naranja intenso y sabor dulce, este tipo de zanahoria es la predominante en los mercados de Estados Unidos. (Santana, 2014)

Figura 4 Zanahoria Imperator Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana



Daucus Carota

Su longitud es de 12 a 18 cm. dependiendo de la variedad. La raíz es tuberosa con presencia de pequeñas ramificaciones secundarias, se presenta compacta y de consistencia carnosa, la coloración va desde amarilla hasta roja. (Carranza, 2007)

Figura 5 Zanahoria Daucus Carota Fuente: Aliexpress

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

Nantes.

Estas zanahorias tienen forma cilíndrica, recta y lisa. Tienen unas dimensiones aproximadas entre 15 a 20 cm de largo y un grosor de 3 cm. Su venta, sobre todo en Europa, se destina al consumo fresco. (Santana, 2014)

Figura 6 Zanahoria Nantes

Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana



Danvers

Esta variedad zanahoria se distingue por una longitud media-larga, con el cuello ancho y puntiagudo. (Santana, 2014)

Figura 7 Zanahoria Danvers Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana

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2.4.5. Origen del Xilitol El xilitol fue descubierto originalmente en 1891 por Emil Fischer (1852-1910), un químico alemán que ganó el Premio Nobel de Química en 1902 por su investigación sobre el azúcar y las sustancias purinas. El xilitol es un alcohol de azúcar de cinco carbones que se encuentra en frutas y vegetales fibrosos, mazorcas de maíz y árboles de madera dura como el abedul. El xilitol tiene el aspecto granulado como el azúcar, inclusive sabe cómo el azúcar normal, cuenta con el 40% menos calorías y 75% menos carbohidratos que la azúcar tradicional. (Edinger, 2013)

Figura 8 Árbol Abedul

Fuente: Enciclopedia cocinista

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2.4.6. Aplicación de Xilitol. El xilitol es un edulcorante natural sustituto de azúcar reducido en calorías y de buen sabor utilizado en la industria alimentaria. Desde su descubrimiento se ha utilizado como edulcorante para medicamentos y alimentos comestibles, desde la década de 1960. En la actualidad está siendo aplicado en chicles, galletas, postres, mermeladas, productos farmacéuticos y de salud bucal entre otros. El xilitol se encuentra naturalmente en frutas y vegetales, su índice glucémico es muy bajo, no contiene fructosa y no hace elevar la insulina. A través del tiempo ha conseguido gran aceptación gracias a sus múltiples beneficios, siendo uno de ellos reductor de caries, efecto quema grasa siendo este bajo en calorías, etc. Esta aprobado para personas con diabetes, con hipertensión, y con resistencia a la insulina, su único efecto secundario es que si al consumir más de 50gr de xilitol podría causar un efecto laxante temporal. (Edinger, 2013)

Figura 9 Xilitol Fuente: Portal Odontólogos

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2.7.

Marco Legal

2.7.1. Constitución del Ecuador Capítulo sexto, Trabajo y producción, Sección primera, Formas de organización de la producción y su gestión Art. 319.- Se reconocen diversas formas de organización de la producción en la economía, entre otras las comunitarias, cooperativas, empresariales públicas o privadas, asociativas, familiares, domésticas, autónomas y mixtas. El Estado promoverá las formas de producción que aseguren el buen vivir de la población y desincentivará aquellas que atenten contra sus derechos o los de la naturaleza; alentará la producción que satisfaga la demanda interna y garantice una activa participación del Ecuador en el contexto internacional. Art. 320.- En las diversas formas de organización de los procesos de producción se estimulará una gestión participativa, transparente y eficiente. La producción, en cualquiera de sus formas, se sujetará a principios y normas de calidad, sostenibilidad, productividad sistémica, valoración del trabajo y eficiencia económica y social. (Asamblea Nacional Constituyente, 2008)

Sección Novena, Personas Usuarias y Consumidoras Art. 52.- Las personas tienen derecho a disponer de bienes y servicios de óptima calidad y a elegirlos con libertad, así como a una información precisa y no engañosa sobre su contenido y características. La ley establecerá los mecanismos de control de calidad y los procedimientos de defensa de las consumidoras y consumidores; y las sanciones por vulneración de estos derechos, la reparación e indemnización por deficiencias, daños o mala calidad de bienes y servicios.

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Art. 54.- Las personas o entidades que presten servicios públicos o que produzcan o comercialicen bienes de consumo, serán responsables civil y penalmente por la deficiente prestación del servicio, por la calidad defectuosa del producto, o cuando sus condiciones no estén de acuerdo con la publicidad efectuada o con la descripción que incorpore. Las personas serán responsables por la mala práctica en el ejercicio de su profesión, arte u oficio, en especial aquella que ponga en riesgo la integridad o la vida de las personas. (Asamblea Nacional Constituyente, 2008)

2.7.2. Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria Título I, Principios Generales Artículo 1. Finalidad. - Esta Ley tiene por objeto establecer los mecanismos mediante los cuales el Estado cumpla con su obligación y objetivo estratégico de garantizar a las personas, comunidades y pueblos la autosuficiencia de alimentos sanos, nutritivos y culturalmente apropiados de forma permanente. El régimen de la soberanía alimentaria se constituye por el conjunto de normas conexas, destinadas a establecer en forma soberana las políticas públicas agroalimentarias para fomentar la producción suficiente y la adecuada conservación, intercambio, transformación, comercialización y consumo de alimentos sanos, nutritivos, preferentemente provenientes de la pequeña, la micro, pequeña y mediana producción campesina, de las organizaciones económicas populares y de la pesca artesanal así como microempresa y artesanía; respetando y protegiendo la agro biodiversidad, los conocimientos y formas de producción tradicionales y ancestrales, bajo los principios de equidad, solidaridad, inclusión, sustentabilidad social y ambiental.

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El Estado a través de los niveles de gobierno nacional y subnacionales implementará las políticas públicas referentes al régimen de soberanía alimentaria en función del Sistema Nacional de Competencias establecidas en la Constitución de la República y la Ley. (Asamblea Nacional Constituyente, 2010)

2.7.3. Agencia Nacional De Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria Capítulo I, Objeto y Ámbito De Aplicación Art. 1.- Objeto.- la presente normativa técnica sanitaria establece las condiciones higiénico sanitarias y requisitos que deberán cumplir los procesos de fabricación, producción, elaboración, preparación, envasado, empacado transporte y comercialización de alimentos para consumo humano, al igual que los requisitos para la obtención de la notificación sanitaria de alimentos procesados nacionales y extranjeros según el perfilador de riesgos, con el objeto de proteger la salud de la población, garantizar el suministro de productos sanos e inocuos. (AGENCIA NACIONAL DE REGULACIÓN, CONTROL Y VIGILANCIA SANITARIA, 2015) El siguiente proyecto tiene como referencia legal las NORMA INEN 2825 2013-11 Y CODEX PARA LA CONFITURAS, JALEAS Y MERMELADAS

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2.8.

