Ekl Bakım Ve Arıza Bulma

BAKIM: Üretim, kalite kontrol ve malzeme ikmal birimlerinde yer alan mekanik elektrik ve enstrüman ekipman ve donanımının, üretimde sürekliliği sağlayacak bir şeklide kontrolü, tamiri,onarımı, temizliği vb eksiklik, aksaklık ve ihtiyaçlarının giderilmesine yönelik olarak yürütülen faaliyetler bakım faaliyetleri olarak tanımlanır. Tarihsel gelişim Bakım, aletin ilk icat edildiği veya işletmeye konduğu andan itibaren var olan bir olgudur. Çalışan teçhizat veya makinenin bozulması, yıpranması mutlak olduğuna göre onun neticesinde bakımda var olmaktadır. Endüstri geliştikçe ve otomasyona gidildikçe yatırım giderleri artmakta, işçilik giderleri azalmaktadır. Yatırım giderlerine bağlı olarak bakım giderleri de artmaktadır.

Büyük teknolojik sıçramalarla gelişen endüstri çağında özellikle gelişmekte olan ülkemizde birçok hallerde, iyi eğitilmiş ve yetenekli işçi yetersizliği ile karşılaşılmaktadır. Bakım yöneticileri gerekli bakım işlerini yürütebilmek için her zaman uygun vasıfta yeteri kadar eleman temini için yapacağı talepleri genellikle pek dikkate almazlar. Yöneticiler, üretimde daha fazla eleman çalıştırılmakta olduğu dikkate alarak o yönde daha çok çaba harcarlar ve bakımda bir yetenekli elemana sahip olmanın, on adet yeteneksiz üretim işçisinden daha iyi olduğu gerçeğini kolayca unuturlar

Bakım Sisteminin Önemi a-)Daha fazla yatırım - Mekanizasyonun artması, b-)Daha fazla otomasyon-Makinelerin karmaşıklığının artması, c-)Yedek parça ve bakım malzemeleri çeşidinin artması, d-)Daha yüksek maaş ve ücret düzeyi, e-)Diğer teşebbüsler ile rekabet, f-) Daha yüksek üretim kalitesi, g) Teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı.

Bakım Planlamasının Hedefleri a) İşletmenin olanaklarının (tesis, makine, teçhizat ve binaların) faydalı ömrünü uzatmak. b) Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumak. c) Makinelerin ve donanımın üretim için emre hazır sürelerini en yüksek düzeyde tutmak. d) Mamulün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak. e) Acil durumlar için bulundurulan bütün, yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın

söndürme tesisatı vb donanımların çalışır durumda hazır bulunmasını sağlamak. f) Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personelin emniyetinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve şahıs emniyetini arttırmak. g) Bütün bu sayıların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek

Bakım türleri 1. Plansız bakım 2. Planlı bakım 3. Periyodik bakım 4. Koruyucu bakım 5. Kestirimci bakım

1. Plansız Bakım : Bu bakım yöntemi, arıza oluştuğunda yapılan müdahaleleri kapsamaktadır. Aslında bu bakı yöntemini bakım kapsamı içinde almak biraz yanlış olmaktadır. Çünkü bu yöntemde ekipman tamamen bozulup üretim dışı kalana dek, verimsizlik başlamasına üretimin belli bir düzeye düşmesine kadar bir bakım yapılmamaktadır. Bu durum aslında arızanın önünden gitmek değil arızanın peşinden koşturmaktır. İşletme içerisinde arızalara ait iş emir sayısı çoğunlukta ise bakım departmanının adın onarım şeklinde değiştirmek yapılan işi daha doğru olarak tanımlayacaktır. Burada kullanılan onarım sözcüğü ekipmanlar için kullanılmıştır. Doğal olarak özellikle pahalı parçaların atölyede bir iki işlemle geri kazanılmasını içermemektedir.