Marco Conceptual

2.8.1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control El principal objetivo de este sistema consiste en poder asegurar la inocuidad de los alimentos, se puede aplicar a un producto específico, lo que lo diferencia de otros métodos de calidad, esto acontece ya que el plan tolera de forma directa indirecta los riesgos propios relacionados a su naturaleza. Antes de implementar el sistema HACCP se debe establecer una serie de prerrequisitos o programas, los mismos que guardan relación y que ayudan con la higiene de la planta de producción, así como del producto final. Para evitar un desgaste en el objetivo del sistema es imperioso el cumplimiento de los prerrequisitos. Con el paso de los años y teniendo en cuenta los casos presentados a nivel mundial de intoxicaciones alimentarias. Las organizaciones nacionales y extranjeras han visto la necesidad de garantizar la producción de alimentos sanos, motivo por el cual se hace necesario la producción de alimentos sanos, motivo por el cual se hace necesario la aplicación de métodos o sistema que garanticen un producto inocuo. HACCP se identifica como una herramienta preventiva y sistemática, beneficia a las organizaciones productoras de alimentos en la seguridad de la inocuidad, cuyo alcance corresponde desde la producción primaria hasta el consumidor final.

2.8.2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Buenas Prácticas de Manufactura es una herramienta conveniente en el área de alimentación. Ya que el objetivo principal es lograr productos que se encuentren en óptimas

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condiciones para el consumidor. La base primordial del BPM es la utilización de alimentos, higiene y seguridad de éstos, protegiendo de las enfermedades transmitidas por alimentos que no se encuentran en condiciones adecuadas. Para complementar la importancia de esta aplicación es primordial mencionar el POES ya que es la conservación de la higiene y requisito clave para mantener y garantizar la inocuidad de los productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria (desde el proceso de recepción hasta el consumo) esto compromete una progresión de prácticas esenciales como la limpieza y desinfección de la extensión en la que se encuentran los alimentos, pero sobre todo la higiene del personal y el manejo integrado de plagas. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

2.8.3. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES) Para lograr garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las características de los productos u procesos realizados es necesario el adecuado ordenamiento del personal a través de procedimientos operativos estandarizados (POES), a partir de los cuales se detallan funciones y responsabilidades. Estos son aquéllos procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar una actividad para alcanzar un fin específico. Existen varias actividades y operaciones, además de las de limpieza y desinfección, que se llevan a cabo en un establecimiento elaborador de alimentos que resulta conveniente estandarizar y dejar constancia escrita de ello para evitar errores que pudieran atentar contra la inocuidad del producto final. Un punto rescatable a estimar mediante el desarrollo del planteamiento POES es constituir métodos eficientes de conservación como; registros, ya que estos exponen las técnicas en

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detalle, ofreciendo datos de los análisis realizadas diariamente. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

2.8.4. Infección Transmitida Por Alimentos En todo el proceso de implementación es rescatable hablar sobre las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA); las mismas que establecen un significativo problema de salud a nivel mundial. Estas enfermedades se producen por el consumo de agua o alimentos contaminados con microorganismos, parásitos o bien las sustancias tóxicas que ellos producen, estos pueden ser: Intoxicaciones o Infecciones: (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015). Intoxicación causada por alimentos: Enfermedad que resulta de la ingestión de toxinas o venenos que están presentes en el alimento ingerido, que han sido producidas por hongos o bacterias, aunque estos microorganismos ya no estén presentes en el alimento. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015). Infección transmitida por alimentos: Enfermedad que resulta de la ingestión de alimentos que contienen microorganismos (virus, bacterias, parásitos) perjudiciales vivos. Por ejemplo: (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015). 

Salmonella: Es una de las enfermedades de transmisión alimentaria ampliamente extendida y una bacteria omnipresente y resistente que puede sobrevivir varias semanas en un entorno seco, y varios meses en agua.



Hepatitis A y E: La hepatitis A y E son causadas generalmente por la ingestión de agua o alimentos contaminados.

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

Shigella: La bacteria se transmite al hombre principalmente por el consumo de alimentos contaminados, como leche cruda, y hortalizas. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015). Ejemplos:



Estos llegan a los alimentos especialmente en: Agua contaminada, leche no pasteurizada, frutas y verduras sin lavar, carnes mal cocidas. (Universidad de Catalunya, pág. 19)

Figura 10 Enfermedades Transmitidas por Alimentos Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP



Se encuentran en alimentos: Sin tapar, húmedos, mal manipulados, mal recalentados. . (Universidad de Catalunya, pág. 19)

Figura 11 Enfermedades Transmitidas por Alimentos Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP

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

Fuentes de contaminación microbiana (Universidad de Catalunya, pág. 19)

Figura 12 Enfermedades Transmitidas por Alimentos Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP

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CAPÍTULO 3 3. Marco metodológico 3.1. Evaluación de Metodología BPM en el IIT La metodología propuesta para la implementación de un diagnóstico general de las condiciones del IIT, con el objetivo de establecer un marco de referencia que permita evaluar las condiciones actuales y analizarlas según criterios de desempeño para generar un enfoque general de cómo se encuentra actualmente. En cuanto se tengan claras las condiciones a evaluar y los criterios de evaluación, se procede a realizar el diagnóstico durante visitas que están propuestas realizar en el IIT. El diagnóstico se realiza en un formato para la evaluación de BPM donde se tienen observaciones puntuales; se necesita el apoyo constante del ingeniero encargado del IIT, con toda su experiencia técnica facilite las inspecciones del diagnóstico, a su vez, el proceso investigativo después de haber obtenido información. En seguida se procederá a realizar la identificación de los puntos críticos que pueden generar riesgos de contaminación desde el inicio del proceso productivo hasta su etapa final. Esta identificación de los puntos críticos se realiza con base en la norma técnica y la guía específica del ingeniero encargado dentro del IIT. Bajo la supervisión del ingeniero se obtiene información especializada sobre el proceso operacional y donde puede generar mayor riesgo, esto para tener claridad en la siguiente etapa que se pretende desarrollar. Con los riesgos y puntos críticos del proceso productivo definidos, se da inicio a la fase del proyecto correspondiente al análisis de las diferentes etapas involucradas en el proceso de fabricación de la mermelada de zanahoria, esto nos proporciona herramientas de información para detectar los factores críticos que aumenta o disminuyen la probabilidad de contaminación del producto.

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Después que se hace todo el análisis y documentación sobre los puntos críticos se procede a realizar las especificaciones de los procedimientos operativos estándar (POES) para cada uno de los puntos de las etapas del proceso productivo, los POES servirán como lineamientos que nos permiten reforzar las acciones para prevenir la desestabilización de los puntos críticos, y, además, servirán para la implementación y control de los programas de BPM.

3.2. Diseño de la investigación Dentro del presente trabajo de titulación se utilizó 1 tipo de método de investigación: Cualitativa: ya que es una investigación a través de la proximidad a la realidad empírica que brinda esta metodología de forma expansiva en el cual se basa en la recolección, análisis y comprensión del tema.

3.2.1. Tipos de Investigación. 

Descriptivo: En esta etapa de la investigación se busca identificar cada una de las etapas del proceso de elaboración de la mermelada de zanahoria en el cual se mide y se describe el grado de cumplimiento en relación con cada una de los principios de la metodología HACCP.



Documental: para el desarrollo de este trabajo de investigación se realizó un análisis documental de antecedentes y referentes empíricos, así como la documentación que se genera y opera en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas tales como registro de mantenimiento y calibraciones de los equipos y procedimientos de las actividades de producción programadas.

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3.2.2. Técnicas e instrumentos de Medición. Método teórico en el trabajo de investigación se utilizó el método análisis – síntesis, analizando el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria en el instituto de investigaciones tecnológicas; para determinar los puntos críticos de control que nos ayudaron a la elaboración del Plan HACCP. 

Método Empírico Observación: A través de este método se puede percibir la situación actual de las operaciones en el IIT.



Encuesta: Los encuestados fueron el personal y directivos del Instituto de Investigaciones tecnológicas.



Análisis de Documentos: Sirvió como material de apoyo para el tema en estudio.

3.2.3. Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información. 

Fuentes Primarias: Se obtuvieron del uso de técnicas de recolección como: Observación, Encuesta, hojas de verificación.



Fuentes Secundarias: Se emplearon textos, revistas y documentos referentes al tema, también se recurrió a la información hallada en el internet como: norma de Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria (ISO 22000), Codex alimentario, Constitución de la República del Ecuador, Reglamentos, etc.

3.2.4. Población y Muestra El Proyecto se llevó acabo en la planta procesadora del Instituto de Investigaciones Tecnológicas, para el efecto se realizó una encuesta al personal, debido a que el número de trabajadores es reducido, la población que son 12 operarios se consideró como la muestra por

36

la situación manifestada anteriormente. Mediante la encuesta realizada se evidencian resultados de la situación en que opera el Instituto y su conocimiento al personal respecto a la aplicación del sistema HACCP.

3.3. Materiales para la elaboración de mermelada de Zanahoria A continuación, se presentan cada uno de los ingredientes que intervienen en el proceso de elaboración de mermelada.

3.3.1. Zanahoria. La zanahoria daucus carota se obtiene en el mercado central de Guayaquil, en el cual se seleccionaron las zanahorias en buen estado.

3.3.2. Edulcorante. Para la elaboración de la mermelada de zanahoria se utilizó el edulcorante natural xilitol, el cual proviene de la madera de abedul y es un buen sustituto de la sacarosa ya que contiene el mismo nivel de dulzura y no requiere de insulina para metabolizarlo, su apariencia es granulada literalmente como el azúcar.

3.3.3. Pectina. Se trata de un polisacárido natural que sirve para darle un gran aumento de la viscosidad a la mermelada y lograr el espesor deseado.

37

3.3.4. Preservante Se utilizó el Benzoato de Sólido ya que, es el que más se utiliza en las conservas de mermeladas ayudando a prevenir bacterias, mohos y levaduras.

3.3.5. Ácido Cítrico. Se lo utiliza como preservante ya que nos ayuda conservar la apariencia natural, textura, color y sabor de la mermelada.

3.4. Etapas previas a la Implementación del sistema HACCP Al elaborar la metodología HACCP existen etapas previas que deben de cumplirse antes de desarrollar los principios del HACCP, ya sea para productos u procesos concretos.

1. Formar un Equipo HACCP Esta etapa consiste en montar un equipo de trabajo, que cuente con el suficiente conocimiento técnico, experiencia para implementar el plan HACCP. Debe estar formado por diferentes personas que atribuyan con conocimientos específicos, de tal manera que elaboren y se ejecute el programa. Para esto se requiere recopilar, seleccionar, identificar los peligros potenciales que requiera ser controlado y recomendar acciones correctivas adecuadas. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

38

2. Describir el Producto En la segunda etapa el equipo de HACCP debe realizar una descripción general del producto, tales como: ingredientes y métodos de procesamiento. Al describir el producto debe ser por escrito incluyendo informaciones relevantes para la inocuidad, como estructura y características físicas, químicas y biológicas. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

3. Describir el Uso al que ha de Destinarse el Producto Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores de alimentos, la cual puede ser público en general o un segmento en especial. Es importante caracterizar los tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como selección, lavado, cocción, envasado. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

4. Elaborar un flujograma (Diagrama de flujo) del proceso En esta etapa del flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del establecimiento. El flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es el adecuado para describir cada proceso. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

5. Verificar el Flujograma El equipo debe hacer la revisión en el lugar de la operación para verificar la exactitud del flujograma. Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de

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inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades. (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

3.5. Principios básicos del HACCP Deberá implementar 7 principios básicos los cuales se detallan técnicamente:

3.5.1. Identificar Peligros (1 Principio). Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas para su control. En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que podrían producirse en cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) A continuación, el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

40

3.5.2. Identificar Los Puntos De Control Crítico (PCC) (2 Principio). Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, hasta el proceso. Con la información producida en la aplicación del Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o condiciones favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible determinar cuáles son los PCC. Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sean razonables prever que podrían presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser necesario brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso en esa fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida preventiva. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.3. Establecer Los Límites Críticos (Principio 3). Este principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están

41

asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase. Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de la temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras, así como parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.4. Establecer Un Sistema De Vigilancia De Los PCC (Principio 4). El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo.

42

En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y Establecimiento de Registros y Documentos, respectivamente. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.5. Establecer Las Acciones Correctoras (Principio 5). Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP. Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los registros del HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia estén indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser encaminadas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad. Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:

43

•

Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado

•

Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC

•

Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.

El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Así mismo, es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el Principio 7. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.6. Establecer Un Sistema De Verificación (Principio 6). Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente. Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Como actividades de verificación se pueden mencionar: •

Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros

•

Examen de desviaciones y del destino del producto.

•

Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.

•

Validación de los límites críticos establecidos. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

44

3.5.7. Crear Un Sistema De Documentación (Principio 7). Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de registros que documentan el HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas sus fases, que deben reunirse en un manual. (SAE; PRO ECUADOR, 2013) Así, pueden llevarse registros de: •

Responsabilidades del equipo HACCP

•

Modificaciones introducidas al Programa HACCP

•

Descripción del producto a lo largo del procesamiento

•

Uso del producto

•

Diagrama de flujo con PCC indicados

•

Peligros y medidas preventivas para cada PCC

•

Límites críticos y desviaciones

•

Acciones correctivas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

45

3.6. Procedimiento de Investigación 3.6.1. Resultado de la Encuesta 1. ¿Conoce el personal del Instituto de Investigaciones Tecnológicas la necesidad de establecer los pre-requisitos de un modelo de seguridad alimentaria?

40% SI SÍ

60%

NONO

Figura 13 Porcentaje de conocimiento ante la necesidad de establecer los pre-requisitos Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar la pregunta, se puede evidenciar que en su mayor porcentaje el personal encuestado no tiene conocimiento acerca de ningún tipo de aplicación de seguridad alimentaria.

46

2. ¿Conoce Ud. acerca del sistema HACCP?

30%

70%

SI

SÍ

NO

NO

Figura 14 Porcentaje de conocimiento acerca del sistema HACCP Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Mediante el análisis de resultado de la pregunta, el mayor porcentaje del personal no conoce acerca del sistema HACCP y sólo un 30% tiene discernimiento del mismo.

47

3. Sabe Ud. ¿Cómo aplicar el sistema HACCP en la organización?

30%

70%

SISÍ NO NO

Figura 15 Porcentaje de aplicación del sistema HACCP en la Organización Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar, se evidencia en su porcentaje más alto que no hay ningún conocimiento al aplicar el sistema HACCP dentro del IIT, contra un resultado mínimo que si tiene intuición al implementarlo.

48

4. ¿Está interesado en saber cuáles son los beneficios o ventajas que tiene el sistema HACCP?

20% SISÍ

80%

NO NO

Figura 16 Porcentaje de interés al saber los beneficios del sistema HACCP Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Mediante el resultado correspondiente al 80%, se logra identificar que existe mayor interés en el personal al conocer los beneficios y ventajas que el sistema HACCP otorga.

49

5. ¿Existe conocimiento en el personal que maneja procesos de elaboración en el Instituto respecto a la importancia de la inocuidad alimentaria?

40%

60%

SI SÍ NO NO

Figura 17 Porcentaje de conocimiento en las personas que manejan los procesos de elaboración Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al presenciar los porcentajes, se logra analizar que el personal en su mínimo porcentaje si tiene conocimiento de la importancia de la inocuidad alimentaria, contra un 60% que le falta entender y comprender la importancia que esto representa.