Plansız Bakımın Dezavantajları 1.) Arızanın ne zaman ortaya çıkacağı belli olmadığından hangi parçanın değiştirileceği, ne kadar iş gücü gerekeceği, hangi alet ve takımların kullanılacağı gibi planlama için gereken ön bilgilere sahip olmak güçtür. 2.) Bozulana kadar bakım yapılmayan ekipmanlar, genellikle sorunu daha önceden teşhis edilmiş ve yapılması gereken bakım işleri belirlenmiş ekipmanlara göre çok daha pahalı bakım masrafları çıkarmaktadır. 3.) Bazı arızaların yol açabileceği ikincil, üçüncül arızalar sonucunda veya bu ekipmanını beslediği, etkilediği diğer ekipmanların tamamen değiştirilmesi gerekebilir. Sonuç olarak yeniden ilk yatırım maliyetleri ortaya çıkabilir. 4.) Operatör ve işçiler için can güvenliği sorunları oluşabilir. 5.) Makine durduğu zaman oluşacak üretim kaybı çoğunlukla en büyük maliyet kalemini oluşturmaktadır. 6.) Çalışanlar üzerinde çok fazla stres yaratmaktadır. 7.) Proseste değişiklikler meydana gelebileceğinden , ürün kalitesi bozulabilmekte aynı zamanda ürün maliyeti artabilmektedir. Oluruna bırakılan bir sistemin ne gibi sonuçlar doğuracağı hiçbir zaman tahmin edilemeyeceğinden bu yöntem kritik olan ekipmanlar başta olmak üzere diğer ekipmanlarda da geçerliliğini yitirmiş durumdadır. 2. Planlı Bakım: Planlı bakım; üretim birimlerindeki mekanik, elektrik ve enstrüman donanımında, arızi bakım ihtiyaçlarını en aza indirmek için önleyici nitelikte yapılan ve daha çok fabrika duruşlarına denk getirilecek şekilde önceden planlanarak gerçekleştirilen bakım faaliyetleridir.

Planlı Bakımın Amacı 1) Makinelerin duruşunu en aza indirerek mümkün olan en yüksek düzeyde üretimi sağlamak.

2) Önceden hazırlanacak üretim programlarının gerçekleşmesini sağlamak. 3) Makinelerin ekonomik ömrünü uzatmak. 4) Arıza hasarları en aza indirmek suretiyle onarım giderlerini azaltmak. 5) Planlı bakım yoluyla bakım giderlerini azaltmak.

Planlı Bakımın Yararları 1.) Daha az makine arızası olacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makine kullanma süresi artar. Bunun sonucu imalat miktarı artar ve daha garantili ve iyi teslim zamanı tespit edilebilir. 2.) Makinelerin zamanında sıhhatli ayarlar yapılacağından daha iyi verim elde edilir. Böylece mamulün kalitesi muhafaza edilir, kusurlu mamul oranı azalır. 3.) Arızalardan oluşan ara onarımlar azalır ve onarımlar arasında geçen süre uzar. Böylece bakım işgücü ve teçhizatından daha iyi istifade edilir. 4.) Onarım masrafları azalır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olur. 5.) Makinelerin faydalı ömrü uzar. Genel olarak daha iyi bir bakım sebebiyle makinelerin yenilenmeleri için lüzumlu zaman uzar. 6.) Yedek makine ve teçhizat ihtiyacı azalır ve tesisin yatırımında tasarruf sağlanır. 7.) Bakım masrafları azalır. Planlı bakım, işçi ve malzeme masraflarında tasarruf sağlanır. 8.) Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilir ve stok miktarı azaltılabilir. masraflarında tasarruf sağlanır. 9.) Daha uygun bir çalışma sağlanır. Bakım masraflarının aşırı olduğu bölümler dikkati çeker. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış uygulamalar düzeltilebilir. Operatörlerin çalışma durumlarının ıslahı ile, makineleri hor kullanmaları sonucu arıza ihtimalleri ve aşırı yıpranmalar giderilebilir 10.) Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olur. 11.) İşçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilir. Böylece tazminat ve sigorta masrafları daha az olur. 12.) Yukarıdaki sebeplerle üretimin birim maliyeti düşer. İyi organize edilmiş bir planlı bakım programı ile her boy (küçük-orta-büyük) endüstride bu yararlar elde edilebilir ve çoğaltılabilir.