50

6. ¿Sabe Ud. cuáles son las consecuencias que puede causar un alimento mal preparado?

20% SI SÍ

80%

NO NO

Figura 18 Porcentaje de consecuencias al preparar mal un alimento Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al evidenciar el resultado por parte del personal del IIT, en su porcentaje más alto correspondiente al 80% tiene conocimiento acerca de las consecuencias de procesar mal un alimento.

51

7. ¿Existe programas de capacitación para el personal que labora en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas con respecto a HACCP?

10% SISÍ

90%

NO NO

Figura 19 Porcentaje de programas de capacitación al personal que labora en el IIT Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar el resultado correspondiente al 90% se determina que no existen capacitaciones al personal, contra un mínimo porcentaje que ha contado con aprendizaje, formación relacionada a la aplicación que implica la metodología HACCP.

52

8. ¿La organización cuenta con Instructivos de Trabajo?

10% SISÍ

90%

NO

NO

Figura 20 Porcentaje de Instructivos de trabajo Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al evidenciar los porcentajes, un 90% no cuenta con los instructivos de trabajo que requiere el IIT para facilitar la implementación, contra un mínimo resultado que si cuenta con destrezas y conocimientos.

53

9. ¿Considera Ud. que el sistema HACCP asegura la inocuidad de los alimentos?

40% 60%

SISÍ NO

NO

Figura 21 Porcentaje de consideración del sistema HACCP asegure la inocuidad en alimentos Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar el porcentaje mayor correspondiente, el 60% tiene conocimiento que el sistema HACCP asegura la inocuidad alimentaria, contra un mínimo resultado que no tiene no conoce del sistema.

54

10. ¿Conoce cuáles son los peligros que pueden afectar la calidad alimentaria de un producto?

40% SISÍ

60%

NO NO

Figura 22 Porcentaje de conocimientos de los peligros de la calidad alimentaria Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

A través del análisis se evidencia un porcentaje del 60% los cuales conocen de la afectación de la calidad de los productos, contra un mínimo resultado que no tiene conocimiento de la inocuidad de los alimentos.

55

11. ¿Cree Ud. ¿Que al aplicar el sistema HACCP en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas contribuiría a mejorar las actividades productivas?

10% SISÍ

90%

NO NO

Figura 23 Porcentaje de consideración sobre el sistema HACCP contribuye a mejorar actividades Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar el resultado en su porcentaje más alto, el 90%, está totalmente convencido que aplicar el sistema HACCP lograría beneficios para IIT, lo cual facilita las actividades productivas del mismo.

56

12. ¿Considera Ud. que al adoptar el sistema HACCP beneficiaría con la imagen corporativa del Instituto de Investigaciones Tecnológicas?

10% SI SÍ

90%

NO NO

Figura 24 Porcentaje al adoptar el sistema beneficia con la imagen corporativa del IIT Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Mediante el análisis con un 90% el personal está convencido que al aplicar o adaptar el sistema HACCP lograría beneficios y que se mejoraría la imagen del Instituto de Investigaciones Tecnológicas.

57

13. ¿Existe un correcto mantenimiento de los equipos usados en la elaboración de productos alimenticios en el IIT?

40% SISÍ

60%

NO NO

Figura 25 Porcentaje de mantenimiento en los equipos usados Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar el porcentaje correspondiente al 60% se determina que el mantenimiento al cual deben ser sometidos los equipos de trabajo para su correcto uso al momento de elaborar un producto es muy bajo.

58

14. ¿Dispone el personal de planta los equipos de trabajo necesarios para la producción de alimentos de manera adecuada?

40% SI SÍ

60%

NO NO

Figura 26 Porcentaje a la disponibilidad de los equipos de trabajo para la producción de alimentos Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar el resultado correspondiente, el 60% del personal no tiene acceso a todos los equipos de trabajo al momento de producir los alimentos, contra un mínimo porcentaje que si dispone de los mismos.

59

3.6.2. Análisis de Encuesta Al analizar cada una de las preguntas establecidas en la encuesta como método de investigación, en la cual se pudo recopilar información directamente relacionada con el sistema HACCP. Al evidenciar la tabulación se puede apreciar que no existe un nivel alto de conocimiento y aplicación a cerca de la metodología HACCP dentro del Instituto de Investigaciones Tecnológicas, lo cual se determina un bajo rendimiento con respecto a cada etapa que esta metodología requiere, Además no contar con las debidas capacitaciones que amerita para mayor desenvolvimiento al momento de aplicar una correcta manipulación de los alimentos. Pero a la vez gran predisposición, capacidad y actitud para aplicar el sistema dentro del Instituto ya que la calidad, no solo se refiere a los alimentos sino a ver de una perspectiva mucha más amplia, siendo las características del Instituto que confieren la aptitud para satisfacer necesidades establecidas e implícitas, llegando a tener un gran realce al mejorar las condiciones del mismo.

3.6.3. Mermelada De Zanahoria La mermelada es un alimento totalmente común en este siglo, sin embargo, la presentación de este alimento no varía demasiado debido a que por lo general es utilizado un fruto dulce. Su forma es amelcochada, gelatinosa literalmente suave y por lo cual se debe establecer una serie de requisitos como escoger las frutas maduras, limpias, entre otros parámetros tales como mantener un manual de control de producción. La mermelada es una mezcla de una o varias frutas que se combinan con agua y una cantidad equivalente de Xilitol, glucosa, pectina para que tome una consistencia pastosa o gelatinosa.

60

Al realizar una mermelada no convencional y aprovechar las verduras más saludables para la dieta diaria. Beneficia la salud por sus sanos compuestos en grandes cantidades, como, por ejemplo; las vitaminas, los minerales y los antioxidantes. Las características más sobresalientes de la mermelada son su color brillante y atractivo además de la consistencia sólida y su delicioso sabor.

3.6.4. Afectaciones Que Pueden Adquirir Las afectaciones comunes mediante el proceso de elaboración de mermelada; •

Mala consistencia de la mermelada debido a la cocción alargada

•

Acidez en bajo nivel evitando la gelificación

•

Exceso de humedad en el almacenamiento

•

Contaminación al momento de envasar la mermelada

•

Contaminación debida a la mala esterilización de tapas y envases

61

CAPÍTULO 4 4.1. Desarrollo de la Propuesta de Aplicación de la Metodología HACCP en la Producción de Mermelada en el IIT 4.1.1. Conformación del Equipo Al implementar el sistema HACCP se determinó el equipo de trabajo el cual aporto conocimientos generales. Conocimiento necesario en lo que se refiere a seguridad alimentaria, tales como: Peligros Físicos, Químicos, Biológicos. Asociados al proceso de producción. Se analizó la experiencia suficiente en lo que respecta al proceso productivo, en la cual se determinó: 

Qué se debe hacer,



Cómo se debe hacer en cada momento.

Habilidades suficientes acerca de los principios para su correcta aplicación.

62 FUNCIÓN

DESCRIPCCIÓN DE

NOMBRES Y

CARGO

FUNCIONES

APELLIDOS

EJECUTOR DEL

Es el responsable de todo el

Ing. Valverde

Director

SISTEMA HACCP

sistema de gestión de calidad.

JEFE DE GESTIÒN

Es el responsable del plan

Ing. Douglas

Jefe de

DE LA CALIDAD

HACCP, de su correcta

Rentería

Gestión

aplicación, verificación,

de la

validación y de cualquier cambio

calidad

directamente relacionado con el proceso. TÉCNICO DE

Se reporta con el jefe de gestión

Nicole Tumbaco

ASEGURAMIENTO

de calidad, el cual es el encargado

de

DE LA CALIDAD

de registrar, monitorear los

aseguram

procesos analizando las acciones

iento de

correctivas.

la calidad Johanna Granda

Técnico

SUPERVISOR DE

Se encarga de las operaciones de

Superviso

PRODUCCIÓN EN

producción y coordina con el

r de

LÍNEA

ejecutor del sistema HACCP.

producció n

JEFE DE

Es el responsable de la aplicación

MANTENIMIENTO

y verificación del programa de

Omar Rosales

Jefe de planta

63

mantenimiento y de esta manera lograr en óptimas condiciones el funcionamiento dentro del instituto de investigaciones tecnológicas Tabla 2 Funciones y conformación del equipo Fuente: Autoras

64

4.1.2. Descripción del producto A continuación, se describe las características organolépticas del producto, descripción física, características fisicoquímicas, vida útil, consumidores potenciales, empaque. PLAN HACCP DE

MERMELADA DE ZANAHORIA

NOMBRE DEL PRODUCTO

Mermelada de Zanahoria

LUGAR DE ELABORACIÓN

Av. Kennedy - IIT Sabor dulce

CARACTERÍSTICAS

Textura suave

ORGANOLÉPTICAS

Color naranja brillante Olor característico de la zanahoria

DESCRIPCIÓN FÍSICA

Consistencia pastosa Ph:3.4

CARACTERÍSTICAS

Temperatura: 30 C

FISICOQUÍMICAS

Brix:54 Mohos y Levaduras: 0

VIDA ÚTIL CONSUMIDORES POTENCIUALES EMPAQUE

12 meses en un ambiente fresco y seco Todo publico Envase de vidrio 240 g NORMA INEN: NORMA PARA LAS CONFITURAS, JALEAS

Normativa Y MERMELADAS

65

(CODEX STAN 296-2009, MOD) Tabla 3 Descripción del producto Fuente: Autoras

4.1.3. Describir el Uso al que se destina el Producto El uso destinado de la mermelada de zanahoria tiene un margen amplio de consumidores sin restricción de edad y personas que padecen problemas de diabetes, leucemia, aportando con beneficios a su salud, debido a las características del producto, siendo un componente muy importante dentro de esta elaboración el endulzante denominado Xilitol, caracterizado como un plus que la diferencia a otros tipos de mermeladas.

66

4.1.4. Diagrama de Flujo de mermelada de zanahoria en el IIT

Recepción e inspección

Selección

Pesado

Lavado

Pelado y cortado

Cocción

2 kilos zanahoria, 1 kilo xilitol

Licuado

18 gr. pectina 1gr. preservante 8 gr. Ácido cítrico

Trasvase

Envasado

Enfriamiento

Almacenamiento

Figura 27 Diagrama de Flujo

temperatura a 85°C

67

Fuente: Autoras

4.1.5. Verificar el Flujograma Al desarrollar la mermelada de zanahoria se requiere cumplir con los siguientes procesos, tales como: 1. Recepción e inspección: Se recepta la zanahoria, xilitol, pectina, glucosa y se realiza una inspección a la materia prima para proceder a la respectiva selección. 2. Selección: Se revisa que la zanahoria se encuentre en buen estado y se separa de las que se encuentran dañadas, Esta operación permite determinar el rendimiento que puede obtenerse de la hortaliza, el producto se pesa al llegar a la planta, así como también en el procesamiento de la mermelada. 3. Lavado: Se realiza con la finalidad de eliminar particular extrañas y restos de tierra que pueda estar adherida a la zanahoria. 4. Pelado y cortado: Se procede a retirar la cascara de la zanahoria y cortarla en pedazos 5. Cocción: Se realiza la cocción de la hortaliza con agua para que se ablande y se coloca el 50% del xilitol y el ácido cítrico una vez que se haya reducido un tercio el producto. El otro 50% de xilitol se añade junto con la pectina removiendo lo menos posible, y finalmente cuando la mermelada alcance el punto de gelificación se añade el conservante. 6. Licuado: Se procede a licuar la zanahoria cocida para obtener la pulpa. 7. Trasvase: Cuando la cocción está en su punto final se retira la mermelada del fuego y se retira la espuma formada en la superficie. Luego se trasvasa a otro recipiente con la

68

finalidad de evitar la sobre cocción que puede originar el oscurecimiento y cristalización de la mermelada. 8. Envasado: Esto se realiza en caliente en una temperatura no menor a 85°c, esta temperatura mejora la fluidez del producto durante el llenado de los recipientes y permite un vacío adecuado dentro del envase. 9. Enfriamiento: Se debe realizar rápidamente el enfriado para conservar la calidad de la mermelada y de esta manera asegurar la formación del vacío del envase esto realiza con chorros de agua fría que a la vez nos va a permitir la limpieza exterior del frasco. 10. Almacenamiento: El producto debe ser almacenado en un margen el cual no supere el 80% de humedad.

69

4.1.6. Análisis de Peligros (Principio 1) El análisis de peligros se basa en determinar todos los peligros que se encuentran involucrados en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria, es por ello que se analizan todas y cada una de las etapas del proceso, en los que están implicados los factores Biológicos, Químicos, y Físicos que puede perjudicar la calidad del producto terminado y poner en peligro la salud de los consumidores.

70

Etapas Del Proceso

Riesgos Potenciales Y Causas

Medidas Preventivas

Posibles Recepción E InspecciÓn De La Materia Prima 

Zanahoria

Biológicos: Contaminación

Coordinar de manera

microbiana debido a la

adecuada el tiempo,

temperatura y características

condiciones de traslado del

de traslado, así como el área

proveedor y establecer un

de recepción.

programa de limpieza.

Físicos: Contaminación por

Contar con transporte

tierra, hojas y otros objetos

limpio, mejorando las

extraños.

condiciones de traslado e inspección en la recepción.



Edulcorante

Químicos: Contaminación por

Análisis organoléptico y de

combustible y un excesivo uso

laboratorio del estado de la

de fertilizantes.

zanahoria,

Físicos: Contaminación por

Destinar un área apropiada

polvo al momento de la

para recibir el Edulcorante.

recepción.



Pectina

Físicos: Contaminación por

Destinar un área apropiada

polvo al momento de

para recibir la Pectina.

71

recepción de la sustancia.



Preservante

benzoato de sodio

Físicos: Contaminación de

Limpieza a la envoltura previa

polvo en la envoltura del

al almacenamiento.

producto.

Químico: Desdoblamiento en la estructura química del producto debido a las

Destinar un área donde no persista humedad.

condiciones de almacenamiento. 

Ácido CÍtrico

Físicos: Contaminación por

Destinar un área apropiada

polvo afectando directamente

para el producto evitando la

al ácido cítrico en el momento

afectación del mismo.

de la recepción. Selección De La Zanahoria

Físico: Contaminación por

Control visual, para determinar

suciedad, tierra, hojas no

las condiciones de la

controlado en la recepción.

zanahoria, y proceder a la selección de las adecuadas.

72

Pesado De ZANAHORIA, PECTINA, preservante Y Ácido CÍtrico.

Físico: Presencia de

Establecer un procedimiento

elementos extraños en el

de limpieza previo al pesado.

pesado como papel, polvo, láminas metálicas etc.

Lavado De La Zanahoria

Físico: Posible presencia de

Inspección y limpieza

tierra, polvo en la solución

correcta del recipiente

de lavado.

previa a la adición de la solución de lavado.