Planlı Bakım Proğramının Hazırlanmasında İzlenecek Yollar İlk Adım:- Yapılabilirlik (Fizibilite) Araştırması Araştırma raporu, önerilen planlı bakım planım ve özgül (spesifik) nedenlerini ve kesin maliyet göstergeleriyle ödeme olanaklarını özetlemelidir. Buna ek ve belki de daha önemli olarak rapor, birleşik bir bakım üretim (imalat) yapılabilirlik analizini içermelidir. Yapılabilirlik analizi için fabrikadaki işgücü ve donatım göz ardı edilmemelidir. Eğer bir planlı bakım planı teoride mükemmel ise onun başarısı tümüyle belirtilmiş zamanda işgücünün ve donatımın elde edilebilirliğine bağlıdır. Yapılabilirlik araştırması üst yönetimin, mümkün olanı sağlama yolundaki anlayışına ve isteğine dayanmalıdır. Planlı bakım programının tüm potansiyel değeri, bakım yönetiminin koruyucu bakıma ayıracağı işgücünün sağlama yüzdesi ile orantılı olacaktır. Daha sonra: Planlı önleyici bakım uygulaması yapılacak olan her teçhizat için bir "Bakım Sıralaması" hazırlanmalıdır. İlk önce, bir kaç önemli ana makineye bu planlı önleyici bakım sıralaması uygulanır. Sonra bu sıralama uygulamalarında tecrübe kazanıldıkça sıralamaya daha çok makine dahil edilir. Sıralamaya makinelerin dahil

edilmesi. Optimum Bakım Seviyesi elde edilinceye kadar devam etmelidir. Bakım sıralaması hazırlandıktan sonra: "İş Spesifikasyonları" hazırlanmalıdır. Bu noktada insan iliş kileri (ast-üst ilişkileri) ve iletişim faktörleri ön planı tutacaklardır, iş spesifikasyonlarını tatbik etmek ve kontrolünü sağlamak için, yıllık olan bir "Bakım Programı" hazırlanmalıdır. Muayenesi yapılacak olan makineler bu programa göre saptanacaktır

3. Periyodik Bakım: Bu yöntemde amaç, ekipmanlara ait eski verilerin istatistiksel olarak incelenmesi, makine el kitapları veya tecrübe ile belirlenen aralıklar ile ekipman parçalarının değiştirilmesi veya bakımlarının yapılmasıdır. Hedef, arızanın önüne geçmek sistemi kendi gidişatına bırakmamaktır. Plansız bakım ile karşılaştırıldığında arıza sayılarının azalması, bakım işlerinin planlanabilir olması gibi çok önemli avantajlara sahip olmasına rağmen yinede bazı düzeltilmesi gereken yanları vardır.

Periyodik Bakımın Dezavantajları 1.) Her ekipmanın periyodik olarak bakımının yapılması pahalı ve zaman alıcı bir işlem olabilmektedir. 2.) Periyodik bakım aralıklarının maliyeti minimum yapacak şeklide tespit etmek zordur. Eğer periyodik bakım aralığı kısa tutulmuş ise fazla para harcanması, uzun arızalar ortaya çıkabilmektedir. 3.) Sağlıklı çalışan bir makinenin bakıma alınması ile çalışma düzeni ve kalitesi bozulabilir. Çünkü söküp takma işlemleri sırasında iyi durumda olan eksensel ayar, balans gibi değerler kötü duruma gelebilmektedir. 4.) Çalışma ömrünü doldurmamış parçaların değiştirilmesi ile yedek parça maliyetleri artmaktadır.

4.Koruyucu Bakım:Üretim duruşlarına veya yıpranmalara neden olabilecek durumları ortaya çıkarmak için üretim araçlarını veya yardımcı tesislerin periyodik olarak muayene edilmesi. Böyle durumları önlemek için bakımlarım yapmak veya henüz önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlama yapmak veya onarmak. Tipik koruyucu bakım faaliyetleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir: Yağlama işleri Temizleme işleri Muayeneler, durum muayenesi Kalibrasyon, ayar Programlı onarımlar Programlı revizyonlar Programlı parça değişimleri

Koruyucu Bakımın Gerekliliği İyi tasarlanmış bir KB programı daima maliyetinin üstünde bir kazanç sağlar. Şüphesiz üretim araçlarının ve donatımının bakım maliyetleri yüksektir. Ancak üretim duruşlarının maliyeti, bakım maliyetlerinden daha fazladır. Bir KB programının işletmeye sağlayacağı yararlar şu şekilde sıralanabilir: 1.) Daha az üretim duruşu, 2.) Bakım elemanlarına, arıza onarımları sırasında ödenecek fazla mesai ücretlerine kıyasla, normal ayar ve onarımlar için daha az fazla mesai ödenmesi,

3.) Daha az, büyük boyutlu onarımlar, daha az sıklıkta onarımlar. 4.) Arıza ortaya çıkmadan önce yapılan basit onarımlar için daha düşük onarım maliyeti. 5.) Daha az mamul reddi, daha iyi kalite kontrolü. 6.) Daha az yedek üretim aracı. Dolayısıyla azalan sermaye yatırımı. 7.) Bakım maliyetlerinde azalma. 8.) Bakım maliyeti yüksek olan üretim araç ve yardımcı tesislerin belirlenerek nedenlerinin araştırılması ve bulunması. 9.) Yedek parça kontrolünün daha iyi yapılarak stok düzeylerinin azaltılması. 10.) İşçiler için daha güvenli bir çalışma ortamı. 11.) Daha düşük birim imalat maliyeti.

5.Kestirimci Bakım: Titreşim analizi, yağ analizi, sıcaklık analizi gibi yöntemleri kullanarak makine elemanlarındaki arızaları tespit ederek arızaları önlemeyi hedefleyen bakım yöntemidir.

Kestirimci Bakım Uygulamasının Üç Basamağı A-Belirleme: Amaç arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir. B-Analiz: Makine sağlığı konusunda birinci basamakta belirlenen kritik noktalarda analiz işlemi yapılır. Kritik noktanın tüm frekans tabanındaki genlik grafikleri alınır ve titreşim genliğindeki artış nedeni, başka bir deyişle arızanın nereden kaynaklanmakta olduğu belirlenir. C-Onarım: Analiz basamağında tespit edilen arıza, işletme programına bağlı olarak değerlendirilir ve onarım programa alınır

Kestirimci Bakım Planlaması Organizasyonunda İzlenecek Yöntem 1.) Programda yer alacak makineler listelenir, 2.) Makinelerin işletmedeki yerlerini gösterir kroki çizilir, 3.) Her makinede ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yönleri ve şekilleri belirlenir, 4.) Her ölçüm noktasında ölçüm biriminin belirlenmesi, 5.) Geçerli alarm seviyelerinin her nokta için belirlenmesi, 6.) Her makinenin basit bir çiziminin çizilmesi ve makine özelliklerinin belirlenmesi, 7.) Her makinenin temel ölçüm değerlerinin alınması, 8.) Ölçüler arasındaki zaman diliminin belirlenmesi, 9.) Ölçüm rotasının ve makinelerin isimlendirilmesi, 10.)Rota içinde yer alan makinelerin sıralanması, 11.)Uygulamayı yapacak elemanların eğitilmesi.