Biológico: Desarrollo de

Realizar un correcto lavado

microorganismos por lavado

y determinar el tiempo

insuficiente de la zanahoria

necesario y asegurar el uso

y uso de agua no potable.

de agua potable.

Químico: Contaminación

Aplicar el procedimiento

por el uso excesivo de cloro.

establecido de limpieza respecto a la dosificación exacta.

73

Pelado Y Cortado De La Zanahoria

Físico: Desprendimiento del

Sustituir los cuchillos que

mango de los cuchillos,

presenten esta afectación y

presencia de anillos, aretes,

revisión del personal para

etc.

evitar el uso de accesorios personales.

Uso de guantes de nitrilo para

Biológicos: Cortes de las evitar los cortes mencionados.

manos, dedos por

74

inadecuada manipulación de cuchillos.

Cocción

Físico: Desprendimiento de

Aplicar los procedimientos

tierra, polvo que se

establecidos de limpieza.

encuentra en la parte superior del área de producción.

Químico: Uso en exceso del preservante Benzoato de Sodio.

Disponer de la formulación con las cantidades exactas de los componentes del producto.

Licuado

Biológico: Equipos

Establecer las condiciones

utilizados para el licuado

adecuadas (limpieza) de los

que no estén correctamente

equipos previos a su uso.

limpios. Trasvase

Biológicos: Contaminación

Cumplimiento de los

por bacterias en el medio.

procedimientos de limpieza en el área respectiva.

Envasado y

Biológicos: Contaminación

Esterilizar los frascos

del producto por no

durante un mínimo de 10

esterilizar y sellar el envase

min, para evitar la

75

enfriamiento

al no estar en el área

contaminación del producto.

adecuada. Almacenamiento

Físico: Presencia de polvo

Tomar las medidas

en las cajas que contienen el

adecuadas para evitar el

producto almacenado.

ingreso de polvo.

Biológico: Descomposición

Disponer de equipos de

del producto por no estar en

control de temperatura y

las condiciones de humedad

humedad en el área.

y temperatura requerida.

Tabla 4 Análisis de peligros (Principio 1) Fuente: Autoras

4.1.7. Determinación De Los PCC (Principio 2) Mediante la herramienta que facilita el Codex Alimentarius denominada árbol de decisiones se podrá identificar los puntos críticos de control del proceso de elaboración de mermelada de zanahoria y concluir finalmente cuáles serán los puntos críticos del proceso a través de una serie de preguntas y respuestas que propone dicha herramienta.

76

Figura 28 Árbol de Decisión para Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) Fuente: Codex Alimentarius

77

4.1.8. Identificación de los puntos críticos de control PCC en base al árbol de decisiones ETAPAS DEL

P1

P2

P3

P4

PROCESO

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL PCC (SI/NO)

RECEPCIÓN E

SÍ

NO

NO

-

NO

SELECCIÓN

SÍ

NO

NO

-

NO

PESADO

SÍ

NO

NO

-

NO

LAVADO

SÍ

SÍ

-

-

SÍ*

PELADO Y

SÍ

NO

SÍ

-

NO

COCCIÓN

SÍ

NO

SÍ

SÍ

NO

LICUADO

SÍ

NO

SÍ

SÍ

NO

TRASVASE

SÍ

NO

NO

-

NO

ENVASADO

SÍ

SÍ

-

-

SÍ*

ENFRIAMIENTO

SÍ

NO

-

-

NO

SÍ

-

-

SÍ*

INSPECCIÓN

CORTADO

ALMACENAMIENTO SÍ

Tabla 5 Identificación de los puntos críticos de control Fuente: Autoras

78

4.1.9. Determinación De Los Límites Críticos (Principio 3) Los limites críticos se establecen como parámetros que deben alcanzarse y ser controlados como medida preventiva de manera que garantice la seguridad e inocuidad del producto. 4.1.9.1 Límites Críticos 

Lavado: Se estableció como límite de concentración de cloro debe estar entre 2 y 3 partes por millón (ppm)



Envasado: Esta operación debe realizarse cuando el producto este a una temperatura entre 70 y 60 °C, taparse de manera correcta e inmediata para luego someterse al enfriamiento por medio de chorros de agua fría cuya acción ayudará a la conservación del producto.



Almacenamiento: Se estableció que los limites para el almacenamiento del producto están comprendidos entre 20 y 25 °C.

79

4.1.10. Sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (Principio 4) Luego de definir los límites de control de los puntos críticos (PCC), tanto para las etapas de lavado, envasado y almacenamiento, se procede a realizar un sistema de vigilancia mediante la observación directa, medición y análisis sistemático y periódico de los límites críticos de los PCC, para asegurar la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que el proceso se realice dentro de los criterios de control definidos, garantizando la inocuidad alimentaria. Para lograr un sistema de vigilancia adecuado se determina en cada uno de los Puntos Críticos de Control (PCC) definidos en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria con las siguientes etapas de vigilancia: ¿Qué monitorear? Se verificará las características del producto o el proceso para determinar la conformidad del mismo. ¿Cómo monitorear? Trata del procedimiento de vigilancia a través de observaciones (suciedad visible, condiciones, etc.) ¿Frecuencia de monitoreo? Se realizará la frecuencia luego de haber determinado los posibles riesgos. ¿Quién monitoreará? Debe existir una persona responsable para que realice la respectiva vigilancia, pero sobre todo tener conocimientos para aplicar las medidas correctoras. ¿Cuándo se monitorea?

80

Se definirá el momento siempre que sea necesario, siendo en tiempo continuo, proporcionando información en tiempo real.

4.1.11. Establecer Acciones Correctivas (Principio 5) Las acciones correctivas son aquellas que se tomaron si se detecta una desviación o si se salieron de control los límites críticos, en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria que deben ser orientadas a mejorar el proceso, antes del desvío al lugar evitando la pérdida de la seguridad alimentaria. Las medidas correctoras se usan para: Identificar posibles peligros Corregir y eliminar la causa del peligro Verificar el proceso de elaboración

81

Etapas del proceso/ pcc

LÍmite crítico

Qué

Cómo

Frecuencia

Quién

Acción correctiva

Pcc1 Lavado

>2 ppm y <3 ppm Cloro.

Concentración de cloro en agua de lavado.

Mediante fórmula matemática de determinación de concentración.

Una vez durante 2 minutos

Operario

Pcc2 Enfriamiento

Se establece en máximo 70°C y mínimo 60°C.

La temperatura del producto.

Usando equipos de medición de temperatura.

Cada 5 minutos durante el envasado

Operario

Pcc3 Almacenamiento

Control de almacenamiento entre 20 y 25 C.

La temperatura y humedad del área de almacenamiento.

Instalando equipos visibles de medición de temperatura y humedad.

2 turnos mediante el transcurso del día.

Supervisor del área.

*Concentración baja. Ajustar la concentración y realizar nuevamente el lavado. *Concentración muy alta, lavar con agua simple, si ocurre lo contrario, sino se cumple con el objetivo desechar. *Documentar. *Establecer un control estricto de las condiciones de enfriamiento. *Realizar un análisis para determinar que el producto mantenga las características de inocuidad. *Documentar. *Regular el termómetro y homeostato hasta alcanzar la temperatura y humedad ambiental. *Documentar

Tabla 6 Sistema de Verificación de los PCC y Acciones Correctivas (Principio 3,4 y 5) Fuente: Autoras

82

4.1.12. Establecer un Sistema de Verificación (Principio 6)

PCC LAVADO

REGISTRO Concentración

RESPONSABLE VERIFICACIÓN Operario

-Revisar

de cloro para el

concentraciones

lavado de

de cloro

zanahoria

-Resultados de acciones correctivas

ENVASADO

Control de

Operario

-Control de

temperatura

temperatura al

para el

vacío

envasado de la

- Resultados de

mermelada

acciones correctivas

ALMACENAMIENTO Control de temperatura

Supervisor Del

-Calibración del

Área

medidor de

para el área de

humedad

almacenamiento

-Resultado de

de productos

temperatura

terminados Tabla 7 Registros y Verificación (Principio 6)

Fuente: Autoras

83

4.1.13. Crear un Sistema de Documentación (Principio 7) Se estableció un sistema de Documentación en el cual se encuentra registrado cada uno de los procedimientos relacionado con los principios inherentes establecidos por el sistema HACCP. Para evidenciar el sistema de documentación y de registro se encuentran en el Anexo 10.

84

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones La aplicación de la metodología de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control desarrollada en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas contribuyó favorablemente en la elaboración de la mermelada de zanahoria, se pudo evidenciar mediante los resultados de los análisis microbiológicos que este producto es apto para el consumo humano, partiendo de las necesidades manifestadas por los consumidores, es decir satisfaciendo sus requisitos. Se pudo evidenciar que este sistema de control alimentario motiva al buen desempeño de las actividades dentro del área de trabajo, este método es de aplicación lógica y secuencial, lo que permite entender todo el entorno que se relaciona al control en la elaboración de un producto alimenticio inocuo. La característica principal en la implementación del sistema está basada en la aplicación de cada uno de los principios inherentes, lo que garantiza un producto seguro en la que se establecen direccionamientos mediante las medidas preventivas, de control, así como las de corrección. El uso de la hoja de verificación orientada al cumplimiento de requisitos permite identificar la situación en que se desarrollan las actividades en la organización, la misma que se llevó a cabo por constituir un pre-requisito del modelo de Análisis de Peligros y Puntos Críticos desarrollado en el instituto. El uso de la herramienta árbol de decisiones se constituye en un soporte importante para el desarrollo de la investigación que permite establecer con seguridad y de forma ágil los Puntos Críticos de Control del sistema.

85

El establecimiento de la correcta documentación que se genera en cada uno de los principios del HACCP permite tener la evidencia y soporte de lo actuado, lo que garantiza el éxito de la aplicación del sistema.

86

Recomendación 

Implementar y mantener el sistema HACCP en el Instituto de Investigación Tecnológicas, ya que al aplicarlo generará un sin números de beneficios entre ellos: alimentos inocuos, reducción de costos y se evitará los reprocesos en las actividades.



Realizar un programa de capacitación a todo el personal de manera que puedan tener mayor conocimiento sobre la manipulación de alimentos y seguridad de la misma que de tal forma se pueda llevar a cabo eficaz y eficientemente la aplicación de este sistema.



Establecer un sistema de documentación que sea de fácil acceso al personal el cual cuente con procedimientos e instructivos facilitando el manejo de los equipos.

87

Referencias AGENCIA NACIONAL DE REGULACIÓN, CONTROL Y VIGILANCIA SANITARIA. (2015). AGENCIA NACIONAL DE REGULACIÓN, CONTROL Y VIGILANCIA SANITARIA. Obtenido de http://www.controlsanitario.gob.ec/wpcontent/uploads/downloads/2017/03/Resolucio%CC%81n_ARCSA-DE-0092017_REFORMA_PARCIAL_112_para-web.pdf Albo Davio, G., Apraiz, P., & Cecilia, B. (2012). Instituto Nacional de Alimentos. Obtenido de http://www.anmat.gov.ar/portafolio_educativo/Capítulo6.asp. Asamblea Nacional Constituyente. (2008). Asamblea Constituyente. Obtenido de http://www.asambleanacional.gob.ec/sites/default/files/documents/old/constitución_de_b olsillo.pdf Asamblea Nacional Constituyente. (2010). LEY ORGÁNICA DEL RÉGIMEN DE LA SOBERANÍA ALIMENTARIA. Obtenido de http://www.soberaniaalimentaria.gob.ec/pacha/wpcontent/uploads/2011/04/LORSA.pdf Bastidas, P. (2008). BPM EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS. Carranza, C. (2007). REACCIÓN FENOLÓGICA Y AGRONÓMICA DE DOS CULTIVARES DE ZANAHORIA (Daucus carota) A LA INOCULACION DE CEPAS DE MICORRIZA EN CAMPO. Sangolquí, Ecuador. Obtenido de http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/2590/1/T-ESPEIASA%20I-003088.pdf Codex Alimentarius. (2016). Acerca del Codex. Obtenido de http://www.fao.org/fao-whocodexalimentarius/about-codex/es/ Digesa Minsa. (29 de junio de 2005). Obtenido de Digesa Minsa: http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE). (2015). GUÍA DE HACCP. Obtenido de GUÍA DE HACCP: http://www.proecuador.gob.ec/wpcontent/uploads/2013/05/GuiaHACCP.pdf Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de Exportaciones e Inversiones, PRO ECUADOR. (2013). Guía de Análisis de Peligros y Puntos Criticos de Control. Pro Ecuador, 3. Obtenido de http://www.proecuador.gob.ec/wpcontent/uploads/2013/05/GuiaHACCP.pdf Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador [SAE]. (2015). GUÍA HACCP. Obtenido de GUÍA HACCP: http://www.proecuador.gob.ec/wp-content/uploads/2013/05/GuíaHACCP.pdf Edinger, D. E. (2013). Porqué es un excelente sustituto el Xilitol. Global Healing Center. Obtenido de http://www.globalhealingcenter.net/salud-natural/xilitol-sustituto-azúcar.html González, A. (2007). DISEÑO DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA HACCP (ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL) EN UNA EMPRESA DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS EN POLVO. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala. Obtenido de http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1758_IN.pdf Guía de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP. (2013).

88

Inocuidad de los Alimentos. (2015). Intedya Compañía Internacional. (s.f.). Recuperado el jueves de diciembre de 2016, de Intedya Compañía Internacional: http://www.intedya.com/internacional/intedya-presentacion.php Norma INEN. (2014). Obtenido de http://www.normalizacion.gob.ec/wpcontent/uploads/downloads/2014/01/rte_vigente/REGLAMENTOS%2012-02-2014/RTE151.pdf Norma Técnica Sustitutiva de Buenas Prácticas de Manufactura para alimentos procesados. (2015). Normas de Calidad y Seguridad Laboral. (2006). Recuperado el miercoles de febrero de 2017, de Normas de Calidad y Seguridad Laboral: http://www.entolux.com/page.php?id=2 Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS]. (26 de mayo de 2015). CONTROL SANITARIO. Obtenido de CONTROL SANITARIO: http://www2.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10553&Itemid =41280&lang=es Organización de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura [FAO]. (2003). DEPÓSITO DE DOCUMENTOS DE LA FAO. Obtenido de DEPÓSITO DE DOCUMENTOS DE LA FAO: http://www.fao.org/docrep/005/Y1390S/y1390s0d.htm SAE; PRO ECUADOR. (2013). Guía de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP. 5-8. Obtenido de http://www.proecuador.gob.ec/wp-content/uploads/2013/05/GuiaHACCP.pdf Sahili, L. F. (2015). La maravillosa historia de las palabras. Guanajuato, México: Ediciones La Rana. Obtenido de https://books.google.com.ec/books?id=n2bXCgAAQBAJ&printsec=frontcover&hl=es&source =gbs_ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false Santana, A. (2014). Placer al plato. Obtenido de https://placeralplato.com/nutricion/zanahoriascaracterísticas-propiedades Universidad de Catalunya. (s.f.). Introducción y Generalidades del HACCP. Recuperado el martes de febrero de 2017, de Introducción y Generalidades del HACCP: https://www.ucatalunya.edu.co/diplomados/gestión-inocuidad-alimentaria

89

Anexos

90

91

Anexo 1. Hoja de Verificación Buenas Prácticas de Manufactura Diagnóstico de instalaciones al IIT n°

Requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura

1

Existen procedimientos e instrucciones sobre la higiene

SÍ

NO

PARCIAL

X

personal y buenas costumbres antes, durante y al final de la jornada 2

El personal conoce los procedimientos e instrucciones de

X

higiene. 3

Se lleva un control del cumplimiento de los

X

procedimientos e instrucciones de higiene personal. 4

El personal trabaja con el equipo de trabajo

X

correspondiente y limpio. 5

El personal trabaja con el cabello cubierto.

X

6

El personal trabaja sin objetos personales o adornos.

X

7

Se exhibe un procedimiento de lavado y desinfectado de

X

manos. 8

Se lleva registros del control del lavado de manos.

9

El personal con cortaduras es removido a otra área hasta

X X

que pase el peligro 10 Se cuida que el personal no consuma alimentos mientras trabaja.

X

92

11 Hay avisos, carteles con procedimientos e instrucciones

X

de higiene en cada área. 12 Se llevan registros del control médico anual y

X

desparasitación del personal. 13 Existen procedimientos e instrucciones para la limpieza,

X

desinfección y mantenimiento de las instalaciones 14 Se cuida que en las áreas o terrenos del entorno no se

X

acumulen residuos de alimentos y chatarra para criaderos de plagas. 15 Las paredes del IIT están sin agujeros o aberturas

X

16 Las áreas de establecimientos se mantienen siempre

X

limpias, desinfectadas, ordenadas y secas. 17 Se lleva un registro del cumplimiento de las reglas del

X

programa de control y métodos de trabajo diario. 18 Se observa las mesas y pisos de todas las áreas sin

X

alimentos e ingredientes derramados. 19 Se lleva un registro del lavado y limpieza profunda de

X

pisos, techos, paredes incluidos desagües. 20 Tienen control de plagas en el exterior y a las entradas

X

del inmueble, mediante el uso de trampas numeradas. 21 Los pisos de las áreas están secos y los techos libres de vapor condensado.

X

93

22 Hay prohibición del ingreso de animales, en lugar visible.

X

23 Se tiene medidas para evitar la contaminación con

X

parásitos. 24 Se tiene instrucciones como uso de vestimenta para

X

visitantes e inspectores. 25 Se tiene instrucciones para la limpieza y mantenimiento

X

de la higiene del equipamiento u utensilios 26 Los equipos permiten la aplicación de las prácticas

X

correctas de higiene. 27 Se lleva registros de la limpieza y mantenimiento diario

X

de los equipos y maquinarias. 28 Hay programas de capacitación al personal para mejorar la higiene, arte culinario y mantenimiento de instalaciones y maquinaria, se lleva un registro.

X

94

Anexo 2. Formato de POES para la planta del IIT PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS ELABORADO POR: REVISADO Y APROBADO POR:

Fase Objetivo Alcance Definiciones Materiales Responsables Consideraciones previas Procedimientos

Descripción

Anexo 3. Formato de registro de un POES para el IIT FORMATO DE REGISTRO SECCIÓN LIMPIADA: HORA DE INICIO:

HORA DE FINALIZACIÓN:

RESPONSABLE: SUPERVISADO Y APROBADO POR: PRODUCCIÓN

CONTROL DE CALIDAD

95

Anexo 4. Encuesta realizada al personal del IIT

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL INGENIERÍA QUÍMICA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO PROYECTO DE TITULACIÓN “METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”

Cuestionario marque con una (x) 1. ¿Conoce el personal del Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la necesidad de establecer los pre-requisitos previo a aplicar un modelo alimentario? Sí…. NO…. 2. ¿Conoce Ud. acerca del sistema HACCP? Sí …. No…. 3. Sabe Ud. ¿Cómo aplicar el sistema HACCP en la organización? Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 4. ¿Está interesado en saber cuáles son los beneficios o ventajas que tiene el sistema HACCP? Sí …. No…. ¿Por qué? .......................................................................................................................................... ........................................................................................................................ 5. ¿Existe conocimiento en el personal que maneja procesos de elaboración en el Instituto respecto a la importancia de la inocuidad alimentaria? Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 6. ¿Sabe Ud. cuáles son las consecuencias que puede causar un alimento mal preparado?

96

Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

7. ¿Existe programas de capacitación para el personal que labora en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas con respecto a HACCP? Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 8. ¿Sabe cuáles son los aspectos claves que debe considerar para llegar al éxito en la implantación? Sí … No… Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 9. ¿Considera Ud. que el sistema HACCP asegura la inocuidad de los alimentos? Sí …. No…. ¿Por qué? ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 10. ¿Conoce cuáles son los peligros de calidad alimentaria? Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 11. ¿Por qué aplicaría el sistema HACCP? ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… 12. ¿Cree Ud. ¿Que al aplicar el sistema HACCP en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas contribuiría a mejorar las actividades productivas? Sí …. No…. Argumente

97

………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 13. ¿Considera Ud. que al adaptar el sistema HACCP beneficiaría con la imagen corporativa del Instituto de Investigaciones Tecnológicas? Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 14. ¿Existe un correcto mantenimiento de los equipos usados en la elaboración de productos alimenticios? Sí …. No…. Argumente ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 15. ¿Dispone el personal de planta los equipos de trabajo necesarios para la producción de alimentos?

Anexo 3. Preparación para el análisis microbiológico

98

99

100

Anexo 5. Resultado de análisis Microbiológicos

101

Anexo 6. Muestras de la mermelada

102

Anexo 7. calculador de cloro

2 ppm volumen de cloro que necesito 5%

100000

10000 ppm %

volumen requerido

4 ml

% concentración= 5% Volumen de agua= 100L Ppm requerido=200

103

Anexo 8. Xylitol y Tabla nutricional

104

Anexo 9. Términos y Definiciones 

Acción correctiva: acción que se debe adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de control, presentan una desviación de los criterios establecidos. Deben contar con los correspondientes registros asociados.



Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son significativos para la inocuidad de los alimentos, y, por tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.



Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el sistema.



Inocuidad de los alimentos: La garantía que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consuman de acuerdo con el uso previsto.



Medida de control: Cualquier acción o actividad que se pueda realizar para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.



Punto crítico de control (PCC): etapa en la que se debe aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.



Registro: documentación objetiva generada por actividades de monitoreo, observación y verificación.



Riesgo: estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de un peligro para la salud de los consumidores.

(Organización de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura [FAO], 2003).

105

Anexo 10. Formato del Sistema de Documentación (Principio 7)

NOMBRE DE LA EMPRESA: RAZÓN SOCIAL: DOMICILIO:

Fase

Creación del equipo HACCP Descripción de los productos Elaboración del diagrama de flujo Comprobación del diagrama de flujo Análisis de peligros y Determinación De medidas preventivas Determinación de los PCC Establecimiento de los limites Críticos para cada PCC Establecimiento de un sistema de Vigilancia Adopción de medidas correctoras Establecimiento un sistema de Documentación y registro

Número de documento

Lugar de Clasificación